KR20220156553A - 적외광 투과 점착제 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 베이스 폴리머 및 근적외광 투과 흑색 색재를 포함하는 적외광 투과 점착제 조성물로서, 상기 베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 가 －40 ℃ 이하인, 적외광 투과 점착제 조성물에 관한 것이다.

Description

적외광 투과 점착제 조성물

본 발명은, 적외광 투과 점착제 조성물, 적외광 투과 점착제층, 및 적외광 투과 점착 시트에 관한 것이다.

일반적으로, 점착제 (감압 접착제라고도 한다. 이하 동일.) 는 실온 부근의 온도역에 있어서 부드러운 고체 (점탄성체) 의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단히 피착체에 접착되는 성질을 갖는다. 이와 같은 성질을 살려, 점착제는, 휴대 전화 등의 휴대 전자 기기 내에 있어서의 부재의 접합이나 고정, 보호 등의 목적에서 널리 이용되고 있다.

예를 들어, 휴대 전자 기기에 있어서는, 백라이트 모듈 등의 광원으로부터의 광 누설의 방지 등을 목적으로 하여, 차광성을 갖는 점착 시트가 사용되고 있다. 이런 종류의 기술에 관한 문헌으로서 특허문헌 1 ∼ 6 을 들 수 있다.

특허문헌 1 ∼ 5 는, 수지 필름 기재의 편면에 흑색 인쇄층을 형성한 점착 시트를 개시하고 있다. 특허문헌 6 은, 그라파이트 시트에 적층되는 편면 접착 시트를 개시하는 종래 기술 문헌이다.

일본 공개특허공보 2013-87246호 일본 공개특허공보 2013-166891호 일본 공개특허공보 2015-83660호 일본 공개특허공보 2017-57375호 일본 공개특허공보 2018-2898호 일본 공개특허공보 2017-52835호

종전의 차광성을 갖는 점착 시트는, 가시광과 함께 적외광도 차광한다. 그 때문에, 당해 점착 시트를, 적외광을 발하는 센싱 기기 등에 사용하는 경우, 적외광까지도 차광되기 때문에, 적외광이 대상물에 조사되지 않아, 목적으로 하는 효과가 얻어지지 않는다는 문제가 있었다.

또, 당해 점착 시트의 평활성을 검사할 때에는, AOI (자동 광학 검사) 등에 의해 시트 표면에 적외선을 조사함으로써 실시하기 때문에, 적외광이 차광됨으로써, 이러한 검사를 실시할 수 없다는 문제도 있었다. 그 때문에, 가시광을 흡수하여 노이즈를 저감시키고, 목적으로 하는 적외광을 투과하는, 센서 감도가 높은 점착 시트가 요구되고 있다.

그래서 본 발명은, 종래 기술에 있어서의 상기 문제를 해결하기 위해 이루어진 것으로, 가시광을 차광 (흡수) 하고, 또한 적외광은 투과하는 적외광 투과 점착제층을 형성할 수 있는 적외광 투과 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 적외광 투과 점착제층, 및 그 점착제층을 구비하는 적외광 투과 점착 시트를 제공하는 것을 하나의 과제로 한다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 점착제 조성물이 근적외광 투과 흑색 색재, 및 특정 범위의 유리 전이 온도를 갖는 베이스 폴리머를 포함함으로써, 충분한 점착성을 갖고, 또한, 가시광을 차광하고, 적외광은 투과하는 점착제층 및 점착 시트가 얻어지는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은 이하와 같다.

[1] 베이스 폴리머 및 근적외광 투과 흑색 색재를 포함하는 적외광 투과 점착제 조성물로서,

상기 베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 가 －40 ℃ 이하인,

적외광 투과 점착제 조성물.

[2] 상기 근적외광 투과 흑색 색재가, 근적외광 투과 흑색 염료인, [1] 에 기재된 적외광 투과 점착제 조성물.

[3] 점착제층을 형성했을 때의 가시광의 평균 투과율이 30 ％ 이하, 또한 적외광의 평균 투과율이 80 ％ 이상인, [1] 또는 [2] 에 기재된 적외광 투과 점착제 조성물.

[4] 점착제층을 형성했을 때의 영률이 10 ㎫ 이하인, [1] ∼ [3] 중 어느 하나에 기재된 적외광 투과 점착제 조성물.

[5] [1] ∼ [4] 중 어느 하나에 기재된 적외광 투과 점착제 조성물로 이루어지는 적외광 투과 점착제층.

[6] [5] 에 기재된 점착제층을 구비하는 적외광 투과 점착 시트.

[7] 추가로 반사 방지층을 구비하는 [6] 에 기재된 적외광 투과 점착 시트.

본 발명에 의하면, 충분한 점착성을 갖고, 또한, 가시광을 차광하고, 적외광은 투과하는 적외광 투과 점착제층을 형성할 수 있는 적외광 투과 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 적외광 투과 점착제층, 및 그 점착제층을 구비하는 적외광 투과 점착 시트를 제공할 수 있다.

도 1 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 2 는, 본 발명의 다른 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 3 은, 본 발명의 다른 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.

이하, 첨부 도면을 참조하면서, 본 발명을 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 임의로 변형하여 실시할 수 있다. 또, 수치 범위를 나타내는「∼」란, 그 전후에 기재된 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 의미로 사용된다.

본 명세서에 있어서「점착제」란, 실온 부근의 온도역에 있어서 부드러운 고체 (점탄성체) 의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단히 피착체에 접착되는 성질을 갖는 재료를 말한다. 여기서 말하는 점착제는,「C. A. Dahlquist, "Adhesion : Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P.143」에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E^* (1 Hz) ＜ 107 dyne/㎠ 를 만족하는 성질을 갖는 재료 (전형적으로는, 25 ℃ 에 있어서 상기 성질을 갖는 재료) 일 수 있다.

본 명세서에 있어서「점착 시트」라고 하는 경우에는,「점착 테이프」,「점착 라벨」,「점착 필름」등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다.

본 명세서에 있어서「주성분」이란, 특별히 기재하지 않는 경우, 50 질량％ 를 초과하여 포함되는 성분을 가리킨다.

또, 본 명세서에 있어서, 질량을 기준으로 하는 백분율 등은, 중량을 기준으로 하는 백분율 등과 동일한 의미이다.

본 발명의 실시형태의 적외광 투과 점착제 조성물 (이하, 간단히 점착제 조성물이라고 칭하는 경우가 있다) 은, 베이스 폴리머 및 근적외광 투과 흑색 색재 (이하, 간단히 흑색 색재라고 칭하는 경우가 있다) 를 포함하고, 베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 가 －40 ℃ 이하인 것을 특징으로 한다.

＜적외광 투과 점착제 조성물＞

본 실시형태의 적외광 투과 점착제 조성물을 사용하여 형성한 점착제층은, 가시광을 차광 (흡수) 하고, 또한 적외광은 투과한다는 성질을 갖는다.

종래, 적외선 센서 등에는, 착색 조성물을 중합 경화시킨 착색 경화막인 적외선 투과 필터 등이 주로 사용되어 왔다. 그러나, 이러한 필터 등의 경화막은 첩부 대상과의 계면에 공기층이 형성되기 때문에, 계면 반사의 영향을 받기 쉬워, 적외광의 투과율이 저하된다는 문제가 있었다.

한편, 본 실시형태는 점착제 조성물이며, 이것을 사용하여 점착제층을 형성함으로써, 상기 공기층의 형성이 억제되고, 나아가서는 계면 반사가 저감됨으로써 적외광의 투과율을 상승시킬 수 있다.

[광 투과율]

가시광이란, JIS 8120 : 2001 에 기초하여, 단파장 한계가 360 ∼ 400 ㎚ 이고, 장파장 한계가 760 ∼ 830 ㎚ 에 있는 광을 의미한다. 상기 점착제층은, 가시광의 평균 투과율이 30 ％ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 10 ％ 이하이다.

또, 가시광 중, 400 ∼ 700 ㎚ 의 파장역을 갖는 가시광의 평균 투과율이 30 ％ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 20 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 10 ％ 이하이다.

또, 상기 점착제층은, 380 ∼ 500 ㎚ 의 파장 전역에 있어서, 광 투과율이 25 ％ 이하인 것이 바람직하고, 20 ％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 15 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 10 ％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.

또, 적외광이란, 가시광의 파장역보다 긴 파장을 갖는 광을 의미한다. 특히 근적외광이란 바람직하게는 800 ∼ 2500 ㎚ 의 파장역의 파장을 갖는 광이다. 이러한 점착제층은, 적외광, 특히 근적외광의 평균 투과율이 80 ％ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 83 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 85 ％ 이상이다.

또, 상기 점착제층은, 근적외광 중, 850 ∼ 1500 ㎚ 의 파장역을 갖는 근적외광의 평균 투과율이 80 ％ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 83 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 85 ％ 이상이다.

또, 상기 점착제층은, 800 ∼ 2500 ㎚ 의 파장 전역에 있어서, 광 투과율이 60 ％ 이상인 것이 바람직하고, 65 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 70 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 75 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다.

본 실시형태의 점착 시트에 있어서의 상기 광 투과율은, 분광 광도계를 사용하여 흡수 스펙트럼을 측정함으로써 구할 수 있다. 예를 들어, U-4100 형 분광 광도계 (히타치 하이테크놀로지즈사 제조) 를 사용하여, 측정 파장을 380 ∼ 2500 ㎚ 로 하여 측정할 수 있다.

가시광이나 적외광의 광 투과율을 상기 특정 범위로 하려면, 본 실시형태의점착제 조성물의 일 성분인 근적외광 투과 흑색 색재의 종류나 그 함유량 등을 조정함으로써 실현할 수 있다. 구체적으로는, 색재는, 적, 황, 녹, 청, 자, 흑 등의 각종 색을 갖고 있고, 각각 특유의 광 투과율 거동을 나타낸다. 이와 같은, 다양한 광 투과율 거동을 나타내는 각종 색재로부터, 가시광은 차광하고, 적외광을 투과하는 흑색 색재를 선택하거나, 또는 2 종 이상의 색재를 조합하거나 함으로써, 근적외광 투과 흑색 색재를 조제할 수 있다. 또, 각종 색재의 함유량이나 함유 비율을 조정해도 된다.

또한 상기 광 투과율 거동은, 점착제층 및 점착 시트에 함유한 상태에서도, 동일한 거동을 나타낸다.

[영률]

본 실시형태의 적외광 투과 점착제 조성물은, 이것을 사용하여 형성한 점착제층의 영률이 10 ㎫ 이하인 것이 바람직하다. 영률이 10 ㎫ 이하이면, 점착제층을 양호하게 형성할 수 있고, 피착체와의 추종성이 우수하다. 또, 피착체의 습윤면에 첩부된 경우에도 팽윤에 의한 치수 변화를 억제하여 습윤면에 대해 접착될 수 있다. 상기 영률은, 보다 바람직하게는 8 ㎫ 이하이고, 더욱 바람직하게는 5 ㎫ 이하이고, 특히 바람직하게는 3 ㎫ 이하이다.

상기 영률의 하한값에는 특별히 제한은 없지만, 가공의 용이성의 관점에서, 0.001 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 0.01 ㎫ 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.05 ㎫ 이상인 것이 더욱 바람직하다.

또한, 본 실시형태에 있어서의 상기 영률은 25 ℃ 에 있어서의 값이다.

점착제층을 형성했을 때의 점착제층의 영률은, 베이스 폴리머의 종류나 배합 비율 등을 조정함으로써 상기의 범위로 할 수 있다.

본 실시형태의 적외광 투과 점착제 조성물을 사용하여 형성한 점착제층의 영률은, 그 점착제층을 끈상으로 형성한 시료를 제조하고, 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조의 AG-IS) 를 사용하여 50 ㎜/min 의 속도로 인장했을 때에 측정되는 응력-변형 곡선으로부터 산출할 수 있다.

[점착력]

본 실시형태의 적외광 투과 점착제 조성물은, 이것을 사용하여 형성한 점착제층에 있어서, JIS Z 0237 : 2009 에 준하여 유리판에 첩착했을 때의 박리 점착력이 3 N/20 ㎜ 이상인 것이 바람직하다.

상기 점착력은, 후술하는 베이스 폴리머의 유리 전이 온도를 조정함으로써 실현할 수 있다. 점착력이 상기 범위임으로써, 점착제층과 첩부 대상 사이의 공기층의 형성이 보다 억제되고, 계면 반사가 저감되어, 적외광의 투과율을 상승시킬 수 있다. 상기 점착력은, 보다 바람직하게는 4 N/20 ㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 5 N/20 ㎜ 이상이다.

상기 점착력은, JIS Z 0237 : 2009 에 준하여, 이하의 박리 점착력 시험을 실시함으로써 측정할 수 있다.

즉, 23 ℃, 50 ％ RH 의 환경하에 있어서, 양면 점착 시트의 일방의 점착면에 두께 25 ㎛ 의 PET 필름을 첩부하여 배접하고, 폭 20 ㎜ 로 커트하여 측정 샘플을 제조한다. 그 측정 샘플의 타방의 점착면을, 피착체로서의 유리판에, 폭 20 ㎜, 길이 100 ㎜ 의 접착 면적으로, 2 ㎏ 의 롤러를 1 왕복시켜 첩부한다. 이와 같이 하여 피착체에 첩부된 측정 샘플을 40 ℃ 의 환경 온도하에서 3 일간 방치한다. 그 후, 측정 샘플을, 박리 각도 180°, 인장 속도 300 ㎜/min 으로 피착체로부터 박리했을 때의 힘 (N/20 ㎜) 을 측정한다.

본 실시형태의 적외광 투과 점착제 조성물은, 베이스 폴리머 및 근적외광 투과 흑색 색재를 포함한다. 이하, 본 실시형태의 점착제 조성물이 함유하는 각 성분에 대해 설명한다.

(베이스 폴리머)

본 실시형태에 있어서의「베이스 폴리머」란, 점착제에 포함되는 고무상 폴리머의 주성분을 말한다. 고무상 폴리머란, 실온 부근의 온도역에 있어서 고무 탄성을 나타내는 폴리머를 말한다.

본 실시형태에 있어서, 베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 는 －40 ℃ 이하이다. 베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 를 －40 ℃ 이하로 함으로써, 후술하는 흑색 색재에 의한 가시광 흡수 및 적외광 투과의 기능을 구비하면서, 양호한 점착력을 부여할 수 있다.

베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 는, 바람직하게는 －43 ℃ 이하, 보다 바람직하게는 －45 ℃ 이하이다. 베이스 폴리머의 Tg 는, 모노머 조성 (즉, 그 폴리머의 합성에 사용하는 모노머의 종류나 사용량비) 을 적절히 바꿈으로써 조정할 수 있다.

베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 의 하한값은 특별히 제한되지 않지만, 가공의 용이성의 관점에서는, 바람직하게는 －70 ℃ 이상, 보다 바람직하게는 －60 ℃ 이상이다.

여기서, 베이스 폴리머의 Tg 란, 그 폴리머의 합성에 사용되는 모노머 성분의 조성에 기초하여, Fox 의 식에 의해 구해지는 Tg 를 말한다. Fox 의 식이란, 이하에 나타내는 바와 같이, 공중합체의 Tg 와, 그 공중합체를 구성하는 모노머의 각각을 단독 중합시킨 호모폴리머의 유리 전이 온도 Tgi 의 관계식이다.

1/Tg ＝ Σ(Wi/Tgi)

또한, 상기 Fox 의 식에 있어서, Tg 는 공중합체의 유리 전이 온도 (단위 : K), Wi 는 그 공중합체에 있어서의 모노머 i 의 질량 분율 (질량 기준의 공중합 비율), Tgi 는 모노머 i 의 호모폴리머의 유리 전이 온도 (단위 : K) 를 나타낸다.

Tg 의 산출에 사용하는 호모폴리머의 유리 전이 온도로는, 공지 자료에 기재된 값을 사용하는 것으로 한다. 예를 들어, 이하에 예시하는 모노머에 대해서는, 그 모노머의 호모폴리머의 유리 전이 온도로서, 이하의 값을 사용한다.

2-에틸헥실아크릴레이트 －70 ℃

이소노닐아크릴레이트 －60 ℃

n-부틸아크릴레이트 －55 ℃

에틸아크릴레이트 －22 ℃

메틸아크릴레이트 8 ℃

메틸메타크릴레이트 105 ℃

2-하이드록시에틸아크릴레이트 －15 ℃

4-하이드록시부틸아크릴레이트 －40 ℃

아세트산비닐 32 ℃

아크릴산 106 ℃

메타크릴산 228 ℃

상기에서 예시한 것 이외의 모노머의 호모폴리머의 유리 전이 온도에 대해서는,「Polymer Handbook」(제 3 판, John Wiley & Sons, Inc., 1989) 에 기재된 수치를 사용하는 것으로 한다. 본 문헌에 복수 종류의 값이 기재되어 있는 모노머에 대해서는, 가장 높은 값을 채용한다. 상기 Polymer Handbook 에도 기재되어 있지 않은 경우에는, 일본 공개특허공보 2007-51271호에 기재된 측정 방법에 의해 얻어지는 값을 사용하는 것으로 한다.

본 실시형태에 있어서, 베이스 폴리머의 종류는 상기 유리 전이 온도를 만족하는 한에 있어서는 특별히 한정되지 않고, 점착제의 분야에 있어서 공지된 것을 사용할 수 있다.

예를 들어, 아크릴계 폴리머, 고무계 폴리머, 폴리에스테르계 폴리머, 우레탄계 폴리머, 폴리에테르계 폴리머, 실리콘계 폴리머, 폴리아미드계 폴리머, 및 불소계 폴리머 등의 각종 고무상 폴리머의 1 종 또는 2 종 이상을 베이스 폴리머로서 포함하는 것일 수 있다.

점착 성능이나 비용 등의 관점에서, 아크릴계 폴리머 또는 고무계 폴리머를 베이스 폴리머로서 포함하는 것이 바람직하다. 그 중에서도, 후술하는 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 의 분산성의 관점에서 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 것이 보다 바람직하다.

이하, 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로서 포함하는 점착제 조성물에 대해 주로 설명하지만, 본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물을 아크릴계 폴리머에 의해 구성된 것에 한정하는 의도는 아니다.

「아크릴계 폴리머」란, 그 폴리머를 구성하는 모노머 단위로서, 1 분자 중에 적어도 1 개의 (메트)아크릴로일기를 갖는 모노머에서 유래하는 모노머 단위를 포함하는 중합물을 말한다. 이하, 1 분자 중에 적어도 1 개의 (메트)아크릴로일기를 갖는 모노머를「아크릴계 모노머」라고도 한다. 따라서, 이 명세서에 있어서의 아크릴계 폴리머는, 아크릴계 모노머에서 유래하는 모노머 단위를 포함하는 폴리머로서 정의된다. 아크릴계 폴리머의 전형예로서, 그 아크릴계 폴리머의 합성에 사용되는 전체 모노머 성분 중 아크릴계 모노머의 비율이 50 질량％ 보다 많은 아크릴계 폴리머를 들 수 있다.

또,「(메트)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로,「(메트)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를,「(메트)아크릴」이란 아크릴 및 메타크릴을, 각각 포괄적으로 가리키는 의미이다.

상기 아크릴계 폴리머로는, 예를 들어, 알킬(메트)아크릴레이트를 주모노머로서 포함하고, 그 주모노머와 공중합성을 갖는 부모노머를 추가로 포함할 수 있는 모노머 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 주모노머란, 상기 모노머 원료에 있어서의 모노머 조성의 50 질량％ 초과를 차지하는 성분을 말한다.

알킬(메트)아크릴레이트로는, 예를 들어 하기 식 (1) 로 나타내는 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다.

CH₂=C(R¹)COOR² (1)

여기서, 상기 식 (1) 중의 R¹ 은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또, R² 는 탄소 원자수 1 ∼ 20 의 사슬형 알킬기이다. 이하, 이와 같은 탄소 원자수의 범위를「C_1-20」으로 나타내는 경우가 있다.

점착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R² 가 C_1-14 (예를 들어 C_2-10, 전형적으로는 C_4-8) 의 사슬형 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트를 주모노머로 하는 것이 적당하다. 점착 특성의 관점에서, R¹ 이 수소 원자이고 R² 가 C_4-8 의 사슬형 알킬기인 알킬아크릴레이트 (이하, 간단히 C_4-8 알킬아크릴레이트라고도 한다.) 를 주모노머로 하는 것이 바람직하다.

R² 가 C_1-20 의 사슬형 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트로는, 예를 들어 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 트리데실(메트)아크릴레이트, 테트라데실(메트)아크릴레이트, 펜타데실(메트)아크릴레이트, 헥사데실(메트)아크릴레이트, 헵타데실(메트)아크릴레이트, 옥타데실(메트)아크릴레이트, 노나데실(메트)아크릴레이트, 에이코실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.

상기 알킬(메트)아크릴레이트는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서, n-부틸아크릴레이트 (BA) 및 2-에틸헥실아크릴레이트 (2EHA) 를 들 수 있다.

아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분에서 차지하는 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은, 전형적으로는 50 질량％ 초과이고, 예를 들어 70 질량％ 이상으로 할 수 있고, 85 질량％ 이상으로 해도 되고, 90 질량％ 이상으로 해도 된다. 또, 모노머 성분에서 차지하는 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은, 전형적으로는 100 질량％ 미만이고, 응집력 등의 관점에서, 통상적으로는 99.5 질량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 98 질량％ 이하로 해도 되고, 97 질량％ 미만으로 해도 된다.

본 실시형태에 있어서는, 상기 모노머 성분이 C_1-4 알킬(메트)아크릴레이트를 50 질량％ 이상 포함하는 양태로 바람직하게 실시할 수 있다. 모노머 성분에서 차지하는 C_1-4 알킬(메트)아크릴레이트의 비율을 70 질량％ 이상으로 해도 되고, 85 질량％ 이상으로 해도 되고, 90 질량％ 이상으로 해도 된다.

한편, 응집력 등의 관점에서, 모노머 성분에서 차지하는 C_1-4 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은, 통상적으로, 99.5 질량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 98 질량％ 이하로 해도 되고, 97 질량％ 미만으로 해도 된다.

본 실시형태에 있어서는, 상기 모노머 성분이 C_2-4 알킬아크릴레이트를 50 질량％ 이상 포함해도 되고, 70 질량％ 이상 포함해도 되고, 85 질량％ 이상 포함해도 되고, 90 질량％ 이상 포함해도 된다.

C_2-4 알킬아크릴레이트의 구체예로서, 에틸아크릴레이트, 프로필아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, n-부틸아크릴레이트 (BA), 이소부틸아크릴레이트, s-부틸아크릴레이트 및 t-부틸아크릴레이트를 들 수 있다. C_2-4 알킬아크릴레이트는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용될 수 있다. 이와 같은 양태에 의하면, 피착체에 대한 밀착성이 양호한 점착 시트가 실현되기 쉽다.

그 중에서도 바람직한 일 양태로서, 상기 모노머 성분이 BA 를 50 질량％ 보다 많이 포함해도 되고, 70 질량％ 이상 포함해도 되고, 85 질량％ 이상 포함해도 되고, 90 질량％ 이상 포함해도 된다. C_2-4 알킬아크릴레이트 (예를 들어 BA) 를 소정량 이상 사용함으로써, 후술하는 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 를 점착제층에 배합한 경우에도, 당해 흑색 색재를 층 내에 양호하게 분산시키면서, 접착력 등의 점착 특성을 양호하게 유지할 수 있다.

한편, 양호한 응집력 등을 얻는 관점에서, 모노머 성분에서 차지하는 C_1-4 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은, 통상적으로, 99.5 질량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 98 질량％ 이하로 해도 되고, 97 질량％ 미만으로 해도 된다.

다른 일 양태에서는, 상기 모노머 성분이 C_5-20 알킬(메트)아크릴레이트를 50 질량％ 이상 포함해도 되고, 70 질량％ 이상 포함해도 되고, 85 질량％ 이상 포함해도 되고, 90 질량％ 이상 포함해도 된다.

C_5-20 알킬(메트)아크릴레이트로는, C_6-14 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 일 양태에 있어서, C_6-10 알킬아크릴레이트, 또는 C_8-10 알킬아크릴레이트를 바람직하게 채용할 수 있다.

본 실시형태에 있어서는, 베이스 폴리머 (예를 들어 아크릴계 폴리머) 를 구성하는 모노머 성분이 카르복시기 함유 모노머를 포함하는 것일 수 있다. 모노머 성분이 카르복시기 함유 모노머를 포함함으로써, 전단 방향으로의 충격에 대해 양호한 내구성을 나타내는 점착제층을 형성할 수 있는 점착제 조성물이 얻어지기 쉬워진다. 또, 점착제층과 피착체의 밀착성 향상에도 유리해질 수 있다.

카르복시기 함유 모노머로는, 예를 들어 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 크로톤산, 이소크로톤산 등의 에틸렌성 불포화 모노카르복실산 ; 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 디카르복실산 및 그 무수물 (무수 말레산, 무수 이타콘산 등) ; 등이 예시된다. 이들은, 어느 1 종을 단독으로 또는 2 종을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도 바람직한 카르복시기 함유 모노머로서, 아크릴산 (AA) 및 메타크릴산 (MAA) 을 들 수 있다. AA 가 특히 바람직하다.

베이스 폴리머에 카르복시기 함유 모노머가 공중합되어 있는 양태에 있어서, 베이스 폴리머를 구성하는 모노머 성분에 있어서의 카르복시기 함유 모노머의 함유량은, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 그 모노머 성분의 0.2 질량％ 이상 (전형적으로는 0.5 질량％ 이상) 으로 할 수 있고, 통상적으로는 1 질량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 2 질량％ 이상으로 해도 되고, 3 질량％ 이상으로 해도 된다.

카르복시기 함유 모노머의 함유량을 3 질량％ 이상으로 함으로써, 보다 높은 효과가 발휘되어, 유지 성능이 보다 우수한 점착제 조성물이 얻어진다. 이러한 관점에서, 바람직한 일 양태에 있어서, 카르복시기 함유 모노머의 함유량은, 모노머 성분의 3.2 질량％ 이상으로 할 수 있고, 보다 바람직하게는 3.5 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 4 질량％ 이상이고, 4.5 질량％ 이상으로 해도 된다. 이러한 양의 카르복시기 함유 모노머를 공중합시킴으로써, 후술하는 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 를 점착제 조성물에 배합한 경우에도, 당해 흑색 색재를 층 내에 양호하게 분산시키면서, 전단 유지력 등의 점착 특성을 바람직하게 실현할 수 있다.

카르복시기 함유 모노머의 함유량의 상한은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 15 질량％ 이하로 할 수 있고, 12 질량％ 이하로 해도 되고, 10 질량％ 이하로 해도 된다. 카르복시기 함유 모노머의 공중합 비율을 소정량 이하로 제한함으로써, 후술하는 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 를 점착제 조성물에 배합한 경우에도, 당해 흑색 색재를 층 내에 양호하게 분산시키면서, 접착력 등의 점착 특성을 양호하게 유지할 수 있다.

본 실시형태에 있어서는, 카르복시기 함유 모노머의 함유량이 모노머 성분의 7 질량％ 이하여도 되고, 7 질량％ 미만이어도 되고, 6.8 질량％ 이하여도 되고, 또는 6.0 질량％ 이하여도 된다.

주모노머인 알킬(메트)아크릴레이트와 공중합성을 갖는 부모노머는, 아크릴계 폴리머에 가교점을 도입하거나, 아크릴계 폴리머의 응집력을 높이거나 하기 위해 도움이 될 수 있다. 부모노머로는, 예를 들어, 이하와 같은 관능기 함유 모노머 (단, 상기 서술한 카르복시기 함유 모노머를 포함하지 않는다.) 를, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

수산기 함유 모노머 : 예를 들어 2-하이드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-하이드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메트)아크릴레이트 등의 하이드록시알킬(메트)아크릴레이트류 ; 비닐알코올, 알릴알코올 등의 불포화 알코올류 ; 폴리프로필렌글리콜모노(메트)아크릴레이트.

아미드기 함유 모노머 : 예를 들어 (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N-부틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메틸올프로판(메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸(메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메트)아크릴아미드.

아미노기 함유 모노머 : 예를 들어 아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸(메트)아크릴레이트.

에폭시기를 갖는 모노머 : 예를 들어 글리시딜(메트)아크릴레이트, 메틸글리시딜(메트)아크릴레이트, 알릴글리시딜에테르.

시아노기 함유 모노머 : 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴.

케토기 함유 모노머 : 예를 들어 디아세톤(메트)아크릴아미드, 디아세톤(메트)아크릴레이트, 비닐메틸케톤, 비닐에틸케톤, 알릴아세토아세테이트, 비닐아세토아세테이트.

질소 원자 함유 고리를 갖는 모노머 : 예를 들어 N-비닐-2-피롤리돈, N-메틸비닐피롤리돈, N-비닐피리딘, N-비닐피페리돈, N-비닐피리미딘, N-비닐피페라진, N-비닐피라진, N-비닐피롤, N-비닐이미다졸, N-비닐옥사졸, N-비닐모르폴린, N-비닐카프로락탐, N-(메트)아크릴로일모르폴린.

알콕시실릴기 함유 모노머 : 예를 들어 3-(메트)아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-(메트)아크릴옥시프로필트리에톡시실란, 3-(메트)아크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 3-(메트)아크릴옥시프로필메틸디에톡시실란.

아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분이 상기 서술한 바와 같은 관능기 함유 모노머를 포함하는 경우, 그 모노머 성분에 있어서의 관능기 함유 모노머의 함유량은 특별히 한정되지 않는다. 관능기 함유 모노머의 사용에 의한 효과를 적절히 발휘하는 관점에서, 모노머 성분에 있어서의 관능기 함유 모노머의 함유량은, 예를 들어 0.1 질량％ 이상으로 할 수 있고, 통상적으로는 0.5 질량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 1 질량％ 이상으로 해도 된다.

또, 주모노머나 카르복시기 함유 모노머의 관계에서 점착 성능의 밸런스를 잡기 쉽게 하는 관점에서, 모노머 성분에 있어서의 관능기 함유 모노머의 함유량은, 통상적으로, 40 질량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 20 질량％ 이하로 하는 것이 바람직하고, 10 질량％ 이하로 해도 되고, 5 질량％ 이하로 해도 된다.

여기에 개시되는 기술은, 모노머 성분이 관능기 함유 모노머를 실질적으로 포함하지 않는 양태로도 바람직하게 실시될 수 있다. 예를 들어, 모노머 성분이 실질적으로 알킬(메트)아크릴레이트 및 카르복시기 함유 모노머만으로 이루어지는 양태로도 바람직하게 실시될 수 있다.

여기서, 모노머 성분이 관능기 함유 모노머를 실질적으로 포함하지 않는다란, 적어도 의도적으로는 관능기 함유 모노머를 사용하지 않는 것을 말한다. 예를 들어 0.05 질량％ 이하, 또는 0.01 질량％ 이하의 관능기 함유 모노머가 비의도적으로 포함되는 것은 허용될 수 있다. 이러한 모노머 조성을 갖는 아크릴계 폴리머는, 후술하는 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 가 분산되기 쉬운 것일 수 있다.

아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분은, 응집력 향상 등의 목적에서, 상기 서술한 부모노머 이외의 다른 공중합 성분을 포함하고 있어도 된다.

다른 공중합 성분의 예로는, 아세트산비닐, 프로피온산비닐, 라우르산비닐 등의 비닐에스테르계 모노머 ; 스티렌, 치환 스티렌 (α-메틸스티렌 등), 비닐톨루엔 등의 방향족 비닐 화합물 ; 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 시클로펜틸(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트 등의 시클로알킬(메트)아크릴레이트 ; 아릴(메트)아크릴레이트 (예를 들어 페닐(메트)아크릴레이트), 아릴옥시알킬(메트)아크릴레이트 (예를 들어 페녹시에틸(메트)아크릴레이트), 아릴알킬(메트)아크릴레이트 (예를 들어 벤질(메트)아크릴레이트) 등의 방향족성 고리 함유 (메트)아크릴레이트 ; 에틸렌, 프로필렌, 이소프렌, 부타디엔, 이소부틸렌 등의 올레핀계 모노머 ; 염화비닐, 염화비닐리덴 등의 염소 함유 모노머 ; 2-(메트)아크릴로일옥시에틸이소시아네이트 등의 이소시아네이트기 함유 모노머 ; 메톡시에틸(메트)아크릴레이트, 에톡시에틸(메트)아크릴레이트 등의 알콕시기 함유 모노머 ; 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르 등의 비닐에테르계 모노머 ; 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트 등의, 1 분자 중에 2 이상 (예를 들어 3 이상) 의 중합성 관능기 (예를 들어 (메트)아크릴로일기) 를 갖는 다관능 모노머 ; 등을 들 수 있다.

이러한 다른 공중합 성분의 양은, 목적 및 용도에 따라 적절히 선택하면 되고 특별히 한정되지 않고, 사용에 의한 효과를 적절히 발휘하는 관점에서, 통상적으로는 0.05 질량％ 이상으로 하는 것이 적당하고, 0.5 질량％ 이상으로 해도 된다.

또, 점착 성능의 밸런스를 잡기 쉽게 하는 관점에서, 모노머 성분에 있어서의 다른 공중합 성분의 함유량은, 통상적으로, 20 질량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 10 질량％ 이하로 해도 되고, 5 질량％ 이하로 해도 된다. 본 실시형태에 있어서는, 모노머 성분이 다른 공중합 성분을 실질적으로 포함하지 않는 양태로도 바람직하게 실시될 수 있다.

여기서, 모노머 성분이 다른 공중합 성분을 실질적으로 포함하지 않는다란, 적어도 의도적으로는 다른 공중합 성분을 사용하지 않는 것을 말하고, 다른 공중합 성분이 예를 들어 0.01 질량％ 이하 비의도적으로 포함되는 것은 허용될 수 있다. 이러한 모노머 조성을 갖는 아크릴계 폴리머는, 후술하는 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 가 분산되기 쉬운 것일 수 있다.

아크릴계 폴리머를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 에멀션 중합법, 벌크 중합법, 현탁 중합법, 광중합법 등의, 아크릴계 폴리머의 합성 수법으로서 알려져 있는 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 용액 중합법을 바람직하게 채용할 수 있다. 용액 중합을 실시할 때의 중합 온도는, 사용하는 모노머 및 용매의 종류, 중합 개시제의 종류 등에 따라 적절히 선택할 수 있고, 예를 들어 20 ℃ ∼ 170 ℃, 전형적으로는 40 ℃ ∼ 140 ℃ 로 할 수 있다.

용액 중합에 사용하는 용매 (중합 용매) 는, 종래 공지된 유기 용매에서 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔 등의 방향족 화합물류 (전형적으로는 방향족 탄화수소류) ; 아세트산에틸 등의 아세트산에스테르류 ; 헥산이나 시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류 ; 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류 ; 이소프로필알코올 등의 저급 알코올류 (예를 들어, 탄소 원자수 1 ∼ 4 의 1 가 알코올류) ; tert-부틸메틸에테르 등의 에테르류 ; 메틸에틸케톤 등의 케톤류 ; 등에서 선택되는 어느 1 종의 용매, 또는 2 종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다.

중합에 사용하는 개시제는, 중합 방법의 종류에 따라, 종래 공지된 중합 개시제에서 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 (AIBN) 등의 아조계 중합 개시제의 1 종 또는 2 종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다.

중합 개시제의 다른 예로는, 과황산칼륨 등의 과황산염 ; 벤조일퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제 ; 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제 ; 방향족 카르보닐 화합물 ; 등을 들 수 있다.

중합 개시제의 또 다른 예로서, 과산화물과 환원제의 조합에 의한 레독스계 개시제를 들 수 있다. 이와 같은 중합 개시제는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

중합 개시제의 사용량은, 통상적인 사용량이면 되고, 예를 들어, 모노머 성분 100 질량부에 대해 0.005 ∼ 1 질량부, 전형적으로는 0.01 ∼ 1 질량부의 범위에서 선택할 수 있다.

상기 용액 중합에 의하면, 아크릴계 폴리머가 유기 용매에 용해된 형태의 중합 반응액이 얻어진다. 본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물은, 상기 중합 반응액 또는 그 반응액에 적당한 후처리를 실시하여 얻어진 아크릴계 폴리머 용액을 포함하는 것일 수 있다.

상기 아크릴계 폴리머 용액으로는, 상기 중합 반응액을 필요에 따라 적당한 점도 (농도) 로 조제한 것을 사용할 수 있다. 혹은, 용액 중합 이외의 중합 방법, 예를 들어, 에멀션 중합, 광중합, 벌크 중합 등으로 아크릴계 폴리머를 합성하고, 그 아크릴계 폴리머를 유기 용매에 용해시켜 조제한 아크릴계 폴리머 용액을 사용해도 된다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 베이스 폴리머, 바람직하게는 아크릴계 폴리머의 질량 평균 분자량 (Mw) 은, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 10 × 10⁴ ∼ 500 × 10⁴ 의 범위일 수 있다. 점착 성능의 관점에서, 베이스 폴리머의 Mw 는, 30 × 10⁴ ∼ 200 × 10⁴, 보다 바람직하게는 45 × 10⁴ ∼ 150 × 10⁴, 전형적으로는 65 × 10⁴ ∼ 130 × 10⁴ 의 범위에 있는 것이 바람직하다.

Mw 가 높은 베이스 폴리머를 사용함으로써, 폴리머 자체의 응집력을 이용하여, 보다 양호한 내충격성이 얻어지기 쉬운 경향이 있다.

여기서 Mw 란, GPC (겔 퍼미에이션 크로마토그래피) 에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산의 값을 말한다. GPC 장치로는, 예를 들어 기종명「HLC-8320GPC」(칼럼 : TSKgelGMH-H(S), 토소사 제조) 를 사용할 수 있다.

(근적외광 투과 흑색 색재)

본 실시형태에 있어서의 적외광 투과 점착제 조성물은, 근적외광 투과 흑색 색재를 함유한다. 이러한 흑색 색재를 함유함으로써, 가시광을 차광하고, 또한 적외광은 투과하는 점착제층 및 점착 시트를 형성할 수 있다.

근적외광 투과 흑색 색재는, 근적외광 투과 흑색 염료여도 되고, 근적외광 투과 흑색 안료여도 된다. 그 중에서도, 근적외광 투과 흑색 염료가, 점착제 조성물 중에 용해되고, 균일 또는 거의 균일하게 분산된 상태가 되기 때문에, 착색 농도가 균일 또는 거의 균일한 점착제층 및 점착 시트를 형성할 수 있는 점에서 바람직하다. 또, 투명성이나 헤이즈가 우수하다는 점에서도 바람직하다.

본 실시형태에 사용되는 흑색 색재는, 본 실시형태의 점착제 조성물을 사용하여 형성한 점착제층에 있어서, 가시광을 차광하고, 또한 적외광을 투과하도록, 그 종류가 선택된다.

근적외광 투과 흑색 색재로는, 1 종 단독으로 흑색을 나타내는 색재 (협의의 흑색 색재) 뿐만 아니라, 2 종 이상을 혼합하여 흑색을 나타내는 혼합물이어도 된다. 혼합물은, 협의의 흑색 색재와 다른 색의 색재의 혼합물이어도 된다.

본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물에 있어서의, 상기 근적외광 투과 흑색 색재의 배합량은, 가시광을 차광하고, 또한 적외광을 투과하는 점착제 및 점착 시트가 형성되도록 설정된다. 통상적으로는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1.0 질량부 이상, 보다 바람직하게는 2.0 질량부 이상이다.

또, 상기 근적외광 투과 흑색 색재의 배합에 의해 일어날 수 있는 점착 특성의 저하를 억제하는 관점에서, 근적외광 투과 흑색 색재의 배합량의 상한은, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 20 질량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 10 질량부 이하로 하는 것이 보다 바람직하고, 8 질량부 이하로 하는 것이 더욱 바람직하고, 6 질량부 이하로 하는 것이 보다 더욱 바람직하다.

[근적외광 투과 흑색 염료]

근적외광 투과 흑색 염료 (이하, 간단히 흑색 염료라고 칭하는 경우가 있다) 를 구성하는 염료로는, 천연 염료나 합성 염료 (예를 들어 모노아조계 염료, 디스아조계 염료, 금속 착염계 염료, 산성 염료, 반응 염료, 직접 염료, 분산 염료, 카티온 염료 등) 중 어느 형태의 염료여도 사용하는 것이 가능하다.

또한, 염료는, 수용성 염료여도 되고, 유용성 염료여도 되며, 착색하는 점착제 조성물에 따라 적절히 선택하면 된다. 예를 들어, 용액 중합으로 얻은 폴리머를 포함하는, 유기 용제를 함유하는 점착제 조성물을 착색시키는 경우에는, 유용성 염료를 사용하면 되고, 유화 중합으로 얻은 폴리머를 포함하는, 물을 함유하는 점착제 조성물을 착색시키는 경우에는, 수용성 염료를 사용하면 된다.

본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물로는, 용제형 점착제 조성물이 바람직하게 사용되는 점에서, 흑색 염료를 구성하는 염료로는 용제나 모노머에 가용인 유용성 염료가 바람직하다.

유용성 염료로는, 예를 들어, 오일 블랙, 발리패스트 블랙 (흑), 오일 옐로, 발리패스트 옐로, 니켈티탄 옐로 (황), 오일 레드, 발리패스트 레드, 콩고 레드 (적), 말라카이트 그린 (청록) 등을 들 수 있다. 이들도 용제나 모노머 등에 분산시켜 착색액으로서 사용하는 것이 바람직하다.

또, 흑색 염료를 구성하는 염료로는, 예를 들어, 이하의 아조계, 안트라퀴논계, 페리논계, 페릴렌계, 메틴계, 퀴놀린계, 아진계 등의 염료를 들 수 있다.

아조계 염료로는, 예를 들어, C.I. 솔벤트 옐로 14, C.I. 솔벤트 옐로 16, C.I. 솔벤트 옐로 21, C.I. 솔벤트 옐로 61, C.I. 솔벤트 옐로 81, C.I. 솔벤트 레드 1, C.I. 솔벤트 레드 2, C.I. 솔벤트 레드 8, C.I. 솔벤트 레드 19, C.I. 솔벤트 레드 23, C.I. 솔벤트 레드 24, C.I. 솔벤트 레드 27, C.I. 솔벤트 레드 31, C.I. 솔벤트 레드 83, C.I. 솔벤트 레드 84, C.I. 솔벤트 레드 121, C.I. 솔벤트 레드 132, C.I. 솔벤트 바이올렛 21, C.I. 솔벤트 블랙 3, C.I. 솔벤트 블랙 4, C.I. 솔벤트 블랙 21, C.I. 솔벤트 블랙 23, C.I. 솔벤트 블랙 27, C.I. 솔벤트 블랙 28, C.I. 솔벤트 블랙 31, C.I. 솔벤트 오렌지 7, C.I. 솔벤트 오렌지 9, C.I. 솔벤트 오렌지 37, C.I. 솔벤트 오렌지 40, C.I. 솔벤트 오렌지 45 등을 들 수 있다.

안트라퀴논계 염료로는, 예를 들어, C.I. 솔벤트 레드 52, C.I. 솔벤트 레드 111, C.I. 솔벤트 레드 149, C.I. 솔벤트 레드 150, C.I. 솔벤트 레드 151, C.I. 솔벤트 레드 168, C.I. 솔벤트 레드 191, C.I. 솔벤트 레드 207, C.I. 솔벤트 블루 35, C.I. 솔벤트 블루 36, C.I. 솔벤트 블루 63, C.I. 솔벤트 블루 78, C.I. 솔벤트 블루 83, C.I. 솔벤트 블루 87, C.I. 솔벤트 블루 94, C.I. 솔벤트 블루 97, C.I. 솔벤트 그린 3, C.I. 솔벤트 그린 20, C.I. 솔벤트 그린 28, C.I. 솔벤트 바이올렛 13, C.I. 솔벤트 바이올렛 14, C.I. 솔벤트 바이올렛 36 등을 들 수 있다.

페리논계 염료로는, 예를 들어, C.I. 솔벤트 오렌지 60, C.I. 솔벤트 오렌지 78, C.I. 솔벤트 오렌지 90, C.I. 솔벤트 바이올렛 29, C.I. 솔벤트 레드 135, C.I. 솔벤트 레드 162, C.I. 솔벤트 오렌지 179 등을 들 수 있다.

페릴렌계 염료로는, 예를 들어, C.I. 솔벤트 그린 5, C.I. 솔벤트 오렌지 55, C.I. 배트 레드 15, C.I. 배트 오렌지 7 등을 들 수 있다.

메틴계 염료의 구체예로는, C.I. 솔벤트 오렌지 80, C.I. 솔벤트 옐로 93 등을 들 수 있다.

퀴놀린계 염료로는, 예를 들어, C.I. 솔벤트 옐로 33, C.I. 솔벤트 옐로 98, C.I. 솔벤트 옐로 157 등을 들 수 있다.

아진계 염료로는, 예를 들어, C.I. 솔벤트 블랙 5, C.I. 솔벤트 블랙 7 등을 들 수 있다.

본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물에 있어서의, 상기 근적외광 투과 흑색 염료의 배합량은, 가시광을 차광하고, 또한 적외광을 투과하는 점착제 및 점착 시트가 형성되도록 설정할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 통상적으로는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1.0 질량부 이상, 보다 바람직하게는 2.0 질량부 이상이다.

또, 상기 근적외광 투과 흑색 염료의 배합에 의해 일어날 수 있는 점착 특성의 저하를 억제하는 관점에서, 근적외광 투과 흑색 염료의 배합량의 상한은, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 20 질량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 10 질량부 이하로 하는 것이 보다 바람직하고, 8 질량부 이하로 하는 것이 더욱 바람직하고, 6 질량부 이하로 하는 것이 보다 더욱 바람직하다.

[근적외광 투과 흑색 안료]

근적외광 투과 흑색 안료 (이하, 간단히 흑색 안료라고 칭하는 경우가 있다) 를 구성하는 안료로는, 유기 안료 및 무기 안료 중 어느 것도 사용할 수 있다.

유기 안료로는, 예를 들어 아조 레이크 안료, 불용성 모노아조 안료, 불용성 디스아조 안료, 축합 아조 안료, 킬레이트아조 안료 등의 아조 안료 ; 프탈로시아닌 안료, 페릴렌 안료, 페리논 안료, 안트라퀴논 안료, 퀴나크리돈 안료, 디옥사진 안료, 티오인디고 안료, 이소인돌리논 안료, 퀴노프탈론 안료 등의 다고리형 안료 ; 염기성 염료형 킬레이트, 산성 염료형 킬레이트 등의 킬레이트 ; 니트로 안료 ; 니트로소 안료 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

무기 안료로는, 예를 들어 산화티탄, 산화철, 벵갈라, 산화크롬, 감청, 군청, 몰리브덴적, 철흑, 황연 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

그 중에서도, 내광성을 고려하면, 이소인돌리논 안료, 퀴나크리돈 안료, 축합 아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 퀴노프탈론 안료, 안트라퀴논 안료가 바람직하게 사용된다.

유기 안료의 구체예로는, 예를 들어 피그먼트·옐로 1 (컬러·인덱스 (이하, C.I. 라고 한다) 11680), 피그먼트·옐로 3 (C.I. 11710), 피그먼트·옐로 14 (C.I. 21095), 피그먼트·옐로 17 (C.I. 21105), 피그먼트·옐로 42 (C.I. 77492), 피그먼트·옐로 74 (C.I. 11741), 피그먼트·옐로 83 (C.I. 21108), 피그먼트·옐로 93 (C.I. 20710), 피그먼트·옐로 98 (C.I. 11727), 피그먼트·옐로 109 (C.I. 56284), 피그먼트·옐로 110 (C.I. 56280), 피그먼트·옐로 128 (C.I. 20037), 피그먼트·옐로 129 (C.I. 48042), 피그먼트·옐로 138 (C.I. 56300), 피그먼트·옐로 139 (C.I. 56298), 피그먼트·옐로 147 (C.I. 60645), 피그먼트·옐로 150 (C.I. 12764), 피그먼트·옐로 154 (C.I. 11781), 피그먼트·옐로 155 (C.I. 200310), 피그먼트·옐로 180 (C.I. 21290), 피그먼트·옐로 185 (C.I. 56280), 피그먼트·옐로 199 (C.I. 653200), 피그먼트·오렌지 5 (C.I. 12075), 피그먼트·오렌지 13 (C.I. 21110), 피그먼트·오렌지 16 (C.I. 21160), 피그먼트·오렌지 34 (C.I. 21160), 피그먼트·오렌지 43 (C.I. 71105), 피그먼트·오렌지 61 (C.I. 11265), 피그먼트·오렌지 71 (C.I. 561200), 피그먼트·레드 5 (C.I. 12490), 피그먼트·레드 8 (C.I. 12335), 피그먼트·레드 17 (C.I. 12390), 피그먼트·레드 22 (C.I. 12315), 피그먼트·레드 48 : 2 (C.I. 15865 : 2), 피그먼트·레드 112 (C.I. 12370), 피그먼트·레드 122 (C.I. 73915), 피그먼트·레드 170 (C.I. 12475), 피그먼트·레드 176 (C.I. 12515), 피그먼트·레드 177 (C.I. 65300), 피그먼트·레드 178 (C.I. 71155), 피그먼트·레드 179 (C.I. 71130), 피그먼트·레드 185 (C.I. 12516), 피그먼트·레드 202 (C.I. 73907), 피그먼트·레드 208 (C.I. 12514), 피그먼트·레드 254 (C.I. 56110), 피그먼트·레드 255 (C.I. 561050), 피그먼트·레드 264, 피그먼트·레드 272 (C.I. 561150), 피그먼트·바이올렛 19 (C.I. 73900), 피그먼트·바이올렛 23 (C.I. 51319), 피그먼트·블루 15 : 1 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 15 : 3 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 15 : 4 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 60 (C.I. 69800), 피그먼트·그린 7 (C.I. 74260), 피그먼트·그린 36 (C.I. 74265) 등을 들 수 있고, 1 종 또는 2 종 이상의 혼합물이 바람직하다.

무기 안료의 구체예로는, 예를 들어 피그먼트·옐로 42 (C.I. 77492), 피그먼트·화이트 6 (C.I. 77891), 피그먼트·블루 27 (C.I. 77510), 피그먼트·블루 29 (C.I. 77007), 피그먼트·블랙 7 (C.I. 77266) 등을 들 수 있고, 1 종 또는 2 종 이상의 혼합물이 바람직하다.

특히 색상, 착색력 등을 고려하면, 피그먼트·옐로 74 (C.I. 11741), 피그먼트·옐로 109 (C.I. 56284), 피그먼트·옐로 110 (C.I. 56280), 피그먼트·옐로 128 (C.I. 20037), 피그먼트·옐로 138 (C.I. 56300), 피그먼트·옐로 150 (C.I. 12764), 피그먼트·옐로 155 (C.I. 200310), 피그먼트·옐로 180 (C.I. 21290), 피그먼트·그린 7 (C.I. 74260), 피그먼트·그린 36 (C.I. 74265), 피그먼트·레드 122 (C.I. 73915), 피그먼트·레드 177 (C.I. 65300), 피그먼트·레드 202 (C.I. 73907), 피그먼트·레드 254 (C.I. 56110), 피그먼트·바이올렛 19 (C.I. 73900), 피그먼트·바이올렛 23 (C.I. 51319), 피그먼트·블루 15 : 1 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 15 : 3 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 15 : 4 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 15 : 6 (C.I. 74160), 피그먼트·블루 60 (C.I. 69800), 피그먼트·블랙 7 (C.I. 77266) 등이 바람직하다.

안료의 형상은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 분말상, 과립상, 웨트 케이크, 및 슬러리여도 된다.

이 중에서, 특히 적색용 안료로는, 피그먼트·레드 177 (C.I. 65300), 피그먼트·레드 254 (C.I. 56110), 및 피그먼트·옐로 150 (C.I. 12764) 으로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 안료를 바람직하게 사용할 수 있다. 특히 피그먼트·레드 177 (C.I. 65300) 및 피그먼트·옐로 150 (C.I. 12764) 의 조합, 또한, 피그먼트·레드 177 (C.I. 65300), 피그먼트·레드 254 (C.I. 56110) 및 피그먼트·옐로 150 (C.I. 12764) 의 조합을 바람직하게 사용할 수 있다. 그들의 혼합 비율의 최적화에 의해, 색 성능 중 하나인 콘트라스트비를 더욱 향상시킬 수 있다.

피그먼트·옐로 150 의 혼합 비율은, 목적으로 하는 색도에 맞추는 것이 중요하기 때문에, 안료분 중 5 ∼ 40 질량％ 의 범위인 것이 바람직하다.

또, 녹색용 잉크로는, 피그먼트·그린 7 (C.I. 74260), 피그먼트·그린 36 (C.I. 74265), 피그먼트·옐로 138 (C.I. 56300), 및 피그먼트·옐로 150 (C.I. 12764) 으로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 이상의 안료를 바람직하게 사용할 수 있다.

한편, 청색용 잉크로는, 피그먼트·블루 15 : 6 (C.I. 74160) 및/또는 피그먼트·바이올렛 23 (C.I. 51319) 의 안료를 바람직하게 사용할 수 있다.

본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물에 있어서의, 상기 근적외광 투과 흑색 안료의 배합량은, 가시광을 차광하고, 또한 적외광을 투과하는 점착제 및 점착 시트가 형성되도록 설정할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다.

통상적으로는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 1.0 질량부 이상, 보다 바람직하게는 2.0 질량부 이상이다.

또, 상기 근적외광 투과 흑색 안료의 배합에 의해 일어날 수 있는 점착 특성의 저하를 억제하는 관점에서, 근적외광 투과 흑색 안료의 배합량의 상한은, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 20 질량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 10 질량부 이하로 하는 것이 보다 바람직하고, 8 질량부 이하로 하는 것이 더욱 바람직하고, 6 질량부 이하로 하는 것이 보다 더욱 바람직하다.

본 실시형태에 있어서, 근적외광 투과 흑색 안료의 평균 입경은, 가시광을 차광하고, 또한 적외광을 투과하도록 점착제 및 점착 시트가 형성되도록 설정할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다.

근적외광 투과 흑색 안료의 평균 입경의 하한은, 광 산란이나 회절의 관점에서, 예를 들어 10 ㎚ 이상의 것을 사용할 수 있고, 50 ㎚ 이상이어도 되고, 100 ㎚ 이상이어도 되고, 150 ㎚ 이상이어도 된다.

근적외광 투과 흑색 안료의 평균 입경의 상한은, 광 산란이나 회절의 관점에서, 예를 들어 500 ㎚ 이하이고, 300 ㎚ 이하여도 되고, 250 ㎚ 이하여도 되고, 200 ㎚ 이하여도 된다.

상기의 근적외광 투과 흑색 안료의 평균 입경이란, 체적 평균 입자경을 가리키고, 구체적으로는, 레이저 산란·회절법에 기초하는 입도 분포 측정 장치에 기초하여 측정한 입도 분포에 있어서의 적산값 50 ％ 에서의 입경 (50 ％ 체적 평균 입자경 ; 이하, D₅₀ 으로 약기하는 경우도 있다.) 을 의미한다. 측정 장치로는, 예를 들어, 마이크로트랙·벨사 제조의 제품명「마이크로트랙 MT3000II」또는 그 상당품을 사용할 수 있다.

본 실시형태에 있어서, 점착제 조성물에 근적외광 투과 흑색 안료의 첨가 형태는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 근적외광 투과 흑색 안료는, 당해 입자가 분산매에 분산된 상태의 분산액의 형태로 점착제 조성물에 첨가될 수 있다.

분산액을 구성하는 분산매는 특별히 한정되지 않고, 물 (이온 교환수, 역침투수, 증류수 등) 이나, 각종 유기 용매 (에탄올 등의 알코올류 ; 아세톤 등의 케톤류 ; 부틸셀로솔브, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트 등의 에테르류 ; 아세트산에틸 등의 에스테르류 ; 톨루엔 등의 방향족 탄화수소류 ; 그들의 혼합 용매), 물과 상기 유기 용매의 수성 혼합 용매를 들 수 있다. 상기 분산액은, 후술하는 분산제를 포함하는 것이어도 된다. 상기 분산액을 점착제 조성물에 혼합함으로써, 상기 점착제 조성물은 근적외광 투과 흑색 안료를 함유하고, 또한 후술하는 분산제도 함유할 수 있다.

(기타 성분)

[분산성 향상 성분]

본 실시형태의 점착제 조성물은, 상기 흑색 색재, 특히 흑색 안료의 분산성 향상에 기여하는 성분을 포함하고 있어도 된다. 이러한 분산성 향상 성분은, 예를 들어, 폴리머, 올리고머, 액상 수지, 계면 활성제 등일 수 있다. 상기 분산성 향상 성분은, 점착제 조성물 중에 용해되어 있는 것이 바람직하다.

상기 올리고머는, 예를 들어, 상기에서 예시한 바와 같은 아크릴계 모노머의 1 종 또는 2 종 이상을 포함하는 모노머 성분의 저분자량 중합물 (예를 들어, Mw 가 10 × 10⁴ 미만, 바람직하게는 5 × 10⁴ 미만인 아크릴계 올리고머) 일 수 있다.

상기 액상 수지는, 예를 들어, 연화점이 50 ℃ 이하, 보다 바람직하게는 40 ℃ 이하인 점착 부여 수지 (전형적으로는 로진계, 테르펜계, 탄화수소계 등의 점착 부여 수지, 예를 들어 수소 첨가 로진메틸에스테르 등) 일 수 있다.

이상과 같은 분산성 향상 성분에 의해, 흑색 색재의 분산 불균일을 억제하고, 나아가서는 점착제층의 색 불균일을 억제할 수 있다. 따라서, 보다 외관 품질이 양호한 점착제층 및 점착 시트를 형성할 수 있다.

분산성 향상 성분의 함유량은 특별히 한정되지 않고, 점착 특성에 대한 영향 (예를 들어 응집성의 저하) 을 억제하는 관점에서, 통상적으로, 점착제층 전체의 20 질량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 10 질량％ 이하, 보다 바람직하게는 7 질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 5 질량％ 이하이다.

일 양태에 있어서, 분산성 향상 성분의 함유량은, 예를 들어, 흑색 색재의 질량의 10 배 이하, 바람직하게는 5 배 이하, 더욱 바람직하게는 3 배 이하로 할 수 있다.

한편, 분산성 향상 성분의 효과를 바람직하게 발휘하는 관점에서, 그 함유량은, 통상적으로, 점착제층 전체의 0.2 질량％ 이상이고, 바람직하게는 0.5 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 1 질량％ 이상으로 하는 것이 적당하다.

일 양태에 있어서, 분산성 향상 성분의 함유량은, 흑색 색재의 질량의 0.2 배 이상, 바람직하게는 0.5 배 이상, 보다 바람직하게는 1 배 이상으로 할 수 있다.

[점착 부여 수지]

본 실시형태의 점착제 조성물에는, 점착 부여 수지를 함유시킬 수 있다. 이로써, 점착제층 및 점착 시트의 박리 강도를 높일 수 있다.

점착 부여 수지로는, 페놀계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 변성 테르펜계 점착 부여 수지, 로진계 점착 부여 수지, 탄화수소계 점착 부여 수지, 에폭시계 점착 부여 수지, 폴리아미드계 점착 부여 수지, 엘라스토머계 점착 부여 수지, 케톤계 점착 부여 수지 등의, 공지된 각종 점착 부여 수지에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 사용할 수 있다.

페놀계 점착 부여 수지의 예에는, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜페놀 수지, 알킬페놀 수지 및 로진페놀 수지가 포함된다.

테르펜페놀 수지란, 테르펜 잔기 및 페놀 잔기를 포함하는 폴리머를 가리키고, 테르펜류와 페놀 화합물의 공중합체 (테르펜-페놀 공중합체 수지) 와, 테르펜류의 단독 중합체 또는 공중합체를 페놀 변성시킨 것 (페놀 변성 테르펜 수지) 의 쌍방을 포함하는 개념이다. 이와 같은 테르펜페놀 수지를 구성하는 테르펜류의 바람직한 예로는, α-피넨, β-피넨, 리모넨 (d 체, l 체 및 d/l 체 (디펜텐) 를 포함한다.) 등의 모노테르펜류를 들 수 있다.

수소 첨가 테르펜페놀 수지란, 이와 같은 테르펜페놀 수지를 수소화한 구조를 갖는 수소 첨가 테르펜페놀 수지를 말한다. 수소 첨가 테르펜페놀 수지라고 칭해지는 경우도 있다.

알킬페놀 수지는, 알킬페놀과 포름알데히드로부터 얻어지는 수지 (유성 페놀 수지) 이다. 알킬페놀 수지의 예로는, 노볼락 타입 및 레졸 타입의 것을 들 수 있다.

로진페놀 수지는, 전형적으로는, 로진류 또는 상기의 각종 로진 유도체 (로진에스테르류, 불포화 지방산 변성 로진류 및 불포화 지방산 변성 로진에스테르류를 포함한다.) 의 페놀 변성물이다. 로진페놀 수지의 예에는, 로진류 또는 상기의 각종 로진 유도체에 페놀을 산 촉매로 부가시켜 열중합시키는 방법 등에 의해 얻어지는 로진페놀 수지가 포함된다.

테르펜계 점착 부여 수지의 예에는, α-피넨, β-피넨, d-리모넨, l-리모넨, 디펜텐 등의 테르펜류 (전형적으로는 모노테르펜류) 의 중합체가 포함된다. 1 종의 테르펜류의 단독 중합체여도 되고, 2 종 이상의 테르펜류의 공중합체여도 된다.

1 종의 테르펜류의 단독 중합체로는, α-피넨 중합체, β-피넨 중합체, 디펜텐 중합체 등을 들 수 있다.

변성 테르펜 수지의 예로는, 상기 테르펜 수지를 변성시킨 것을 들 수 있다. 구체적으로는, 스티렌 변성 테르펜 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등이 예시된다.

여기서 말하는 로진계 점착 부여 수지의 개념에는, 로진류 및 로진 유도체 수지의 쌍방이 포함된다. 로진류의 예에는, 검 로진, 우드 로진, 톨유 로진 등의 미변성 로진 (천연 로진) ; 이들 미변성 로진을 수소 첨가, 불균화, 중합 등에 의해 변성시킨 변성 로진 (수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진, 그 밖의 화학적으로 수식된 로진 등) ; 이 포함된다.

로진 유도체 수지는, 전형적으로는 상기와 같은 로진류의 유도체이다. 여기서 말하는 로진계 수지의 개념에는, 미변성 로진의 유도체 및 변성 로진 (수소 첨가 로진, 불균화 로진 및 중합 로진을 포함한다.) 의 유도체가 포함된다.

예를 들어, 미변성 로진과 알코올류의 에스테르인 미변성 로진에스테르나, 변성 로진과 알코올류의 에스테르인 변성 로진에스테르 등의 로진에스테르류 ; 예를 들어, 로진류를 불포화 지방산으로 변성시킨 불포화 지방산 변성 로진류 ; 예를 들어, 로진에스테르류를 불포화 지방산으로 변성시킨 불포화 지방산 변성 로진에스테르류 ; 예를 들어, 로진류 또는 상기의 각종 로진 유도체 (로진에스테르류, 불포화 지방산 변성 로진류 및 불포화 지방산 변성 로진에스테르류를 포함한다.) 의 카르복시기를 환원 처리한 로진알코올류 ; 예를 들어, 로진류 또는 상기의 각종 로진 유도체의 금속염 ; 등을 들 수 있다.

로진에스테르류의 구체예로는, 미변성 로진 또는 변성 로진 (수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등) 의 메틸에스테르, 트리에틸렌글리콜에스테르, 글리세린에스테르, 펜타에리트리톨에스테르 등을 들 수 있다.

탄화수소계 점착 부여 수지의 예로는, 지방족계 탄화수소 수지, 방향족계 탄화수소 수지, 지방족계 고리형 탄화수소 수지, 지방족·방향족계 석유 수지 (스티렌-올레핀계 공중합체 등), 지방족·지환족계 석유 수지, 수소 첨가 탄화수소 수지, 쿠마론계 수지, 쿠마론인덴계 수지 등의 각종 탄화수소계의 수지를 들 수 있다.

점착 부여 수지의 연화점은 특별히 한정되지 않는다. 응집력 향상의 관점에서, 일 양태에 있어서, 연화점 (연화 온도) 이 80 ℃ 이상, 바람직하게는 100 ℃ 이상인 점착 부여 수지를 바람직하게 채용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 점착제 조성물에 포함되는 점착 부여 수지의 총량을 100 질량％ 로 하여, 그 중 50 질량％ 초과, 보다 바람직하게는 70 질량％ 초과, 더욱 바람직하게는 90 질량％ 초과가 상기 연화점을 갖는 점착 부여 수지인 양태로 바람직하게 실시될 수 있다.

예를 들어, 이와 같은 연화점을 갖는 페놀계 점착 부여 수지 (테르펜페놀 수지 등) 를 바람직하게 사용할 수 있다.

점착 부여 수지는, 예를 들어, 연화점이 135 ℃ 이상, 또는 140 ℃ 이상인 테르펜페놀 수지를 포함하고 있어도 된다.

점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않는다. 피착체에 대한 밀착성 향상의 관점에서, 일 양태에 있어서, 연화점이 200 ℃ 이하, 보다 바람직하게는 180 ℃ 이하인 점착 부여 수지를 바람직하게 사용할 수 있다. 바람직한 일 양태에서는, 점착 부여 수지 (전형적으로는 테르펜페놀 수지) 의 연화점은 130 ℃ 미만이고, 예를 들어 120 ℃ 이하이다.

이와 같이, 상대적으로 낮은 연화점을 갖는 점착 부여 수지를 사용함으로써, 예를 들어 흑색 색재 (특히 흑색 안료) 의 분산성이 개선될 수 있다. 또한, 점착 부여 수지의 연화점은, JIS K2207 에 규정하는 연화점 시험 방법 (환구법) 에 기초하여 측정할 수 있다.

바람직한 일 양태로서, 상기 점착 부여 수지가 1 종 또는 2 종 이상의 페놀계 점착 부여 수지 (전형적으로는 테르펜페놀 수지) 를 포함하는 양태를 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 예를 들어, 점착 부여 수지의 총량을 100 질량％ 로 하여, 그 중 25 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 30 질량％ 이상이 테르펜페놀 수지인 양태로 바람직하게 실시될 수 있다.

점착 부여 수지의 총량의 50 질량％ 이상이 테르펜페놀 수지여도 되고, 80 질량％ 이상이 테르펜페놀 수지여도 되고, 90 질량％ 이상이 테르펜페놀 수지여도 된다. 또, 점착 부여 수지의 총량의 95 ∼ 100 질량％, 나아가서는 99 ∼ 100 질량％ 가 테르펜페놀 수지여도 되고, 점착 부여 수지의 실질적으로 전부가 테르펜페놀 수지여도 된다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 본 실시형태의 점착제 조성물에 있어서, 상기 점착 부여 수지는, 수산기가가 20 mgKOH/g 보다 높은 점착 부여 수지를 포함할 수 있다. 그 중에서도 수산기가가 30 mgKOH/g 이상인 점착 부여 수지가 바람직하다. 이하, 수산기가가 30 mgKOH/g 이상인 점착 부여 수지를「고수산기가 수지」라고 하는 경우가 있다.

이와 같은 고수산기가 수지를 포함하는 점착 부여 수지에 의하면, 피착체에 대한 밀착성이 우수하고, 또한 응집력이 높은 점착제층이 얻어진다. 일 양태에 있어서, 상기 점착 부여 수지는, 수산기가가 50 mgKOH/g 이상, 보다 바람직하게는 70 mgKOH/g 이상인 고수산기가 수지를 포함하고 있어도 된다. 상기 수산기가의 값으로는, JIS K0070 : 1992 에 규정하는 전위차 적정법에 의해 측정되는 값을 채용할 수 있다.

고수산기가 수지로는, 상기 서술한 각종 점착 부여 수지 중 소정값 이상의 수산기가를 갖는 것을 사용할 수 있다. 고수산기가 수지는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 예를 들어, 고수산기가 수지로서, 수산기가가 30 mgKOH/g 이상인 페놀계 점착 부여 수지를 바람직하게 채용할 수 있다.

바람직한 일 양태에서는, 점착 부여 수지로서, 적어도 수산기가 30 mgKOH/g 이상인 테르펜페놀 수지를 사용한다. 테르펜페놀 수지는, 페놀의 공중합 비율에 의해 수산기가를 임의로 컨트롤할 수 있으므로 매우 적합하다.

고수산기가 수지의 수산기가의 상한은 특별히 한정되지 않는다. 베이스 폴리머와의 상용성 등의 관점에서, 고수산기가 수지의 수산기가는, 통상적으로, 200 mgKOH/g 이하가 적당하고, 바람직하게는 180 mgKOH/g 이하, 보다 바람직하게는 160 mgKOH/g 이하, 더욱 바람직하게는 140 mgKOH/g 이하이다.

본 실시형태는, 점착 부여 수지가 수산기가 30 ∼ 160 mgKOH/g 의 고수산기가 수지 (예를 들어 페놀계 점착 부여 수지, 바람직하게는 테르펜페놀 수지) 를 포함하는 양태로 바람직하게 실시될 수 있다.

일 양태에 있어서, 수산기가 30 ∼ 80 mgKOH/g 의 고수산기가 수지를 바람직하게 채용할 수 있고, 수산기가 30 ∼ 65 mgKOH/g 의 고수산기가 수지를 바람직하게 채용할 수 있다.

다른 일 양태에 있어서, 수산기가 70 ∼ 140 mgKOH/g 의 고수산기가 수지를 바람직하게 채용할 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 고수산기가 수지를 사용하는 경우, 점착제 조성물에 포함되는 점착 부여 수지 전체에서 차지하는 고수산기가 수지 (예를 들어 테르펜페놀 수지) 의 비율은, 예를 들어 25 질량％ 이상으로 할 수 있다. 바람직하게는 30 질량％ 이상이고, 50 질량％ 이상이 보다 바람직하고, 80 질량％ 이상이 더욱 바람직하고, 90 질량％ 이상이 특히 바람직하다. 또, 점착 부여 수지의 실질적으로 전부가 고수산기가 수지여도 되고, 예를 들어 95 ∼ 100 질량％, 나아가서는 99 ∼ 100 질량％ 가 고수산기가 수지여도 된다.

점착제 조성물이 점착 부여 수지를 포함하는 경우에 있어서, 그 점착 부여 수지의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 1 ∼ 100 질량부의 범위에서 적절히 설정할 수 있다.

박리 강도를 향상시키는 효과를 바람직하게 발휘하는 관점에서, 베이스 폴리머 (예를 들어 아크릴계 폴리머) 100 질량부에 대한 점착 부여 수지의 사용량은, 통상적으로, 5 질량부 이상으로 하는 것이 적당하고, 10 질량부 이상으로 하는 것이 바람직하고, 15 질량부 이상으로 해도 된다.

또, 내열 응집력의 관점에서, 베이스 폴리머 (예를 들어 아크릴계 폴리머) 100 질량부에 대한 점착 부여 수지의 사용량은, 통상적으로, 50 질량부 이하로 하는 것이 적당하고, 40 질량부 이하로 해도 되고, 30 질량부 이하로 해도 된다.

[가교제]

본 실시형태의 점착제 조성물은, 필요에 따라 가교제를 포함해도 된다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 가교제에서 적절히 선택하여 사용할 수 있다.

그와 같은 가교제로는, 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 우레아계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 히드라진계 가교제, 아민계 가교제, 실란 커플링제 등을 들 수 있다. 가교제는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

바람직한 일 양태에서는, 가교제로는, 이소시아네이트계 가교제와, 그 이소시아네이트계 가교제와는 가교성 관능기의 종류가 상이한 적어도 1 종의 가교제가 조합하여 사용된다.

여기에 개시되는 기술에 의하면, 이소시아네이트계 가교제 이외의 가교제 (즉, 이소시아네이트계 가교제와는 가교성 반응기의 종류가 상이한 가교제. 이하「비이소시아네이트계 가교제」라고도 한다.) 와 이소시아네이트계 가교제를 조합하여 사용함으로써, 예를 들어 아졸계 방청제 등의 방청제를 포함하는 구성에 있어서, 높은 내열 응집력과 우수한 금속 부식 방지성을 바람직하게 양립시킬 수 있다.

또한, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제 조성물은, 상기 가교제를, 가교 반응 후의 형태, 가교 반응 전의 형태, 부분적으로 가교 반응한 형태, 이들의 중간적 또는 복합적인 형태 등으로 함유할 수 있다. 상기 가교제는, 전형적으로는, 오로지 가교 반응 후의 형태로 점착제 조성물에 포함되어 있다.

이소시아네이트계 가교제로는, 다관능 이소시아네이트 (1 분자당 평균 2 개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 화합물을 말하고, 이소시아누레이트 구조를 갖는 것을 포함한다.) 가 바람직하게 사용될 수 있다. 이소시아네이트계 가교제는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

다관능 이소시아네이트의 예로서, 지방족 폴리이소시아네이트류, 지환족 폴리이소시아네이트류, 방향족 폴리이소시아네이트류 등을 들 수 있다.

지방족 폴리이소시아네이트류의 구체예로는, 1,2-에틸렌디이소시아네이트 ; 1,2-테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,3-테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,4-테트라메틸렌디이소시아네이트 등의 테트라메틸렌디이소시아네이트 ; 1,2-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,3-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,4-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,5-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,5-헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 헥사메틸렌디이소시아네이트 ; 2-메틸-1,5-펜탄디이소시아네이트, 3-메틸-1,5-펜탄디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

지환족 폴리이소시아네이트류의 구체예로는, 이소포론디이소시아네이트 ; 1,2-시클로헥실디이소시아네이트, 1,3-시클로헥실디이소시아네이트, 1,4-시클로헥실디이소시아네이트 등의 시클로헥실디이소시아네이트 ; 1,2-시클로펜틸디이소시아네이트, 1,3-시클로펜틸디이소시아네이트 등의 시클로펜틸디이소시아네이트 ; 수소 첨가 자일릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트, 수소 첨가 테트라메틸자일렌디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

방향족 폴리이소시아네이트류의 구체예로는, 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,2'-디페닐메탄디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르디이소시아네이트, 2-니트로디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 2,2'-디페닐프로판-4,4'-디이소시아네이트, 3,3'-디메틸디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 4,4'-디페닐프로판디이소시아네이트, m-페닐렌디이소시아네이트, p-페닐렌디이소시아네이트, 나프틸렌-1,4-디이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 3,3'-디메톡시디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 자일릴렌-1,4-디이소시아네이트, 자일릴렌-1,3-디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

바람직한 다관능 이소시아네이트로서, 1 분자당 평균하여 3 개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 다관능 이소시아네이트가 예시된다. 이러한 3 관능 이상의 이소시아네이트는, 2 관능 또는 3 관능 이상의 이소시아네이트의 다량체 (전형적으로는 2 량체 또는 3 량체), 유도체 (예를 들어, 다가 알코올과 2 분자 이상의 다관능 이소시아네이트의 부가 반응 생성물), 중합물 등일 수 있다.

예를 들어, 디페닐메탄디이소시아네이트의 2 량체나 3 량체, 헥사메틸렌디이소시아네이트의 이소시아누레이트체 (이소시아누레이트 구조의 3 량체 부가물), 트리메틸올프로판과 톨릴렌디이소시아네이트의 반응 생성물, 트리메틸올프로판과 헥사메틸렌디이소시아네이트의 반응 생성물, 폴리메틸렌폴리페닐이소시아네이트, 폴리에테르폴리이소시아네이트, 폴리에스테르폴리이소시아네이트 등의 다관능 이소시아네이트를 들 수 있다.

이러한 다관능 이소시아네이트의 시판품으로는, 아사히 화성 케미컬즈사 제조의 상품명「듀라네이트 TPA-100」, 토소사 제조의 상품명「콜로네이트 L」, 동「콜로네이트 HL」, 동「콜로네이트 HK」, 동「콜로네이트 HX」, 동「콜로네이트 2096」등을 들 수 있다.

이소시아네이트계 가교제의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 0.5 질량부 이상으로 할 수 있다.

보다 높은 응집력 (특히 내열 응집력) 을 얻는 관점에서, 베이스 폴리머 100 질량부에 대한 이소시아네이트계 가교제의 사용량은, 예를 들어 1.0 질량부 이상으로 할 수 있고, 바람직하게는 1.5 질량부 이상, 보다 바람직하게는 2.0 질량부 이상, 더욱 바람직하게는 2.5 질량부 이상으로 해도 된다.

한편, 피착체에 대한 밀착성 향상의 관점에서, 상기 이소시아네이트계 가교제의 사용량은, 통상적으로, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 10 질량부 이하로 하는 것이 적당하고, 8 질량부 이하로 해도 되고, 5 질량부 이하로 해도 된다.

이소시아네이트계 가교제와 조합하여 사용되는 비이소시아네이트계 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 상기 서술한 가교제에서 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 비이소시아네이트계 가교제는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

바람직한 일 양태에 있어서, 비이소시아네이트계 가교제로서 에폭시계 가교제를 채용할 수 있다. 에폭시계 가교제로는, 1 분자 중에 2 개 이상의 에폭시기를 갖는 화합물을 특별히 제한 없이 사용할 수 있다. 1 분자 중에 3 ∼ 5 개의 에폭시기를 갖는 에폭시계 가교제가 바람직하다. 에폭시계 가교제는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 에폭시계 가교제의 구체예로서, 예를 들어 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-자일렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리글리세롤폴리글리시딜에테르 등을 들 수 있다.

에폭시계 가교제의 시판품으로는, 미츠비시 가스 화학사 제조의 상품명「TETRAD-C」및 상품명「TETRAD-X」, DIC 사 제조의 상품명「에피클론 CR-5L」, 나가세 켐텍스사 제조의 상품명「데나콜 EX-512」, 닛산 화학 공업사 제조의 상품명「TEPIC-G」등을 들 수 있다.

에폭시계 가교제의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 에폭시계 가교제의 사용량은, 예를 들어, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 0 질량부를 초과하고 1 질량부 이하, 전형적으로는 0.001 ∼ 0.5 질량부로 할 수 있다.

응집력의 향상 효과를 바람직하게 발휘하는 관점에서, 통상적으로, 에폭시계 가교제의 사용량은, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 0.002 질량부 이상으로 하는 것이 적당하고, 0.005 질량부 이상이 바람직하고, 0.008 질량부 이상이 보다 바람직하다.

또, 피착체에 대한 밀착성 향상의 관점에서, 통상적으로, 에폭시계 가교제의 사용량은, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 0.2 질량부 이하로 하는 것이 적당하고, 0.1 질량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 0.05 질량부 미만이 보다 바람직하고, 0.03 질량부 미만이 더욱 바람직하고, 0.025 질량부 이하가 특히 바람직하다.

본 실시형태에 있어서, 이소시아네이트계 가교제의 함유량과 비이소시아네이트계 가교제 (예를 들어 에폭시계 가교제) 의 함유량의 관계는 특별히 한정되지 않는다. 비이소시아네이트계 가교제의 함유량은, 예를 들어, 이소시아네이트계 가교제의 함유량의 1/50 이하로 할 수 있다.

피착체에 대한 밀착성과 응집력을 보다 바람직하게 양립하는 관점에서, 비이소시아네이트계 가교제의 함유량은, 질량 기준으로, 이소시아네이트계 가교제의 함유량의 1/75 이하로 하는 것이 적당하고, 1/100 이하로 하는 것이 바람직하고, 1/150 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

또, 이소시아네이트계 가교제와 비이소시아네이트계 가교제 (예를 들어 에폭시계 가교제) 를 조합하여 사용하는 것에 의한 효과를 바람직하게 발휘하는 관점에서, 통상적으로, 비이소시아네이트계 가교제의 함유량은, 이소시아네이트계 가교제의 함유량의 1/1000 이상, 예를 들어 1/500 이상으로 하는 것이 적당하다.

가교제의 총 사용량은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 베이스 폴리머 (바람직하게는 아크릴계 폴리머) 100 질량부에 대해 10 질량부 이하로 할 수 있고, 바람직하게는 0.005 ∼ 10 질량부, 보다 바람직하게는 0.01 ∼ 5 질량부의 범위에서 선택할 수 있다.

또, 상기 점착제 조성물은, 필요에 따라 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의, 점착제의 분야에 있어서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다.

이와 같은 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상적인 방법에 의해 사용할 수 있고, 특히 본 발명을 특징짓는 것은 아니므로, 상세한 설명은 생략한다.

본 실시형태의 점착제 조성물은, 수계 점착제 조성물, 용제형 점착제 조성물, 핫 멜트형 점착제 조성물, 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물일 수 있다.

수계 점착제 조성물이란, 물을 주성분으로 하는 용매 (수계 용매) 중에 점착제 (점착제층 형성 성분) 를 포함하는 형태의 점착제 조성물을 말하고, 전형적으로는, 수분산형 점착제 조성물 (점착제의 적어도 일부가 물에 분산된 형태의 조성물) 등으로 칭해지는 것이 포함된다.

또, 용제형 점착제 조성물이란, 유기 용매 중에 점착제를 포함하는 형태의 점착제 조성물을 말한다. 본 실시형태는, 점착 특성 등의 관점에서, 용제형 점착제 조성물이 바람직하게 실시될 수 있다.

＜적외광 투과 점착제층＞

본 실시형태의 적외광 투과 점착제층은, 상기의 점착제 조성물을 사용하여 형성된다. 형성 방법으로는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 공지된 방법을 채용할 수 있지만, 후술하는 점착 시트의 제조 방법에 준하여 실시할 수 있다.

점착제층이 2 층 이상의 다층 구조를 갖는 경우에는, 미리 형성한 점착제층을 첩합함으로써 제조할 수 있다. 혹은, 미리 형성한 제 1 점착제층 위에 점착제 조성물을 도포하고, 그 점착제 조성물을 경화시켜 제 2 점착제층을 형성해도 된다.

피착체에 대한 첩합 후에 광경화시키는 첩부 양태로 사용되는 후술하는 점착 시트가 갖는 점착제층이 다층 구조인 경우, 상기 광경화시키는 점착제층은, 상기 다층 구조에 포함되는 일부의 층 (예를 들어 하나의 층) 이어도 되고 전부의 층이어도 된다.

점착제 조성물을 도포하여 점착제층을 형성하는 경우에는, 예를 들어, 그라비어 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의 관용의 코터를 사용하여 실시할 수 있다.

후술하는 기재를 갖는 형태의 점착 시트에서는, 기재 상에 점착제층을 형성하는 방법으로서, 그 기재에 점착제 조성물을 직접 부여하여 점착제층을 형성하는 직접법을 사용해도 되고, 박리면 상에 형성한 점착제층을 기재에 전사하는 전사법을 사용해도 된다.

점착제층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 3 ㎛ ∼ 2000 ㎛ 일 수 있다. 단차 추종성 등 피착체와의 밀착성의 관점에서, 몇 가지 양태에 있어서, 점착제층의 두께는, 예를 들어 5 ㎛ 이상이어도 되고, 10 ㎛ 이상이 적당하고, 바람직하게는 20 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 30 ㎛ 이상이다.

점착제층의 두께는, 50 ㎛ 이상이어도 되고, 50 ㎛ 초과여도 되고, 70 ㎛ 이상이어도 되고, 100 ㎛ 이상이어도 되고, 120 ㎛ 이상이어도 된다.

또, 점착제층의 응집 파괴에 의한 풀 잔존의 발생을 방지하는 관점에서, 몇 가지 양태에 있어서, 점착제층의 두께는, 예를 들어 1000 ㎛ 이하여도 되고, 700 ㎛ 이하여도 되고, 500 ㎛ 이하여도 되고, 300 ㎛ 이하여도 되고, 200 ㎛ 이하여도 되고, 170 ㎛ 이하여도 된다.

본 양태에 관련된 기술은, 점착제층의 두께가 130 ㎛ 이하, 90 ㎛ 이하, 60 ㎛ 이하, 또는 40 ㎛ 이하인 후술하는 점착 시트의 형태로도 바람직하게 실시할 수 있다.

또한, 2 층 이상의 다층 구조를 갖는 점착제층을 갖는 후술하는 점착 시트에서는, 상기 점착제층의 두께란, 피착체에 첩부되는 점착면으로부터 그 점착면과는 반대측의 표면까지의 두께를 말한다.

＜적외광 투과 점착 시트＞

본 발명의 일 실시형태의 적외광 투과 점착 시트는 상기의 점착제층을 구비한다. 본 실시형태의 점착 시트는, 점착제층을 시트상 기재 (지지체) 의 편면 (도 2) 또는 양면 (도 3) 에 갖는 형태의 기재가 부착된 점착 시트여도 되고, 점착제층이 박리 시트 (12a, 12b) 에 유지된 형태 등의 기재리스의 점착 시트 (도 1) 여도 된다.

여기서 말하는 점착 시트의 개념에는, 점착 테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다.

또한, 점착제층은 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 이러한 형태에 한정되는 것이 아니고, 예를 들어, 점상, 스트라이프상 등의 규칙적 혹은 랜덤한 패턴으로 형성된 점착제층이어도 된다.

또, 본 실시형태의 점착 시트는, 롤상이어도 되고, 매엽상이어도 된다. 혹은, 나아가 여러 가지 형상으로 가공된 형태의 점착 시트여도 된다.

본 실시형태의 점착 시트는, 단차 추종성을 갖는다는 관점에서는, 도 1 에 나타내는 바와 같이 기재를 갖지 않는, 기재리스의 양태가 바람직하다. 점착 시트를 첩부하는 대상물에 단차 (예를 들어 10 ㎜) 가 있는 경우에, 점착 시트가 단차 추종성을 가짐으로써, 단차를 따라 점착 시트를 첩부할 수 있어, 대상물의 방수성을 높일 수 있다.

또, 본 실시형태의 점착 시트는, 도 2 에 나타내는 바와 같이 지지 기재를 포함하고 있어도 된다. 이로써, 점착 시트는, 타발 가공 등에 의해 양호한 정밀도로 가공될 수 있다. 이와 같은 점착 시트는, 특정한 형상으로 가공되거나, 세폭화되어 이용되는 용도에 바람직하다.

또, 본 실시형태에 있어서의 지지 기재의 두께는, 예를 들어 75 ㎛ 미만이다. 두께가 제한된 지지 기재는, 박형화나 경량화가 요구되는 용도에 바람직하게 이용된다.

또 예를 들어, 지지 기재의 두께를 제한하여 점착제층의 두께를 상대적으로 크게 함으로써, 박리 강도나 내충격성 등의 점착 특성의 향상이 가능해진다. 그와 같은 관점에서, 지지 기재의 두께는, 바람직하게는 60 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 50 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 50 ㎛ 미만, 더욱 바람직하게는 40 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 30 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 30 ㎛ 미만, 특히 바람직하게는 25 ㎛ 이하이다.

일 양태에 있어서, 지지 기재의 두께는, 20 ㎛ 이하여도 되고, 12 ㎛ 이하여도 되고, 7 ㎛ 이하여도 되고, 3 ㎛ 이하여도 된다.

지지 기재의 두께의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 점착 시트의 취급성 (핸들링성) 이나 가공성 등의 관점에서, 지지 기재의 두께는, 통상적으로는 0.5 ㎛ 이상 (예를 들어 1 ㎛ 이상) 이다.

일 양태에 있어서, 지지 기재의 두께는 3 ㎛ 이상이어도 된다. 다른 일 양태에 있어서, 지지 기재의 두께는, 8 ㎛ 이상으로 할 수 있고, 13 ㎛ 이상이어도 되고, 16 ㎛ 이상이어도 된다.

지지 기재의 구조나 재료는, 특별히 한정되지 않고, 전형적으로는 필름상 기재 (「기재 필름」이라고도 한다.) 이다. 기재 필름으로는, 베이스 필름으로서 수지 필름을 포함하는 것을 바람직하게 사용할 수 있다.

상기 베이스 필름은, 전형적으로는, 독립적으로 형상 유지 가능한 (비의존성의) 부재이다. 본 실시형태에 있어서의 기재 필름은, 이와 같은 베이스 필름으로 실질적으로 구성된 것일 수 있다. 혹은, 상기 기재 필름은, 상기 베이스 필름 외에, 보조적인 층을 포함하는 것이어도 된다. 상기 보조적인 층의 예로는, 상기 베이스 필름의 표면에 형성된 착색층, 반사층, 하도층, 대전 방지층 등을 들 수 있다.

상기 수지 필름은, 수지 재료를 주성분 (예를 들어, 당해 수지 필름 중에 50 질량％ 를 초과하여 포함되는 성분) 으로 하는 필름이다.

수지 필름의 예로는, 폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 에틸렌·프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀계 수지 필름 ; 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트 (PEN) 등의 폴리에스테르계 수지 필름 ; 폴리우레탄계 수지 필름 ; 염화비닐계 수지 필름 ; 아세트산비닐계 수지 필름 ; 폴리이미드계 수지 필름 ; 폴리아미드계 수지 필름 ; 불소 수지 필름 ; 셀로판 ; 등을 들 수 있다.

수지 필름은, 천연 고무 필름, 부틸 고무 필름 등의 고무계 필름이어도 된다. 그 중에서도, 핸들링성, 가공성의 관점에서, 폴리에스테르 필름이 바람직하고, 그 중에서도 PET 필름이 특히 바람직하다.

또한, 본 명세서에 있어서「수지 필름」이란, 전형적으로는 비다공질의 시트로서, 이른바 부직포나 직포와는 구별되는 개념 (바꾸어 말하면, 부직포나 직포를 제외하는 개념) 이다.

기재 필름 (전형적으로는 수지 필름) 에는 상기 흑색 색재를 함유시킬 수도 있다. 이로써 기재 필름의 광 투과성이나 차광성을 조정할 수 있다.

기재 필름에 있어서의 흑색 색재의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

흑색 색재의 용량은, 통상적으로, 기재 필름의 총 질량의 0.1 ∼ 30 질량％ 로 하는 것이 적당하고, 예를 들어 0.1 ∼ 25 질량％, 전형적으로는 0.1 ∼ 20 질량％ 로 할 수 있다.

상기 기재 필름에는, 필요에 따라 충전제 (무기 충전제, 유기 충전제 등), 분산제 (계면 활성제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 각종 첨가제의 배합 비율은, 통상적으로는 30 질량％ 미만, 20 질량％ 미만, 전형적으로는 10 질량％ 미만이다.

상기 기재 필름은, 단층 구조여도 되고, 2 층, 3 층 또는 그 이상의 다층 구조를 갖는 것이어도 된다.

형상 안정성의 관점에서, 기재 필름은 단층 구조인 것이 바람직하다.

다층 구조인 경우, 적어도 하나의 층 (바람직하게는 모든 층) 은 상기 수지 (예를 들어 폴리에스테르계 수지, 전형적으로는 흑색 착색제 함유 수지) 의 연속 구조를 갖는 층인 것이 바람직하다.

기재 필름 (전형적으로는 수지 필름) 의 제조 방법은, 종래 공지된 방법을 적절히 채용하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 압출 성형, 인플레이션 성형, T 다이 캐스트 성형, 캘린더 롤 성형 등의 종래 공지된 일반적인 필름 성형 방법을 적절히 채용할 수 있다.

기재 필름은, 베이스 필름 (바람직하게는 수지 필름) 의 표면에 배치된 착색층에 의해 착색되어 있어도 된다. 이와 같이 베이스 필름과 착색층을 포함하는 구성의 기재 필름에 있어서, 상기 베이스 필름은, 착색제를 포함해도 되고, 포함하지 않아도 된다.

상기 착색층은, 베이스 필름 중 어느 일방의 표면에 배치되어도 되고, 양방의 표면에 각각 배치되어도 된다. 베이스 필름의 양방의 표면에 각각 착색층을 배치한 구성에 있어서, 그들 착색층의 구성은, 동일해도 되고, 상이해도 된다.

이와 같은 착색층은, 전형적으로는, 착색제 및 바인더를 함유하는 착색층 형성용 조성물을, 베이스 필름에 도포하여 형성할 수 있다.

착색제로는, 점착제층이나 기재 필름에 함유시킬 수 있는 착색제와 마찬가지로, 종래 공지된 안료나 염료를 사용할 수 있다.

바인더로는, 도료 또는 인쇄의 분야에 있어서 공지된 재료를 특별히 제한 없이 사용할 수 있다. 예를 들어, 폴리우레탄, 페놀 수지, 에폭시 수지, 우레아멜라민 수지, 폴리메타크릴산메틸 등이 예시된다.

착색층 형성용 조성물은, 예를 들어, 용제형, 자외선 경화형, 열경화형 등일 수 있다.

착색층의 형성은, 종래부터 착색층의 형성에 채용되고 있는 수단을 특별히 제한 없이 채용하여 실시할 수 있다. 예를 들어, 그라비어 인쇄, 플렉소 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 인쇄에 의해 착색층 (인쇄층) 을 형성하는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다.

착색층은, 전체가 1 층으로 이루어지는 단층 구조여도 되고, 2 층, 3 층 또는 그 이상의 서브 착색층을 포함하는 다층 구조여도 된다.

2 층 이상의 서브 착색층을 포함하는 다층 구조의 착색층은, 예를 들어, 착색층 형성용 조성물의 도포 (예를 들어 인쇄) 를 반복하여 실시함으로써 형성할 수 있다.

각 서브 착색층에 포함되는 착색제의 색이나 배합량은, 동일해도 되고, 상이해도 된다.

차광성을 부여하기 위한 착색층에서는, 핀홀의 발생을 방지하여 광 누설 방지의 신뢰성을 높이는 관점에서, 다층 구조로 하는 것이 특히 의의가 있다.

착색층 전체의 두께는, 통상적으로, 1 ㎛ ∼ 10 ㎛ 가 적당하고, 1 ㎛ ∼ 7 ㎛ 가 바람직하고, 예를 들어 1 ㎛ ∼ 5 ㎛ 로 할 수 있다. 2 층 이상의 서브 착색층을 포함하는 착색층에 있어서, 각 서브 착색층의 두께는, 통상적으로, 1 ㎛ ∼ 2 ㎛ 가 바람직하다.

기재 필름의 표면에는, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리, 자외선 조사 처리, 산 처리, 알칼리 처리, 하도제의 도포 등의, 종래 공지된 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

이와 같은 표면 처리는, 기재 필름과 점착제층의 밀착성, 바꾸어 말하면 점착제층의 기재 필름에 대한 투묘성을 향상시키기 위한 처리일 수 있다.

또, 여기에 개시되는 기술이, 기재가 부착된 편면 점착 시트의 형태로 실시되는 경우, 기재 필름의 배면에, 필요에 따라 박리 처리가 실시되어 있어도 된다.

박리 처리는, 예를 들어, 일반적인 실리콘계, 장사슬 알킬계, 불소계 등의 박리 처리제를, 전형적으로는 0.01 ㎛ ∼ 1 ㎛ (예를 들어 0.01 ㎛ ∼ 0.1 ㎛) 의 박막상으로 부여하는 처리일 수 있다.

이러한 박리 처리를 실시함으로써, 점착 시트를 롤상으로 권회한 권회체의 되감기를 용이하게 하는 등의 효과가 얻어진다.

또, 본 실시형태의 점착 시트에 있어서, 점착제층의 형성, 점착 시트의 제조, 사용 전의 점착 시트의 보존, 유통, 형상 가공 등을 할 때에, 박리 라이너를 사용할 수 있다.

박리 라이너로는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 수지 필름이나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너나, 불소계 폴리머 (폴리테트라플루오로에틸렌 등) 나 폴리올레핀계 수지 (폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등) 의 저접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너 등을 사용할 수 있다.

상기 박리 처리층은, 예를 들어, 실리콘계, 장사슬 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면 처리하여 형성된 것일 수 있다.

(반사 방지층)

본 실시형태의 적외광 투과 점착 시트는, 추가로 반사 방지층을 구비하고 있어도 된다. 반사 방지층은, 예를 들어, 광의 간섭 효과를 이용하여 입사광과 반사광이 역전된 위상을 서로 상쇄시킴으로써, 반사 방지성 (반사 방지 기능) 을 발현하는 층을 말하고, 적외광 투과 점착 시트의 반사 방지층측으로부터 입사되는 광의 반사를 억제하여, 광학 제품의 표시부의 표시 품질을 향상시키는 기능을 갖는다.

반사 방지층은, 예를 들어, 기재 상에 형성된 점착제층과 반대측의 기재면에 형성되어 있어도 되고 (점착제층-기재-반사 방지층), 점착제층의 점착면에 직접 형성되어 있어도 되고 (점착제층-반사 방지층-기재, 반사 방지층-점착제층-기재), 혹은 기재를 갖지 않는 양태여도 되고 (점착제층-반사 방지층), 적층의 양태는 특별히 제한되지 않는다.

상기 반사 방지층으로는, 공지, 관용의 습식 또는 건식 코팅에 의한 반사 방지층을 적용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다.

또, 반사 방지층의 형성 (성막) 방법에 대해서도, 공지, 관용의 방법을 적용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다.

상기 반사 방지층은, 기본적으로는, 투명 기재의 굴절률 (앵커 코트층이나 하드 코트층을 갖는 경우에는, 이들 층을 포함한 투명 기재의 굴절률) 보다 작은 굴절률을 갖는 투명한 화합물 (바람직하게는 금속 산화물) 의 층과, 투명 기재의 굴절률보다 큰 굴절률을 갖는 화합물 (바람직하게는 금속 산화물) 의 층을, 전체의 반사율을 극소에 가까운 값으로 하도록 설계된 광학적 막 두께 (굴절률 n 과 절대 두께 d 의 곱) 로 구성하는 것으로 이루어진다.

상기 반사 방지층의 구성은, 사용 목적, 비용, 성막 방법 등에 따라 상이하고, 특별히 한정되지 않고, 단층 구성이어도 되고, 복층 (다층) 구성이어도 된다. 그 중에서도, 복수층으로 이루어지는 반사 방지층 (복층 구성의 반사 방지층) 은 반사율이 극히 낮고, 반사 방지성 (반사 방지 성능) 이 높기 때문에, 특히 바람직하다.

또, 상기 반사 방지막은, 일렉트론 빔 가열 방식에 의한 증착 방식에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는, 상기 반사 방지층으로서, 예를 들어, 일본 공개특허공보 평9-314038호 (습식 코팅에 의한 반사 방지층) 나 일본 공개특허공보 2010-92003호 (건식 코팅에 의한 반사 방지층) 에 개시된 반사 방지층 등을 바람직하게 사용할 수 있다.

(점착 시트의 두께)

본 실시형태의 점착 시트 (점착제층을 포함하고, 지지 기재를 갖는 구성에서는 추가로 지지 기재를 포함하지만, 박리 라이너는 포함하지 않는다.) 의 총 두께는 특별히 한정되지 않는다.

점착 시트의 총 두께는, 박형화의 관점에서, 통상적으로는 200 ㎛ 이하가 적당하다. 점착 시트의 두께의 하한은 특별히 한정되지 않고, 통상적으로는 1 ㎛ 이상으로 할 수 있고, 예를 들어 3 ㎛ 이상으로 하는 것이 적당하고, 바람직하게는 6 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 15 ㎛ 이상이다.

바람직한 일 양태에서는, 점착 시트의 총 두께는 150 ㎛ 이하이고, 보다 바람직하게는 120 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 70 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 50 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 40 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 35 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 25 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 15 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 10 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 7 ㎛ 이하이다.

이와 같은 얇은 두께의 점착 시트를 사용하는 구성에 있어서도, 본 실시형태에 의한 차광성 효과는 바람직하게 발휘될 수 있다.

점착 시트의 총 두께에서 차지하는, 그 점착 시트에 포함되는 점착제층의 합계 두께의 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 여기서, 점착 시트에 포함되는 점착제층의 합계 두께란, 기재 필름의 일방의 표면 상에 형성된 점착제층과 타방의 표면 상에 형성된 점착제층의 합계 두께를 말한다.

기재 필름의 일방의 표면 상에만 점착제층이 형성되어 있는 편면 점착 시트의 경우에는, 타방의 표면 상에 형성된 점착제층의 두께는 제로이고, 상기 일방의 표면 상에 형성된 점착제층의 두께와 상기 점착제층의 합계 두께는 일치한다.

여기에 개시되는 기술은, 예를 들어, 점착 시트의 총 두께에서 차지하는 점착제층의 합계 두께의 비율이 40 ％ 이상이고, 바람직하게는 50 ％ 이상, 보다 바람직하게는 50 ％ 초과, 더욱 바람직하게는 60 ％ 이상, 특히 바람직하게는 70 ％ 이상인 양태로 실시할 수 있다. 이와 같이 구성함으로써, 점착 시트의 총 두께에 비해, 세폭에 있어서도 보다 고레벨의 내충격성이 발휘되는 경향이 있다.

일 양태에 있어서, 점착 시트의 총 두께에서 차지하는 점착제층의 합계 두께의 비율이 75 ％ 이상, 나아가서는 80 ％ 이상이어도 된다.

점착 시트의 총 두께에서 차지하는 점착제층의 합계 두께의 비율의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 통상적으로는 95 ％ 이하로 하는 것이 적당하고, 90 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

＜용도＞

본 실시형태의 점착 시트는, 가공 정밀도가 우수하므로, 특정한 형상으로 가공되거나, 세폭화되어 이용될 수 있는 용도, 예를 들어, 휴대 전자 기기에 있어서의 부재 고정에 바람직하다.

그와 같은 휴대 전자 기기 등의 전자 기기 중에는, 화상 표시 등의 목적으로부터 발광 요소를 포함하는 것이 있기 때문에, 점착 시트에는 차광성이 요구될 수 있다. 또, 적외광을 이용하는 기기도 있어, 가시광에 대해 차광성을 가짐과 함께, 적외광을 선택적으로 투과시키는 것이 요구될 수 있다.

본 실시형태의 점착 시트는, 가시광은 차광하고 적외광은 투과한다는 파장 선택성을 갖기 때문에, 상기 기기의 니즈를 따르는 것일 수도 있다.

상기 휴대 전자 기기의 비한정적인 예에는, 휴대 전화, 스마트 폰, 태블릿 컴퓨터, 노트북 컴퓨터, 각종 웨어러블 기기 (예를 들어, 손목 시계와 같이 손목에 장착하는 리스트웨어형, 클립이나 스트랩 등으로 몸의 일부에 장착하는 모듈러형, 안경형 (단안형이나 양안형. 헤드 마운트형도 포함한다.) 을 포함하는 아이웨어형, 셔츠나 양말, 모자 등에 예를 들어 악세사리의 형태로 장착하는 의복형, 이어폰과 같이 귀에 장착하는 이어웨어형 등), 디지털 카메라, 디지털 비디오 카메라, 음향 기기 (휴대 음악 플레이어, IC 레코더 등), 계산기 (전자식 탁상 계산기 등), 휴대 게임 기기, 전자 사전, 전자 수첩, 전자 서적, 차재용 정보 기기, 휴대 라디오, 휴대 TV, 휴대 프린터, 휴대 스캐너, 휴대 모뎀 등이 포함된다.

또한, 이 명세서에 있어서「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않고, 개인 (표준적인 성인) 이 상대적으로 용이하게 운반 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다.

본 실시형태의 점착 시트는, 예를 들어, 이와 같은 휴대 전자 기기 중 감압 센서를 구비하는 휴대 전자 기기 내에 있어서, 감압 센서와 다른 부재를 고정시킬 목적에서 바람직하게 이용될 수 있다.

바람직한 일 양태에서는, 점착 시트는, 화면 상의 위치를 지시하기 위한 장치 (전형적으로는 펜형, 마우스형의 장치) 와 위치를 검출하기 위한 장치에서, 화면에 대응하는 판 (전형적으로는 터치 패널) 위에서 절대 위치를 지정하는 것을 가능하게 하는 기능을 구비하는 전자 기기 (전형적으로는 휴대 전자 기기) 내에 있어서, 감압 센서와 다른 부재를 고정시키기 위해 사용될 수 있다.

또, 본 실시형태의 점착 시트는, 휴대 전자 기기에 있어서의 터치 패널 디스플레이 등의 표시 화면 (표시부) 의 이면에 배치되어, 당해 표시 화면 너머의 광의 반사를 방지하는 용도에도 바람직하다.

본 실시형태의 점착 시트를 상기 표시 화면 (표시부) 의 이면에 배치함으로써, 휴대 전자 기기의 사용 양태에 상관없이 표시 화면의 시인성의 저하를 방지할 수 있다.

또, 상기 서술한 반사는, 표시 화면의 이면측에 배치되는 금속제 부재에 의해 일어날 수 있지만, 여기에 개시되는 점착 시트를, 예를 들어 상기 금속제 부재와 표시부의 접합에 사용함으로써, 부재의 접합과 차광성 부여를 동시에 실현할 수 있다.

상기 감압 센서나 표시부 등의 고정 대상물 (예를 들어 전자파 실드나 보강판 등의 이면 부재) 을 구성하는 재료로는, 특별히 한정되는 것은 아니다.

예를 들어, 구리, 은, 금, 철, 주석, 팔라듐, 알루미늄, 니켈, 티탄, 크롬, 아연 등, 또는 이들의 2 종 이상을 포함하는 합금 등의 금속 재료나, 예를 들어 폴리이미드계 수지, 아크릴계 수지, 폴리에테르니트릴계 수지, 폴리에테르술폰계 수지, 폴리에스테르계 수지 (폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지, 폴리에틸렌나프탈레이트계 수지 등), 폴리염화비닐계 수지, 폴리페닐렌술파이드계 수지, 폴리에테르에테르케톤계 수지, 폴리아미드계 수지 (이른바 아라미드 수지 등), 폴리아릴레이트계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 액정 폴리머 등의 각종 수지 재료 (전형적으로는 플라스틱재), 알루미나, 지르코니아, 소다 유리, 석영 유리, 카본 등의 무기 재료 등을 들 수 있다.

그 중에서도, 구리나 알루미늄, 스테인리스 등의 금속 재료나, 폴리이미드계 수지나 아라미드 수지, 폴리페닐렌술파이드계 수지 등의 수지 재료 (전형적으로는 플라스틱재) 가 널리 사용되고 있다.

또, 상기 고정 대상물은, 단층 구조, 다층 구조 중 어느 형태여도 되고, 점착 시트를 첩부하는 표면 (첩부면) 에는, 각종 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

특별히 한정되는 것은 아니지만, 고정 대상물의 일례로서, 두께가 1 ㎛ 이상, 5 ㎛ 이상, 60 ㎛ 이상, 또는 120 ㎛ 이상인 이면 부재를 들 수 있다. 또, 고정 대상물로서, 두께가 1500 ㎛ 이하, 또는 800 ㎛ 이하인 이면 부재를 들 수 있다.

실시예

이하, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명을 이러한 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에 있어서「부」및「％」는, 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.

＜측정 방법＞

[베이스 폴리머의 유리 전이 온도]

베이스 폴리머의 Tg 는, Fox 의 식에 기초하여 계산하여, 얻어진 수치를 유리 전이 온도 (Tg) 로 하였다.

[점착력]

실시예 및 비교예의 점착 시트에 있어서, JIS Z 0237 : 2009 에 준하여, 박리 점착력 시험을 실시함으로써, 점착력을 평가하였다. 즉, 23 ℃, 50 ％ RH 의 환경하에 있어서, 양면 점착 시트의 일방의 점착면에 두께 25 ㎛ 의 PET 필름을 첩부하여 배접하고, 폭 20 ㎜ 로 커트하여 측정 샘플을 제조하였다. 그 측정 샘플의 타방의 점착면을, 피착체로서의 유리판에, 폭 20 ㎜, 길이 100 ㎜ 의 접착 면적으로, 2 ㎏ 의 롤러를 1 왕복시켜 첩부하였다. 이와 같이 하여 피착체에 첩부된 측정 샘플을 40 ℃ 의 환경 온도하에서 3 일간 방치하였다. 그 후, 측정 샘플을, 박리 각도 180°, 인장 속도 300 ㎜/min 으로 피착체로부터 박리했을 때의 힘 (N/20 ㎜) 을 측정하였다.

[광 투과율]

실시예 및 비교예의 점착 시트에 있어서의 380 ㎚ ∼ 2500 ㎚ 의 파장의 광 투과율을, 분광 광도계 (U-4100 형 분광 광도계, 히타치 하이테크놀로지즈사 제조) 를 사용하여 흡수 스펙트럼을 측정함으로써 구하였다. 그리고, 400 ∼ 700 ㎚ 의 파장역을 갖는 가시광의 평균 투과율, 및 850 ∼ 1500 ㎚ 의 파장역을 갖는 적외광의 평균 투과율을 구하였다.

[영률]

점착제층을 끈상으로 둥글게 한 시료 (단면적 3 ㎟) 를 제조하고, 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조의 AG-IS) 를 사용하여, 온도 : 25 ℃, 인장 속도 : 50 ㎜/min, 파지구간 거리 : 10 ㎜, 로드 셀 : 50N 의 조건하에서 인장 시험을 실시하였다. 응력-변형 (S-S) 파형 (측정 차트) 으로부터, 인장 강도 (N) 및 파단 직전의 평균 신장 (％) 을 판독하고, S-S 파형으로부터 영률 (㎪) 을 산출하였다. 팽윤하는 시료에 있어서 단면적은 변화하지만, 겉보기의 영률로서 평가하였다.

＜실시예 1＞

(점착제 조성물의 조제)

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기 및 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 모노머 성분으로서의 n-부틸아크릴레이트 (BA) 95 부 및 아크릴산 (AA) 5 부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2 시간 교반하였다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서 0.2 부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 (AIBN) 을 첨가하고, 60 ℃ 에서 8 시간 용액 중합시켜 아크릴계 폴리머 1 의 용액을 얻었다. 이 아크릴계 폴리머 1 의 Mw 는 약 60 만이었다. 또, 유리 전이 온도는 －49 ℃ 였다.

상기 아크릴계 폴리머 1 의 용액에, 그 용액에 포함되는 아크릴계 폴리머 100 부에 대해, 흑색 색재 (흑색 염료) 로서의 Oilblack HBB (오리엔트 화학 공업사 제조) 2 부와, 가교제로서 에폭시계 가교제 (상품명「테트라드 C」, 미츠비시 가스 화학 주식회사 제조) 0.075 부를 첨가하고, 교반 혼합하여 실시예 1 의 점착제 조성물을 조제하였다.

(점착제층 및 점착 시트의 제조)

박리 라이너로서, 편면이 박리 처리된 박리면으로 되어 있는 폴리에스테르제 박리 필름 (상품명「다이아포일 MRF」, 두께 38 ㎛, 미츠비시 폴리에스테르사 제조) 을 2 장 준비하였다. 이들 박리 라이너의 박리면에 상기 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 25 ㎛ 가 되도록 도포하고, 130 ℃ 에서 3 분간 건조시켰다. 이와 같이 하여, 상기 2 장의 박리 라이너의 박리면 상에 각각 점착제층을 형성하였다. 이와 같이 하여, 양면이 상기 2 장의 폴리에스테르제 박리 라이너로 보호된 두께 25 ㎛ 의 기재리스 양면 점착 시트를 얻었다.

＜실시예 2＞

본 예에서는, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제 (상품명「콜로네이트 L」, 토소사 제조) 를 5 부 사용한 점을 제외하고는, 실시예 1 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

＜실시예 3＞

본 예에서는, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제 (상품명「콜로네이트 L」, 토소사 제조) 를 10 부 사용한 점을 제외하고는, 실시예 1 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

＜실시예 4＞

본 예에서는, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제 (상품명「콜로네이트 L」, 토소사 제조) 를 20 부 사용한 점을 제외하고는, 실시예 1 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

＜비교예 1＞

본 예에서는, 아크릴계 폴리머 1 을, 이하에서 제조한 아크릴계 폴리머 2 로 한 것을 제외하고는, 실시예 2 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

[아크릴계 폴리머 2]

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기 및 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 모노머 성분으로서의 n-부틸아크릴레이트 (BA) 67 부 및 메틸메타크릴레이트 (MMA) 33 부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2 시간 교반하였다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서 0.2 부의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 (AIBN) 을 첨가하고, 60 ℃ 에서 8 시간 용액 중합시켜 아크릴계 폴리머 2 의 용액을 얻었다. 이 아크릴계 폴리머 2 의 Mw 는 약 60 만이었다. 또, 유리 전이 온도는 －20 ℃ 였다.

＜비교예 2＞

본 예에서는, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제 (상품명「콜로네이트 L」, 토소사 제조) 를 10 부 사용한 점을 제외하고는, 비교예 1 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

＜비교예 3＞

본 예에서는, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제 (상품명「콜로네이트 L」, 토소사 제조) 를 20 부 사용한 점을 제외하고는, 비교예 1 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

＜비교예 4＞

본 예에서는, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제 (상품명「콜로네이트 L」, 토소사 제조) 를 30 부 사용한 점을 제외하고는, 비교예 1 에 관련된 점착 시트의 제조와 동일하게 하여, 본 예에 관련된 기재리스 양면 점착 시트를 제조하였다.

실시예 1 ∼ 4 및 비교예 1 ∼ 4 에 대해, 성분 조성이나 각종 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 에 나타내는 바와 같이, 실시예 1 ∼ 4 의 점착 시트는, 400 ∼ 700 ㎚ 의 파장의 평균 투과율이 30 ％ 이하이고, 850 ∼ 1500 ㎚ 의 파장의 광 투과율이 80 ％ 이상으로, 가시광 흡수 및 적외광 투과의 효과가 얻어졌다. 또, 점착력도 3 N/20 ㎜ 이상으로, 높은 값을 나타냈다.

한편, 비교예 1 ∼ 4 는, 베이스 폴리머의 Tg 가 －40 ℃ 초과이기 때문에, 점착력이 약하거나, 혹은, 점착력이 0 이었다.

이상, 도면을 참조하면서 각종 실시형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는 것은 말할 것도 없다. 당업자라면, 특허 청구의 범위에 기재된 범주 내에 있어서, 각종 변경예 또는 수정예에 상도할 수 있는 것은 분명하며, 그것들에 대해서도 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것으로 이해된다. 또, 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 상기 실시형태에 있어서의 각 구성 요소를 임의로 조합해도 된다.

또한, 본 출원은, 2020년 3월 31일 출원된 일본 특허출원 (일본 특허출원 2020-063248호) 에 기초하는 것이며, 그 내용은 본 출원 중에 참조로서 원용된다.

1, 2, 3 : 점착 시트
12a, 12b : 박리 시트
11, 21, 31a, 31b : 점착제층
22, 32 : 기재

Claims (7)

1. 베이스 폴리머 및 근적외광 투과 흑색 색재를 포함하는 적외광 투과 점착제 조성물로서,
   상기 베이스 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 가 －40 ℃ 이하인,
   적외광 투과 점착제 조성물.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 근적외광 투과 흑색 색재가, 근적외광 투과 흑색 염료인, 적외광 투과 점착제 조성물.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   점착제층을 형성했을 때의 가시광의 평균 투과율이 30 ％ 이하, 또한 적외광의 평균 투과율이 80 ％ 이상인, 적외광 투과 점착제 조성물.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   점착제층을 형성했을 때의 영률이 10 ㎫ 이하인, 적외광 투과 점착제 조성물.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 적외광 투과 점착제 조성물로 이루어지는 적외광 투과 점착제층.
6. 제 5 항에 기재된 점착제층을 구비하는 적외광 투과 점착 시트.
7. 제 6 항에 있어서,
   추가로 반사 방지층을 구비하는 적외광 투과 점착 시트.

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