KR20220070615A - 접착력이 향상된 전고체 전지용 전극의 제조방법 - Google Patents

접착력이 향상된 전고체 전지용 전극의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 접착력이 향상된 전고체 전지용 전극을 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다. 기재 상에 제1 바인더를 포함하는 바인더 용액을 도포하여 접착층을 형성하는 단계, 미건조 상태의 접착층 상에 전극 활물질 및 제2 바인더를 포함하는 전극 용액을 도포하여 활물질층을 형성하는 단계 및 상기 접착층과 활물질층을 건조하는 단계를 포함한다.

Description

접착력이 향상된 전고체 전지용 전극의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF ELECTRODE FOR ALL SOLID STATE BATTERY WITH IMPROVED ADHESION PROPERTY}
본 발명은 접착력이 향상된 전고체 전지용 전극을 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.
산업이 발전함에 따라 높은 에너지 밀도를 가지는 전지에 대한 수요가 늘고 있다. 이에 양극, 음극 및 상기 양극과 음극 사이에 위치하는 고체전해질층을 포함하는 전고체 전지에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 그러나 전고체 전지는 기존의 리튬이온 전지와는 다르게 전극 내에 고체전해질이 첨가되어야 하므로 전극의 후막화가 어렵다.
이러한 문제점 보완에는 전극의 접착력, 특히 전극 내의 바인더가 중요한 인자이다. 바인더는 전극 내 물질과 물질 사이, 전극과 집전체 사이의 접착력을 향상시킬 수 있지만 저항체이기 때문에 전지 성능에 직접적인 영향을 줄 수 있다. 바인더의 효율적인 사용은 전극의 후막화 및 고에너지 밀도의 구현에 필수적인 사항이다.
종래에는 활물질, 바인더 등을 용매에 투입하고, 이를 집전체 상에 도포 및 건조하여 전극을 제조하였다. 이와 같은 경우 건조 과정에서 용매의 증발과 함께 바인더가 용매의 증발 방향, 즉 전극의 상부측으로 이동하여 전극과 집전체 간에 탈리가 일어나기 쉬워진다.
전고체 전지의 전극에 접착력이 부족하면 집전체에서 탈락된 전극의 저항이 증가하고, 활물질의 로딩량을 높이기 어렵다. 또한, 전극의 탈락으로 인한 조립 공정이 불가하고 공정의 속도가 떨어질 뿐 아니라 전지의 단락으로 인한 안정성 문제도 생길 수 있다.
본 발명은 전극 내부의 접착력 및 전극과 집전체 간의 접착력이 우수한 전고체 전지용 전극의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않는다. 본 발명의 목적은 이하의 설명으로 보다 분명해질 것이며, 특허청구범위에 기재된 수단 및 그 조합으로 실현될 것이다.
본 발명에 따른 전고체 전지용 전극의 제조방법은 기재 상에 제1 바인더를 포함하는 바인더 용액을 도포하여 접착층을 형성하는 단계; 미건조 상태의 접착층 상에 전극 활물질 및 제2 바인더를 포함하는 전극 용액을 도포하여 활물질층을 형성하는 단계; 및 상기 접착층과 활물질층을 건조하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 제1 바인더는 BR(Butadiene rubber), NBR(Nitrile butadiene rubber), HNBR(Hydrogenated nitrile butadiene rubber), PVDF(polyvinylidene difluoride), PTFE(polytetrafluoroethylene), CMC(carboxymethylcellulose) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 바인더 용액은 점도가 5,000cp 내지 10,000cp인 것일 수 있다.
상기 제2 바인더는 BR(Butadiene rubber), NBR(Nitrile butadiene rubber), HNBR(Hydrogenated nitrile butadiene rubber), PVDF(polyvinylidene difluoride), PTFE(polytetrafluoroethylene), CMC(carboxymethylcellulose) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 전극 용액은 점도가 5,000cp ~ 10,000cp인 것일 수 있다.
상기 전고체 전지는 상기 접착층과 활물질층의 두께 비율이 1 : 1 내지 1 : 20인 것일 수 있다.
상기 제조방법은 상기 건조하는 단계 전, 상기 접착층을 형성하는 단계; 및 활물질층을 형성하는 단계를 반복 실시하는 것일 수 있다.
상기 건조는 80℃ 내지 120℃로 수행하는 것일 수 있다.
상기 건조는 10분 내지 2시간 동안 수행하는 것일 수 있다.
상기 건조하는 단계에서 미건조 상태의 접착층과 활물질층 간에 물질 교환이 일어나 층간 경계가 사라질 수 있다.
본 발명에 따르면 접착력이 향상된 전고체 전지용 전극을 얻을 수 있으므로 상기 전극을 후막(Thick layer)으로 제조할 수 있고 그에 따라 높은 에너지 밀도를 갖는 전고체 전지를 구현할 수 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 한정되지 않는다. 본 발명의 효과는 이하의 설명에서 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 전고체 전지용 전극의 제조방법을 도시한 흐름도이다.
도 2a는 본 발명의 일 실시예에 따른 접착층을 형성하는 단계를 도시한 것이다.
도 2b는 본 발명의 일 실시예에 따른 활물질층을 형성하는 단계를 도시한 것이다.
도 2c는 본 발명의 일 실시예에 따른 건조하는 단계를 도시한 것이다.
도 2d는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 전극을 도시한 것이다.
도 3a는 본 발명의 다른 실시예에 따른 접착층을 형성하는 단계를 도시한 것이다.
도 3b는 본 발명의 다른 실시예에 따른 활물질층을 형성하는 단계를 도시한 것이다.
도 3c는 본 발명의 다른 실시예에 따른 건조하는 단계를 도시한 것이다.
도 3d는 본 발명의 다른 실시예에 따라 제조된 전극을 도시한 것이다.
도 4a는 비교예에 따른 전고체 전지의 전극을 주사전자현미경(Scanning electron microscope, SEM)으로 분석한 결과이다.
도 4b는 실시예에 따른 전고체 전지의 전극을 주사전자현미경(Scanning electron microscope, SEM)으로 분석한 결과이다.
이상의 본 발명의 목적들, 다른 목적들, 특징들 및 이점들은 첨부된 도면과 관련된 이하의 바람직한 실시예들을 통해서 쉽게 이해될 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 통상의 기술자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 위하여 실제보다 확대하여 도시한 것이다. 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "상에" 있다고 할 경우, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다. 반대로 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "하부에" 있다고 할 경우, 이는 다른 부분 "바로 아래에" 있는 경우뿐만 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.
달리 명시되지 않는 한, 본 명세서에서 사용된 성분, 반응 조건, 폴리머 조성물 및 배합물의 양을 표현하는 모든 숫자, 값 및/또는 표현은, 이러한 숫자들이 본질적으로 다른 것들 중에서 이러한 값을 얻는 데 발생하는 측정의 다양한 불확실성이 반영된 근사치들이므로, 모든 경우 "약"이라는 용어에 의해 수식되는 것으로 이해되어야 한다. 또한, 본 기재에서 수치범위가 개시되는 경우, 이러한 범위는 연속적이며, 달리 지적되지 않는 한 이러한 범 위의 최소값으로부터 최대값이 포함된 상기 최대값까지의 모든 값을 포함한다. 더 나아가, 이러한 범위가 정수를 지칭하는 경우, 달리 지적되지 않는 한 최소값으로부터 최대값이 포함된 상기 최대값까지를 포함하는 모든 정수가 포함된다.
도 1은 본 발명에 따른 전고체 전지용 전극의 제조방법을 도시한 흐름도이다. 이를 참조하면, 상기 제조방법은 기재 상에 제1 바인더를 포함하는 바인더 용액을 도포하여 접착층을 형성하는 단계(S10), 미건조 상태의 접착층 상에 전극 활물질 및 제2 바인더를 포함하는 전극 용액을 도포하여 활물질층을 형성하는 단계(S20) 및 상기 접착층과 활물질층을 건조하는 단계(S30)를 포함한다.
도 2a는 상기 접착층을 형성하는 단계(S10)를 도시한 것이다. 상기 접착층(11)은 바인더 용액을 기재(20) 상에 도포하여 형성할 수 있다.
상기 기재(20)는 집전체를 포함할 수 있고, 상기 집전체는 음극 집전체 또는 양극 집전체일 수 있다.
상기 음극 집전체는 전기 전도성이 있는 판상의 기재일 수 있다. 상기 음극 집전체는 니켈(Ni), 스테인리스 스틸(SUS) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 양극 집전체는 전기 전도성이 있는 판상의 기재일 수 있다. 상기 양극 집전체는 알루미늄 박판(Aluminium foil)을 포함할 수 있다.
상기 바인더 용액은 제1 바인더 및 용매를 포함할 수 있다.
상기 제1 바인더는 BR(Butadiene rubber), NBR(Nitrile butadiene rubber), HNBR(Hydrogenated nitrile butadiene rubber), PVDF(polyvinylidene difluoride), PTFE(polytetrafluoroethylene), CMC(carboxymethylcellulose) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 용매는 부틸레이트(Butylate), 톨루엔(Toluene), 자일렌(Xylene), 아니졸(Anisole), 헥세인(Hexane), 헵테인(Heptane), 디브로모메탄(Dibromomethane), 디클로로에탄(Dichloroethane), 디클로로헥세인(Dichlorohexane), 에탄올(Ethanol), 글라이콜이터(Glycol ether) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 바인더 용액은 점도가 5,000cp 내지 10,000cp, 또는 5,000cp 내지 6,000cp인 것일 수 있다. 상기 바인더 용액의 점도가 5,000cp 미만이면 후막 전극을 제작하는데 문제가 있을 수 있고, 10,000cp를 초과하면 접착층과 활물질층 간의 물질 교환이 충분히 이루어지지 않아 셀의 저항이 증가하는 문제가 있을 수 있다.
도 2b는 상기 활물질층을 형성하는 단계(S20)를 도시한 것이다.
본 발명은 상기 접착층(11) 상에 전극 용액을 도포하여 활물질층(12)을 형성하되, 상기 접착층(11)이 미건조된 상태에서 전극 용액을 도포하는 것을 특징으로 한다. 상기 접착층(11)이 완전 건조된 상태에서 활물질층(12)을 형성하면 후술할 건조 단계에서 양 층(11, 12) 간의 물질 교환이 일어나지 않아 접착력의 향상을 도모할 수 없다. 또한, 접착층(11)이 최종 전극에 별도의 층으로 존재하는 경우 저항체로 작용하기 때문에 전지 성능 측면에서도 좋지 않다.
본 명세서에서 "미건조된 상태"는 접착층(11)을 구성하는 용매가 70중량% 이상, 또는 80중량% 이상, 또는 90중량% 이상, 또는 99중량% 이상이 잔존하고 있는 상태를 의미한다.
상기 접착층(11)이 미건조된 상태에서 전극 용액을 도포하기 위해 상기 접착층(11)을 형성한 뒤, 곧바로 그 위에 전극 용액을 도포할 수 있다. 다만, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니고 시간적으로 단절이 있더라도 상기 접착층(11)을 가습되어 있는 또는 건조가 일어나지 않는 분위기가 갖춰져 있는 챔버 등에 보관하거나 이를 통해 이동시킨 뒤 그 위에 전극 용액을 도포할 수도 있다.
상기 전극 용액은 전극 활물질, 고체전해질, 제2 바인더 및 용매를 포함할 수 있다.
상기 전극 활물질은 양극 활물질 또는 음극 활물질을 포함할 수 있다.
상기 양극 활물질은 산화물 활물질 또는 황화물 활물질일 수 있다.
상기 산화물 활물질은 LiCoO2, LiMnO2, LiNiO2, LiVO2, Li1 + xNi1 / 3Co1 / 3Mn1 / 3O2 등의 암염층형 활물질, LiMn2O4, Li(Ni0.5Mn1.5)O4 등의 스피넬형 활물질, LiNiVO4, LiCoVO4 등의 역스피넬형 활물질, LiFePO4, LiMnPO4, LiCoPO4, LiNiPO4 등의 올리빈형 활물질, Li2FeSiO4, Li2MnSiO4 등의 규소 함유 활물질, LiNi0 . 8Co(0.2-x)AlxO2(0＜x＜0.2)과 같이 천이 금속의 일부를 이종 금속으로 치환한 암염층형형 활물질, Li1+xMn2-x-yMyO4(M은 Al, Mg, Co, Fe, Ni, Zn 중 적어도 일종이며 0＜x+y＜2)와 같이 천이 금속의 일부를 이종 금속으로 치환한 스피넬형 활물질, Li4Ti5O12 등의 티탄산 리튬일 수 있다.
상기 황화물 활물질은 구리 쉐브렐, 황화철, 황화 코발트, 황화 니켈 등일 수 있다.
상기 음극 활물질은 탄소 활물질 또는 금속 활물질일 수 있다.
상기 탄소 활물질은 메소카본 마이크로비즈(MCMB), 고배향성 흑연(HOPG) 등의 흑연, 하드 카본 및 소프트 탄소 등의 비정질 탄소일 수 있다.
상기 금속 활물질은 In, Al, Si, Sn 및 이들의 원소를 적어도 하나 함유하는 합금 등일 수 있다.
상기 고체전해질은 산화물계 고체전해질 또는 황화물계 고체전해질일 수 있다. 다만 리튬 이온 전도도가 높은 황화물계 고체전해질을 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
상기 황화물계 고체전해질은 Li2S-P2S5, Li2S-P2S5-LiI, Li2S-P2S5-LiCl, Li2S-P2S5-LiBr, Li2S-P2S5-Li2O, Li2S-P2S5-Li2O-LiI, Li2S-SiS2, Li2S-SiS2-LiI, Li2S-SiS2-LiBr, Li2S-SiS2-LiCl, Li2S-SiS2-B2S3-LiI, Li2S-SiS2-P2S5-LiI, Li2S-B2S3, Li2S-P2S5-ZmSn(단, m, n는 양의 수, Z는 Ge, Zn, Ga 중 하나), Li2S-GeS2, Li2S-SiS2-Li3PO4, Li2S-SiS2-LixMOy(단, x, y는 양의 수, M은 P, Si, Ge, B, Al, Ga, In 중 하나), Li10GeP2S12 등일 수 있다.
상기 제2 바인더는 BR(Butadiene rubber), NBR(Nitrile butadiene rubber), HNBR(Hydrogenated nitrile butadiene rubber), PVDF(polyvinylidene difluoride), PTFE(polytetrafluoroethylene), CMC(carboxymethylcellulose) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다. 상기 제2 바인더는 상기 제1 바인더와 같거나 다를 수 있다.
상기 용매는 부틸레이트(Butylate), 톨루엔(Toluene), 자일렌(Xylene), 아니졸(Anisole), 헥세인(Hexane), 헵테인(Heptane), 디브로모메탄(Dibromomethane), 디클로로에탄(Dichloroethane), 디클로로헥세인(Dichlorohexane), 에탄올(Ethanol), 글라이콜이터(Glycol ether) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.
상기 전극 용액은 점도가 5,000cp 내지 10,000cp, 또는 5,000cp 내지 6,000cp인 것일 수 있다. 상기 전극 용액은 점도가 상기 바인더 용액과 동일 내지 유사한 것일 수 있다. 종래에는 전극 활물질, 고체전해질, 바인더 등을 포함하는 전극 슬러리를 도포 및 건조하여 활물질층을 제조하였는데, 본 발명은 전극 슬러리에 비해 용매의 함량이 더 많고, 바인더의 함량이 적어 점도가 낮은 전극 용액을 사용하여 활물질층을 제조하는 것을 특징으로 한다. 그에 따라 후술할 건조 단계에서 접착층(11)과 활물질층(12) 간의 물질 교환이 원활하게 이루어질 수 있다.
상기 접착층(11)과 활물질(12)의 두께 비율은 1 : 1 내지 1 : 20일 수 있다. 본 두께 비율에 있어서 상기 접착층(11)은 미건조된 상태의 것을 의미한다. 상기 두께 비율이 1 : 1 미만이면 접착층과 활물질층의 물질교환이 원활하지 않으며 셀의 저항이 증가하는 문제가 있을 수 있고, 1 : 20을 초과하면 후막전극의 접착력이 부족하게되는 문제가 있을 수 있다.
도 2c는 접착층과 활물질층을 건조하는 단계(S30)를 도시한 것이다.
상기 건조 과정을 거치며 미건조 상태의 접착층(11)과 활물질층(12) 간에 물질 교환이 일어나 층간 경계(A)가 사라지며 도 2d와 같이 전극(10)이 형성된다. 양 층(11, 12) 간의 물질 교환이 일어나며 제1 바인더 및 제2 바인더의 분포가 균일해지고 그에 따라 전극(10) 내 및 전극(10)과 기재(20) 간의 접착력이 크게 향상된다.
본 발명은 접착층(11)과 활물질층(12) 간의 물질 교환이 충분히 이루어질 수 있도록 보다 완화된 조건에서 건조를 수행하는 것을 특징으로 한다. 구체적으로 상기 건조는 80℃ 내지 120℃의 온도로 10분 내지 2시간 동안 수행할 수 있다.
도 2d의 전극(10)은 그 두께가 100㎛ 내지 300㎛로 후막(Thick layer)화된 것일 수 있다.
도 3a 내지 도 3d는 본 발명의 다른 실시예에 따른 전고체 전지용 전극의 제조방법을 도시한 것이다.
도 3a는 기재(20) 상에 바인더 용액을 도포하여 접착층(11)을 형성하는 것으로 전술한 것과 동일하다.
이후, 도 3b와 같이 미건조된 접착층(11) 상에 전극 용액을 도포하여 활물질층(12)을 형성하고, 그 위에 다시 접착층(11) 및 활물질층(12)을 형성할 수 있다. 이와 같이 접착층을 형성하는 단계과 활물질층을 형성하는 단계를 반복 실시함으로써 이후 제조될 전극의 접착력을 한층 더 향상시킬 수 있다.
도 3c는 복수 개의 접착층(11)과 활물질층(12)이 반복 적층된 것을 건조하여 각 층(11, 12) 간에 물질 교환이 일어나는 것을 도시한 것이다. 결과적으로 도 3d와 같이 접착력이 향상된 전극(10)을 형성할 수 있다.
이하 실시예를 통해 본 발명의 다른 형태를 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예
기재 상에 점도가 약 5,000cp 내지 6,000cp인 바인더 용액을 도포하여 접착층을 형성하였다.
미건조 상태의 접착층 상에 전극 활물질, 고체전해질 및 바인더를 포함하는 점도가 약 5,000cp 내지 6,000cp인 전극 용액을 도포하여 활물질층을 형성하였다. 이때, 상기 접착층과 활물질층의 두께 비율은 1 : 10으로 조절하였다.
상기 접착층과 활물질층을 약 90℃에서 약 15분 동안 건조하여 전극을 제조하였다.
비교예
최종적으로 제조되는 전극의 구성 성분 및 함량이 상기 실시예와 동일하도록 전극 활물질, 고체전해질, 바인더를 칭량하여 준비한 뒤, 슬러리로 제조하였다.
상기 슬러리를 기재 상에 도포 및 건조하여 상기 실시예와 동일한 두께의 전극을 제조하였다.
실험예1
상기 실시예 및 비교예에 따른 전극에 대한 주사전자현미경(Scanning electron microscope, SEM) 분석을 수행하였다.
도 4a는 비교예에 따른 전극에 대한 결과이다. 이를 참조하면, 전극 내에 균열이 많고, 특히 하부측의 기재와 접하는 부분에 탈락이 발생한 것을 알 수 있다.
도 4b는 실시예에 따른 전극에 대한 결과이다. 이를 참조하면, 전극이 매우 치밀(dense)하고 균열이 전혀 발생하지 않았으며, 기재와의 접촉 부분에도 탈락이 발생하지 않았음을 알 수 있다.
실험예2
상기 실시예 및 비교예에 따른 전극의 접착력을 평가하였다. 만능재료시험기(Universal testing machine, UTM)를 사용하여 수평 방향에 대한 30 mm/min의 속도 조건으로 인장강도를 측정하였다. 비교예는 약 0.5 gf/mm의 접착력을 가지는 반면 실시예에 따른 전극은 약 10 gf/mm의 접착력을 보여 약 20배 향상되었다.
이상으로 본 발명의 실험예 및 실시예에 대해 상세히 설명하였는바, 본 발명의 권리범위는 상술한 실험예 및 실시예에 한정되지 않으며, 다음의 특허청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 포함된다.
10: 전극 11: 접착층 12: 활물질층
20: 기재

Claims (10)

  1. 기재 상에 제1 바인더를 포함하는 바인더 용액을 도포하여 접착층을 형성하는 단계;
    미건조 상태의 접착층 상에 전극 활물질 및 제2 바인더를 포함하는 전극 용액을 도포하여 활물질층을 형성하는 단계; 및
    상기 접착층과 활물질층을 건조하는 단계;를 포함하는 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 바인더는 BR(Butadiene rubber), NBR(Nitrile butadiene rubber), HNBR(Hydrogenated nitrile butadiene rubber), PVDF(polyvinylidene difluoride), PTFE(polytetrafluoroethylene), CMC(carboxymethylcellulose) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함하는 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 바인더 용액은 점도가 5,000cp 내지 10,000cp인 것인 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제2 바인더는 BR(Butadiene rubber), NBR(Nitrile butadiene rubber), HNBR(Hydrogenated nitrile butadiene rubber), PVDF(polyvinylidene difluoride), PTFE(polytetrafluoroethylene), CMC(carboxymethylcellulose) 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 어느 하나를 포함하는 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 전극 용액은 점도가 5,000cp ~ 10,000cp인 것인 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 접착층과 활물질층의 두께 비율이 1 : 1 내지 1 : 20인 것인 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 건조하는 단계 전,
    상기 접착층을 형성하는 단계; 및 활물질층을 형성하는 단계를 반복 실시하는 것인 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 건조는 80℃ 내지 120℃로 수행하는 것인 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 건조는 10분 내지 2시간 동안 수행하는 것인 전고체 전지용 전극의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 건조하는 단계에서 미건조 상태의 접착층과 활물질층 간에 물질 교환이 일어나 층간 경계가 사라지는 것을 특징으로 하는 전고체 전지용 전극의 제조방법.
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