JP2013039827A - 光学シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】樹脂シートから光学シートを切り出す際の歩留まりの低下を抑止できる光学シートの製造方法、押圧ロール及び光学シートの製造装置を提供する。
【解決手段】光学シートの製造方法は、溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押出すことで樹脂シート80を成形する押出工程S2と、周面に周方向に沿って形成される複数の凹部71a,72aからなる転写型65aが設けられた押圧ロール65を用いて、樹脂シート80の表面80aに転写型65aを転写する転写工程S3とを備える。転写工程S2では、樹脂シート80の幅方向に複数形成され、1つの光学シート30,130として切出される部材領域171,172毎に所定のパターン形状を転写し、幅方向に隣接する部材領域171,172の間の境界領域173に、部材領域171,172に対する判別が可能な形状を転写する。
【選択図】図5
【解決手段】光学シートの製造方法は、溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押出すことで樹脂シート80を成形する押出工程S2と、周面に周方向に沿って形成される複数の凹部71a,72aからなる転写型65aが設けられた押圧ロール65を用いて、樹脂シート80の表面80aに転写型65aを転写する転写工程S3とを備える。転写工程S2では、樹脂シート80の幅方向に複数形成され、1つの光学シート30,130として切出される部材領域171,172毎に所定のパターン形状を転写し、幅方向に隣接する部材領域171,172の間の境界領域173に、部材領域171,172に対する判別が可能な形状を転写する。
【選択図】図5
Description
本発明は、光学シートの製造方法、押圧ロール及びこれを備えた光学シートの製造装置に関する。
表面に形状を有する光学シートを製造する方法として、押出機を用いて加熱溶融状態の樹脂を連続した樹脂シートを成形し、その後、周面に凹凸形状が形成された転写型が設けられた押圧ロールを用いて、上記樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている(例えば、特許文献1:特開2009−285916号公報参照)。この方法では、樹脂シートの厚み方向に対向する第1の押圧ロールと第2の押圧ロールとの間に、樹脂シートを挟み込んで押圧し、第2の押圧ロールの表面に形成された凹凸形状を、樹脂シートに転写している。このようにして製造された樹脂シートを、所定のサイズに切り出すことによって、例えば導光板や光拡散板といった光学シートが製造されている。
しかしながら、周方向に沿って延在する凹部が形成された転写型を用いて転写された樹脂シート、すなわち、押出方向に沿って凸部が延在する樹脂シートを、この押出方向に沿って1つの光学シートとして切断する際には、凸部における所定の位置に合わせて正確に切断する必要がある。この切断位置が正確でないと、光学シートとして使用することができず、歩留まりが低下するという問題がある。
そこで、本発明は、樹脂シートを光学シートから切り出す際の歩留まりの低下を抑止することが可能な光学シートの製造方法、押圧ロール及び光学シートの製造装置を提供することを目的とする。
本発明に係る光学シートの製造方法は、溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押し出すことによって樹脂シートを成形する押出工程と、周面に周方向に沿って形成される複数の凹部または凸部からなる転写型が設けられた押圧ロールを用いて、樹脂シートの表面に転写型を転写する転写工程と、を備え、転写工程では、樹脂シートの幅方向において複数形成され、1つの光学シートとして切り出される部材領域ごとに所定のパターン形状を転写すると共に、当該樹脂シートの幅方向において隣接する当該部材領域の間の境界領域に、当該部材領域に対する判別が可能な形状を転写する。
この光学シートの製造方法では、境界領域に対して部材領域と判別が可能な形状が転写される。これにより、幅方向において部材領域を複数転写する場合であっても、樹脂シートは部材領域の間の境界領域で確実に切断をすることが可能な樹脂シートとして製造することができる。この結果、樹脂シートを押出方向に切断して光学シートとして切り出す際の、歩留まりの低下を抑止することが可能となる。
本発明に係る光学シートの製造方法は、転写型が転写された樹脂シートにおける境界領域を押出方向に沿って切断して光学シートを切り出す切断工程を更に備えることができる。
この光学シートの製造方法では、部材領域と判別が可能な形状が転写された境界領域を目印に樹脂シートが切断される。これにより、樹脂シートは部材領域の間の境界領域で確実に切断されるようになり、意図しない位置で切断されることがなくなる。
本発明に係る光学シートの製造方法では、境界領域に、略平坦な面を転写する方法とすることができる。
この光学シートの製造方法では、部材領域と判別が可能な形状として略平坦な面が転写される。これにより、境界領域に対して、容易な方法で部材領域と判別が可能な形状を転写することができる。
また、本発明に係る光学シートの製造方法では、部材領域に、押出方向に延在すると共に幅方向に並列する複数の凸部または凹部における幅方向のピッチが当該幅方向において変化するパターン形状を転写する方法とすることができる。
上記のようなパターン形状が転写された樹脂シートを押出方向に沿って切断する際には、より正確な位置に基づくことが要求されると共に所定の位置で切断することが難しい。本発明では、このようなパターン形状を有する部材領域を光学シートであっても、所定の形状が形成された境界領域を目印に容易に切り出すことができるので、上記効果が特に大きい。
また、本発明は、加熱溶融状態の樹脂を押出機から連続的に押し出して成形される樹脂シートの表面に転写型を転写するための押圧ロールであって、転写型は、回転軸方向に沿って複数形成されており、樹脂シートから1つの光学シートとして切り出される部材領域ごとに所定のパターン形状を転写するための第1領域と、回転軸方向において隣接する部材領域の間の境界領域に、当該部材領域に対する判別が可能な形状を転写するための第2領域と、を有している押圧ロールとすることができる。
この押圧ロールによれば、樹脂シートの幅方向において隣接する1つの光学シートとして切り出される部材領域の間の境界領域に対して、当該部材領域と判別が可能な形状が転写される。このような形状が転写された樹脂シートでは、部材領域の間の境界領域を目印に切断することができるので、意図しない位置で切断されることがなくなる。この結果、樹脂シートを押出方向に切断して光学シートとして切り出す際の、歩留まりの低下を抑止することが可能となる。
また、本発明は、上述の押圧ロールと、溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押し出して、樹脂シートとして押圧ロールに供給する押出機と、押圧ロールによって少なくとも一方の表面が転写された樹脂シートの境界領域を押出方向に沿って切断するサイドカッターと、を備えている光学シートの製造装置とすることができる。
この光学シートの製造装置では、部材領域と判別が可能な形状が転写された境界領域を目印に樹脂シートが切断される。これにより、幅方向において部材領域が複数転写される場合であっても、樹脂シートは部材領域の間の境界領域で確実に切断されるようになり、意図しない位置で切断されることがなくなる。この結果、樹脂シートを押出方向に切断して光学シートとして切り出す際の、歩留まりの低下を抑止することが可能となる。
本発明によれば、樹脂シートから光学シートを切り出す際の歩留まりの低下を抑止することが可能となる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中「上」、「下」などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。
図1は、本発明に係る光学シートの製造方法により製造される導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す断面図であり、透過型画像表示装置を分解して示している。透過型画像表示装置1は、図1に示すように、透過型画像表示部10と、透過型画像表示部10の背面側に対向して配置された面光源装置20とを備えている。以下の説明では、図1に示すように、面光源装置20と透過型画像表示部10の配列方向をz軸方向(板厚方向)と称し、z軸方向に直交する2方向であって互いに直交する2方向をx軸方向及びy軸方向と称す。
透過型画像表示部10としては、例えば液晶セル11の両面に直線偏光板12,13が配置されたカラー液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置1は、カラー液晶表示装置(またはカラー液晶テレビ)である。液晶セル11及び偏光板12,13は、従来の液晶表示装置などの透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル11としてはTFT(Thin Film Transistor)型、STN(Super TwistedNematic)型などの公知の液晶セルが例示される。
面光源装置20は、図1に示すように、導光板(光学シート)30と、導光板30における端面30a,30bとそれぞれ対向して配置された光源部21と、導光板30における反射面30dと対向して配置された反射シート25とを備えたエッジライト型面光源装置である。
導光板30は、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする透過型画像表示部10の画面サイズに適合するように選択される。本実施形態では、40インチディスプレイ用の導光板30であり、そのサイズは、514mm×904mmである。なお、導光板30のサイズは、通常、500mm×900mm以上であり、好ましくは550mm×950mm以下である。
導光板30は、光を透過させる透光性樹脂からなり板状に形成されている。導光板30は、x軸方向に対向する一対の端面30a,30bと、z軸方向(厚み方向)に対向する一対の表面(出射面30c及び反射面30d)を有している。端面30a,30bは、出射面30c及び反射面30dと交差する方向に形成されている。出射面30cは、透過型画像表示部10側に配置され、反射面30dは、透過型画像表示部10とは反対側に配置される。
導光板30の出射面30cは、一方の端面30aから入射された光を出射する面であり、平坦面となっている。なお、導光板30の出射面30cは、凹凸形状を有していてもよい。導光板30における反射面30dには、光を乱反射させる反射加工としての複数の凸部32が形成されている。複数の凸部32は、y軸方向に延在すると共に、y軸方向に直交するx軸方向に並列配置されている。複数の凸部32の各々は、レンチキュラーレンズの形状を有している。
導光板30を形成する透光性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂(MS樹脂)、ポリメタクリル酸メチル樹脂(PMMA樹脂)を用いることができる。導光板30の厚みは、0.5mm以上4.0mm以下であることが好ましい。
また、導光板30には、本発明の趣旨に逸脱しなければ、拡散剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、加工安定剤、難燃剤、滑剤などの添加剤を添加することもできる。これらの添加剤はそれぞれ単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。
光源部21は、導光板30の端面30a,30bとそれぞれ対向して配置された複数のLED(発光ダイオード:Light Emitting Diode)22を備える。LED22は、面光源装置20の光源として機能するものであり、端面30aの長手方向(y軸方向)に沿って、離散的に配置されている。LED22の配置間隔は、通常5mm〜20mmである。光源部21は、導光板30の4辺と対向するように配置、y軸方向に対向する2辺に配置、1辺のみに配置されている構成でもよい。また、光源部21は、導光板30の配置方向とは反対側に、光を反射させるリフレクター23を備えていてもよい。なお、光源としては、上記のような点状光源に限定されず、冷陰極管(CCFL:ColdCathode Fluorescent Lamp)のような線状光源が配置される構成でもよい。
透過型画像表示装置1は、導光板30の出射面30c側において、導光板30と透過型画像表示部10との間に、各種光学フィルム40が配置されている構成でもよい。各種光学フィルム40としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。
〔光学シートの製造方法〕
次に、導光板30となる光学シートの製造方法について、図2〜図4を用いて説明する。まず、光学シートを製造するための装置について説明する。図2(a)は、光学シートを製造する製造装置の概略構成図である。図2(b)は、ダイから押し出される樹脂シートの側面を拡大した拡大側面図である。
次に、導光板30となる光学シートの製造方法について、図2〜図4を用いて説明する。まず、光学シートを製造するための装置について説明する。図2(a)は、光学シートを製造する製造装置の概略構成図である。図2(b)は、ダイから押し出される樹脂シートの側面を拡大した拡大側面図である。
光学シート製造装置60は、原料となる熱可塑性樹脂を投入するための樹脂投入口61と、熱可塑性樹脂を加熱溶融するための押出機62と、押出機62から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのマルチマニホールドダイといったダイ63と、ダイ63から押し出されたシート状の樹脂シート80を成形するための第1押圧ロール64、第2押圧ロール(本発明の押圧ロールに相当)65及び第3押圧ロール66と、樹脂シート80を押出方向に沿って所定サイズに切断するサイドカッター67と、樹脂シート80を幅方向(押出方向と直交する方向)に沿って所定のサイズに切断するクロスカッター68とを備えている。
光学シート製造装置60は、第3押圧ロールと66とサイドカッター67との間に、樹脂シート80の欠陥を検出する欠陥検出機と、樹脂シート80の板厚を計測する板厚計と、樹脂シート80の表面80a,80b(図2(b)参照)にマスキングフィルムを貼合するマスキングロールとを備える構成とすることもできる。また、マスキングロールの下流側に帯電防止液を塗布する噴霧装置を備える構成とすることもできる。
第1押圧ロール64、第2押圧ロール65及び第3押圧ロール66は、各ロールの回転軸が略平行に配置されている。第1押圧ロール64及び第2押圧ロール65と、第2押圧ロール65及び第3押圧ロール66とは、樹脂シート80の厚み方向に互いに離間して配置され、互いの周面同士の間隔は、樹脂シート80の厚みに応じて設定されている。第1押圧ロール64及び第3押圧ロール66の周面64a,66aは鏡面であり、第2押圧ロール65の周面には、転写型65aが形成されている。以下、第2押圧ロール65の周面に形成された転写型65aについて詳細に説明する。
図3(a)は、第2押圧ロールの側面図であり、図3(b)は、第2押圧ロールの周面に設けられた転写型を周方向に展開した展開図である。図4は、図3(a)及び図3(b)に示す押圧ローラに設けられた転写型の一部を拡大した拡大断面図であり、第1導光板領域及び第2導光板領域との境界近傍の形状を示している。第2押圧ロール65の周面に設けられた転写型65aは、図3(b)に示すように、第1導光板領域(第1領域)71、第2導光板領域(第1領域)72、切断領域(第2領域)73、第1ダミー領域74及び第2ダミー領域75を有している。
第1導光板領域71及び第2導光板領域72は、回転軸方向(回転軸は図3(a)及び図4において一点鎖線で示す)に沿って2つ並んで配置されている。第1導光板領域71及び第2導光板領域72は、図6に示すように、樹脂シート80から導光板30,130となる光学シートとしてそれぞれ切り出される第1部材領域171及び第2部材領域172に対して、その導光板30,130に応じたパターン形状を転写する部分である。ここでいうパターン形状とは、押出方向に延在すると共に押出方向と直交する方向に複数並設された凸部群をいい、凸部の断面形状、隣接する凸部間のピッチなどの要素を含めた概念である。
回転軸における被駆動側の第1導光板領域71には、図4に示すように、押圧ロール65の周方向(回転軸と直交する方向)に延在すると共に、回転軸方向に並設された複数の凹部71aが形成されている。すなわち、押圧ロール65における第1導光板領域71には、周方向に押圧ロール65を一周する複数の凹部71aが、互いに平行に筋状に形成されている。凹部71aの周方向に直交する断面の形状は半円弧状である。凹部71aにおけるアスペクト比(形状高さD71/形状幅W71)は0.03〜0.5、好ましくは、0.04〜0.1である。凹部71aは、例えば形状高さD71を10μm、形状幅W71を200μmとすることができる。隣り合う凹部71aのピッチは、第1導光板領域71内において回転軸方向における両端部よりも中央部の方が小さい。例えば、第1導光板領域71の両端部における凹部71aのピッチP71を600μmとし、中央部における凹部71aのピッチP71を200μmとすることができる。凹部のピッチとは、隣接する凹部の溝部間(底部同士)の距離をいう。
回転軸における駆動側の第2導光板領域72にも第1導光板領域71と同様に、図4に示すように、周方向に押圧ロール65を一周する複数の凹部72aが、互いに平行に筋状に形成されている。凹部72aの周方向に直交する断面の形状は半円弧状である。凹部72aにおけるアスペクト比(形状高さD72/形状幅W72)は0.03〜0.5、好ましくは、0.04〜0.1である。凹部72aは、例えば形状高さD72を10μm、形状幅W72を250μmとすることができる。第1導光板領域71に形成された凹部71aとは異なり、隣り合う凹部72aのピッチP72は、第2導光板領域72内において一様であり、例えば250μmとすることができる。
切断領域73は、第1導光板領域71及び第2導光板領域72との間の領域であり、第1導光板領域71及び第2導光板領域72と判別が可能な形状を、樹脂シート80の切断シロ(境界領域)173(図6参照)に転写するための部分である。以下、第1部材領域171及び第2部材領域172と判別が可能な形状の例について具体的に説明する。
例えば、切断領域73には、第1部材領域171及び第2部材領域172(図6参照)と判別が可能な形状として、図4に示すような平坦面73aを形成することができる。切断領域73の幅W73は、例えば、0.5mm〜5.0mmとすることができる。この場合の切断領域73の幅W73は、転写された樹脂シート80がサイドカッター67により切断される際の鋸幅や切断後の端面(切断面)に対する研磨幅などを考慮して設定することが好ましい。例えば、鋸幅が3.0mm、切断面に対する研磨幅が2.0mm(第1部材領域171側及び第2部材領域172側のそれぞれで1.0mmずつ研磨)の場合には、5.0mm程度の幅W73とするのが好ましい。
また、例えば、切断領域73には、第1部材領域171及び第2部材領域172と判別が可能な形状として、図7に示すような凹部273aを形成することができる。図7は、周方向に直交する断面を示している。凹部273aは、押圧ロール65の周方向に延在しているので、図7は、凹部273aの延在方向に直交する断面を示しているとも言える。凹部273aの延在方向に直交する断面の形状の例には、円弧状、半楕円状、三角形状などが含まれる。また、凹部273aの延在方向に直交する断面の底部(凹部273aの頂部近傍)の形状を、第1導光板領域71または第2導光板領域72に形成される凹部71aまたは凹部72aの底部(凹部71aまたは72aの頂部近傍)の形状と同一とすれば、凹部71aまたは凹部72aを形成する際に使用されるバイトを用いて形成することができるので、安価かつ効率的に押圧ロール65を製造し得る。この結果、安価に導光板を製造し得る。
上記凹部273aの幅W273aは、図4に示す第1導光板領域71に形成される凹部71の幅W71以上5.0mm以下、かつ、第2導光板領域72に形成される凹部72の幅W72以上5.0mm以下とすることができ、好ましくは、0.3mm以上1.0mm以下である。上記凹部273aの深さD273aは、第1導光板領域71に形成される凹部71の深さD71と同じ深さ以上1.0mm以下、かつ、第2導光板領域72に形成される凹部72の深さD72と同じ深さ以上1.0mm以下とすることができ、好ましくは、第1導光板領域71に形成される凹部71の深さD71の2倍の深さ以上0.5mm以下、かつ、第2導光板領域72に形成される凹部72の深さD72の2倍の深さ以上0.5mm以下である。
なお、第1導光板領域71及び第2導光板領域72との間の領域である切断領域73に、上記判別が可能な形状としての凹部273aを形成する際には、以下のように凹部272aを設けることができる。例えば、図8(a)に示すように、凹部273aの両側に平坦部273cが形成されるように凹部273aが設けられてもよい。この場合の平坦部273cの幅W272cは、例えば、5.0mm以下とすることができる。
また、上記凹部273aは、例えば、図8(b)に示すように、第1導光板領域71に接するように設けられてもよい。この場合、第1導光板領域71に接する側とは反対側に、平坦部273cが設けられてもよい。この場合の平坦部273cの幅W272cも、例えば、5.0mm以下とすることができる。また、同様に、上記凹部272aは、例えば、図8(c)に示すように、第2導光板領域72に接するように設けられてもよい。この場合も、第2導光板領域72に接する側とは反対側に、平坦部273cが設けられてもよく、その幅W272cも、例えば、5.0mm以下とすることができる。
また、上記凹部273aは、図8(d)に示すように、切断領域73全体に凹部273aが設けられてもよい。
第1ダミー領域74及び第2ダミー領域75は、1つの導光板(光学シート)として切り出される部材領域171,172の外側の切取シロ174,175(図6参照)に対して転写する部分である。第1ダミー領域74及び第2ダミー領域75は、樹脂シート80に対して積極的に形状を転写する部分ではなく、一連の押圧ローラ64〜66から送り出されたときに、第1導光板領域71及び第2導光板領域72と判別が可能な形状とすればよい。このような形状にするものとして、例えば第1ダミー領域74及び第2ダミー領域75を平坦面とすることができるが、これに限定されるものではない。
次に、導光板30となる光学シートの製造工程の一例について説明する。図5は、本実施形態に係る光学シートの製造方法の工程を示すフローチャートである。本実施形態における光学シートの製造工程は、図5に示すように、溶融工程S1と、押出工程S2と、転写工程S3及び切断工程S4とを有している。以下、溶融工程S1〜切断工程S4の工程について順に説明する。
まず、溶融工程S1では、熱可塑性樹脂としてのスチレン系樹脂を準備し、樹脂投入口61に投入する。次に、当該スチレン系樹脂を押出機62で溶融混練して、ダイ63に供給する。
次に、押出工程S2では、上記押出機62から供給される溶融樹脂をダイ63から樹脂シート80として押し出す。
次に、転写工程S3では、押出工程S2において押し出された樹脂シート80を第1押圧ロール64と第2押圧ロール65とで挟み込んで押圧し、その後、樹脂シート80を第2押圧ロール65と第3押圧ロール66とで挟み込んで押圧する。これにより、第2押圧ロール65の周面に設けられた転写型65aおける第1導光板領域71、第2導光板領域72、切断領域73、第1ダミー領域74及び第2ダミー領域75のそれぞれに形成された形状が樹脂シート80の表面80aに転写され、押し出される方向(下流側)から見たときに図6に示すような断面形状の樹脂シート80が形成される。
すなわち、転写工程S3によって、樹脂シート80には幅方向に沿って、所定サイズに切断することによって導光板30,130となる第1部材領域171及び第2部材領域172と、第1部材領域171及び第2部材領域172との境界として判別が可能であり、切断する際の目印となる切断シロ173と、導光板30,130としてサイズを調整すると共に端面(図1に示す端面30a,30b)を研磨して鏡面化するための鏡面シロとして設けられる切取シロ174,175とが形成される。
次に、切断工程S4では、転写工程S3により表面80aに形状が転写された樹脂シート80を所定の長さに切り出すことにより、1つの光学部品としての導光板30(130)を製造する。具体的には、サイドカッター67により、樹脂シート80を押出方向に沿って所定サイズに切断する。このとき、第1押圧ロール64〜第3押圧ロール66側から送り出されてくる樹脂シート80の切断シロ173の位置に合わせるように、樹脂シート80に対するサイドカッター67の位置が合わされる。これにより、樹脂シート80が所定の位置で切断され、幅方向に並設する第1部材領域171及び第2部材領域172が分割される。
次に、押出方向に沿って第1切取シロ174及び第2切取シロ175が切断される。このとき、上記鏡面シロを考慮して、第1切取シロ174及び第2切取シロ175における切断位置が決定される。なお、切断シロ173の切断と、第1切取シロ174及び第2切取シロ175の切断とは、別の工程で行われてもよいし、同時に行われてもよい。
次に、クロスカッター68により、樹脂シート80を幅方向に沿って所定サイズに切断する。これにより、樹脂シート80における第1部材領域171から図1に示す透過型画像表示装置1に用いられる光学シートとしての導光板30を得ることができる。また、樹脂シート80における第2部材領域172からは、他の透過型画像表示装置(図示せず)に用いられる光学シートとしての導光板130を得ることができる。
次に、上記光学シートの製造方法の作用効果について説明する。上記製造方法では、周面に上記形状の転写型65aが設けられた第2押圧ロール65によって樹脂シート80の表面80aが転写される。これにより、樹脂シート80の幅方向において隣接する第1部材領域171及び第2部材領域172の間の切断シロ173に、導光板30,130として付形されたパターン形状と判別可能な形状として平坦面(略平坦な面)173aが転写される。この結果、1つの導光板となる部材領域を幅方向に複数形成した場合であっても、この平坦面173aを目印にして樹脂シート80を切断することができる。これにより、樹脂シート80は切断すべき位置で確実に切断されるようになり、樹脂シート80の表面80aに付形される凸部32の意図しない位置での切断が防止できる。この結果、光学シートとしての導光板を所定のサイズに切り出す際の歩留まりの低下を抑止することが可能となる。
例えば図1に示すように、凸部32のピッチが並設方向において変化するようなパターン形状を有する部材領域171を樹脂シート80から切り出すような場合には、切断する位置を精度よく決める必要がある。上記実施形態では、このようなパターン形状を有する第1部材領域171を樹脂シート80から切り出す場合であっても、切断シロ173として形成される平坦面173aを目印にして切断すれば、容易に切断すべき位置で切断することができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
上記実施形態では、押出機62から樹脂シート80として押し出される一方の表面80aに転写型が転写される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、樹脂シート80の他方の面80bにも転写型が転写されるような方法としてもよい。このとき、光学シートの製造装置について、第2押圧ロール65に対向して配置される第1押圧ロール64または第3押圧ロール66の一方の周面64a,66aに所定の形状の転写型を設ける構成とすることができる。
また、上記実施形態では、切断シロ173として、平坦面173aが形成されている例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。第1部材領域171及び第2部材領域172に形成される周方向に直交する断面の形状(上記実施形態では半円弧状)と判別可能な上記形状として、例えば、各部材領域に形成されているパターン形状とは凸部のピッチが異なるパターン形状にしたり、凸部間の平坦部の長さが異なるパターン形状としたりすることができる。
また、上記実施形態では、上記の製造方法によって製造される光学シートが、図1に示すような透過型画像表示装置にそのまま用いることができる導光板30となる例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、上記の製造方法によって製造される光学シートに対して、パターン形状が転写された面とは反対側の面に、光を乱反射させる反射加工としての反射ドットを形成してもよい。これにより、出射面側に輝度向上を目的とした凸条部が形成され、反射面側に光を乱反射させるための反射ドットが形成された導光板を製造することができる。反射ドットの形成方法としては、例えば、光を拡散させる拡散粒子を有するインクを、インクジェット印刷する方法、スクリーン印刷する方法、または蒸着させる方法などが挙げられる。
また、上記実施形態では、樹脂シート80に形成される凸部及び第2押圧ロール65に設けられる転写型の凹部として、半円弧状のものを例に挙げて説明したが本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、プリズム形状や、矩形形状のものとすることもできる。
また、上記実施形態の説明では、転写工程S3において、樹脂シート80の幅方向に1つの導光板として切り出される部材領域が2つ形成され、当該部材領域ごとにパターン形状が転写される例を挙げて説明したが本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、3つや4つの部材領域が形成され、当該部材領域ごとに光学シートに応じたパターン形状が転写されてもよい。
また、上記の製造方法によって製造される樹脂シート80を所定のサイズに切断して、直下型の面光源装置に用いられる光拡散板(光学シート)とすることもできる。
1…透過型画像表示装置、10…透過型画像表示部、11…液晶セル、12,13…偏光板、20…面光源装置、21…光源部、22…LED、23…リフレクター、30…導光板(光学シート)、30a,30b…端面、30c…出射面、30d…反射面、32…凸部、40…各種光学フィルム、60…光学シート製造装置、61…樹脂投入口、61…押出機、63…ダイ、64…第1押圧ロール、65…第2押圧ロール(押圧ロール)、65a…転写型、66…第3押圧ロール、67…サイドカッター、68…クロスカッター、71…第1導光板領域(第1領域)、71a…凹部、72…第2導光板領域(第1領域)、72a…凹部、73…切断領域、73a…平坦面、74…第1ダミー領域、75…第2ダミー領域、80…樹脂シート、80a,80b…表面、130…導光板(光学シート)、171,172…部材領域、173…切断シロ(境界領域)、173a…平坦面、174,175…切取シロ。
Claims (6)
- 溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押し出すことによって樹脂シートを成形する押出工程と、
周面に周方向に沿って形成される複数の凹部または凸部からなる転写型が設けられた押圧ロールを用いて、前記樹脂シートの表面に前記転写型を転写する転写工程と、
を備え、
前記転写工程では、前記樹脂シートの幅方向において複数形成され、1つの光学シートとして切り出される部材領域ごとに所定のパターン形状を転写すると共に、当該樹脂シートの幅方向において隣接する当該部材領域の間の境界領域に、当該部材領域に対する判別が可能な形状を転写する、
光学シートの製造方法。 - 前記転写型が転写された前記樹脂シートにおける前記境界領域を押出方向に沿って切断して光学シートを切り出す切断工程を更に備えている、
請求項1に記載の光学シートの製造方法。 - 前記境界領域には、略平坦な面を転写する、
請求項1または2に記載の光学シートの製造方法。 - 前記部材領域には、押出方向に延在すると共に前記幅方向に並列する複数の凸部または凹部における前記幅方向のピッチが当該幅方向において変化するパターン形状を転写する、
請求項1〜3の何れか1項に記載の光学シートの製造方法。 - 加熱溶融状態の樹脂を押出機から連続的に押し出して成形される樹脂シートの表面に転写型を転写するための押圧ロールであって、
前記転写型は、
回転軸方向に沿って複数形成されており、前記樹脂シートから1つの光学シートとして切り出される部材領域ごとに所定のパターン形状を転写するための第1領域と、
前記回転軸方向において隣接する前記部材領域の間の境界領域に、当該部材領域に対する判別が可能な形状を転写するための第2領域と、
を有している押圧ロール。 - 請求項5に記載の押圧ロールと、
溶融された熱可塑性樹脂を連続的に押し出して、樹脂シートとして前記押圧ロールに供給する押出機と、
前記押圧ロールによって少なくとも一方の表面が転写された前記樹脂シートの前記境界領域を押出方向に沿って切断するサイドカッターと、
を備えている光学シートの製造装置。
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