KR20220133188A - 성형 시트 및 성형 시트의 제조 방법, 그리고, 광학 소자의 제조 방법 - Google Patents

성형 시트 및 성형 시트의 제조 방법, 그리고, 광학 소자의 제조 방법 Download PDF

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미츠테루 엔도
히로나리 스데지
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니폰 제온 가부시키가이샤
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Abstract

열가소성 수지 필름으로 이루어지는 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용해 상압 하에서 열 프레스 성형하여 성형 시트를 얻는 열 프레스 공정을 포함하는, 성형 시트의 제조 방법이다.

Description

성형 시트 및 성형 시트의 제조 방법, 그리고, 광학 소자의 제조 방법
본 발명은, 성형 시트 및 성형 시트의 제조 방법, 그리고, 광학 소자의 제조 방법에 관한 것이다. 이러한 성형 시트 및 성형 시트의 제조 방법, 그리고, 광학 소자의 제조 방법은, 투과형 광학 소자의 제조에 유용하다.
근년, 전자 전기 기기의 경량화, 소형화, 및 박형화가 진행되어, 이들 전자 전기 기기에 탑재되는 카메라 유닛 등에 있어서도, 박형화 및 소경화에 대한 니즈가 높아지고 있다. 또한, 이러한 카메라 유닛 등에 있어서는, 가일층의 고화질화의 니즈가 있어, 이들 광학 기기에 구비되는 렌즈 및 프리즘 등의 투과형 광학 소자에 대해서도 고성능인 것이 요구되고 있다.
종래, 카메라 유닛 등에 채용되는 렌즈 등의 투과형 광학 소자는, 일반적으로, 사출 성형법에 의해 제조되어 왔다. 그러나, 사출 성형법에 의해 렌즈를 형성한 경우, 얻어진 렌즈 내에 웰드 라인이 형성되는 것을 완전히 억제하는 것은 곤란하였다. 또한, 사출 성형법에 따라 얻어진 렌즈에서는, 복굴절이 발생하기 쉬웠다. 이 때문에, 얻어진 렌즈 중에 있어서, 충분히 높은 광학적 성능을 발휘하는 것이 가능한 영역이 차지하는 비율을 충분히 높이는 것이 어려워, 직경이 1 cm에 미달하는 소경의 렌즈를 사출 성형법에 따라 형성해도, 렌즈로서 충분히 기능시키는 것이 어려웠다.
이에, 근년, 사출 성형법 이외의 방법에 의해, 소경의 렌즈 등의 투과형 광학 소자를 제조하는 방법이 검토되어 왔다. 예를 들어, 특허문헌 1에는, 수지 시트의 평면 방향으로 복수의 형을 배열하여, 복수의 렌즈부에 대해 동시에 형 성형하는 방법이 개시되어 있다. 보다 구체적으로는, 특허문헌 1에는, 금속 등으로 이루어지는 복수의 암형의 하형 상에, 수지 시트를 위치 결정된 상태에서 재치하고, 금속 등으로 이루어지는 복수의 수형의 상형을 누름으로써, 수지 시트를 소성 변형시켜, 복수의 렌즈부를 동시에 형 성형하는 방법이 개시되어 있다.
국제 공개 제2000/012291호
그러나, 수지 시트의 평면 방향으로 복수의 형을 배열하여, 복수의 렌즈부에 대해 동시에 형 성형을 행하는 것을 특징으로 하는 상기 종래의 기술에서는, 예를 들어 렌즈 등으로서 사용할 수 있는 광학면상부를 복수 갖는 성형 시트를 제조하였을 때에, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 저복굴절성의, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 효율적으로 제조할 수 없었다.
이에, 본 발명은, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 저복굴절성의, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은, 상기 성형 시트를 효율적으로 제조할 수 있는 성형 시트의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은, 상기 성형 시트를 사용한 광학 소자의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위하여 예의 검토를 행하였다. 그리고, 본 발명자들은, 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 매엽상의 시트 재료를, 소정의 조건으로 열 프레스 성형함으로써, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 저복굴절성의, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제공할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성시켰다.
즉, 이 발명은, 상기 과제를 유리하게 해결하는 것을 목적으로 하는 것으로, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 열가소성 수지를 사용하여 형성된 열가소성 수지 필름을 열 프레스 성형하여, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제조하는, 성형 시트의 제조 방법으로서, 상기 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용해 상압 하에서 열 프레스 성형하여 성형 시트를 얻는 열 프레스 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다. 이와 같이, 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용하여 상압 하에서 열 프레스 성형하면, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 저복굴절성의, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 용이하게 제조할 수 있다.
한편, 본 명세서에 있어서, 시트 재료가 「매엽상」인 것은, 시트 재료가 소정의 크기로 재단되고, 또한, 권취 상태는 아닌 것을 의미한다.
또한, 본 명세서에 있어서, 「상압」이란, 어느 지점에 있어서, 가압 및 감압을 행하지 않는 경우의 기압으로, 통상, 그 지점에 있어서의 대기압과 같은 기압이다. 보다 구체적으로는, 「상압」이란, JIS Z8703:1983에 규정된 표준 상태에 있어서의 압력 범위로서, 기압 86 kPa 이상 106 kPa 이하의 범위 내인 것을 말한다.
여기서, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 상기 열가소성 수지의 유리 전이 온도를 Tg(℃)로 하여, 상기 열 프레스 공정에서 얻은 성형 시트를 상기 한 쌍의 금형으로부터 이형할 때에, 상기 한 쌍의 금형을 (Tg - 80)℃ 이상 (Tg - 15)℃ 이하의 온도에서 이형하는, 이형 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 이러한 소정의 온도 범위에서의 이형 공정을 실시함으로써, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 나아가서는, 복굴절을 한층 더 작게 할 수 있다.
한편, 본 발명에 있어서, 「열가소성 수지의 유리 전이 온도」는, JIS K7121:2012에 기초하여 측정할 수 있다.
또한, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 상기 열 프레스 공정에서, 상기 한 쌍의 금형에 의해 상기 매엽상의 시트 재료를 프레스한 상태에서, 상기 매엽상의 시트 재료가, 상기 한 쌍의 금형으로부터 불거지지 않는 것이 바람직하다. 프레스 상태에 있어서 매엽상의 시트 재료가 한 쌍의 금형으로부터 불거지지 않도록 함으로써, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 복굴절을 한층 더 작게 할 수 있고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높일 수 있다.
그리고, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 열가소성 수지가 지환식 구조 함유 수지인 것이 바람직하다. 열가소성 수지가 지환식 구조 함유 수지이면, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높일 수 있다.
또한, 이 발명은, 상기 과제를 유리하게 해결하는 것을 목적으로 하는 것으로, 본 발명의 광학 소자의 제조 방법은, 상술한 어느 하나의 성형 시트의 제조 방법에 따라 얻어진 성형 시트를, 상기 복수의 광학면상부의 각각에 대응하는 위치에서 분리하여, 복수의 광학 소자를 얻는 것을 특징으로 한다. 이러한 본 발명의 제조 방법에 의하면, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 복굴절이 충분히 작은 광학 소자를 용이하게 제조할 수 있다.
또한, 이 발명은, 상기 과제를 유리하게 해결하는 것을 목적으로 하는 것으로, 본 발명의 성형 시트는, 열가소성 수지를 사용하여 형성된, 광학면상부를 복수 갖는, 매엽상의 성형 시트로서, 상기 광학면상부의 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상이고, 서로 인접하는 광학면상부 사이의 최소 간격이 1.0 mm 이상이고, 평면시에 있어서의 상기 광학면상부의 직경이 1 mm 이상 15 mm 이하이고, 상기 광학면상부의 위상차가 50 nm 이하이고, 상기 광학면상부의 두께 정밀도의 편차가 0.2 μm 이하인 것을 특징으로 한다. 이와 같이, 성형 시트에 있어서의 광학면상부의 배치 형성 밀도, 최소 간격, 직경, 위상차, 및 두께 정밀도의 편차가 소정의 범위 내이면, 이러한 성형 시트의 광학면상부는 형상 정밀도가 우수하다. 또한, 이러한 성형 시트를 사용함으로써, 광학 성능이 우수한 광학 소자를 효율적으로 제조할 수 있다.
한편, 「위상차」 및 「두께 정밀도의 편차」는, 실시예에 기재된 방법을 이용하여 평가 또는 측정할 수 있다.
여기서, 본 발명의 성형 시트는, 상기 광학면상부의 적어도 일방의 표면은, 두께 방향의 단면 형상이 변곡점을 갖는 비구면 형상인 것이 바람직하다. 이러한 형상을 갖는 광학면상부는, 렌즈 등의 투과형 광학 소자로서 유리하게 사용할 수 있다.
본 발명에 의하면, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 저복굴절성의, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 성형 시트를 효율적으로 제조할 수 있는 성형 시트의 제조 방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 성형 시트를 사용한 광학 소자의 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일례에 따른 성형 시트의 두께 방향을 따른 단면을 나타내는 개략 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일례에 따른 성형 시트의 제조 방법에 있어서의, 열 프레스 공정을 설명하기 위한 개략도이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 상세하게 설명한다. 본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 예를 들어 본 발명의 성형 시트를 제조할 때에 이용할 수 있다. 또한, 본 발명의 광학 소자의 제조 방법은, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법에 따라 얻어진 성형 시트를 사용하여, 광학 소자를 제조할 때에 호적하게 적용할 수 있다. 그리고, 본 발명에 따른 성형 시트는, 특별히 한정되지 않고, 여러 형상의 광학면을 갖는 광학 소자의 제조에 호적하게 사용할 수 있다. 여기서, 「광학면」이란, 광에 대하여, 반사, 굴절, 및 투과 등의 광학 작용을 미치게 할 수 있는 계면을 의미하며, 그 형상으로는, 평면, 구면, 비구면, 자유 곡면, 렌티큘러, 및 프레넬 등을 들 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 성형 시트를 사용하여 호적하게 제조할 수 있는 「광학 소자」로는, 광학 렌즈 및 프리즘과 같은 투과형 광학 소자를 들 수 있다. 여기서, 「광학 렌즈」란, 광의 굴절 작용을 나타내는 투명체를 의미한다. 또한, 「프리즘」이란, 광학 렌즈 이외의, 광의 분산 작용, 굴절 작용, 전반사 작용, 및/또는, 복굴절 작용을 나타내는 투명 다면체를 의미한다. 본 발명에 따른 성형 시트를 사용하면, 형상 정밀도가 높고, 또한, 저복굴절성의(즉, 위상차가 작은) 투과형 광학 소자를 효율적으로 얻을 수 있다. 특히, 본 발명에 따른 성형 시트는, 여러 형상의 광학 소자 중에서도, 편면 및/또는 양면에 변곡점이 있는 비구면 렌즈를 제조할 때에 호적하게 사용할 수 있다. 그리고, 당해 비구면 렌즈는, 예를 들어, 소형 전자 전기 기기의 카메라 유닛의 렌즈로서 호적하게 사용할 수 있다.
(성형 시트)
본 발명의 성형 시트는, 두께 방향을 따른 단면의 형상을, 예를 들어 도 1에 나타내는 바와 같이, 열가소성 수지를 사용하여 형성된 매엽상의 성형 시트(10)로서, 광학면상부(11)를 복수 갖는 것이다. 그리고, 본 발명의 성형 시트(10)는, 광학면상부(11)의 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상이고, 서로 인접하는 광학면상부(11) 사이의 최소 간격(P)이 1.0 mm 이상이고, 평면시에 있어서의 광학면상부(11)의 직경(D)이 1 mm 이상 15 mm 이하이고, 광학면상부(11)의 위상차가 50 nm 이하이고, 광학면상부(11)의 두께 정밀도의 편차가 0.2 μm 이하인 것을 필요로 한다. 광학면상부의 배치 형성 밀도, 최소 간격, 직경 및 위상차, 그리고, 두께 정밀도의 편차가 상기 범위 내이면, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 또한, 이러한 성형 시트를 사용함으로써, 광학 성능이 우수한 광학 소자를 효율적으로 제조할 수 있다.
한편, 성형 시트의 광학면상부의 형상은, 도 1에 나타내는 형상에 한정되지 않고, 평볼록 렌즈, 양볼록 렌즈, 볼록 메니스커스 렌즈, 평오목 렌즈, 양오목 렌즈, 및 오목 메니스커스 렌즈 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 그리고, 성형 시트의 광학면상부는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 성형 시트로부터 잘라내어 렌즈로서 호적하게 사용할 수 있다. 여기서, 렌즈 등의 투과형 광학 소자로서 유리하게 사용할 수 있는 관점에서는, 광학면상부의 적어도 일방의 표면은, 두께 방향의 단면 형상이 변곡점을 갖는 형상인 것이 바람직하다.
<열가소성 수지>
열가소성 수지로는, 예를 들어, (메트)아크릴 수지, 지환 구조 함유 수지, 스티렌계 수지, 폴리카보네이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리에테르 수지, 우레탄 수지, 및 티오우레탄 수지 등을 들 수 있다. 한편, 「(메트)아크릴」이란, 아크릴 및/또는 메타크릴을 가리킨다. 그리고, 상술한 열가소성 수지는, 1종류를 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
이들 중에서도, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높일 수 있는 점에서, 열가소성 수지가 지환 구조 함유 수지를 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 얻어지는 성형 시트가 투명성이 우수한 점에서도, 열가소성 수지가 지환 구조 함유 수지를 포함하는 것이 바람직하다.
지환 구조 함유 수지란, 주쇄 및/또는 측쇄에 포화 고리형 탄화수소 구조 및 불포화 고리형 탄화수소 구조 등의 지환식 구조를 갖는 중합체이다. 그 중에서도, 기계 강도 및 내열성이 우수한 성형 시트가 얻어지기 쉬운 점에서, 시클로알칸 구조를 주쇄에 갖는 것이 바람직하다. 지환식 구조 함유 수지를 구성하는 중합체(이하, 「지환식 구조 함유 중합체」라고도 칭한다) 중의 지환식 구조를 갖는 반복 단위의 비율은 특별히 한정되지 않지만, 중합체에 포함되는 전체 반복 단위에 대하여, 50 질량% 이상이 바람직하고, 70 질량% 이상이 보다 바람직하며, 90 질량% 이상이 더욱 바람직하다. 지환식 구조를 갖는 반복 단위의 비율이 50 질량% 이상인 지환식 구조 함유 중합체를 사용함으로써, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높일 수 있다. 또한, 지환식 구조를 갖는 반복 단위의 비율이 50 질량% 이상인 지환식 구조 함유 중합체를 사용함으로써, 투명성 및 내열성이 우수한 성형 시트가 얻어지기 쉬워진다.
지환식 구조 함유 중합체의 구체예로는, 노르보르넨계 중합체, 단환의 고리형 올레핀계 중합체, 고리형 공액 디엔계 중합체, 비닐 지환식 탄화수소계 중합체 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 얻어지는 성형 시트의 투명성, 내열성, 및 기계적 강도를 높이는 관점, 및 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높이는 관점에서, 노르보르넨계 중합체가 바람직하다. 또한, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높일 수 있는 점에서도, 노르보르넨계 중합체가 바람직하다. 한편, 본 명세서에 있어서, 이들 중합체는, 중합 반응 생성물뿐만 아니라, 그 수소화물도 의미하는 것이다.
노르보르넨계 중합체는, 노르보르넨계 모노머의 중합체 또는 그 수소화물이다. 노르보르넨계 중합체로는, 노르보르넨계 모노머의 개환 중합체, 노르보르넨계 모노머와 이것과 개환 공중합 가능한 그 밖의 모노머의 개환 중합체, 노르보르넨계 모노머의 부가 중합체, 노르보르넨계 모노머와 이것과 공중합 가능한 그 밖의 모노머의 부가 중합체, 및 이들 중합체의 수소화물 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 노르보르넨계 모노머의 개환 중합체 수소화물(즉, 노르보르넨계 개환 중합체 수소화물)이 바람직하다. 노르보르넨계 개환 중합체 수소화물을 사용함으로써, 성형 시트의 투명성, 내열성, 및 기계적 강도 등을 한층 더 높일 수 있는 동시에, 열 프레스 성형을 이용하여 성형 시트를 제조할 때의 이형성 및 전사성을 높일 수 있다.
노르보르넨계 모노머로는, 비시클로[2.2.1]헵토-2-엔(관용명: 노르보르넨) 및 그 유도체, 트리시클로[4.3.01,6.12,5]데카-3,7-디엔(관용명 디시클로펜타디엔) 및 그 유도체, 7,8-벤조트리시클로[4.3.0.12,5]데카-3-엔(관용명 메타노테트라하이드로플루오렌: 1,4-메타노-1,4,4a,9a-테트라하이드로플루오렌이라고도 한다) 및 그 유도체, 테트라시클로[4.4.0.12,5.17,10]도데카-3-엔(관용명: 테트라시클로도데센) 및 그 유도체 등을 들 수 있다. 유도체에 포함될 수 있는 치환기로는, 알킬기, 알킬렌기, 비닐기, 알콕시카르보닐기, 알킬리덴기 등을 들 수 있다. 예를 들어, 노르보르넨계 모노머로서의 유도체로는, 8-메톡시카르보닐-테트라시클로[4.4.0.12,5.17,10]도데카-3-엔, 8-메틸-8-메톡시카르보닐-테트라시클로[4.4.0.12,5.17,10]도데카-3-엔, 8-에틸리덴-테트라시클로[4.4.0.12,5.17,10]도데카-3-엔 등을 들 수 있다. 이들 노르보르넨계 모노머는, 1종 단독으로 혹은 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
노르보르넨계 모노머와 개환 공중합 가능한 그 밖의 모노머로는, 시클로헥센, 시클로헵텐, 및 시클로옥텐 등의 단환의 고리형 올레핀계 단량체 등을 들 수 있다. 노르보르넨계 모노머와 부가 공중합 가능한 그 밖의 모노머로는, 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 및 1-헥센 등의 탄소수 2~20의 α-올레핀 그리고 이들의 유도체; 시클로부텐, 시클로펜텐, 시클로헥센, 시클로옥텐, 및 3a,5,6,7a-테트라하이드로-4,7-메타노-1H-인덴 등의 시클로올레핀 그리고 이들의 유도체; 1,4-헥사디엔, 4-메틸-1,4-헥사디엔, 5-메틸-1,4-헥사디엔, 및 1,7-옥타디엔 등의 비공액 디엔; 등을 들 수 있다.
상술한 바와 같은 노르보르넨계 모노머를 포함하는 개환 중합체 및 부가 중합체는, 공지의 촉매의 존재 하에서 중합시킴으로써 합성할 수 있다. 또한, 이들의 수소화물은, 공지의 수소화 촉매를 사용한 수소화 반응에 의해 얻을 수 있다.
한편, 단환의 고리형 올레핀계 중합체, 고리형 공액 디엔계 중합체, 및 비닐 지환식 탄화수소계 중합체로는, 예를 들어, 국제 공개 제2017/126599호에 기재된 것을 들 수 있다.
또한, 지환식 구조 함유 중합체로서, 시판품을 사용할 수도 있다. 시판품으로는, 니폰 제온사 제조, ZEONEX(등록상표), 미츠이 화학사 제조, APEL(등록상표), JSR사 제조, ARTON(등록상표), 폴리플라스틱스사 제조, TOPAS(등록상표) 등을 들 수 있다.
그리고, 열가소성 수지의 유리 전이 온도(Tg)는, 특별히 한정되지 않지만, 100℃ 이상이 바람직하고, 120℃ 이상이 보다 바람직하며, 200℃ 이하가 바람직하고, 160℃ 이하가 보다 바람직하다. 열가소성 수지의 유리 전이 온도(Tg)가 상기 하한값 이상이면, 성형 시트의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높일 수 있는 동시에, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있고, 나아가서는, 성형 시트의 제조 효율을 높일 수 있다. 또한, 열가소성 수지 필름의 유리 전이 온도(Tg)가 상기 상한값 이하이면, 성형 시트의 생산 효율을 높이는 동시에, 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높일 수 있다.
한편, 성형 시트는, 상술한 바와 같은 수지 성분 이외의 성분을 함유하는 것이어도 된다. 수지 성분 이외의 성분으로는, 광 안정제, 자외선 흡수제, 적외선 흡수제, 산화 방지제, 이형제, 대전 방지제, 탄소 재료(카본 등), 안료, 및 염료 등의 첨가제를 들 수 있다. 이들 성분의 배합량은, 특별히 한정되지 않고 적당히 결정할 수 있다. 예를 들어, 이들 첨가제의 합계량은, 수지 성분을 100 질량%로 하여, 예를 들어 20 질량% 이하, 바람직하게는 10 질량% 이하일 수 있다.
<광학면상부>
광학면상부(도 1에 있어서의 11)는, 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상일 필요가 있고, 광학면상부의 배치 형성 밀도는, 0.30개/cm2 이상인 것이 바람직하고, 0.40개/cm2 이상인 것이 보다 바람직하며, 3.0개/cm2 이하인 것이 바람직하고, 2.0개/cm2 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.0개/cm2 이하인 것이 더욱 바람직하고, 0.60개/cm2 이하인 것이 특히 바람직하다. 광학면상부의 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상이면, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 또한, 광학면상부의 배치 형성 밀도가 상기 상한값 이하이면, 형상 정밀도를 높일 수 있고, 또한, 복굴절을 작게 할 수 있는 동시에, 두께 정밀도의 편차를 더욱 작게 할 수 있다.
또한, 서로 인접하는 광학면상부 사이의 최소 간격(도 1에 있어서의 P)은, 1.0 mm 이상일 필요가 있고, 3.0 mm 이상인 것이 바람직하고, 5.0 mm 이상인 것이 보다 바람직하며, 7.0 mm 이상인 것이 더욱 바람직하다. 광학면상부 사이의 최소 간격이 1.0 mm 이상이면, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있고, 나아가서는, 복굴절을 작게 할 수 있다. 또한, 광학면상부 사이의 최소 간격이 1.0 mm 이상이면, 예를 들어 프레스 성형 등의 성형 방법을 이용하여 제작하는 경우라도, 성형 시트 중의 기포 및 에어 고임의 발생을 억제할 수 있다. 한편, 광학면상부 사이의 최소 간격은, 통상 20 mm 이하이다.
또한, 평면시에 있어서의 광학면상부의 직경(도 1에 있어서의 D)은, 1 mm 이상 15 mm 이하일 필요가 있고, 광학면상부의 직경은, 3 mm 이상인 것이 바람직하고, 9 mm 이하인 것이 바람직하다. 광학면상부의 직경이 상기 범위 내이면, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다.
또한, 광학면상부의 중심의 두께(도 1에 있어서의 Hmid)는, 50 μm 이상인 것이 바람직하고, 100 μm 이상인 것이 보다 바람직하며, 1500 μm 이하인 것이 바람직하고, 1000 μm 이하인 것이 보다 바람직하다. 광학면상부의 중심의 두께가 상기 범위 내이면, 렌즈 등의 투과형 광학 소자로서 유리하게 사용할 수 있다.
또한, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차는, 0.2 μm 이하일 필요가 있고, 0.1 μm 이하인 것이 바람직하다. 두께 정밀도의 편차가 상기 상한값 이하이면, 광학면상부에 있어서의 복굴절을 작게 할 수 있다.
그리고, 광학면상부의 위상차는, 50 nm 이하일 필요가 있고, 20 nm 이하인 것이 바람직하다. 위상차가 상기 상한값 이하이면, 광학면상부에 있어서의 복굴절이 충분히 작다. 또한, 위상차가 상기 상한값 이하가 되도록 한 경우에는, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다.
여기서, 성형 시트는, 최박부(도 1에 있어서의 Hmin)의 두께가, 50 μm 이상인 것이 바람직하고, 100 μm 이상인 것이 보다 바람직하며, 500 μm 이하인 것이 바람직하고, 300 μm 이하인 것이 보다 바람직하고, 200 μm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 최박부의 두께가 상기 상한값 이하이면, 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 또한, 최박부의 두께가 상기 하한값 이상이면, 성형 시트의 강도를 충분히 높일 수 있다.
(성형 시트의 제조 방법)
본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 열가소성 수지를 사용하여 형성된 열가소성 수지 필름을 열 프레스 성형하여, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제조하는 방법으로, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 상술한 본 발명의 성형 시트를 제조할 때에 이용할 수 있다. 그리고, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용해 상압 하에서 열 프레스 성형하여 성형 시트를 얻는 「열 프레스 공정」을 포함하는 것을 특징으로 한다. 또한, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법은, 열 프레스 공정에서 얻은 성형 시트를 한 쌍의 금형으로부터 이형하는 「이형 공정」을 포함하는 것이 바람직하다. 본 발명의 성형 시트의 제조 방법에서는, 「열 프레스 공정」에서, 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용하여 상압 하에서 열 프레스 성형하기 때문에, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 복굴절이 충분히 작은, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 용이하게 제조할 수 있다.
<성형 시트>
본 발명의 성형 시트의 제조 방법으로 제조하는 성형 시트는, 서로 이격된 복수의 광학면상부를 갖는 매엽상의 시트이면 특별히 한정되지 않는다. 그 중에서도, 성형 시트는, 상술한 본 발명의 성형 시트와 동일한 성상을 갖고 있는 것이 바람직하다.
<열가소성 수지 필름>
열가소성 수지 필름에 사용되는 열가소성 수지로는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 상술한 본 발명의 성형 시트의 열가소성 수지와 동일한 것을 들 수 있다. 한편, 「필름」이란, 표면 및 이면(즉, 주면)이, 두께분의 거리를 두고 대향하여 이루어지는 형상을 갖는 물체를 의미한다.
그리고, 열가소성 수지 필름의 제조 방법으로는, 특별히 한정되지 않고, 종래 공지의 적당한 방법을 채용할 수 있다. 예를 들어, 소정의 성분을 혼합하여 열가소성 수지 필름 제조용의 성형 재료를 얻은 후, 이것을 사용하여, 용융 압출 성형법, 용융 유연 성형법, 사출 성형법 등에 의해, 열가소성 수지 필름을 얻을 수 있다.
열가소성 수지 필름의 두께는, 제조하는 성형 시트의 광학면상부의 직경에 따라 적당히 선택할 수 있다. 예를 들어, 열가소성 수지 필름의 두께는, 통상 50 μm 이상이고, 바람직하게는 70 μm 이상이며, 통상 500 μm 이하이고, 바람직하게는 400 μm 이하이다. 한편, 열가소성 수지 필름의 두께에 편차가 있는 경우에는, 열가소성 수지 필름의 두께는, 랜덤으로 선정한 복수의 측정점에 있어서의 두께의 단순 산술 평균의 값에 상당한다.
그리고, 열가소성 수지 필름을, 예를 들어, A4 사이즈~50 cm × 50 cm 사이즈 등의 원하는 사이즈로 잘라내어, 매엽상의 시트 재료로 할 수 있다.
<열 프레스 공정>
열 프레스 공정에서는, 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용하여 상압 하에서 열 프레스 성형한다. 한편, 열 프레스 공정을 개시함에 있어서, 매엽상의 시트 재료를 열 프레스 장치에 세트하는 배치 조작을 실시할 수 있다. 도 2에, 본 발명의 일례에 따른 성형 시트의 제조 방법에 있어서의, 열 프레스 공정을 설명하기 위한 개략도를 나타낸다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 본 예에 따른 열 프레스 공정에서는, 매엽상의 시트 재료(10')를, 상측 금형(1A) 및 하측 금형(1B)으로 이루어지는 한 쌍의 금형(1)을 사용하여 열 프레스한다. 그리고, 도 2의 하도에 나타내는 바와 같이, 한 쌍의 금형(1)에 의해 매엽상의 시트 재료(10')를 프레스한 상태에서, 매엽상의 시트 재료(10')가, 한 쌍의 금형(1)으로부터 불거지지 않는 것이 바람직하다. 프레스 상태에 있어서 매엽상의 시트 재료(10')가 한 쌍의 금형(1)으로부터 불거지지 않도록 함으로써, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 나아가서는, 복굴절을 한층 더 작게 할 수 있고, 또한, 성형 시트의 생산 효율을 높일 수 있다. 한편, 본 발명의 성형 시트의 제조 방법에 있어서, 사출 성형법에 의하지 않고, 열가소성 수지 필름을 금형을 사용한 열 프레스에 제공함으로써, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부에 있어서의 복굴절의 발생을 억제할 수 있다.
[금형]
한 쌍의 금형(1)으로는, 적어도 일방이 광학면상부 형성 영역인 캐비티부를 복수개 갖고 있는 한에 있어서 특별히 한정되지 않고, 평판 금형 등의 임의의 형상의 금형을 사용할 수 있다.
한편, 금형에 사용하는 재질로는, 공지의 재질을 사용할 수 있다. 예를 들어, 탄소강, 스테인리스강, 이들을 베이스로 한 합금류를 들 수 있고, 그 중에서도 가공성과 경도의 관점에서, STAVAX(등록상표)재(우데홀름사 제조) 등의 스테인리스강이 바람직하다. 또한, 이형성의 관점에서, 크롬, 티탄, 및 니켈 등의 금속에 의한 도금이 금형 표면에 처리되어 이루어지는 금형을 사용하는 것이 바람직하고, 그 중에서도, 무전해 니켈-인 도금이 금형 표면에 처리되어 이루어지는 금형을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
그리고, 본 발명의 제조 방법에서 사용하는 금형의 적어도 일방은, 복수의 캐비티부가 금형의 평면 방향에서 이산 배치되어 이루어진다. 복수의 캐비티부는, 금형의 평면 방향에서, 등간격으로 이격되어 배치되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 한 쌍의 금형은, 양방이, 각각 복수의 캐비티부를 갖고 있어도 된다. 캐비티부를 각각 갖는 한 쌍의 금형을 사용하여 성형함으로써, 양면이 부형된 성형 시트를 효율적으로 제조할 수 있기 때문이다. 한편, 한 쌍의 금형의 각 형상은, 당연히, 제조하는 성형 시트의 형상에 따라, 동일해도 되고, 상이해도 된다.
캐비티부는, 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상인 것이 바람직하고, 0.30개/cm2 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.40개/cm2 이상인 것이 더욱 바람직하며, 3.0개/cm2 이하인 것이 바람직하고, 2.0개/cm2 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.0개/cm2 이하인 것이 더욱 바람직하고, 0.60개/cm2 이하인 것이 특히 바람직하다. 캐비티부의 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 또한, 캐비티부의 배치 형성 밀도가 상기 상한값 이하이면, 얻어지는 성형 시트에 있어서의 형상 정밀도를 높일 수 있고, 또한, 복굴절을 작게 할 수 있는 동시에, 두께 정밀도의 편차를 더욱 작게 할 수 있다.
또한, 서로 인접하는 캐비티부 사이의 최소 간격(도 1에 있어서의 P에 상당)은, 1.0 mm 이상인 것이 바람직하고, 3.0 mm 이상인 것이 보다 바람직하고, 5.0 mm 이상인 것이 더욱 바람직하며, 7.0 mm 이상인 것이 특히 바람직하다. 캐비티부 사이의 최소 간격(P)이 1.0 mm 이상이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있고, 나아가서는, 복굴절을 작게 할 수 있다. 또한, 캐비티부의 최소 간격이 1.0 mm 이상이면, 성형 시트 중의 기포 및 에어 고임의 발생을 억제할 수 있다. 한편, 캐비티부 사이의 최소 간격은, 통상 20 mm 이하이다.
또한, 평면시에 있어서의 캐비티부의 직경(도 1에 있어서의 D에 상당)은, 1 mm 이상 15 mm 이하인 것이 바람직하고, 3 mm 이상인 것이 보다 바람직하며, 9 mm 이하인 것이 바람직하다. 캐비티부의 직경이 상기 범위 내이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다.
또한, 금형을 닫은 상태(폐쇄형 상태)에 있어서의 캐비티부의 중심의 깊이(형성되는 광학면상부의 중심에 있어서의, 두께 방향에 대응하는 방향의 거리; Hmid)는, 50 μm 이상인 것이 바람직하고, 100 μm 이상인 것이 보다 바람직하며, 1500 μm 이하인 것이 바람직하고, 1000 μm 이하인 것이 보다 바람직하다. 캐비티부의 중심의 깊이가 상기 범위 내이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부를 렌즈 등의 투과형 광학 소자로서 유리하게 사용할 수 있다.
또한, 금형은, 폐쇄형 상태에 있어서의 성형 시트 형성면 사이의 최소 간격(Hmin)이, 50 μm 이상인 것이 바람직하고, 100 μm 이상인 것이 보다 바람직하며, 500 μm 이하인 것이 바람직하고, 300 μm 이하인 것이 보다 바람직하고, 200 μm 이하인 것이 더욱 바람직하다. 최소 간격이 상기 상한값 이하이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 또한, 최소 간격이 상기 하한값 이상이면, 얻어지는 성형 시트의 강도를 충분히 확보할 수 있다.
[프레스 온도]
열 프레스 공정에 있어서 한 쌍의 금형으로 열가소성 수지 필름을 열 프레스할 때의 프레스 온도(금형 온도)는, 열가소성 수지의 유리 전이 온도(Tg)보다 40℃ 높은 온도(Tg + 40℃) 이상인 것이 바람직하고, 프레스 온도는, 유리 전이 온도보다 50℃ 높은 온도(Tg + 50℃) 이상인 것이 보다 바람직하며, 유리 전이 온도보다 55℃ 높은 온도(Tg + 55℃) 이상인 것이 더욱 바람직하다. 프레스 온도가 상기 하한값 이상이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 두께 정밀도의 편차를 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 한편, 효율적으로 성형 시트를 제조하는 관점에서는, 프레스 온도는, 유리 전이 온도보다 80℃ 높은 온도(Tg + 80℃) 이하로 하는 것이 바람직하다.
한편, 프레스 온도는, 특별히 한정되지 않고, 기지의 일반적인 방법(예를 들어, 기지의 히터 및 쿨러 등을 사용한 온도 제어 방법)에 따라 금형의 온도를 제어함으로써, 적당히 조절할 수 있다.
[프레스 압력]
열 프레스 공정에서는, 금형으로 열가소성 수지 필름을 열 프레스할 때의 프레스 압력을, 소정의 승압 속도로 최종 프레스 압력까지 승압시킨 후, 임의로 최종 프레스 압력으로 소정 시간 유지하는 것이 바람직하다.
-승압 속도-
여기서, 프레스 압력의 평균 승압 속도는, 0.1 MPa/초 이하인 것이 바람직하고, 0.07 MPa/초 이하인 것이 보다 바람직하며, 0.05 MPa/초 이하인 것이 더욱 바람직하다. 평균 승압 속도가 상기 상한값 이하이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 복굴절을 작게 할 수 있는 동시에, 형상 정밀도를 높일 수 있다. 한편, 효율적으로 성형 시트를 제조하는 관점에서는, 평균 승압 속도는, 0.04 MPa/초 이상으로 하는 것이 바람직하다.
-최종 프레스 압력-
최종 프레스 압력은, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 1 MPa 이상 10 MPa 이하로 할 수 있다. 최종 프레스 압력이 상기 범위 내이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 형상 정밀도를 더욱 높이는 동시에, 두께 정밀도의 편차 및 복굴절을 더욱 작게 할 수 있다.
[그 밖의 프레스 조건]
한편, 열 프레스 공정에 있어서의 프레스 시간은 특별히 한정되지 않고, 사용하는 열가소성 수지 필름의 종류 및 사이즈, 목적으로 하는 성형 시트의 형상 및 크기 등에 따라 적당히 결정할 수 있다. 예를 들어, 최종 프레스 압력까지 프레스 압력을 승압시키는 시간은, 20초 이상 300초 이하로 할 수 있고, 프레스 압력을 최종 프레스 압력으로 유지하는 시간은, 0초 이상 180초 이하로 할 수 있다.
<이형 공정>
이형 공정에서는, 열 프레스 공정에서 얻은 성형 시트를 한 쌍의 금형으로부터 이형할 때에, 한 쌍의 금형을 (Tg - 80)℃ 이상 (Tg - 15)℃ 이하의 온도(이하, 「이형 온도」라고도 칭하는 경우가 있다.)에서 이형한다. 이러한 공정을 실시함으로써, 얻어지는 성형 시트에 포함되는 복수의 광학면상부의 형상 정밀도를 한층 더 높이고, 두께 정밀도의 편차를 한층 더 작게 하고, 나아가서는, 복굴절을 한층 더 작게 할 수 있다. 한편, 이형 공정의 시작점은, 예를 들어, 열 프레스 공정의 개시 시점으로부터 소정 시간 경과 후에, 금형을 냉각하기 위한 온도 제어를 개시하는 시점, 혹은, 열 프레스 공정의 개시 시점으로부터 소정 시간 경과 후에, 금형에 대한 열 입력을 정지시킨 시점일 수 있다.
[이형 온도]
이형 온도는, 열가소성 수지의 유리 전이 온도(Tg) 이하일 필요가 있고, 유리 전이 온도보다 15℃ 낮은 온도(Tg - 15℃) 이하가 바람직하고, 유리 전이 온도보다 20℃ 낮은 온도(Tg - 20℃) 이하가 보다 바람직하며, 유리 전이 온도보다 30℃ 낮은 온도(Tg - 30℃) 이하가 더욱 바람직하다. 또한, 이형 온도는, 유리 전이 온도보다 80℃ 낮은 온도(Tg - 80℃) 이상인 것이 바람직하고, 유리 전이 온도보다 75℃ 낮은 온도(Tg - 75℃) 이상인 것이 보다 바람직하다. 이형 온도가 상기 상한값 이하이면, 이형하기 쉬워, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부의 형상 정밀도를 효과적으로 높일 수 있다. 또한, 이형 온도가 상기 상한값 이하이면, 얻어지는 성형 시트의 광학면상부 두께 정밀도의 편차를 작게 하고, 또한, 복굴절을 작게 할 수 있다. 또한, 이형 온도가 상기 상한값 이하이면, 이형시에 있어서의 트러블의 발생을 억제하여, 성형 시트의 제조 효율을 한층 더 높일 수 있다. 또한, 이형 온도가 상기 하한값 이상이면, 한 쌍의 금형의 냉각, 및 후속하는 열 프레스 공정에 있어서의 승온시에 필요로 하는 온도 조정 시간을 단축할 수 있어, 성형 시트의 제조 효율을 한층 더 높일 수 있다.
[그 밖의 이형 조건]
이형 온도까지 금형을 냉각하기 위한 소요 시간(금형 냉각 시간) 및 금형 냉각 속도 등은, 특별히 한정되지 않고, 매엽상의 시트 재료의 종류 및 사이즈, 목적으로 하는 성형 시트의 광학면상부의 형상 및 크기 등에 따라 적당히 결정할 수 있다. 예를 들어, 금형 냉각 시간은, 10초 이상 100초 이하로 할 수 있고, 금형 냉각 속도는, 50℃/분 이상 300℃/분 이하로 할 수 있다.
그리고, 이형 공정에서는, 이형 온도까지 금형을 냉각한 후에, 열 프레스 필름을 금형으로부터 이형하여, 성형 시트를 얻는다.
(광학 소자의 제조 방법)
본 발명의 광학 소자의 제조 방법은, 본 발명의 제조 방법에 따라 얻어진 성형 시트를, 복수의 광학면상부의 각각에 대응하는 위치에서 분리하여, 복수의 광학 소자를 얻는, 광학 소자 분리 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다. 이러한 본 발명의 제조 방법에 의하면, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 복굴절이 충분히 작은 광학 소자를 용이하게 제조할 수 있다.
<광학 소자 분리 공정>
광학 소자 분리 공정에서는, 본 발명의 제조 방법에 따라 얻어진 성형 시트로부터, 복수의 광학 소자를 분리한다. 분리 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 타발형에 의한 타발(打拔), 레이저 커트 등의 기지의 모든 방법으로, 성형 시트로부터, 하나하나의 광학 소자를 분리할 수 있다.
[실시예]
이하, 실시예 및 비교예를 들어, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 한편, 본 발명은 이들 예에 조금도 한정되는 것은 아니다. 실시예 및 비교예에 있어서, 열가소성 수지의 유리 전이 온도는 이하와 같이 하여 측정하였다. 또한, 실시예 및 비교예에 있어서, 성형 시트의 광학면상부의 형상 정밀도, 두께 정밀도의 편차 및 위상차, 그리고, 성형 시트의 생산성은, 이하와 같이 하여 평가하였다. 실시예 및 비교예에 있어서의 배치~이형까지의 각종 조작은, 전부 상압으로, 즉, 금형 내부를 가압 또는 감압 분위기로 하지 않는 조건으로 실시하였다.
<열가소성 수지의 유리 전이 온도>
열가소성 수지의 유리 전이 온도(Tg)는, 시차 주사 열량 분석계(히타치 하이테크 사이언스사 제조, 「DSC6220」)를 사용하여, JIS K7121:2012에 기초하여 승온 속도 10℃/분의 조건으로 측정하였다.
<형상 정밀도>
성형 시트의 광학면상부를 타발하여, 광학 렌즈를 얻어 측정 시료로 하였다. 한편, 실시예, 비교예에 따라 얻은 광학 렌즈는, 표면 및 이면이, 각각, 광학 렌즈의 두께 방향을 따른 단면 형상이 변곡점을 갖는 비구면 형상을 갖는, 비구면 렌즈였다.
다음으로, 타발한 광학면상부 중 300개의 측정 시료에 대하여, 형상 측정기(파나소닉사 제조, 「UA-3P」)를 사용하여, 광학면의 설계값을 기준으로 하는 PV값(기준 표면에 대한 측정 시료의 표면의 형상의 최대 오차, 즉 측정 범위 내에서의 가장 높은 점(Peak)과 가장 낮은 점(Valley)의 차)을 측정하였다. 그리고, 측정한 PV값의 단순 평균값을 형상 정밀도로 하여 이하의 기준으로 평가하였다.
A: PV값의 단순 평균값이 0.5 μm 이하
B: PV값의 단순 평균값이 0.5 μm 초과 1.0 μm 이하
C: PV값의 단순 평균값이 1.0 μm 초과 2.0 μm 이하
D: PV값의 단순 평균값이 2.0 μm 초과
<두께 정밀도의 편차>
성형 시트의 광학면상부를 타발하여, 광학 렌즈를 얻어 측정 시료로 하였다.
다음으로, 얻어진 광학 렌즈 중 300개의 측정 시료에 대하여, 중심의 두께를, 형상 측정기(파나소닉사 제조, 「UA-3P」)를 사용하여 측정하였다. 그리고, 측정한 두께의 표준 편차를 두께 정밀도의 편차로 하여 이하의 기준으로 평가하였다.
A: 표준 편차가 0.1 μm 이하
B: 표준 편차가 0.1 μm 초과 0.2 μm 이하
C: 표준 편차가 0.2 μm 초과
<위상차>
성형 시트의 광학면상부를 타발하여, 광학 렌즈를 얻어 측정 시료로 하였다.
다음으로, 얻어진 광학 렌즈 중 300개의 측정 시료에 대하여, 수지 성형 렌즈 검사 시스템(포토닉스 래티스사 제조, 「WPA-100」)을 사용하여 위상차를 측정하였다.
측정 파장(543 nm)에서 규격화한 값으로서 얻어지는 위상차의 값의 단순 평균값을 이용하여, 이하의 기준에 따라 평가하였다. 위상차의 값이 작을수록, 복굴절이 작은 것을 의미한다.
A: 위상차의 단순 평균값이 20 nm 이하
B: 위상차의 단순 평균값이 20 nm 초과 50 nm 이하
C: 위상차의 단순 평균값이 50 nm 초과
<연속 생산성>
매엽상의 시트 재료 100매를 성형 시트로 가공하였을 때에 일어난 트러블에 의한 장치의 정지 시간의 합계를, 이하의 기준에 따라 평가하였다.
A: 정지 시간 30분 미만
B: 정지 시간 30분 이상 120분 미만
C: 정지 시간 120분 이상
(실시예 1)
노르보르넨계 개환 중합체 수소화물을 포함하는 열가소성 수지(ZEONEX E48R(니폰 제온사 제조), 유리 전이 온도: 139℃)를, 필름 압출 성형기(단축 압출기, φ = 20 mm, GSI 크레오스사 제조)에 넣고, 이것을 260℃에서 용융하여, 용융 수지를 T 다이로부터 압출하고, 이것을 냉각하여, 두께가 500 μm인, 폭 295 mm의 열가소성 수지 필름을 100 m 이상의 길이로 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 열가소성 수지 필름을 250 mm 정방형으로 잘라내어 매엽상의 시트 재료로서 사용하였다.
상기에 따라 얻어진 매엽상의 시트 재료를, 온도 조절 장치를 갖는, 한 쌍의 300 mm 정방형의 금형을 구비하는 열 프레스 성형기에 세트하였다(배치 조작). 한편, 한 쌍의 금형으로는, 표 1에 나타내는 성상을 갖는 것을 사용하였다.
그리고, 금형의 온도를 표 1에 나타내는 프레스 온도까지 승온시킨 후, 표 1에 나타내는 조건으로 매엽상의 시트 재료를 승압 속도 0.045 MPa/초로 9.5 MPa까지 승압시키면서 열 프레스하였다(열 프레스 공정).
또한, 매엽상의 시트 재료를 프레스한 상태 그대로, 한 쌍의 금형을 100℃까지 냉각하여, 금형 사이에 끼워진 상태의 성형 시트를 냉각하였다. 그 후, 한 쌍의 금형을 열어 표 1에 나타내는 성상의 성형 시트를 한 쌍의 금형으로부터 박리하였다(이형 공정). 한편, 성형 시트에 있어서의 광학면상부의 직경은 금형에 있어서의 캐비티부의 직경(D)에 대응하고, 광학면상부 사이의 최소 간격은 금형에 있어서의 캐비티부의 최소 간격(P)에 대응하고, 광학면상부의 배치 형성 밀도는 금형에 있어서의 캐비티부의 배치 형성 밀도에 대응하고, 광학면상부의 중심의 두께는 폐쇄형 상태에 있어서의 캐비티부의 중심의 깊이(Hmid)에 대응하고, 성형 시트의 최박부의 두께는, 폐쇄형 상태에 있어서의 성형 시트 형성면 사이의 최소 간격(Hmin)이 대응한다.
얻어진 성형 시트에 대하여, 상기에 따라 각종 평가를 행한 결과를, 시트 재료의 배치부터 성형 시트의 이형까지의 시간(사이클 타임)과 함께 표 1에 나타낸다.
(실시예 2~4)
한 쌍의 금형을 표 1에 나타내는 성상의 금형으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 5~7)
이형 공정에 있어서의 이형 온도를, 표 1에 나타내는 온도로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 8)
400 mm 정방형으로 잘라낸 시트 재료를 사용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다. 본 실시예에 따른 열 프레스 공정에서는, 매엽상의 시트 재료의 단부가, 한 쌍의 금형으로부터 불거져 있었다.
(실시예 9)
열가소성 수지 필름으로서 노르보르넨과 에틸렌을 모노머로서 사용한 랜덤 부가 중합에 의해 얻어진 노르보르넨-에틸렌 랜덤 공중합체를 포함하는 열가소성 수지(TOPAS6013(Polyplastics사 제조), 유리 전이 온도: 138℃)를 사용하고, 프레스 온도를 표 1에 나타내는 온도로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 10)
열가소성 수지 필름으로서 폴리카보네이트 수지(원더라이트 PC-115(아사히카세이사 제조), 유리 전이 온도: 145℃)를 사용하고, 프레스 온도를 표 1에 나타내는 온도로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 11)
열가소성 수지 필름으로서 폴리메틸메타크릴레이트 수지(델펫 80NH(아사히카세이 케미컬즈사 제조), 유리 전이 온도: 100℃)를 사용하고, 프레스 온도를 표 1에 나타내는 온도로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(실시예 12)
열가소성 수지 필름으로서 폴리에스테르 수지(OKP-1(오사카 가스 케미컬사 제조), 유리 전이 온도: 132℃)를 사용하고, 프레스 온도를 표 1에 나타내는 온도로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(비교예 1)
한 쌍의 금형을, 표 1에 나타내는 성상의 금형으로 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트를 제조하고, 각종 평가를 행하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.
(비교예 2)
한 쌍의 300 mm 정방형의 금형을 구비하는 열 프레스 성형기를, 금형 사이의 간격을 20 mm로 설정한 4쌍의 100 mm 정방형의 금형을 2 × 2의 배치 양태로 구비하는 열 프레스 성형기로 변경하였다. 이러한 열 프레스 성형기를 사용하여, 매엽상의 시트 재료를 4쌍의 금형으로 동시 성형한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 성형 시트의 제조를 시도하였으나, 성형시에 시트 재료가 금형 사이의 간극에서 찢어져 버려, 성형 시트를 제조할 수 없었다.
Figure pct00001
표 1로부터, 실시예 1~12의 성형 시트는 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 복굴절이 충분히 작은, 복수의 광학면상부를 갖는 것을 알 수 있다. 또한, 실시예 1~12의 성형 시트는 연속 생산성이 우수하였던 것을 알 수 있다. 또한, 비교예 1의 성형 시트는, 광학면상부의 형상 정밀도가 낮고, 두께 정밀도의 편차가 크고, 또한, 복굴절이 컸던 것을 알 수 있다. 또한, 비교예 1의 성형 시트는 연속 생산성이 부족하였던 것을 알 수 있다.
본 발명에 의하면, 형상 정밀도가 충분히 높고, 두께 정밀도의 편차가 작고, 또한, 저복굴절성의, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 성형 시트를 효율적으로 제조할 수 있는 성형 시트의 제조 방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 상기 성형 시트를 사용한 광학 소자의 제조 방법을 제공할 수 있다.
1 한 쌍의 금형
1A 상측 금형
1B 하측 금형
10 성형 시트
10' 매엽상의 시트 재료
11 광학면상부

Claims (7)

  1. 열가소성 수지를 사용하여 형성된 열가소성 수지 필름을 열 프레스 성형하여, 복수의 광학면상부를 갖는 성형 시트를 제조하는, 성형 시트의 제조 방법으로서,
    상기 열가소성 수지 필름으로 이루어지는 매엽상의 시트 재료를, 서로 이격된 복수의 광학면 형성 영역을 갖는 한 쌍의 금형을 사용해 상압 하에서 열 프레스 성형하여 성형 시트를 얻는 열 프레스 공정을 포함하는,
    성형 시트의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 수지의 유리 전이 온도를 Tg(℃)로 하여,
    상기 열 프레스 공정에서 얻은 상기 성형 시트를 상기 한 쌍의 금형으로부터 이형할 때에, 상기 한 쌍의 금형을 (Tg - 80)℃ 이상 (Tg - 15)℃ 이하의 온도에서 이형하는, 이형 공정을 포함하는,
    성형 시트의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 열 프레스 공정에서, 상기 한 쌍의 금형에 의해 상기 매엽상의 시트 재료를 프레스한 상태에서, 상기 매엽상의 시트 재료가, 상기 한 쌍의 금형으로부터 불거지지 않는, 성형 시트의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열가소성 수지가 지환식 구조 함유 수지인, 성형 시트의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 성형 시트의 제조 방법에 따라 얻어진 상기 성형 시트를, 상기 복수의 광학면상부의 각각에 대응하는 위치에서 분리하여, 복수의 광학 소자를 얻는, 광학 소자 분리 공정을 포함하는, 광학 소자의 제조 방법.
  6. 열가소성 수지를 사용하여 형성된, 광학면상부를 복수 갖는, 매엽상의 성형 시트로서,
    상기 광학면상부의 배치 형성 밀도가 0.16개/cm2 이상이고,
    서로 인접하는 상기 광학면상부 사이의 최소 간격이 1.0 mm 이상이고,
    평면시에 있어서의 상기 광학면상부의 직경이 1 mm 이상 15 mm 이하이고,
    상기 광학면상부의 위상차가 50 nm 이하이고,
    상기 광학면상부의 두께 정밀도의 편차가 0.2 μm 이하인, 성형 시트.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 광학면상부의 적어도 일방의 표면은, 두께 방향의 단면 형상이 변곡점을 갖는 비구면 형상인, 성형 시트.
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