KR20220152217A - 팽창성 코팅을 위한 개선된 수지 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 팽창성 코팅을 위한 혁신적인 반응성 시스템 및 이 수지 시스템의 제조 방법에 관한 것이다. 팽창성 코팅은 특히 구조 공학의 대들보와 같은 금속 구성요소의 화재 방지에 사용된다. 화재 시나리오에서, 이러한 코팅은 반응적으로 발포되므로 금속 대들보 주위에 열전도율이 낮은 내화 단열층을 형성하여, 결과적인 단열은 이 구성요소의 조기 고장을 지연시킨다. 본 발명은 보다 구체적으로 단량체 분율 (fraction) 이 최대 70% 정도까지만 중합되는 혁신적인 방법에 의해 제조된 수지 시스템에 관한 것이다. 생성된 조성물의 이러한 중합체성 구성요소의 유리 전이 온도는 종래 기술과 비교하여 특히 낮다.

Description

팽창성 코팅을 위한 개선된 수지 시스템
본 발명은 팽창성 코팅을 위한 혁신적인 반응성 시스템 및 이 수지 시스템의 제조 방법에 관한 것이다. 팽창성 코팅은 특히 구조 공학에서의 대들보 (girder) 와 같은 금속 구성요소의 화재 방지 (fire protection) 에 사용된다. 화재 시나리오에서, 이들 코팅은 반응적으로 발포되므로 금속 대들보 주위에 열전도율이 낮은 내화 단열층을 형성하여, 결과적인 단열은 이 구성요소의 조기 열 유도 고장을 지연시킨다.
본 발명은 보다 구체적으로 단량체 분율 (fraction) 이 최대 70% 정도까지만 중합되는 혁신적인 방법에 의해 제조된 수지 시스템에 관한 것이다. 생성된 조성물의 이러한 중합체성 구성요소의 유리 전이 온도는 종래 기술과 비교하여 특히 낮다.
팽창성(intumescent) 코팅 시스템의 제 1 세대는 아크릴레이트, 메타크릴레이트 및/또는 비닐 단량체를 기반으로 하는 고분자량 열가소성 수지 자체를 기반으로 했으며, 상기 시스템은 적절한 금속 표면에 도포하기 위해 많은 용매 또는 물 분율을 필요로 하고, 그에 따라 건조 시간이 길다.
이러한 팽창성 코팅은 통상적으로 건설 단계 동안 현장에서 (on-site) 도포된다. 그러나, 건축 현장으로 배송되기 전에 현장외 (off-site) 도포가 바람직한데, 이러한 형태의 도포는 제어된 조건에서 일어날 수 있기 때문이다. 그러나, 느린 건조의 결과는 비효율적인 작업 시간인데, 특히 완료하기 위해 상이한 측들로부터 연속적으로 코팅해야 하기 때문이다.
에폭시계 팽창성 코팅은 해양 산업(off-shore industry)에서 바람직하게 사용된다. 그들의 특성에는 높은 노화 저항과 비교적 짧은 건조 시간이 포함된다. 폴리우레탄 시스템이 집중적으로 연구되어 왔다. 그들의 특성에는, 다시, 비교적 짧은 건조 시간과 우수한 내수성이 포함된다. 그러나, 여기서, 코팅이 강철에 잘 접착되지 않기 때문에 화재 테스트에서 부정적인 결과가 나타났다. 이의 자세한 내용은 현장외 도포 팽창을 위한 대체 기술 개발, Longdon, P. J., European Commission, [Report] EUR (2005), EUR 21216, 1-141 에서 참조할 수 있다.
팽창성 코팅의 다른 세대는 (메트)아크릴레이트 반응성 수지를 기반으로 한다. 이들 수지를 도포하는 것은 이 경우 용매가 필요하지 않다는 큰 이점이 있다; 대신에, 수지는 도포 후 비교적 빨리 경화된다. 그 결과 작업이 더 빨라질 뿐만 아니라 특히 도포된 코팅에서 잔류 휘발성 성분의 분율이 감소한다. 이러한 종류의 팽창성 코팅 시스템은 EP 1 636 318 에 처음으로 개시되었다.
(메트)아크릴레이트계 시스템의 추가 개선은 이후에, 예를 들어 EP 2 171 004 에 개시되었다. 여기서 주목할 만한 특징은 금속 접착을 향상시키기 위한 특히 높은 분율의 산기이다.
EP 2 171 005는 이러한 종류 시스템의 진전적인 개발을 개시한다. 이러한 개발은 특히 스페이서 기를 갖는 이염기산 또는 공중합성 산의 공중합에 대해 주목할 만하다. 이러한 방식으로 금속 접착이 추가로 향상될 수 있다.
그러나, 이들 시스템 모두는 여전히 개선이 필요하다. 예를 들어, 제형화 가능성 (formulatability) 측면에서의 자유도는 심하게 제한된다. 또한, 비교적 두꺼운 코트만 도포될 수 있다. 이러한 단점이 결합된 결과로서, 예를 들어, 수요/화재 시나리오에서 발포체 높이의 사전 결정 가능성(predeterminability)에 한계가 있는 경우도 있다.
또한, 수지가 제조되는 비교적 복잡한 방법에서도 단점이 발생한다. 그렇지 않으면, 매우 유리한 종래 기술에 기재된 모든 (메트)아크릴레이트 시스템에 공통적인 특징은 수지에 함유된 고체, 열가소성 중합체가 먼저 따로 제조된 다음, 단량체 성분에 용해되고 첨가제로 사전 제형화되고, 마지막으로, 적용 직전, 2-성분 시스템으로서 최종 사용 포뮬레이션이 주어진다. 이 프로세스 체인은 상대적으로 불편하고 그의 단순화에 큰 관심이 있다.
따라서, 본 발명은 (메트)아크릴레이트계 팽창성 코팅을 제조하기 위한 현저히 단순화된 방법을 제공하는 목적에 기초하였다.
보다 구체적으로, (메트)아크릴레이트계 팽창성 코팅을 제조하기 위한 종래 기술에 기재된 방법에 비해 적어도 하나의 단열 단계 또는 제형화 단계를 절약할 수 있는 단순화된 제조 방법이 필요했다.
추가 목적은, 매우 우수한 금속 접착 및 작업 용이성이외에도, 첨가(additization) 와 관련하여 그리고 후속 발포 제어의 확립과 관련하여, 특히 나중 발포체 높이의 사전 결정 및 발포체 품질, 이를테면 예를 들어 폐쇄 기공 발포체의 특히 높은 분율과 관련하여 더 큰 자유를 허용하는, 2-성분 팽창성 코팅을 위한 혁신적인 포뮬레이션을 제공하는 것이었다.
명시적으로 언급되지 않은 추가 목적은 이하의 설명 또는 실시예로부터, 그리고 또한 본 발명의 전체 맥락으로부터 명백해질 수 있다.
성취
이러한 목적은 팽창성 코팅용 반응성 수지를 제조하는 혁신적인 방법을 통해 성취된다. 이 혁신적인 방법은 적어도 하나의 산-작용성 단량체를 포함하는 단량체 혼합물이 70% 이하의 중합도로, 회분 모드에서 불연속적으로 또는 후속 유동관이 있는 연속 교반 탱크에서 연속적으로 중합되는 것을 특징으로 한다. 이 시점에서 중합이 중단된다. 방법은 추가로, 방법에서 형성된 중합체가 23℃ 미만, 바람직하게는 20℃ 미만, 그리고 더욱 바람직하게는 15℃ 미만의 유리 전이 온도를 갖는 것을 특징으로 한다. 특히 바람직하게는, 방법에 따른 중합의 중단 시 형성된 중합체의 유리 전이 온도는 적어도 -20℃, 보다 바람직하게는 적어도 -10℃ 이다.
중합의 중단시 중합도는 바람직하게는 10 내지 50 중량%, 보다 바람직하게는 20 내지 40 중량% 이다.
놀랍게도, 본 발명의 방법에서 형성된 중합체가 주위 실온 미만의 유리 전이 온도를 갖는 경우, 따라서 상기 중합체가 절연된 상태 (isolated state) 에서도 실온에서 액체인 경우 특히 유리한 것으로 입증되었다.
단량체 혼합물은 바람직하게는 적어도 90 중량% 정도의 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트로 이루어진다. 보다 바람직하게는 여기서 단량체 조성물은 20 내지 60 중량%, 더욱 바람직하게는 25 내지 50 중량%의 MMA를 포함한다.
산-작용성 단량체는 바람직하게는 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산 및/또는 2-카르복시에틸 아크릴레이트, 보다 바람직하게는 2-카르복시에틸 아크릴레이트를 포함한다. 바람직하게는 5 중량% 이하의 산-작용성 단량체가 단량체 혼합물에 사용된다.
산-작용성 단량체 외에, 단량체 조성물은 바람직하게는 MMA, n-부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 에틸헥실 (메트)아크릴레이트 및/또는 스티렌으로부터 선택되는 추가 단량체를 포함한다.
본 발명의 방법의 하나의 특정 실시형태에서, 단량체 혼합물은 추가적으로 3중량% 이하, 바람직하게는 1중량% 이하, 더욱 바람직하게는 0.3중량% 이하의 2작용성 또는 3작용성(메트)아크릴레이트 또는 트리알릴 시아누레이트를 함유하는 가교제를 포함할 수 있다. 이들 가교 단량체의 양은 분자량, 중합도 및 나머지 단량체 혼합물에 따라, 가교가 없지만, 그 대신 형성된 중합체 사슬의 분지화만 있도록 보다 구체적으로 확립된다. 이것은 참조된 나머지 파라미터의 함수로서 단 몇개의 테스트를 통해 당업자에 의해 달성될 수 있다.
중합의 중단시 중합체성 성분은 중량-평균 분자량 Mw이 10　000 내지 200　000　g/mol, 바람직하게 20　000 내지 150　000　g/mol 그리고 더욱 바람직하게는 30　000 내지 100　000　g/mol 이다 여기서 중량-평균 분자량은 용리액으로 THF와 함께, 적어도 4개의 적합한 컬럼을 사용하여 PMMA 표준에 대해 GPC에 의해 구현된다.
본 발명의 방법뿐만 아니라, 본 발명의 또 다른 요지는 2-성분 팽창성 코팅을 위한 포뮬레이션이다. 이 포뮬레이션은 특히 2-성분 시스템의 혼합 후의 시간에, 본 발명의 방법에 의해 제조된 반응성 수지 30 내지 50중량%, 발포제 35 내지 60중량%, 0.1 내지 2.5 중량%의 퍼옥사이드 및/또는 아조 개시제, 바람직하게는 퍼옥사이드만, 이를테면 예를 들어, 벤조일 퍼옥사이드, 선택적으로 2 중량% 이하의 가속제, 선택적으로 4.9 내지 15 중량%의 첨가제 및 5 내지 30 중량% 충전제를 함유하는 것을 특징으로 한다. 포뮬레이션은 선택적으로 추가 안료를 함유할 수 있다.
첨가제는 보다 구체적으로 습윤제, 필름 형성제, 탈기제 및/또는 분산 보조제일 수 있다. 선택적으로 사용되는 가속제는 일반적으로 2차 아민이다.
충전제는 예를 들어 이산화규소, 이산화티타늄, 석영 또는 기타 화합물, 특히 열적으로 안정한 무기 화합물일 수 있다. 열분해를 겪을 수 있는 탄산염과 같은 무기 충전제는 화재 시나리오에서 코팅의 제어되지 않은 추가 발포를 피하기 위해 비교적 소량 정도로만 사용될 수 있다. 특히 바람직한 충전제는 이산화티타늄이다.
발포제와 관련하여, 다양한 대안이 있다. 하나의 특히 바람직한 대안에서, 190 내지 300℃에서 반응하여 인산을 형성하는 폴리포스페이트를 사용하는 것이 가능하다. 추가로 포뮬레이션은, 후속적으로 물 및 이산화탄소의 제거와 함께, 인산의 존재 하에 300℃ 보다 위에서 탄소 발포체를 형성하는, 펜타에리트리톨을 포함한다. 이 물과 이산화탄소는 발포제 역할을 한다. 이 대안의 추가적인 이점은 폴리포스페이트와 인산이 추가적인 난연제의 역할을 한다는 것이다.
두 번째 대안은, 350℃ 보다 위에서 분해되어 암모니아, 질소 및 이산화탄소를 형성하며, 이 3가지 모두가 발포제의 역할을 하는, 멜라민을 사용하는 것이다.
이들 두 대안의 조합을 통해 추가로 난연성 뿐만 아니라 추가 이점을 실현할 수 있다. 따라서 발포 정도를 더 정확하게 확립할 수 있다. 또한 점진적 발포 (graduated foaming) 가 있으며, 이는 차례로 발포 안정성과 관련하여 이점을 가져온다.
개시제 시스템은 일반적으로 하나 이상의 퍼옥사이드 및/또는 아조 개시제, 바람직하게는 퍼옥사이드, 및 가속제, 일반적으로 하나 이상의 3차 아민, 보다 특히 방향족 3차 아민으로 이루어진다. 이러한 개시제의 특히 적합한 예는 디벤조일 퍼옥사이드이며, 이는 또한 예를 들어 안전한 사전 제형화된 페이스트로 사용될 수 있으며, 이 경우 이 페이스트에서의 보조제, 이를테면 파라핀은 예를 들어 포뮬레이션 중 적절한 농도에서 분열성 (disruptive) 효과가 없다. 가속제의 구체적인 예는 N,N-디알킬-파라-톨루이딘, 이를테면 예를 들어 N,N-비스(2-히드록시프로필)-파라-톨루이딘 또는 N,N-디메틸-파라-톨루이딘, 또는 N, N-디메틸아닐린이다.
코팅 조성물 자체는 다음과 같이 제형화될 수 있다: 반응성 수지는 발포제, 첨가제, 선택적 충전제 및 추가의 선택적 충전제로 제형화된다. 이들 중간 포뮬레이션은 예를 들어 동일한 크기의 두 분획으로 나뉜다. 다음으로, 이러한 분획 중 하나는 추가로 가속제와 혼합된다. 이들 두 분획은 이후 장기간 보관에 대해 안정하다.
실제 도포 전에, 다음으로 무가속제 분획은 개시제 또는 개시제 혼합물과 혼합된다. 장기의 보관 또는 운송 후에, 예를 들어 충전제가 침강될 수 있으므로, 미리 두 분획을 다시 교반할 필요가 있을 수 있다. 개시제가 교반 또는 다른 형태의 혼합에 의해 혼입된 후, 다음으로 2-성분 시스템의 두 분획이 서로 혼합된다. 반응성 수지의 단량체 성분 중합이 시작되고 이것이 소위 가사 시간(pot life)의 시작이며, 그 안에 포뮬레이션이 기재 - 즉 예를 들어 강철 대들보에 도포되어야 한다. 현대식 도포 장비를 사용하여, 2-성분 시스템의 두 분획을 혼합하는 것은 압력 유도 분무 직전에 도포 노즐의 혼합 챔버에서 수행될 수도 있다.
가사 시간은, 예를 들어, 개시제와 가속제의 유형과 농도, 단량체 조성, 주위 온도와 같은 외부 영향 요인의 조합의 산물이다. 이들 요인은 당업자가 쉽게 추정하고 조정할 수 있다. 일반적으로 말해서, 작업 가사 시간은 몇 분에서 몇 시간에 이르며 20-시간 마크 (hour mark) 를 초과할 수도 있다.
본 발명의 추가의 요지는 금속 표면의 팽창성 코팅을 위한 방법이다. 이 방법에서, 전술한 2-성분 팽창성 코팅용 포뮬레이션을 제조하고, 1 내지 20분 이내에 금속 표면에 도포하고, 0 내지 30℃의 온도에서 60분 이내에 그곳에서 경화시킨다. 미발포 코팅의 바람직한 코팅 두께는 1 내지 20mm, 바람직하게는 2.5 내지 7.5mm이다. 여기서 포뮬레이션은 화재 시나리오에서 코팅이 바람직하게는 20 내지 100 mm, 바람직하게는 30 내지 50 mm의 발포체 층 두께를 초래하도록 할 것이다.
실시예
청구 범위에서 재현된 유리 전이 온도 는 Fox 방정식을 사용하여 계산되었으며 믿을만하다. 체크로서 유리 전이 온도는 DSC 를 통해 결정되었다. Fox 방정식을 사용하여 결정된 값으로부터 편차는 2℃ 미만인 것으로 나타났다.
DSC를 사용한 유리 전이 온도 측정은 DIN EN ISO 11357-4에 따라 다음 측정 프로그램으로 이루어진다:
1.) -30℃ 로 냉각 및 10분 동안 온도 유지
2.) -30℃ 로부터 60℃ 까지 10 K/min 로 가열
3.) 5분 동안 60℃에서 온도 유지
4.) 0℃ 로 냉각 및 5분 동안 온도 유지
5.) 0℃ 로부터 120℃ 까지 10 K/min 로 샘플 가열
6.) 5분 동안 120℃ 에서 온도 유지
유리 전이 온도의 결정은 단계 5.) 에서 이루어진다.
사용된 장치는 다음과 같다:
DSC 1, Mettler Toledo 로부터의 동적 열 흐름 스캐닝 열량계
0.001mg 까지 정확한 분석 저울
Mettler Toledo 로부터의 도가니 및 범용 도가니 프레스
DIN 55672-1에 따라 겔 투과 크로마토그래피(GPC)를 사용하여 몰 중량을 결정하였다:
SDV 컬럼
용리액: 트리플루오로아세트산이 0.1중량% 첨가된 THF
측정 온도 35℃
폴리스티렌 표준에 대한 범용 교정 및 Mark-Houwink 관계를 통해 PMMA 당량으로의 변환.
실시예 1 :
MMA 44.64 중량%, 에틸헥실 메타크릴레이트 46.24 중량%, n-부틸 메타크릴레이트 8.81 중량% 및 베타-CEA 0.31중량%로 이루어진 단량체 혼합물을 60,000 g/mol의 목표 분자량을 위해 실온에서 디(4-tert-부틸시클로헥실) 퍼옥시디카보네이트 또는 2,2'-아조비스(이소부티로니트릴) 과 혼합한다. 예비 회분 (preliminary batch) 으로서 단량체 혼합물의 50% 분획을 교반하면서 74℃로 가열하고; 가열이 멈춰지고 86℃에서, 두 번째 50%를 차지하는 단량체 혼합물의 분획을 연속적으로 첨가하여, 중합이 93℃에서 자열로(autothermally) 일어난다. 약 30분의 계량 시간 후에, 절차가 종료된다. 사후 반응 시간 (after-reaction time) 후, 회분을 30℃로 천천히 냉각시키고 15ppm (15mg/kg) 의 2,6-디-tert-부틸-4-메틸페놀(Topanol O)로 안정화시킨다.
점도는 20℃에서 30-150 mPa*s에 대응하는 컵 4로부터의 55 초 흐름 시간을 통해 결정된다. 목표 중합체 함량은 약 25%이다. Fox 방정식에 따르면, 형성된 중합체는 -7.71℃ 의 유리 전이 온도를 가지며 가교되지 않는다.
실시예 2:
- 사용된 단량체의 총량을 기준으로 - 15.09중량%의 에틸헥실 메타크릴레이트, 8.81중량%의 n-부틸 메타크릴레이트 및 0.31중량%의 베타-CEA로 이루어지는 단량체 혼합물을 실온에서 1L 재킷형 반응기에 넣은 다음 개시제, tert-부틸 2-에틸퍼옥시헥사노에이트(TBPEH) 및 사슬 이동제(chain transfer agent), 2-에틸헥실 티오글리콜레이트(TGEH)와 혼합한다. 그 양은 약 60,000g/mol의 목표 중합체 중량을 위해 조정된다. 이 반응 혼합물을 75℃(수조)에서 교반하면서 가열한다.
약 15분 후에 반응이 시작되고 약 15~20℃ 만큼 꾸준한 온도 상승이 관찰된다. 약 2.5시간 후에, 최고 온도에 도달하고 절차가 종료된다.
내부 온도가 떨어진다. 약 80℃에서, 온도 조절기는 80℃로 설정되고 회분은 약 1시간 동안 사후 반응된다. 이 시간 동안 점도의 상승이 관찰된다.
냉각하기 전에, 중합체를 44.64 중량%의 MMA와 31.15중량%의 에틸헥실 메타크릴레이트로 이루어진 두 번째 단량체 혼합물로 희석하고 15ppm (15mg/kg) 의 2,6-di-tert-부틸-4-메틸페놀 (Topanol O) 로 안정화시킨다.
점도는 20℃ 에서 30~80초의 흐름 시간 (컵 4) 을 통해 결정된다. 이것은 30~150mPa*s의 점도에 대응한다. Fox 방정식에 따르면, 형성된 중합체는 5.4℃ 의 유리 전이 온도를 가지며 가교되지 않는다.
목표 중합체 함량은 약 25%이다.
사용예:
실시예 1로부터의 반응성 수지 42중량%는 각각의 경우에 29중량%의 인산암모늄, 8중량%의 펜타에리트리톨, 10중량%의 멜라민 및 10중량%의 이산화티탄으로 사전 제형화된다. 그런 다음 이러한 포뮬레이션을 동일한 크기의 두 분획으로 나누며, 한 분획은 - 전체 포뮬레이션을 기준으로 - 0.5 중량%의 N,N-디메틸-파라-톨루이딘과 혼합되고 다른 분획은 0.5 중량%의 벤조일 퍼옥사이드와 혼합된다. 이들 두 분획은 이후에 서로 혼합되고 작은 부분은 제거된다. 더 큰 부분을 사용하여, 강판을 7mm의 코트 두께로 코팅하는 한편, 더 작은 샘플은 가사 시간 및 혼합 후 최대 온도 측정에 사용된다. 점도가 코팅 도포에 이상적인 시간인 가사 시간은 13분이었다. 40분 후 최대 온도 59.8℃에 도달했다.

Claims (12)

  1. 팽창성 코팅을 위한 반응성 수지의 제조 방법으로서,
    적어도 하나의 산-작용성 단량체를 포함하는 단량체 혼합물을 70% 이하의 중합도로 중합시키고, 그 후 중합을 중단하고, 생성된 중합체가 23℃ 미만의 유리 전이 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 단량체 혼합물은 적어도 90 중량% 정도의 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트로 이루어지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 산-작용성 단량체는 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산 및/또는 2-카르복시에틸 아크릴레이트, 바람직하게는 2-카르복시에틸 아크릴레이트를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    단량체 조성물은 20 내지 60 중량%의 MMA 를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    단량체 조성물은 산-작용성 단량체와 MMA, n-부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 에틸헥실 (메트)아크릴레이트 및/또는 스티렌으로부터 선택되는 추가 단량체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단량체 혼합물이 3중량% 이하의 이작용성 또는 삼작용성 (메트)아크릴레이트를 함유하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    중합체성 성분이 10,000 내지 200,000 g/mol의 중량-평균 분자량 Mw 을 갖는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    형성된 상기 중합체가 -20℃ 내지 20℃ 의 유리 전이 온도를 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 중합의 중단시 중합도는 10 내지 50 중량% 인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  10. 2-성분 팽창성 코팅을 위한 포뮬레이션으로서,
    2-성분 시스템의 혼합 후 상기 포뮬레이션은 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따라 제조 가능한 반응성 수지 30 내지 50중량%, 발포제 35 내지 60중량%, 0.1 내지 2.5 중량%의 퍼옥사이드 및/또는 아조 개시제, 선택적으로 2 중량% 이하의 가속제, 선택적으로 4.9 내지 15 중량%의 첨가제 및 5 내지 30 중량% 충전제를 함유하는 특징으로 하는 포뮬레이션.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 포뮬레이션은 안료를 추가로 함유하는 것을 특징으로 하는 포뮬레이션.
  12. 금속 표면의 팽창성 코팅을 위한 방법으로서,
    제 10 항 또는 제 11 항에 기재된 상기 포뮬레이션을 제조하고, 1 내지 20분 이내에 상기 금속 표면에 도포하고, 0 내지 30℃의 온도에서 60분 이내에 그곳에서 경화시키는 것을 특징으로 하는 팽창성 코팅을 위한 방법.
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