KR20220065855A - 가스 격리 보관 시스템 - Google Patents

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KR20220065855A
KR20220065855A KR1020227013256A KR20227013256A KR20220065855A KR 20220065855 A KR20220065855 A KR 20220065855A KR 1020227013256 A KR1020227013256 A KR 1020227013256A KR 20227013256 A KR20227013256 A KR 20227013256A KR 20220065855 A KR20220065855 A KR 20220065855A
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storage
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KR1020227013256A
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이바르 피엘드헤임
트론드 아우스트르헤임
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오토스토어 테크놀로지 에이에스
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Abstract

본 발명은 자동화 보관 및 회수 시스템을 수용하는 가스 격리 보관 공간을 포함하는 보관 시설 및 이러한 보관 시설을 사용하기 위한 방법에 관한 것이다.

Description

가스 격리 보관 시스템
본 발명은 자동화 보관 및 회수 시스템의 가스 격리를 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다.
도 1a는 골격 구조(100)를 갖는 전형적인 종래 기술의 자동화 보관 및 회수 시스템(1)을 개시한다.
골격 구조(100)는 복수의 직립 부재(102) 및 선택적으로 직립 부재(102)를 지지하는 복수의 수평 부재(103)를 포함한다. 부재(102, 103)는 전형적으로 금속, 예를 들어 압출된 알루미늄 프로파일로 제조될 수도 있다.
골격 구조(100)는, 또한 통(bin)으로도 알려진 보관 컨테이너(106)의 보관 컬럼(column)(105)이 서로 상하로 적층되어 스택(107)을 형성하는, 로우(row)로 배열된 보관 컬럼(105)을 포함하는 보관 그리드(104)를 형성한다.
각각의 보관 컨테이너(106)는 전형적으로 복수의 제품 물품(도시되어 있지 않음)을 보유할 수도 있고, 보관 컨테이너(106) 내의 제품 물품은 용례에 따라 동일할 수도 있고 또는 상이한 제품 유형일 수도 있다.
보관 그리드(104)는 스택(107)에서 보관 컨테이너(106)를 수평 이동에 대해 보호하고 보관 컨테이너(106)의 수직 이동을 안내하지만, 일반적으로 적층될 때 보관 컨테이너(106)를 달리 지지하지는 않는다.
자동화 보관 및 회수 시스템(1)은 보관 그리드(104)의 상단에 걸쳐 그리드 패턴으로 배열된 레일 시스템(108)을 포함하고, 이 레일 시스템(108) 상에서 복수의 컨테이너 취급 차량(200)(도 1c에 예시된 바와 같이)이 보관 컨테이너(106)를 보관 컬럼(105)으로부터 상승시키고 보관 컨테이너(106)를 보관 컬럼 내로 하강시키고 또한 보관 컬럼(105) 위로 보관 컨테이너(106)를 운송하도록 동작된다. 그리드 패턴을 구성하는 그리드 셀(122) 중 하나의 수평 범위가 도 1a에서 굵은 선으로 표시되어 있다.
레일 시스템(108)은 프레임 구조(100)의 상단에 걸쳐 제1 방향(X)으로 컨테이너 취급 차량(200)의 이동을 안내하도록 배열된 제1 세트의 평행 레일(110) 및 제1 방향(X)에 수직인 제2 방향(Y)으로 컨테이너 취급 차량(200)의 이동을 안내하도록 제1 세트의 평행 레일(110)에 수직으로 배열된 제2 세트의 평행 레일(111)을 포함한다. 이러한 방식으로, 레일 시스템(108)은 컨테이너 취급 차량(200)이 그 위에서 보관 컬럼(105) 위로 측방향으로, 즉, 수평 X-Y 평면에 평행한 평면에서 이동할 수 있는 그리드 컬럼을 형성한다.
레일 시스템(108)은 도 1b에 도시되어 있는 바와 같이, 단일 레일 시스템 또는 이중 레일 시스템일 수도 있다. 후자의 레일 구성은 다른 컨테이너 취급 차량(200)이 해당 로우에 이웃한 그리드 셀 위에 위치되는 경우에도 X 및 Y 방향 중 적어도 하나에서 그리드 셀(122)에 의해 형성된 측방향 영역에 일반적으로 대응하는 설치 공간을 갖는 컨테이너 취급 차량(200)이 그리드 컬럼의 로우를 따라 이동하는 것을 허용한다. 단일 및 이중 레일 시스템의 모두, 또는 단일 레일 시스템(108)에서 단일 및 이중 레일 배열을 포함하는 조합은 복수의 직사각형의 균일한 그리드 로케이션 또는 그리드 셀(122)을 포함하는 수평 평면(P)에서 그리드 패턴을 형성하고, 각각의 그리드 셀(122)은 제1 세트의 평행 레일(110)의 한 쌍의 이웃 레일(110a, 110b)과 제2 세트의 평행 레일(111)의 한 쌍의 이웃 레일(111a, 111b)에 의해 경계 한정된 그리드 개구(115)를 포함한다.
결과적으로, 레일(110a, 110b)은 X 방향으로 진행하는 그리드 셀의 평행한 로우를 형성하는 레일의 쌍을 형성하고, 레일(111a, 111b)은 Y 방향으로 진행하는 그리드 셀의 평행한 로우를 형성하는 레일의 쌍을 형성한다.
도 1b에 도시되어 있는 바와 같이, 각각의 그리드 셀(122)(점선 박스에 의해 표시됨)은 전형적으로 30 내지 150 cm의 간격 이내인 폭(Wc), 및 전형적으로 50 내지 200 cm의 간격 이내인 길이(Lc)를 갖는다. 각각의 그리드 개구(115)는 그리드 셀(122)의 폭(Wc)보다 전형적으로 2 내지 10 cm 작은 폭(Wo)을 갖는다. 각각의 그리드 개구(115)는 그리드 셀(122)의 길이(Lc)보다 전형적으로 2 내지 10 cm 작은 길이(Lo)를 갖는다.
도 1c는 도 1a에 개시된 시스템(1)에서 동작하는 종래 기술의 컨테이너 취급 차량(200)을 개시한다. 각각의 종래 기술의 컨테이너 취급 차량(200)은 차체(202) 및 8개의 휠의 휠 배열(201)을 포함하고, 여기서 제1 세트의 4개의 휠은 X 방향으로 컨테이너 취급 차량(200)의 측방향 이동을 가능하게 하고, 제2 세트의 나머지 4개의 휠은 Y 방향으로의 측방향 이동을 가능하게 한다. 휠 배열(201)의 휠 세트 중 하나 또는 양자 모두가 리프팅 및 하강될 수 있어, 제1 세트의 휠 및/또는 제2 세트의 휠이 언제든 한 번에 각각의 세트의 레일(110, 111)과 맞물릴 수 있게 된다.
각각의 종래 기술의 컨테이너 취급 차량(200)은 또한 보관 컨테이너(106)의 수직 운송을 위한, 예를 들어, 보관 컬럼(105)으로부터 보관 컨테이너(106)를 상승시키고 보관 컬럼 내로 보관 컨테이너(106)를 하강시키기 위한 리프팅 디바이스(203)를 포함한다. 리프팅 디바이스(203)는 보관 컨테이너(106)와 맞물리도록 구성된 하나 이상의 파지/맞물림 디바이스를 포함할 수도 있고, 이 파지/맞물림 디바이스는 차량(200)으로부터 하강될 수 있어 차량에 대한 파지/맞물림 디바이스의 위치가 제1 방향(X) 및 제2 방향(Y)에 직교하는 제3 방향(Z)에서 조정될 수 있게 된다.
통상적으로, 그리고 또한 본 출원의 목적을 위해, Z=1은 그리드(104)의 최상부 층, 즉, 레일 시스템(108) 바로 아래의 층을 식별하고, Z=2는 레일 시스템(108) 아래의 제2 층을 식별하고, Z=3은 제3 층 등을 식별한다. 도 1a에 개시된 예시적인 종래 기술의 그리드(104)에서, Z=8은 그리드(104)의 최하부, 하단 층을 식별한다. 결과적으로, 예로서, 그리고, 도 1a에 표시된 직교 좌표계 X, Y, Z를 사용하여, 도 1a에서 106'으로 식별된 보관 컨테이너는 그리드 로케이션 또는 셀 X=10, Y=2, Z=3를 점유한다고 말할 수 있다. 컨테이너 취급 차량(200)은 층 Z=0에서 이동한다고 말할 수 있으며, 각각의 그리드 컬럼은 그 X 및 Y 좌표로 식별될 수 있다.
각각의 컨테이너 취급 차량(200)은 레일 시스템(108)에 걸쳐 보관 컨테이너(106)를 운송할 때 보관 컨테이너(106)를 수용하고 격납하기 위한 보관 구획 또는 공간(도시되어 있지 않음)을 포함한다.
컨테이너 취급 차량(200)은 그 내용이 또한 본 명세서에 참조로서 합체되어 있는 NO317366에 설명된 바와 같은, 캔틸레버 구조를 가질 수도 있다.
대안적으로, 컨테이너 취급 차량은 설치 공간, 즉, 그리드 셀(122)의 측방향 범위와 대체로 동일한 X 및 Y 방향의 범위, 즉, 예를 들어 그 내용이 본 명세서에 참조로서 합체되어 있는 WO2015/193278A1에 설명된 바와 같은, X 및 Y 방향의 모두에서 그리드 셀(122)의 범위를 가질 수도 있다.
본 명세서에 사용된 용어 "측방향"은 "수평"을 의미할 수도 있다.
X 및 Y 방향에서, 이웃하는 그리드 셀은 그 사이에 공간이 없도록 서로 접촉하여 배열된다.
보관 그리드(104)에서, 그리드 컬럼의 대부분은 보관 컬럼(105), 즉, 보관 컨테이너(106)가 스택(107)에 보관되는 그리드 컬럼(105)이다. 그러나, 그리드(104)는 일반적으로 보관 컨테이너(106)를 보관하는 데 사용되지 않지만 그리드(104) 외부에서 보관 컨테이너(106)에 접근하거나 그리드(104) 외부로 또는 내부로 보관 컨테이너가 이송될 수 있는 제2 로케이션(도시되어 있지 않음)으로 운송될 수 있도록 컨테이너 취급 차량(200)이 보관 컨테이너(106)를 드롭 오프(drop off)하거나 및/또는 픽업(pick up)할 수 있는 로케이션을 포함하는 적어도 하나의 그리드 컬럼을 갖는다. 본 기술 분야에서, 이러한 로케이션은 일반적으로 "포트"라 칭하고, 포트가 위치되는 그리드 컬럼은 "전달 컬럼"(119, 120)이라 칭할 수도 있다. 컨테이너 취급 차량(200)이 컨테이너(106)를 각각 전달 및 수용하는 드롭-오프 및 픽업 포트는 "전달 컬럼의(119, 120) 상부 포트"라 칭하고, 반면 전달 컬럼의 대향 단부는 "전달 컬럼의 하부 포트"라 칭한다.
도 1a의 보관 그리드(104)는 2개의 전달 컬럼(119, 120)을 포함한다. 제1 전달 컬럼(119)은 예를 들어 컨테이너 취급 차량(200)이 전달 컬럼(119)을 통해 추가로 접근 스테이션 또는 이송 스테이션으로 운송될 보관 컨테이너(106)를 드롭 오프할 수 있는 전용 드롭-오프 포트를 포함할 수도 있고, 제2 전달 컬럼(120)은 컨테이너 취급 차량(200)이 접근 스테이션 또는 이송 스테이션으로부터 전달 컬럼(120)을 통해 운송된 보관 컨테이너(106)를 픽업할 수 있는 전용 픽업 포트를 포함할 수도 있다. 제1 및 제2 전달 컬럼(119, 120)의 각각의 포트는 보관 컨테이너(106)의 픽업 및 드롭 오프의 모두를 위해 적합한 포트를 포함할 수도 있다.
제2 로케이션은 전형적으로 제품 물품이 보관 컨테이너(106)로부터 제거되거나 그 내에 위치되는 선택 스테이션(picking station) 또는 적재 스테이션(stocking station)일 수도 있다. 선택 스테이션 또는 적재 스테이션에서, 보관 컨테이너(106)는 일반적으로 자동화된 보관 및 회수 시스템(1)에서 절대 제거되지 않고 접근되고 나면 보관 그리드(104)로 반환된다. 보관 그리드(104) 외부 또는 내부로의 보관 컨테이너의 이송을 위해, 하부 포트가 또한 전달 컬럼에 제공되고, 이러한 하부 포트는 예를 들어 보관 컨테이너(106)를 다른 보관 시설(예를 들어, 다른 보관 그리드)로, 직접 운송 차량(예를 들어, 기차 또는 트럭)으로, 또는 생산 시설로 이송하기 위한 것이다.
컨베이어 시스템은 또한 예를 들어 그 내용이 참조로 본 명세서에 합체된 WO2014/075937A1에 설명된 바와 같이, 상이한 보관 그리드 사이에서 보관 컨테이너를 이송하도록 배열될 수도 있다.
도 1a에 개시된 보관 그리드(104)에 보관된 보관 컨테이너(106)가 접근될 때, 컨테이너 취급 차량(200) 중 하나는 그리드(104) 내의 그 위치로부터 목표 보관 컨테이너(106)를 회수하고 이를 전달 컬럼(119)으로 또는 그를 통해 운송하도록 지시를 받는다. 이 동작은 컨테이너 취급 차량(200)을 목표 보관 컨테이너(106)가 위치된 보관 컬럼(105) 위의 그리드 로케이션으로 이동시키고, 컨테이너 취급 차량의 리프팅 디바이스(203)를 사용하여 보관 컬럼(105)으로부터 보관 컨테이너(106)를 회수하고, 보관 컨테이너(106)를 전달 컬럼(119)으로 운송하는 것을 수반한다. 목표 보관 컨테이너(106)가 스택(107) 내부 깊숙이 위치하는 경우, 즉, 하나 또는 복수의 다른 보관 컨테이너가 목표 보관 컨테이너(106) 위에 위치하는 경우, 동작은 또한 보관 컬럼(105)으로부터 목표 보관 컨테이너(106)를 리프팅하기 전에 위에 위치한 보관 컨테이너를 일시적으로 이동시키는 것을 수반한다. 본 기술 분야에서 때때로 "디깅(digging)"이라고 칭해지는 이 단계는 목표 보관 컨테이너(106)를 이송 컬럼으로 운송하기 위해 후속적으로 사용되는 것과 동일한 컨테이너 취급 차량(200)으로 수행되거나 하나 또는 복수의 다른 협력 컨테이너 취급 차량(200)으로 수행될 수도 있다. 대안적으로 또는 추가로, 자동화 보관 및 회수 시스템(1)은 보관 컬럼(105)으로부터 보관 컨테이너(106)를 일시적으로 제거하는 작업에 특별히 전용화된 컨테이너 취급 차량을 가질 수도 있다. 일단 목표 보관 컨테이너(106)가 보관 컬럼(105)에서 제거되면, 일시적으로 제거된 보관 컨테이너는 원래의 보관 컬럼(105)에 재배치될 수 있다. 그러나, 제거된 보관 컨테이너는 대안적으로 다른 보관 컬럼(105)으로 재배치될 수도 있다.
보관 컨테이너(106)가 그리드(104)에 보관될 때, 컨테이너 취급 차량(200) 중 하나는 제2 전달 컬럼(120)으로부터 보관 컨테이너(106)를 픽업하여 보관될 보관 컬럼(105) 위의 그리드 로케이션으로 운송하도록 지시를 받는다. 보관 컬럼 스택(107) 내의 목표 위치에 또는 그 위에 위치된 임의의 보관 컨테이너가 제거된 후, 컨테이너 취급 차량(200)은 원하는 위치에 보관 컨테이너(106)를 위치시킨다. 제거된 보관 컨테이너는 이어서 보관 컬럼(105)으로 다시 하강되거나 다른 보관 컬럼(105)으로 재배치될 수도 있다.
컨테이너 취급 차량(200)이 서로 충돌하지 않고 원하는 보관 컨테이너(106)가 원하는 시간에 원하는 로케이션으로 전달될 수 있도록 자동화 보관 및 회수 시스템(1)을 모니터링 및 제어하기 위해, 자동화 보관 및 회수 시스템(1)은 제어 시스템(109)을 포함하고, 이 제어 시스템은 전형적으로 컴퓨터화되고 예를 들어, 보관 그리드(104) 내의 각각의 보관 컨테이너(106)의 로케이션, 각각의 보관 컨테이너(106)의 내용물 및 컨테이너 취급 차량(200)의 이동을 모니터링 및 제어하기 위한 데이터베이스를 포함한다.
전술된 유형의 보관 시스템은 포트 및 충전 스테이션(컨테이너 취급 차량(200) 충전용)과 같은 다른 장비와 함께 보관 시설에 수용된다. 유지보수 영역 및 제어룸과 같은 보관 시스템의 동작과 연계된 다른 영역은 종종 컨테이너 취급 차량(200) 및 충전 스테이션이 동작하는 레일 시스템을 향해 개방되어 있다.
Autostore AS에 의해 개발된 자동화 보관 및 회수 시스템과 같은 몇몇 최근의 보관 시스템은 레일 시스템과 필요할 때 상승 및 하강될 수 있는 상기 다른 영역들 사이에 가동 물리적 배리어가 장착되어 있다.
그러나, 보관 시스템 내에서 화재가 시작되는 경우, 시설의 다른 부분으로, 예를 들어, 인간 작업자가 작업중인 영역으로 화재가 확산될 상당한 위험이 있다. Autostore AS의 보관 시스템에서 발견되는 것들과 같은 가동 물리적 배리어는 화재의 확산을 특정 정도로 늦출 수도 있다. 그러나, 이러한 조치는 화재 발생 및/또는 확산의 위험을 0 또는 거의 0으로 감소시키는 것이 가능하지 않다.
Autostore AS의 보관 시스템과 같은 몇몇 종래 기술 시스템은 센서 및 소화기의 세트를 통해 화재를 검출하고 진화하는 조치를 통합한다.
대부분의 공지의 자동화 보관 및 회수 시스템과 연관된 문제는 이들이 화재 시작을 방지할 수단을 갖지 않고, 단지 현존 화재를 진화할 수단만을 갖는다는 것이다.
화재가 시작되게 하기 위해서는, 적어도 3개의 요소: 열, 연료 및 산소가 존재해야 한다. 열은 일반적으로 높은 표면 온도 및/또는 스파크의 형태이다. 연료는 가연성인 임의의 물질(예를 들어, 목재)일 수도 있다. 그리고 마지막으로, 연소를 계속하기 위해서는 산소가 필요하다.
이들 3개의 요소 중 하나가 누락되면, 화재가 발화할 가능성이 거의 없다.
보관 시설이 임의의 가연성 물질을 갖는 것을 방지하는 것은 어렵다.
표면 온도가 너무 높아지는 것을 방지하고 그리고/또는 스파크가 형성하는 것을 방지하기 위해 예방 조치가 취해지더라도, 전술된 보관 시스템의 레일 시스템 상에서 동작하는 컨테이너 취급 차량이 높은 전력 및 높은 가속도로 동작되기 때문에, 자동화 보관 및 회수 시스템 내의 위험은 결코 0으로 감소될 수 없다. 후자의 기준은 예를 들어 레일 시스템 상의 파편에 화재가 발화할 수도 있는 마찰을 생성할 수도 있다. 또한, 충전 스테이션은 화재가 시작되게 할 수 있는 스파크를 생성하거나 고온을 생성할 수도 있다.
그러나, 보관 시설 내부의 분위기를 제어하고 이에 의해 화재 위험을 상당히 감소시키는 것이 가능하다. 해수면에서의 분위기에서 산소 농도는 체적당 약 21%이다. 이 산소 농도는 화재가 발화하게 할만큼 충분히 높다. 더 낮은 산소 농도(예를 들어, 16% 미만)에서는, 발화의 위험이 크게 감소된다.
화재의 시작을 방지하기 위해 산소 농도가 감소될 수도 있는 이러한 보관 시설은 잡지 "The Wagner Group Customer magazine"(3/2018)의 기사 "WagnerImpulse"에 설명되어 있다. 낮은 산소 농도는 전체 보관 시설 내로 산소 감소 공기를 강제 유입함으로써 획득된다.
그러나, 전체 보관 시설의 공기를 교환하는 것은 시간 소모적이고 에너지 소모적이다. 더욱이, 이러한 해결책은 보관 시설 내부에서 작업하는 인간을 방해한다. 인간은 약 13 체적%의 산소까지 감소된 영역에서 작업할 수도 있다. 그러나, 이러한 낮은 산소 함량에서, 작업자는 2시간 작업 후 적어도 30분의 휴식을 필요로 한다.
또한, 이 기사는 며칠과 같은 장기간에 걸쳐 이러한 낮은 산소 농도를 유지하기 위한 어떠한 해결책도 제시하지 않는다. 예를 들어, 이 기사는 산소 농도를 증가시키지 않고 어떻게 보관 시스템이 보관 시스템 내외로 통을 운송하도록 동작될 수도 있는지의 지시를 제공하지 않는다. 이러한 동작은 분위기 공기로의 보관 시스템의 빈번한 노출을 필요로 할 것이다.
따라서 본 발명의 목적은 종래 기술의 보관 및 회수 시스템의 사용과 관련된 전술된 문제들 중 하나 이상을 해결하거나 적어도 완화하는 자동화 보관 및 회수 시스템 및 이러한 시스템을 동작하기 위한 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 특정 목적은 주변 환경과는 상이한 환경을 갖는 공간 내에 위치된 보관 시스템 내에서 컨테이너의 취급을 허용하는 해결책(들)을 제공하는 것이다.
본 발명의 하나 이상의 실시예에 대해, 본 발명의 다른 목적은 동작 중 보관 시스템 내에서 또는 상에서 화재가 시작되는 위험을 상당히 감소시키고 전술된 바와 같은 종래 기술의 보관 시스템에 비교하여 동작 효율을 상당히 감소시키지 않는 하나 이상의 해결책을 제공하는 것이다.
본 발명의 하나 이상의 실시예에 대해, 또 다른 목적은 보관 시스템이 배열되는 환경의 물리적 특성을 제어할 수도 있는 해결책(들)을 제공하는 것이다.
본 발명의 하나 이상의 실시예에 대해, 또 다른 목적은 보관 시스템 내의 및/또는 그 부근의 현존하는 화재를 구별할 수도 있는 해결책(들)을 제공하는 것이다.
본 발명의 하나 이상의 실시예에 대해, 본 발명의 또 다른 목적은 생물학적 종 및/또는 신선 식품의 안전한 장기간 보관을 허용하는 해결책(들)을 제공하는 것이다.
본 발명은 독립항에서 설명되고 특징화되고, 반면 종속항은 다른 바람직한/선택적인 특징을 설명한다.
제1 양태에서, 본 발명은 자동화 보관 및 회수 시스템의 가스 격리를 위한 보관 시설에 관한 것이다.
제1 양태 내의 하나 이상의 실시예에서, 본 발명은 자동화 보관 및 회수 시스템에서 가스 농도를 제어하기 위한 보관 시설에 관한 것이다.
보관 시설은 수직 스택으로 복수의 보관 컨테이너를 보관하도록 구성된 보관 그리드, 보관 그리드 위의 상부 수평 평면(PU) 내에서 연장하는 레일 시스템과 같은 제1 상부 차량 지지부 및 제1 상부 차량 지지부 상의 적어도 2개의 로케이션 사이에서 휠 배열에 의해 복수의 보관 컨테이너 중 적어도 하나를 운송하도록 구성된 컨테이너 취급 차량을 포함하는, 보관 및 회수 시스템을 에워싸는 보관 공간을 포함한다. 상부 수평 평면(PU)은 수직 스택에 수직으로 지향된다.
시스템은 상부 수평 평면(PU)에서 연장하고 컨테이너 취급 차량이 보관 공간과 수송 공간 사이에서 이동할 수도 있도록 제1 상부 차량 지지부에 대해 배열된 레일 시스템과 같은 제2 상부 차량 지지부를 포함하는 수송 공간, 및 보관 공간과 수송 공간을 분리하는 제1 분리벽을 더 포함한다. 제1 분리벽은 컨테이너 취급 차량이 통과할 수 있게 하는 최소 크기 및 수직 위치를 갖는 제1 상부 개구 및 제1 상부 개구를 개방 및 폐쇄하도록 구성된 제1 상부 폐쇄형 게이트를 포함한다.
보관 공간 및 수송 공간의 인클로저는 4개의 수직 벽, 하나의 베이스 및 하나의 천장을 포함할 수도 있다. 그러나, 다른 구속 구성이 고려될 수도 있다.
용어 '가스 격리'는 용어는 이하, 예를 들어 4시간 초과와 같은 전형적인 동작 시간 기간 동안 경미한 가스 누설을 갖는 폐쇄 공간으로서 정의된다는 것이 주목된다. 경미한 누설은 예를 들어 4시간의 동작 기간 동안 5% 미만의 누설일 수도 있다.
보관 시설은 보관 공간과 유체 연통하는 가스 조절 디바이스를 더 포함할 수도 있다.
가스 조절 디바이스는 O2 농도와 같은 제1 가스 농도를 저하 및/또는 상승시키는 것과 같이, 동작 전 및/또는 중에 보관 공간 내의 가스의 가스 조성을 조절하도록 구성될 수도 있다. 원한다면, 압력은 제1 언급된 가스 농도를 저하/상승 중 또는 후에 다른 가스를 분사/추출함으로써 일정하게 유지될 수도 있다. 동일한 방식으로, 압력은 다른 미리 결정된 레벨로 상승 또는 저하될 수도 있다. 예를 들어, O2 농도를 10%로 저하시키는 것은 1 기압(대략 101kPa)의 보관 공간 내의 압력을 유지하기 위해 N2 농도를 대응적으로 상승시키는 것을 수반할 수도 있다. 예를 들어, 특정 생물학적 샘플/식품 물품의 보관 및/또는 처리 중에, 산소 농후 공기가 유익한 것으로 입증될 수도 있는 상황이 또한 존재한다.
대안적으로 또는 추가로, 가스 조절 디바이스에 대해, 시스템은 소화 물질을 보관 공간 내에 분사하여 그 내부의 화재를 진화하도록 구성된 소화 시스템 또는 디바이스를 포함할 수도 있다. 소화 물질 중 적어도 하나는 아르고나이트 IG-55(50% 아르곤 및 50% 질소를 포함하는 불활성 가스), CO2, 헵타플루오로프로판(또한 HFC-227ea라고도 지칭됨), N2 및 가압수 중 적어도 하나를 포함하는 가스일 수도 있다. 소화 디바이스는 소화 물질이 보관 공간으로 확산되는 것을 보장하는 임의의 위치에 배열될 수도 있다. 소화 디바이스는 예를 들어 보관 공간 내에 및/또는 적어도 부분적으로 보관 공간을 에워싸는 하나 이상의 벽 내에 및/또는 보관 공간 외부에 배열될 수도 있다. 후자의 배열은 소화 물질이 소화 디바이스로부터 하나 이상의 유체/가스 입구를 통해 보관 공간 내로 유동하게 함으로써 구현될 수도 있다.
소화 디바이스는 소화 물질을 보관 공간 내에서 균질하게, 또는 거의 균질하게 분배하는 수단 및/또는 소화 물질을 보관 공간 내의 특정 로케이션/영역으로 목표화하는 수단을 더 포함할 수도 있다. 단지 예로서, 수단은 보관 시설의 보관 컬럼 및/또는 보관 컬럼의 상단 및/또는 충전 스테이션의 위치에서 동작하는 컨테이너 취급 차량을 위한 임의의 동작 공간을 향해 지향되는 복수의 노즐을 포함할 수도 있다.
시스템은 대안적으로 또는 추가로 보관 공간을 주위 온도 미만의 온도, 예를 들어 10℃ 이하, 더 바람직하게는 5℃ 이하, 예를 들어 2℃의 온도로 냉각시키도록 구성된 냉각 시설을 포함할 수도 있다. 소화 디바이스를 갖는 예시적인 구성에 대해, 냉각 시설은 보관 공간 내에서 원하는 냉각을 보장하는 임의의 위치에 배열될 수도 있다. 냉각 시설은 예를 들어 보관 공간 내에 및/또는 적어도 부분적으로 보관 공간을 에워싸는 하나 이상의 벽 내에 및/또는 보관 공간 외부에 배열될 수도 있다. 후자의 배열은 냉각된 유체가 하나 이상의 유체/가스 입구를 통해 냉각 시설로부터 보관 공간 내로 유동하게 함으로써 구현될 수도 있다.
냉각 시설은 예를 들어 냉동 회로 및/또는 응축 유닛을 포함할 수도 있다.
전술된 바와 같이, 시스템은 상부 수평 평면(PU)에서 연장하고 컨테이너 취급 차량이 보관 공간과 수송 공간 사이에서 이동할 수도 있도록 제1 상부 차량 지지부에 대해 배열된 레일 시스템과 같은 제2 상부 차량 지지부를 포함하는 수송 공간, 및 보관 공간과 수송 공간을 분리하는 제1 분리벽을 포함한다. 컨테이너는 외부 개입의 필요 없이 보관 공간과 수송 공간 사이에서 이동할 수도 있다.
제1 및 제2 상부 차량 지지부의 상기 배열은 서로에 대해 차량 지지부를 정렬하거나 2개의 차량 지지부를 가교하는 링크를 추가함으로써, 또는 이들의 조합에 의해 달성될 수도 있다. 2개의 차량 지지부는 또한 하나의 일체형 지지부를 구성할 수도 있다.
제1 분리벽은 컨테이너 취급 차량이 통과할 수 있게 하는 최소 크기 및 수직 위치를 갖는 제1 상부 개구 및 제1 상부 개구를 개방 및 폐쇄하도록 구성된 제1 상부 폐쇄형 게이트를 포함한다. 개구는 예를 들어 적어도 2개의 컨테이너 취급 차량의 폭 및 하나의 컨테이너 취급 차량의 높이에 대응하는 크기를 가질 수도 있다.
보관 공간을 제한하는 외부 경계는 바람직하게는 개방 위치(들)에 있을 때 폐쇄형 게이트(들)를 제외하고는 기밀성, 또는 거의 기밀성이다.
제1 상부 폐쇄형 게이트는 바람직하게는 원격 제어 시스템, 예를 들어 컨테이너 취급 차량의 동작을 제어하기 위해 사용되는 동일한 제어 시스템의 사용에 의해 원격으로 개방 및 폐쇄되도록 구성된다.
더욱이, 제1 상부 폐쇄형 게이트는 바람직하게는 예를 들어 고무 개스킷의 사용에 의해, 폐쇄 위치에 있을 때 보관 공간과 수송 공간 사이에 유체 밀폐 밀봉부를 생성하도록 구성된다. 이러한 고무 개스킷은 제1 상부 폐쇄형 게이트의 외주부 및/또는 제1 상부 개구의 내주부를 둘러쌀 수도 있다.
보관 시설은 보관 공간 내에서 보관 및 회수 시스템으로부터 또는 보관 회수 시스템으로 운송되는 보관 컨테이너를 취급하기 위한 취급 공간 및 바람직하게는 유체 밀폐 방식으로 취급 공간과 수송 공간을 분리하는 제2 분리벽을 더 포함할 수도 있다. 이 예시적인 구성에서, 제2 분리벽은 컨테이너 취급 차량이 통과할 수 있게 하는 최소 크기 및 수직 위치를 갖는 제2 상부 개구 및 제2 상부 개구를 개방 및 폐쇄하도록 구성되고, 바람직하게는 원격 제어 시스템으로부터 원격으로 이러한 개방 및 폐쇄를 수행하도록 구성된 제2 상부 폐쇄형 게이트를 포함한다.
제2 상부 개구는 예를 들어 적어도 2개의 컨테이너 취급 차량의 폭 및 하나의 컨테이너 취급 차량의 높이에 대응하는 크기를 가질 수도 있다.
취급 공간은 상부 수평 평면(PU)에서 연장하는 레일 시스템과 같은 제3 상부 차량 지지부를 포함할 수도 있다. 제3 차량 지지부는 제1 상부 차량 지지부에 대한 제2 상부 차량 지지부의 배열과 동일하거나 유사한 방식으로, 즉, 컨테이너 취급 차량이 바람직하게는 외부 개입의 필요 없이, 수송 공간과 취급 공간 사이에서 이동할 수도 있도록 제2 상부 차량 지지부에 대해 배열될 수도 있다. 제1 및 제2 상부 차량 지지부 사이의 배열에 있어서, 제3 상부 차량 지지부는 제2 상부 차량 지지부와 정렬되고, 일체화되거나, 가교될 수도 있다.
취급 공간은 추가 취급을 위해 컨테이너 취급 차량에 의해 이송된 보관 컨테이너를 수용하거나, 보관 및 회수 시스템 내에 보관 컨테이너를 보관하기 위해 컨테이너 취급 차량에 보관 컨테이너를 전달하거나 이들의 조합을 행하도록 구성된 컨테이너 전달 스테이션을 더 포함할 수도 있다. 컨테이너 전달 스테이션은 바람직하게는 상부 수평 평면(PU)과 상이한 수직 위치, 예를 들어 하부에 배열된다.
제3 상부 차량 지지부는 적어도 컨테이너 취급 차량이 제2 상부 개구로부터 컨테이너 전달 스테이션 바로 위의 로케이션으로 이동할 수도 있도록 상부 수평 평면(PU) 내에서 연장할 수도 있다.
바로 위는 본 명세서에서 동일한 수평 위치를 갖지만, 더 높은 수직 위치를 갖는 로케이션으로서 정의된다.
취급 공간은 상부 수평 평면(PU) 위의 수직 위치와 컨테이너 전달 스테이션의 수직 위치 또는 그 부근의 수직 위치 사이에서 보관 컨테이너를 안내하도록 구성된 컨테이너 안내 컬럼을 더 포함할 수도 있다.
상부 차량 지지부들 중 제1 상부 차량 지지부는 상부 수평 평면(PU)에 배열되고 제1 방향(X)으로 연장하는 제1 세트의 평행 레일, 및 상부 수평 평면(PU)에 배열되고 제1 방향(X)에 직교하는 제2 방향(Y)으로 연장하는 제2 세트의 평행 레일을 포함하는 상부 레일 시스템일 수도 있다. 이 예시적인 구성에서, 제1 및 제2 세트의 평행 레일은 길이(Lc) 및 폭(Wc)의 복수의 인접한 그리드 셀을 포함하는 그리드 패턴을 상부 수평 평면(PU)에 형성하고, 그리드 셀의 각각은 제1 세트의 평행 레일의 한 쌍의 인접한 레일 및 제2 세트의 평행 레일의 한 쌍의 인접한 레일에 의해 형성된 그리드 개구를 포함한다.
제2 및/또는 제3 상부 차량 지지부는 전술된 바와 동일한 유형의 레일 시스템일 수도 있다.
또한, 컨테이너 취급 차량의 휠 배열은 제1 상부 레일 시스템을 따라 제1 방향(X) 및 제2 방향(Y)으로의 이동을 허용하도록 구성된다.
대안적으로, 상부 차량 지지부 중 하나 이상은 레일 없이, 예를 들어 휠 배열을 위한 안내 리브를 갖는 플레이트로서 구성될 수도 있다.
가스 조절 디바이스가 존재하면, 가스 조절 디바이스는 유리하게는 초기 가연성 가스 농도(COi)를 갖는 가스 또는 가스 혼합물을 초기 가연성 가스 농도(COi) 미만인 최종 가연성 가스 농도(COf)를 갖는 변환된 가스/가스 혼합물로 변환하는 수단을 포함하는 가스 컨테이너 및 가스 컨테이너와 보관 공간 사이의 유체 연통을 보장하는 적어도 하나의 가스 입구를 포함할 수도 있다.
가스 조절 디바이스는 바람직하게는 보관 공간 외부에 설치되고 변환된 가스를 가스 컨테이너로부터 적어도 하나의 가스 입구를 통해 보관 공간 내로 안내함으로써 보관 공간 내의 초기 가스를 변환된 가스로 적어도 부분적으로 대체하도록 구성된다.
초기 가스, 즉 변환 전의 가스는 약 78%의 질소와 21%의 산소를 포함하는 대기압(1 atm.)의 공기일 수도 있다. (여기서, 가스의 혼합물 중 가스의 퍼센트는 체적 퍼센트로서 표현되어 있다.) 가연성 가스 농도(COi, COf)는 이 예에서 산소 가스(O2)의 농도이다. 예를 들어, 가스 조절 디바이스에 의한 변환의 결과는 산소 농도를 초기 21%로부터 16% 이하의 농도로 감소시키는 것일 수도 있다.
변환은 본 기술 분야에 잘 알려진 수단에 의해 수행될 수도 있다. 예를 들어, 공기 용기 내의 공기 중의 산소 농도의 감소에 대해, 잡지 "The Wagner Group Customer magazine"(3/2018)의 기사 "WagnerImpulse"를 참조하라. 이 기사는 본 명세서에 참조로서 합체되어 있다.
보관 시설은 가연성 가스의 농도의 측정을 위해 수송 공간 내에 설치된 하나 이상의 O2 가스 센서와 같은, 하나 이상의 가연성 가스 센서를 더 포함할 수도 있다. 측정은 연속적으로, 특정 시간 간격으로, 조작자로부터의 요청에 의해, 또는 이들의 조합으로 수행될 수도 있다.
이 예시적인 구성에서, 가스 조절 디바이스는 변환된 가스를 가스 컨테이너로부터 적어도 하나의 가스 입구를 통해 보관 공간 내로 안내함으로써 보관 공간 내의 초기 가스를 변환된 가스로 적어도 부분적으로 대체하도록 구성된다.
제2 양태에서, 본 발명은 임의의 전술된 특징에 따른 보관 시설의 보관 공간 내부에 배열된 보관 및 회수 시스템 내의 화재/화재 발생 위험을 감소시키기 위한 방법에 관한 것이다.
방법은 산소 가스, 예를 들어, 21% 산소 가스와 같은 초기 가연성 가스 농도(COi)를 갖는 가스 컨테이너 내의 가스 또는 가스 혼합물을 예를 들어 16% 미만의 O2와 같은 초기 가연성 농도(COi) 미만인 최종 가연성 가스 농도(COf)를 갖는 변환된 가스/가스 혼합물로 변환하는 단계, 및 변환된 가스/가스 혼합물을 가스 컨테이너로부터 적어도 하나의 가스 입구를 통해 안내함으로써 보관 공간 내의 초기 가스/가스 혼합물을 변환된 가스/가스 혼합물로 적어도 부분적으로 대체하는 단계를 포함한다.
방법은 컨테이너 취급 차량의 부분을 구성하는 리프팅 디바이스를 사용하여 보관 그리드 내에 보관된 복수의 보관 컨테이너 중 적어도 하나를 픽업하는 단계, 예를 들어 하나 이상의 컨테이너 취급 차량의 사용에 의해 및/또는 제1 개구의 경계에 또는 부근에 설치된 전용 모터에 의해 제1 상부 폐쇄형 게이트를 푸시 개방함으로써 제1 상부 폐쇄형 게이트를 개방하는 단계, 보관 공간으로부터 제1 상부 개구를 통해 수송 공간 내로 컨테이너 취급 차량을 이동시키는 단계 및 예를 들어 전용 모터의 사용에 의해 및/또는 단순히 중력의 영향으로 인해 게이트를 폐쇄되게 함으로써 제1 상부 폐쇄형 게이트를 폐쇄하는 단계를 더 포함할 수도 있다.
제1 상부 폐쇄형 게이트는 도어형 구조, 즉, 제1 상부 개구에 대응하는 크기를 갖는 넓은 평면형 구조를 포함할 수도 있다. 대안적으로, 제1 상부 폐쇄형 게이트는 제1 상부 개구의 상부 프레임으로부터 현수된 복수의 스트립을 포함할 수도 있고, 스트립은 아래로 매달려 있고 에지별로 정렬되어 제1 상부 개구를 폐쇄하고, 이에 의해 컨테이너 전달 차량이 압력의 인가 중에 스트립 분리에 의해 통과하게 하고, 이어서 완전 통과 후에 스트립을 에지별로 재정렬하여 제1 상부 개구를 재폐쇄한다.
보관 시설이 보관 공간 내에서 보관 및 회수 시스템으로부터 또는 보관 회수 시스템으로 운송되는 보관 컨테이너를 취급하기 위한 취급 공간 및 취급 공간과 수송 공간을 분리하는 제2 분리벽을 더 포함하고, 제2 분리벽은 컨테이너 취급 차량이 통과할 수 있게 하도록 크기 설정되고 위치되는 제2 상부 개구 및 제2 하부 개구를 개방 및 폐쇄하도록 구성된 제2 상부 폐쇄형 게이트를 포함하면, 방법은 제2 상부 폐쇄형 게이트를 개방하는 단계, 수송 공간으로부터 제2 상부 개구를 통해 취급 공간 내로 컨테이너 취급 차량을 이동시키는 단계 및 제2 상부 폐쇄형 게이트를 폐쇄하는 단계를 더 포함할 수도 있다. 제2 상부 폐쇄형 게이트는 제1 상부 폐쇄형 게이트와 동일한 방식으로 개방 및 폐쇄될 수도 있다.
방법은 보관 공간 내의 최종 가연성 가스 농도(COf)가 미리 결정된 최대 레벨(CO,MAX), 예를 들어 16% O2 가스 미만으로 유지되는 것을 보장하도록 제1 상부 폐쇄형 게이트의 폐쇄와 제2 상부 폐쇄형 게이트의 개방 사이의 시간 간격(Δt)을 조절하는 단계를 더 포함할 수도 있다. 시간 간격의 조절은 원격 제어 시스템, 바람직하게는 컨테이너 전달 차량을 동작하는 동일한 제어 시스템에 의해 제어될 수도 있다.
방법은 연속적으로 또는 특정 시간 간격으로 또는 조작자에 의한 요청시에, 이들의 조합으로 수송 공간 및/또는 보관 공간 내의 최종 가연성 가스 농도(COf)를 측정하는 단계를 더 포함할 수도 있다. 측정은 전술된 바와 같이 가스 센서의 사용에 의해 수행될 수도 있다.
방법은 최종 가연성 가스 농도(COf)를 더 감소시키기 위해 또는 최종 가연성 가스 농도(COf)를 일정하게 또는 거의 일정하게 유지하기 위해 보관 공간 내의 가스를 연속적으로, 또는 간격으로, 또는 조작자에 의한 요청시에 조절하는 단계를 더 포함할 수도 있다. 조작자가 가스를 조절하는 단계의 기준의 예는 보관 공간 내의 O2 농도가 임계값을 초과하는 상황일 수도 있다.
제3 양태에서, 본 발명은 전술된 임의의 특징에 따른 보관 시설의 보관 공간 내부에 배열된 보관 및 회수 시스템 내에서 또는 보관 및 회수 시스템에서의 화재를 진화하기 위한 방법에 관한 것이다.
방법은 화재가 검출/관찰될 때 보관 공간 내에 소화 물질을 활성화하고 분사하는 단계를 포함한다. 소화 물질은 예를 들어 물 또는 CO2와 같은 소화 유체일 수도 있다.
제2 양태에 있어서, 방법은 컨테이너 취급 차량의 부분을 구성하는 리프팅 디바이스를 사용하여 보관 그리드 내에 보관된 복수의 보관 컨테이너 중 적어도 하나를 픽업하는 단계, 예를 들어 하나 이상의 컨테이너 취급 차량의 사용에 의해 및/또는 제1 상부 개구의 경계에 또는 부근에 설치된 전용 모터에 의해 제1 상부 폐쇄형 게이트를 개방하는 단계, 보관 공간으로부터 제1 상부 개구를 통해 수송 공간 내로 컨테이너 취급 차량을 이동시키는 단계 및 예를 들어 전용 모터의 사용에 의해 및/또는 단순히 중력의 영향으로 인해 게이트를 폐쇄되게 함으로써 제1 상부 폐쇄형 게이트를 폐쇄하는 단계를 더 포함할 수도 있다.
제4 양태에서, 본 발명은 전술된 임의의 특징에 따라 보관 시설의 보관 공간을 주위 온도 미만의 원하는 온도로 냉각하기 위한 방법에 관한 것이다.
방법은 보관 공간을 미리 결정된 온도, 예를 들어 10℃ 미만의 온도로 냉각하는 단계를 포함한다. 보관 공간은 예를 들어 냉동 회로 및/또는 응축 유닛을 포함할 수도 있는 냉각 수단에 의해 냉각될 수도 있다.
제2 및 제3 양태에 있어서, 방법은 컨테이너 취급 차량의 부분을 구성하는 리프팅 디바이스를 사용하여 보관 그리드 내에 보관된 복수의 보관 컨테이너 중 적어도 하나를 픽업하는 단계, 예를 들어 하나 이상의 컨테이너 취급 차량의 사용에 의해 및/또는 제1 상부 개구의 경계에 또는 부근에 설치된 전용 모터에 의해 제1 상부 폐쇄형 게이트를 개방하는 단계, 보관 공간으로부터 제1 상부 개구를 통해 수송 공간 내로 컨테이너 취급 차량을 이동시키는 단계 및 예를 들어 전용 모터의 사용에 의해 및/또는 단순히 중력의 영향으로 인해 게이트를 폐쇄되게 함으로써 제1 상부 폐쇄형 게이트를 폐쇄하는 단계를 더 포함할 수도 있다.
이하의 도면은 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위해 첨부된다. 도면은 본 발명의 종래 기술 및 실시예를 도시하고 있고, 이는 이제 단지 예로서 설명될 것이며, 여기서:
도 1은 복수의 원격 조작 컨테이너 취급 차량이 그 위에서 동작하는 상부 운송 레일 시스템 및 컨테이너의 스택을 보관하기 위한 보관 그리드를 포함하는 종래 기술의 자동화 보관 및 회수 시스템의 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시되어 있는 보관 그리드의 이중 레일 그리드 셀의 평면도이다.
도 3은 아래에 보관 컨테이너를 수용하기 위한 캔틸레버를 갖는 종래 기술의 컨테이너 취급 차량의 사시도이다.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 보관 시설의 측면도이다.
도 5는 도 1과 같은 보관 그리드의 부분 및 복수의 원격 조작식 컨테이너 전달 차량이 그 위에서 동작하는 하부 전달 레일 시스템의 사시도이다.
도 6은 도 5에 도시되어 있는 하부 전달 레일 시스템 상에서 동작 가능한 컨테이너 전달 차량의 사시도이다.
도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 보관 시설의 측면도이다.
도 8은 본 발명의 제3 실시예에 따른 보관 시설의 측면도이다.
이하에서, 본 발명의 실시예가 첨부 도면을 참조하여 더 구체적으로 설명될 것이다. 그러나, 도면은 도면에 도시된 주제로 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않음을 이해하여야 한다. 더욱이, 몇몇 특징이 시스템과 관련하여서만 설명되더라도, 이들은 관련 방법에 대해서도 마찬가지로 유효하고, 그 반대도 마찬가지임이 명백하다.
도 1을 참조하면, 골격 구조(100)의 부분을 형성하는 자동화 보관 및 회수 시스템(1)의 보관 그리드(104)는 총 1144개의 그리드 셀을 포함하고, 여기서 보관 그리드(104)의 폭 및 길이는 143개의 그리드 컬럼의 폭 및 길이에 대응한다. 보관 그리드(104) 위의 골격 구조(100)의 상단 층은 복수의 컨테이너 취급 차량(200)이 그 위에서 동작되는 상부 운송 레일 시스템(108)이다.
본 발명의 자동화 보관 및 회수 시스템(1)(이하, 보관 시스템(1)으로 약칭함)의 골격 구조(100)는 전술된 종래 기술의 골격 구조(100), 즉, 복수의 직립 부재(102) 및 직립 부재(102)에 의해 지지되는 하나 이상의 수평 부재(103)에 따라 구성된다.
상부 운송 레일 시스템(108)은 각각 X 방향 및 Y 방향으로 배향되고, 보관 컨테이너(106)(이하, 컨테이너(106)로 약칭함)의 스택(107)을 수용하는 보관 컬럼(105)의 상부에 걸쳐 배열된 평행 레일(110, 111)을 포함한다. 단일 그리드 셀(122)의 수평 영역, 즉, X 및 Y 방향을 따른 영역은 각각 인접한 레일(110, 111) 사이의 거리에 의해 형성될 수도 있다. 도 1에서, 이러한 그리드 셀(122)은 상부 운송 레일 시스템(108)에 굵은 선으로 표시되어 있다.
도 2에 도시되어 있는 바와 같이, 각각의 그리드 셀(122)은 그리드 셀 폭(Wc) 및 그리드 셀 길이(Lc)로 묘사될 수도 있고, 이에 의해 폭(Wo) 및 길이(Lo)의 그리드 개구(115)를 생성한다. 각각의 그리드 로케이션은 그리드 셀(122)과 연관된다.
상부 운송 레일 시스템(108)은 레일 상에서 이동을 위해 구성된 컨테이너 취급 차량(200)이 정확하고 안정한 방식으로 상이한 그리드 로케이션 사이에서 수평으로 이동할 수 있게 한다.
도 1에서, 보관 컬럼(105)을 포함하는 보관 그리드(104)는 8개의 셀의 높이로 도시되어 있다. 그러나, 보관 그리드(104)는 원리적으로 임의의 크기일 수 있는 것이 이해된다. 특히, 보관 그리드(104)는 도 1에 개시된 것보다 상당히 더 넓고 그리고/또는 더 길 수 있는 것으로 이해된다. 예를 들어, 보관 그리드(104)는 700×700 초과의 그리드 셀(122)의 수평 범위를 가질 수도 있다. 또한, 그리드(104)는 도 1에 개시된 것보다 상당히 더 깊을 수 있다. 예를 들어, 보관 그리드(104)는 10개 초과의 그리드 셀(122)의 깊이일 수도 있다.
컨테이너 취급 차량(200)은 본 기술 분야에 알려진 임의의 유형, 예를 들어 WO2014/090684A1, NO317366 또는 WO2015/193278A1에 개시된 자동화 컨테이너 취급 차량 중 임의의 하나일 수도 있다.
도 1은 WO2015/193278A1에 개시된 유형의 컨테이너 취급 차량(200)을 도시하고 있고, 반면 도 3은 NO317366에 개시된 유형의 컨테이너 취급 차량(200), 즉, 차체(202), 차체(202)에 부착된 일 세트의 휠(201) 및 아래에 리프팅 디바이스(203)를 갖는 캔틸레버를 포함하는 컨테이너 취급 차량(200)을 도시하고 있다. 리프팅 디바이스(203)는 보관 컬럼(105)으로부터 그리고 내로 컨테이너(106)를 각각 리프팅하고 하강시키도록 구성된다.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 보관 시설의 측면도를 도시하고 있다. 양의 X, Y 및 Z 방향은 각각 도면 내로, 도면의 좌측으로부터 우측으로, 도면의 위로부터 아래로 지향된다.
보관 시설은 X 및 Y 방향에서 보관 시스템(1)의 양측에 배열된 4개의 외부 수직 벽과 Z 방향에서 수평 베이스(14) 및 천장(15)에 의해 3개의 유체 밀폐 섹션(2 내지 4)으로 분할되고, 따라서 보관 시설의 외부 경계를 설정하고, 이하에 제1 분리벽(6) 및 제2 분리벽(8)이라 지칭되는 2개의 내부 이격된 수직 분리벽은 모두 Y 방향에서 보관 시스템(1)의 일 측에 배열된다(도 4에서 우측으로). 유체 밀폐 섹션은 여기서 섹션의 경계에서의 게이트가 폐쇄 위치에 있을 때의 시간 기간 동안 유체 밀폐를 의미한다는 것을 주목하라. 또한, 유체 밀폐는 가스 및/또는 증기와 같은 기체 물질의 누설이 없거나 경미한 것을 의미한다.
3개의 섹션은 다음과 같이 정의된다:
- 도 1에 도시되어 있는 유형의 자동화 보관 및 회수 시스템(1)(제1 상부 운송 레일 시스템(108)을 가짐)이 배열되어 있는 제1 분리벽(6)의 좌측에 위치된 보관 공간(2),
- 보관 공간(2) 내에서 제1 상부 운송 레일 시스템(108)에 부착되거나 일체화된 제2 상부 운송 레일 시스템(108')을 포함하는, 제1 분리벽(6)과 제2 분리벽(8) 사이에 위치된 수송 공간(3) 및
- 제2 상부 운송 레일 시스템(108')에 부착되거나 일체화된 제3 상부 운송 레일 시스템(108")을 포함하는, 1 기압에서 공기 중에서 동작하는 제2 분리벽(8)의 우측에 위치된 취급 공간(4).
제1, 제2 및 제3 상부 운송 레일 시스템(108, 108', 108")은 모두 상부 레벨(PU)에 배열된다.
제1 및 분리벽(6, 8), 및 따라서 수송 공간(3) 및 취급 공간(4)은 부가적으로 또는 대안적으로 보관 시스템(1)의 좌측에 배열될 수도 있다.
도 4에 도시되어 있는 바와 같이, 취급 공간(4)은 보관 시설의 베이스(14)에 또는 그 부근에 배열된 컨테이너 전달 스테이션(150) 및 제3 상부 운송 레일 시스템(108")과 전달 스테이션(150) 사이에서 연장하는 컨테이너 안내 컬럼(9)을 포함한다. 컨테이너 안내 컬럼(9)은 컨테이너 취급 차량(200)에 의해 컬럼(9) 내에 삽입되어 있는 컨테이너(106)를 전달 스테이션(150)으로 또는 그로부터 안내하도록 구성된다.
컨테이너 안내 컬럼(9)은 도 4에 도시되어 있는 예에서 하부 플랫폼(9a)이 추가로 장착되는데, 이 하부 플랫폼 상에는 컨테이너(들)(106)가 보관 시스템(1) 외부로 운송 중에 전달 스테이션(150)으로 이동되기 전에 배치되거나 보관 시스템(1) 내로 운송 중에 컨테이너 취급 차량(200)에 의해 제3 상부 운송 레일 시스템(108")으로 리프팅되기 전에 배치된다.
하부 플랫폼(9a)과 전달 스테이션(150) 사이의 컨테이너(106)의 이동은 인간 조작자(51) 또는 로봇 조작자 또는 컨베이어 벨트 또는 이들의 조합에 의해 수행될 수도 있다.
또한, 컨테이너 안내 컬럼(9)을 통한 컨테이너(들)(106)의 리프팅 또는 하강은 컨테이너 취급 차량(200) 내의 리프팅 디바이스(203)를 사용하는 대신에 또는 이에 추가하여 전용 리프트에 의해 수행될 수도 있다.
전달 스테이션(150)에 수직으로 컨테이너(106)를 운송하는 컨테이너 안내 컬럼(9)에 추가하여 또는 대안으로서, 제3 상부 운송 레일 시스템(108")으로부터 전달 스테이션(150)으로의 운송은 하나 이상의 하향 경사진 컨베이어 벨트(도시되어 있지 않음)에 의해 수행될 수도 있다.
제1 상부 운송 레일 시스템(108)과 제2 상부 운송 레일 시스템(108')의 부착 또는 일체화, 뿐만 아니라 제2 운송 레일 시스템(108')과 제3 상부 운송 레일 시스템(108")의 부착 또는 일체화는 컨테이너 취급 차량(200)이 상이한 레일 시스템(108, 108', 108") 사이에서 자유롭게 이동할 수 있게 하도록 이루어진다.
제1 및 제2 분리벽(6, 8)은 모두 상부 운송 레일 시스템(108, 108', 108")의 2개의 링크 지점 바로 위에, 즉, 제1 및 제2 상부 운송 레일 시스템(108, 108') 사이 및 제2 및 제3 상부 운송 레일 시스템(108', 108") 사이에 위치된 적어도 하나의 상부 개구(6a, 8a)를 포함하고, 적어도 하나의 컨테이너 취급 차량(200)이 통과하게 하는 크기, 예를 들어 컨테이너 취급 차량(200)의 총 높이(안테나와 같은 임의의 상단 위치된 디바이스를 포함함)보다 10% 더 높은 레일의 홈 위에 높이 및 하나의 그리드 셀(122) 또는 2개의 그리드 셀(122) 또는 3개의 그리드 셀(122)을 가로지르는 X 방향에서의 거리에 대응하는 폭을 각각 갖는다. 여기서, 홈은 차량(200)의 휠이 안내되는 레일의 제한된 트랙으로서 정의된다.
각각의 상부 개구(6a, 8a)는 컨테이너 취급 차량(200)이 상이한 레일 시스템(108, 108', 108") 사이의 상부 개구(6a, 8a)를 통해 이동할 때 개방되고 컨테이너 취급 차량(200)이 각각의 상부 개구(6a, 8a)를 완전히 통과할 때 폐쇄될 수도 있는 상부 폐쇄형 게이트(6b, 8b)가 장착되어 있다.
상부 게이트(6b, 8b)의 개방 및 폐쇄는 바람직하게는 컨테이너 취급 차량(200) 및 보관 시스템(1)에 존재하는 임의의 충전 스테이션(도시되어 있지 않음)의 이동을 또한 제어하는 원격 제어 시스템(109)에 의해 제어된다. 본 예시적인 실시예에서, 상부 게이트(6b, 8b)는 상부 게이트(6b, 8b)의 필요한 이동을 허용하도록 구성된 전동 시스템(도시되어 있지 않음), 예를 들어 상부 게이트(6b, 8b)의 피봇 가능한 이동을 야기하는 선회를 구동하는 모터 또는 상부 게이트(6b, 8b)의 선형 수직 이동을 야기하는 선형 액추에이터를 구동하는 모터를 포함한다. 상부 게이트(6b, 8b)를 리프팅/하강시키거나 상부 게이트(6b, 8b)를 피봇시키도록 구성된 윈치 시스템이 또한 예측 가능하다.
그러나, 개방 및 폐쇄가 임의의 모터 시스템의 사용 없이 수행되는 것이 실현 가능하다. 예를 들어, 상부 게이트(6b, 8b) 중 적어도 하나는, 컨테이너 취급 차량(200)이 차량(200)에 의해 인가되는 압박력에 의해 이동하고 있는 공간 내(2, 3, 4)로 상부 게이트(6a, 8a)가 피봇하도록 상부 개구(6a, 8a)의 상부 에지에서 각각의 분리벽(6, 8)에 힌지 연결될 수도 있다. 따라서, 상부 게이트(6b, 8b)의 폐쇄는 중력에 의해 달성되고, 가능하게는 상부 게이트(6b, 8b)에 추를 추가하고 그리고/또는 상부 게이트(6b, 8b)와 상부 개구(6a, 8a)를 설정하는 분리벽(6, 8)의 경계 사이에 기계적 및/또는 자기적 폐쇄 메커니즘을 설치함으로써 지원된다.
보관 시스템(1)이 위치되어 있는 보관 공간(2) 내의 화재 위험을 적어도 감소시키기 위해, 보관 시설은 보관 공간(2) 외부에 위치된 가스 컨테이너(10a), 보관 공간(2) 내로 진행하는 가스 입구(10c) 및 가스 컨테이너(10a)와 가스 입구(10c) 사이에 유체 연통하는 가스 튜브(10b)를 포함하는 가스 조절 디바이스(10)가 장착된다. 이러한 배열에 의해, 가스가 가스 컨테이너(10a)와 보관 공간(2) 사이에 유동하게 된다.
가스 컨테이너(10a)는 공기 중의 O2 가스와 같은 가스 혼합물 내의 가스 원소를 감소시키기 위한 수단을 포함한다. 이러한 수단은 본 기술 분야에 알려져 있고, 따라서 본 명세서에서 더 설명되지 않을 것이다. 예를 들어, 잡지 "The Wagner Group Customer magazine"(3/2018)의 기사 "WagnerImpulse"를 참조하라.
건조한 공기 중에서, 가연성 가스 산소의 농도는 약 21%이다. 산소 농도가 16% 이하로 저하되면, 화재 위험이 상당히 감소된다. 공기 중에서, 화재는 예를 들어 컨테이너 취급 차량(200)의 이동으로부터의 스파크 및/또는 차량(200) 내의 배터리를 충전하기 위한 충전 스테이션(도시되어 있지 않음)으로부터의 스파크 및/또는 컨테이너(106) 내의 내용물의 연소로 및/또는 보관 시스템(1) 내의 가연성 물질에 부딪치는 태양광에 의해 발생될 수도 있는 바와 같은 우발적인 가열로 인해 발생할 수도 있다.
보관 공간(2)과 취급 공간(4) 사이의 가스 밀폐 분리는, 컨테이너 취급 차량(200)이 감소된 또는 경미한 화재 위험을 갖지만 인간에 대한 건강 위험을 나타내는 산소 감소 분위기 내에 위치된 컨테이너(106)를 보관하고 가져올 수도 있고 인간이 안전하게 작업할 수도 있는 작업 공간으로 컨테이너(106)를 수용하여 전달하는 것을 보장한다.
더욱이, 보관 공간(2)과 취급 공간(4) 사이에 유체 밀폐 수송 공간(3)을 배열함으로써, 보관 공간(2)과 취급 공간(4) 사이의 컨테이너 취급 차량(200)의 수송 중에 보관 공간(2)으로부터의 누설량이 최소화될 수도 있다. 사실상, 분리벽(6, 8)과 개재 수송 공간(3)은 에어로크(airlock)(바람직하게는 동시에 개방되지 않는 직렬의 2개의 기밀 도어(상부 게이트 개구(6b, 8b)에 의해 밀봉된 개구(6a, 8a))를 갖는 챔버)로서 작용한다.
예를 들어, 보관 공간(2)과 수송 공간(3)의 모두 내에서 초기에 약 21%의 산소 가스를 함유하는 공기는 16% 이하와 같이 감소된 산소 가스 농도를 갖는 공기형 가스 혼합물로 대체될 수도 있다(가스 조절 디바이스(10)를 사용하여). 취급 공간(4) 내의 공기 중의 산소 농도는 대체되지 않고 일반적인 분위기 레벨로 유지된다.
동작 중에, 수송 공간(3) 내의 산소 농도는 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)의 반복적인 개방으로 인해 증가할 것이고, 이에 의해 취급 공간(4)과 수송 공간(3) 사이의 가스의 교환을 야기한다. 그러나, 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)는 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)가 개방될 때 폐쇄될 것이기 때문에, 취급 공간(4) 내에 존재하는 적은 또는 경미한 공기는 보관 공간(2) 내에 존재하는 가스 혼합물과 교환될 것이다. 따라서, 동작 중에 산소 농도의 바람직하지 않은 증가는 수송 공간(3)보다 보관 공간(2)에서 덜 빠를 것이다.
보관 시설 내의, 특히 보관 공간(2) 내의 산소 농도를 모니터링하는 것이 유리하다. 도 4에 도시되어 있는 예시적인 실시예에서, 보관 시설은 보관 공간(2) 내에 산소 가스 센서(12), 수송 공간(3) 내에 산소 가스 센서(11) 및 취급 공간(4) 내에 산소 가스 센서(13)가 장착되어 있다. 이들 산소 가스 센서(11 내지 13)의 모두는 보관 시설의 천장(15)에 장착되어 도 4에 도시되어 있다. 그러나, 산소 가스 센서는 그 각각의 공간(2 내지 4) 내의 임의의 위치에 장착될 수도 있다.
보관 공간(2) 내의 산소 가스 센서(12)의 목적은 주로 산소 농도가 미리 결정된 최대 농도, 예를 들어 16% 산소 농도 미만으로 유지되는 것을 보장하는 것이고, 반면 취급 공간(4) 내의 산소 가스 센서(13)의 목적은 주로 산소 농도가 인간에 대해 안전한 것으로 고려되는 레벨로 유지되는 것을 보장하는 것이다. 마지막으로, 수송 공간(3)에 있는 산소 가스 센서(11)의 목적은 주로 보관 공간(2)과 수송 공간(3) 사이의 임의의 누설, 뿐만 아니라 취급 공간(4)과 수송 공간(3) 사이의 임의의 누설의 정도를 모니터링하는 것이다.
가스 센서(11 내지 13)에 의한 측정은 연속적으로, 시간 간격으로, 조작자로부터의 요청에 의해 또는 이들의 조합으로 이루어질 수도 있다.
그러나, 본 발명의 보관 시설은 화재 위험을 감소시키는 것에 한정되지 않는다.
가스 농도의 제어를 허용하는 보관 시설의 사용 범위의 다른 예는 신선 식품의 보관이다. 종래 기술 테스트는 사과와 같은 과일이 1% O2와 1 내지 2.5% CO2를 포함하는 분위기에서 가장 양호하게 장기간 보관될 수도 있다는 것을 나타내고 있다. O2 가스는 N2 가스로 대체될 수도 있다.
전술된 바와 같이, 보관 시설은 대안적으로 또는 추가로, 소화 디바이스 및/또는 냉각 시설을 포함할 수도 있다.
보관 공간을 10℃ 미만의 온도로 냉각하기 위한 냉각 시설과 가스 조절 디바이스(10, 10a 내지 10c)의 모두를 갖는 보관 시설은 신선 식품의 보관을 위한 거의 이상적인 조건을 생성할 수도 있다.
보관 시설의 이러한 신선 식품 구성은 화재 위험을 감소시키기 위해 소화 디바이스에 의해 보완될 수도 있다.
직립 부재(102)가 복수의 컨테이너 취급 차량(200)이 있는 상부 운송 레일 시스템(108)이 그 위에서 동작하는 골격 구조(100)의 부분을 구성하는 다른 보관 시스템(1)이 도 5에 부분적으로 도시되어 있다.
상부 운송 레일 시스템(108) 아래, 베이스(14) 부근에는, 수직 컬럼 및 하부 전달 레일 시스템(308)을 포함하는 다른 골격 구조가 도시되어 있는데, 이는 보관 그리드(104)의 몇몇 보관 컬럼(105) 아래로 적어도 부분적으로 연장한다. 더 높은 골격 구조(100)의 경우, 복수의 차량(300)이 하부 전달 레일 시스템(308) 상에서 동작할 수도 있다. 상부 운송 레일 시스템(108)과 유사하거나 동일하게, 하부 전달 레일 시스템(308)은 제1 방향(X)으로 지향된 제1 세트의 평행 레일(310) 및 제1 방향(X)에 수직인 제2 방향(Y)으로 지향된 제2 세트의 평행 레일(311)을 포함하여, 이에 의해 복수의 직사각형의 균일한 그리드 로케이션 또는 그리드 셀(322)(도 5에 더 굵은 선에 의해 표시되어 있음)을 포함하는 하부 수평 평면(PL)(상부 수평 평면(PU)에 비교하여 베이스(14)에 더 가깝게 배열됨)에 그리드 패턴을 형성한다. 이 하부 전달 레일 시스템(308)의 각각의 그리드 셀(322)은 제1 세트의 레일(310)의 한 쌍의 이웃 레일(310a, 310b)과 제2 세트의 레일(311)의 한 쌍의 이웃 레일(311a, 311b)에 의해 경계 한정된 그리드 개구(315)를 포함한다. 전달 레일 시스템(308)과 전달 레일 시스템(308) 바로 위의 보관 컬럼(105) 사이의 수직 방향(Z)에서 그리고 보관 공간(2) 내의 수평 평면(PL)에서의 체적은 이하에 하부 보관 공간(2')이라 지칭된다. 또한, 하부 보관 공간(2')과 상부 운송 레일 시스템(108) 사이의 보관 그리드(104)의 섹션은 이하에 전달 섹션(121)이라 지칭된다(도 7 참조).
보관 컬럼(105) 아래로 연장하는 하부 전달 레일 시스템(308)의 부분은 수평 평면(PL) 내의 그 그리드 셀(322)이 수평 평면(PU) 내의 상부 운송 레일 시스템(108)의 그리드 셀(122)과 일치하도록 정렬된다.
따라서, 2개의 레일 시스템(108, 308)의 이러한 특정 정렬에 의해, 컨테이너 취급 차량(200)에 의해 전달 섹션(121)(즉, 하부 보관 공간(2') 위에 위치됨) 내의 보관 컬럼(105) 내로 하강되고 있는 컨테이너(106)는 해당 보관 컬럼(105) 바로 아래의 위치로 이동한 전달 차량(300)의 보관 컨테이너 지지부(302) 내에 또는 상에 배치될 수도 있다.
도 6은 종래 기술의 컨테이너 취급 차량(200)에 대해 설명된 휠 조립체(201)와 유사한 휠 조립체(301) 및 컨테이너 취급 차량(200)에 의해 전달되는 컨테이너(106)를 수용하고 지지하기 위한 보관 컨테이너 지지부(302)를 포함하는 이러한 컨테이너 전달 차량(300)의 예를 도시하고 있다. 보관 컨테이너 지지부(302)는 트레이(도 6에 도시되어 있는 바와 같이), 플레이트, 또는 하부 레일 시스템(308)을 따른 수평 이동 중에 컨테이너를 지지하는 것이 가능한 임의의 다른 형상일 수도 있다.
컨테이너(106)를 수용한 후, 컨테이너 전달 차량(300)은 하부 수평 평면(PL)을 따라 하부 전달 레일 시스템(308)의 다른 로케이션으로 X 및 Y 방향으로 구동될 수도 있다.
도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 보관 시설을 도시하고 있다.
제1 실시예에 있어서, 보관 시설은 보관 공간(2), 수송 공간(3) 및 취급 공간(4)을 포함하고, 여기서, 전술된 바와 같은 보관 시스템(1)의 적어도 일부는 복수의 직립 지지 로드에 의해 도 7에 예시된 베이스 지지부(16)를 통해 베이스(14) 상에 설치된다.
복수의 컨테이너 취급 차량(200)은 상부 수평 평면(PU) 내에서 연장하는 상부 운송 레일 시스템(108) 상에서 동작 가능하다.
그러나, 제1 실시예의 보관 시설과는 달리, 컨테이너 취급 차량(200)은 보관 공간(2) 내에서만 동작할 수도 있다. 대신에, 원격 제어 시스템(109)으로부터의 지시가 보관 시스템(1)에 보관 그리드(104)로부터 특정 컨테이너(106)를 회수하도록 지시할 때, 컨테이너 취급 차량(200)(전술된 바와 같이 각각의 스택(107)으로부터 컨테이너(106)를 리프팅한 후)은 전달 섹션(121) 위의 보관 컬럼(105)으로 컨테이너(106)를 운송하고, 이후에 대기 중인 컨테이너 전달 차량(300)까지 컨테이너(106)를 하강시킨다.
컨테이너(106)를 보관 컨테이너 지지부(302) 내에 또는 상에 수용한 후, 컨테이너 전달 차량(300)은 제1 분리벽(6)의 제1 하부 개구(6c)를 통해 그리고 수송 공간(3)의 하부 수송 공간(3') 내의 제2 하부 전달 레일 시스템(308') 상으로 이동한다(휠 배열(301)의 사용에 의해).
제1 실시예의 제1 및 제2 운송 레일 시스템(108, 108')에 대해 설명된 것과 유사하거나 동일한 방식으로, 제2 하부 전달 레일 시스템(308')은 컨테이너 전달 차량(300)이 2개의 하부 전달 레일 시스템(308, 308') 사이에서 자유롭게 이동할 수도 있도록 제1 하부 전달 레일 시스템(308)에 대해 구성된다.
제1 실시예의 상부 운송 레일 시스템(108, 108')과 더 유사하게, 제1 하부 폐쇄형 게이트(6d)는, 게이트(6d)가 폐쇄 위치에 있을 때 보관 공간(2)과 수송 공간(3) 사이의 가스 밀폐 폐쇄가 달성되도록 제1 하부 개구(6c)에 대해 장착된다.
도 7의 예시적인 구성에서, 컨테이너 전달 차량(300)이 동작되는 하부 보관 공간(2')과 전달 섹션(121) 사이의 경계에 배열된 보관 그리드(104)의 수직 종단부(123)가 도시되어 있다. 수직 종단부는 X 방향으로 보관 공간(2)의 깊이를 가로질러 그리고 Y 방향을 따라 적어도 제1 분리벽(6)까지 연장하는 하나 이상의 수평 플레이트 또는 복수의 수평 빔(123)일 수도 있다.
도 7에서, 수직 종단부(123)는 수송 공간(3)을 가로질러 제2 분리벽(8)까지 Y 방향으로 더 연장된다. 따라서, 하부 수송 공간(3')은 X 방향에서 수송 공간(3) 또는 보관 시스템(1)의 깊이, Y 방향에서 제1 및 제2 분리벽(6, 8) 사이의 거리 및 Z 방향에서 제2 전달 레일 시스템(308')과 수직 종단부(123) 사이의 거리로서 정의될 수도 있다.
컨테이너 전달 차량(300)이 제1 하부 개구(6c)를 통과한 후, 제1 하부 폐쇄형 게이트는 컨테이너 전달 차량(300)이 제2 분리벽(8)으로 계속하는 동안 제1 하부 개구(6c)를 폐쇄하여, 수송 공간(3)과 컨테이너 전달 스테이션(150)을 포함하는 취급 공간(4) 사이에 가스 밀폐 분리를 생성한다. 제1 분리벽(6)과 유사하게, 제2 분리벽(8)은 제2 하부 전달 레일 시스템(308') 바로 위에 위치된 제2 하부 개구(8c) 및 제2 분리벽(8)을 가로지르는 가스 밀폐 폐쇄를 허용하기 위해 개구(8c)에 대해 장착된 제2 하부 폐쇄형 게이트(8d)를 포함한다.
제1 및 제2 하부 전달 레일 시스템(308, 308')에 대해, 취급 공간(4)은 컨테이너 전달 차량(300)이 제2 하부 개구(8c)를 통해 수송 공간(3)과 취급 공간(4) 사이에서 자유롭게 이동할 수도 있도록 제2 하부 전달 레일 시스템(308')에 대해 배열된 제3 하부 전달 레일 시스템(308")을 포함한다.
제3 하부 전달 레일 시스템(308")은 적어도 컨테이너 전달 스테이션(150)까지 Y-방향으로 연장하여, 이에 의해 컨테이너 전달 차량(300)이 인간 및/또는 로봇 조작자(151)에 의한 추가 취급을 위해 제2 하부 개구(8c)로부터 컨테이너 전달 스테이션(150)으로 컨테이너(106)를 운송할 수 있게 한다.
제1 실시예의 경우, 예를 들어 보관 시설의 천장(15)에서 산소 농도를 모니터링하기 위해 각각의 공간(2 내지 4) 내의 로케이션에 하나 이상의 산소 가스 센서(11 내지 13)를 설치하는 것이 유리한 것으로 고려된다. 측정은 연속적으로, 시간 간격으로, 조작자로부터의 요청에 의해 또는 이들의 조합으로 행해질 수도 있다.
도 8은 컨테이너 취급 차량(200)과 컨테이너 전달 차량(300)의 모두가 추가 취급을 위한 취급 공간(4)과 보관 공간(2) 사이에 컨테이너(106)를 운송할 수도 있는 것을 나타내는, 제1 및 제2 실시예의 해결책을 조합하는 본 발명의 제3 실시예의 보관 시설을 도시하고 있다.
제3 실시예에서, 하부 전달 레일 시스템(308, 308', 308") 및 상부 운송 시스템(108, 108', 108")은 분리벽(6, 8)에 의해 분리된 보관 시설 내의 각각의 공간에 셋업된다. 레일 시스템(108, 108', 108", 308, 308', 308")은 제1 및 제2 실시예에서와 유사하거나 동등한 방식으로 각각의 개구(6a, 8a, 6c, 8c)의 하부 에지에서 상호 연결된다. 또한, 각각의 개구(6a, 8a, 6c, 8c)는 제1 및 제2 실시예에서와 유사하거나 동등한 방식으로 설치된 폐쇄형 게이트(6b, 8b, 6d, 8d)가 장착되어 있다.
도 8에서, 수직 종단부(123)는 컨테이너 전달 스테이션(150)으로 또는 그 부근으로 취급 공간(4) 내로 Y 방향으로 더 연장된다. 따라서, 하부 취급 공간(4')은 X 방향에서 취급 공간(4)의 깊이, Y 방향에서 제2 분리벽(8)과 컨테이너 전달 스테이션(150) 사이의 거리 및 Z 방향에서 제3 전달 레일 시스템(308")과 수직 종단부(123) 사이의 거리로서 정의될 수 있다. 이러한 특정 구성에서, 수직 종단부(123)는 컨테이너 전달 스테이션(150)에 인접한 컨테이너 안내 컬럼(9) 내에 위치된 하부 플랫폼(9a)을 포함한다.
이전의 설명에서, 본 발명에 따른 보관 시설의 다양한 양태가 예시적인 실시예를 참조하여 설명되었다. 설명을 위해, 특정 수, 시스템 및 구성이 시스템과 그 작동의 철저한 이해를 제공하기 위해 설명되었다. 그러나, 이 설명은 한정적인 의미로 해석되도록 의도되지 않는다. 개시된 주제가 속하는 기술 분야의 통상의 기술자에게 명백한 예시적인 실시예, 뿐만 아니라 시스템의 다른 실시예의 다양한 수정 및 변형은 본 발명의 범주 내에 있는 것으로 간주된다.
1: 자동화 보관 및 회수 시스템
2: 보관 공간
2': 하부 보관 공간
3: 수송 공간
3': 하부 수송 공간
4: 취급 공간
4': 하부 취급 공간
6: 제1 분리벽
6a: 제1 상부 개구
6b: 제1 상부 폐쇄형 게이트
6c: 제1 하부 개구
6d: 제1 하부 폐쇄형 게이트
7: 수송 공간과 전달 공간을 분리하는 수평 빔
8: 제2 분리벽
8a: 제2 상부 개구
8b: 제2 상부 폐쇄형 게이트
8c: 제2 하부 개구
8d: 제2 하부 폐쇄형 게이트
9: 컨테이너 안내 컬럼
9a: 하부 플랫폼
10: 가스 조절 디바이스
10a: 가스 컨테이너
10b: 가스 튜브
10c: 가스 입구
11: 가연성 가스 센서/산소 가스 센서(수송 공간 내의)
12: 가연성 가스 센서/산소 가스 센서(보관 공간 내의)
13: 가연성 가스 센서/산소 가스 센서(취급 공간 내의)
14: 보관 시설의 베이스
15: 보관 시설의 천장
16: 베이스 지지부
100: 골격 구조
102: 골격 구조의 직립 부재
103: 골격 구조의 수평 부재
104: 보관 그리드/3차원 그리드
105: 보관 컬럼
106: 보관 컨테이너
107: 스택
108: 제1 상부 차량 지지부/제1 상부 운송 레일 시스템
108': 제2 상부 차량 지지부/제2 상부 운송 레일 시스템
108'': 제3 상부 차량 지지부/제3 상부 운송 레일 시스템
109: 제어 시스템
110: 제1 방향(X)에서의 제1 세트의 상부 평행 레일
110a: 상부 이웃 레일(110)의 제1 레일
110b: 상부 이웃 레일(110)의 제2 레일
111: 제2 방향(Y)에서의 제2 세트의 상부 평행 레일
111a: 상부 이웃 레일(111)의 제1 레일
111b: 상부 이웃 레일(111)의 제2 레일
115: 운송 레일 시스템의 그리드 개구
119: 제1 전달 컬럼
120: 제2 전달 컬럼
121: 보관 그리드(104) 내의 전달 섹션
122: 운송 레일 시스템의 그리드 셀
123: 보관 그리드/수평 빔/플레이트의 수직 종단부
150: 컨테이너 전달 스테이션
151: 조작자
200: 컨테이너 취급 차량
201: 컨테이너 취급 차량의 휠 배열
202: 컨테이너 취급 차량의 차체
203: 컨테이너 취급 차량의 리프팅 디바이스
300: 컨테이너 전달 차량
301: 컨테이너 전달 차량의 휠 배열
302: 컨테이너 전달 차량의 보관 컨테이너 지지부/트레이
308: 제1 하부 차량 지지부/제1 하부 전달 레일 시스템
308': 제2 하부 차량 지지부/제2 하부 전달 레일 시스템
308'': 제3 하부 차량 지지부/제3 하부 전달 레일 시스템
310: 제1 방향(X)에서의 제1 세트의 하부 평행 레일
310a: 하부 이웃 레일(110)의 제1 레일
310b: 하부 이웃 레일(110)의 제2 레일
311: 제2 방향(Y)에서의 제2 세트의 하부 평행 레일
311a: 하부 이웃 레일(111)의 제1 레일
311b: 하부 이웃 레일(111)의 제2 레일
315: 전달 레일 시스템의 그리드 개구
322: 전달 레일 시스템의 그리드 셀
X: 제1 방향
Y: 제2 방향
Z: 제3 방향
P: 차량 지지부/레일 시스템의 수평 평면
PL: 하부 수평 평면
PU: 상부 수평 평면
Wc: 그리드 셀(122)의 폭
Lc: 그리드 셀(122)의 길이
Wo: 그리드 개구(115)의 폭
Lo: 그리드 개구(115)의 길이
COi: 초기 가연성 가스 농도
COf: 최종 가연성 가스 농도
CO,MAX: 최종 가연성 가스 농도(COf)의 미리 결정된 최대 레벨

Claims (22)

  1. 보관 시설이며,
    - 보관 및 회수 시스템(1)을 에워싸는 보관 공간(2)으로서,
    ○ 수직 스택(107)으로 복수의 보관 컨테이너(106)를 보관하도록 구성된 보관 그리드(104),
    ○ 보관 그리드(104) 위의 상부 수평 평면(PU) 내에서 연장하는 제1 상부 차량 지지부(108) 및
    ○ 제1 상부 차량 지지부(108) 상의 적어도 2개의 로케이션 사이에서 휠 배열(201)에 의해 복수의 보관 컨테이너(106) 중 적어도 하나를 운송하도록 구성된 컨테이너 취급 차량(200)을 포함하는, 보관 공간(2)
    - 수송 공간(3)으로서,
    ○ 상부 수평 평면(PU) 내에서 연장하고 컨테이너 취급 차량(200)이 보관 공간(2)과 수송 공간(3) 사이에서 이동할 수도 있도록 제1 상부 차량 지지부(108)에 대해 배열된 제2 상부 차량 지지부(108')를 포함하는, 수송 공간(3), 및
    - 보관 공간(2)과 수송 공간(3)을 분리하는 제1 분리벽(6)으로서, 제1 분리벽(6)은
    ○ 컨테이너 취급 차량(200)이 통과할 수 있게 하는 최소 크기 및 수직 위치를 갖는 제1 상부 개구(6a) 및
    ○ 제1 개구(6a)를 개방 및 폐쇄하도록 구성된 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)를 포함하는, 제1 분리벽(6)을 포함하는, 보관 시설.
  2. 제1항에 있어서, 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)는 원격 제어 시스템(109)의 사용에 의해 원격으로 개방 및 폐쇄되도록 구성되는, 보관 시설.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)는 폐쇄 위치에 있을 때 보관 공간(2)과 수송 공간(3) 사이에 유체 밀폐 밀봉부를 생성하도록 구성되는, 보관 시설.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 여기서, 보관 시설은
    보관 공간(2) 내의 보관 및 회수 시스템(1)으로부터 또는 보관 및 회수 시스템으로 운송되는 보관 컨테이너(106)를 취급하기 위한 취급 공간(4) 및
    취급 공간(4)과 수송 공간(3)을 분리하는 제2 분리벽(8)을 더 포함하고, 제2 분리벽(8)은:
    - 컨테이너 취급 차량(200)이 통과할 수 있게 하는 최소 크기 및 수직 위치를 갖는 제2 상부 개구(8a) 및
    - 제1 개구(8a)를 개방 및 폐쇄하도록 구성된 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)를 포함하는, 보관 시설.
  5. 제4항에 있어서, 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)는 원격 제어 시스템(109)의 사용에 의해 원격으로 개방 및 폐쇄되도록 구성되는, 보관 시설.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 여기서, 취급 공간(4)은
    상부 수평 평면(PU) 내에서 연장하는 제3 상부 차량 지지부(108")를 포함하고, 제3 차량 지지부(108")는 컨테이너 취급 차량(200)이 수송 공간(3)과 취급 공간(4) 사이에서 이동할 수도 있도록 제2 차량 지지부(108")에 대해 배열되는, 보관 시설.
  7. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 취급 공간(4)은:
    추가 취급을 위해 컨테이너 취급 차량(200)에 의해 이송된 보관 컨테이너(106)를 수용하도록 또는
    보관 컨테이너(106)를 보관 및 회수 시스템(1) 내에 보관하기 위해 보관 컨테이너(106)를 컨테이너 취급 차량(200)으로 전달하도록 또는
    이들의 조합
    을 행하도록 구성된 컨테이너 전달 스테이션(150)을 포함하는, 보관 시설.
  8. 제7항에 있어서, 여기서, 취급 공간(4)은
    컨테이너 취급 차량(200)이 제2 개구(8a)를 통해 제2 차량 지지부(108'')와 제3 차량 지지부(108") 사이에서 이동할 수도 있도록 제2 차량 지지부(108'')에 대해 배열된 제3 상부 차량 지지부(108'')를 포함하고, 또한
    제3 상부 차량 지지부(108'')는 적어도 컨테이너 취급 차량(200)이 제2 상부 개구(8a)로부터 컨테이너 전달 스테이션(150) 바로 위의 로케이션으로 이동할 수도 있도록 상부 수평 평면(PU) 내에서 연장하는, 보관 시설.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 취급 공간(4)은 상부 수평 평면(PU) 위의 수직 위치와 컨테이너 전달 스테이션(150)의 수직 위치 또는 그 부근의 수직 위치 사이에서 보관 컨테이너(106)를 안내하도록 구성된 컨테이너 안내 컬럼(9)을 포함하는, 보관 시설.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상부 차량 지지부들(108) 중 제1 상부 차량 지지부는 상부 수평 평면(PU) 내에 배열되고 제1 방향(X)으로 연장하는 제1 세트의 평행 레일(110), 및 상부 수평 평면(PU) 내에 배열되고 제1 방향(X)에 직교하는 제2 방향(Y)으로 연장하는 제2 세트의 평행 레일(111)을 포함하는 상부 레일 시스템이고, 제1 및 제2 세트의 평행 레일(110, 111)은 길이(Lc) 및 폭(Wc)의 복수의 인접한 그리드 셀(122)을 포함하는 그리드 패턴을 상부 수평 평면(PU)에 형성하고, 그리드 셀의 각각은 제1 세트의 평행 레일(110)의 한 쌍의 인접한 레일 및 제2 세트의 평행 레일(111)의 한 쌍의 인접한 레일에 의해 형성된 그리드 개구(115)를 포함하고,
    컨테이너 취급 차량(200)의 휠 배열(201)은 제1 상부 레일 시스템(108)을 따라 제1 방향(X) 및 제2 방향(Y)으로의 이동을 허용하도록 구성되는, 보관 시설.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 보관 시설은 가연성 가스의 농도의 측정을 위해 수송 공간(3) 내에 설치된 가연성 가스 센서(11)를 더 포함하는, 보관 시설.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 보관 시설은 그 내의 화재를 진화하기 위해 소화 물질을 보관 공간(2) 내에 주입하도록 구성된 소화 디바이스(10, 10a 내지 10c)를 포함하는, 보관 시설.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 보관 시설은 동작 전 및/또는 중에 보관 공간(2) 내의 온도를 보관 공간(2) 외부의 온도보다 더 낮은 온도로 저하시키도록 구성된 냉각 시설을 포함하는, 보관 시설.
  14. 제13항에 있어서, 냉각 시설은 보관 공간(2) 내에 적어도 부분적으로 배열되는, 보관 시설.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 보관 시설은 보관 공간(2)과 유체 연통하여 배열된 가스 조절 디바이스(10, 10a 내지 10c)를 포함하고, 가스 조절 디바이스(10, 10a 내지 10c)는 동작 전 및/또는 중에 보관 공간(2) 내의 가스의 가스 조성을 조절하도록 구성되는, 보관 시설.
  16. 제15항에 있어서, 가스 조절 디바이스(10, 10a 내지 10c)는
    - 초기 가연성 가스 농도(COi)를 갖는 가스를 초기 가연성 가스 농도(COi) 미만인 최종 가연성 가스 농도(COf)를 갖는 변환된 가스로 변환하는 수단을 포함하는 보관 공간(2) 외부에 배열된 가스 컨테이너(10a) 및
    - 가스 컨테이너와 보관 공간(2) 사이의 유체 연통을 보장하는 적어도 하나의 가스 입구(10c)를 포함하고,
    가스 조절 디바이스(10, 10a 내지 10c)는 변환된 가스를 가스 컨테이너(10a)로부터 적어도 하나의 가스 입구(10c)를 통해 보관 공간(2) 내로 안내함으로써 보관 공간(2) 내의 초기 가스를 변환된 가스로 적어도 부분적으로 대체하도록 구성되는, 보관 시설.
  17. 제16항에 따른 보관 시설의 보관 공간(2) 내에 배열된 보관 및 회수 시스템(1) 내의 화재 위험을 감소시키기 위한 방법이며,
    - 초기 가연성 가스 농도(COi)를 갖는 가스를 초기 가연성 농도(COi) 미만인 최종 가연성 가스 농도(COf)를 갖는 변환된 가스로 가스 컨테이너(10a) 내에서 변환하는 단계; 및
    - 변환된 가스를 가스 컨테이너(10a)로부터 적어도 하나의 가스 입구(10c)를 통해 안내함으로써 보관 공간(2) 내의 초기 가스를 변환된 가스로 적어도 부분적으로 대체하는 단계를 포함하는, 방법.
  18. 제17항에 있어서, 방법은:
    - 컨테이너 취급 차량(200)의 부분을 구성하는 리프팅 디바이스(203)를 사용하여 보관 그리드(104) 내에 보관된 복수의 보관 컨테이너(106) 중 적어도 하나를 픽업하는 단계,
    - 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)를 개방하는 단계,
    - 보관 공간(2)으로부터 제1 상부 개구(6a)를 통해 수송 공간(3) 내로 컨테이너 취급 차량(200)을 이동시키는 단계 및
    - 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)를 폐쇄하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  19. 제18항에 있어서, 보관 시설은 보관 공간(2) 내에서 보관 및 회수 시스템(1)으로부터 또는 보관 회수 시스템으로 운송되는 보관 컨테이너(106)를 취급하기 위한 취급 공간(4) 및 취급 공간(4)과 수송 공간(3)을 분리하는 제2 분리벽(8)을 더 포함하고, 제2 분리벽(8)은 컨테이너 취급 차량(200)이 통과할 수 있게 하도록 충분한 최소 크기를 갖는 제2 상부 개구(8a) 및 적어도 제2 상부 개구(8a)의 최소 크기를 개방 및 폐쇄하도록 구성된 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)를 포함하고, 방법은:
    - 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)를 개방하는 단계,
    - 수송 공간(3)으로부터 취급 공간(4) 내로 컨테이너 취급 차량(200)을 이동시키는 단계 및
    - 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)를 폐쇄하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  20. 제19항에 있어서, 방법은:
    - 보관 공간(2) 내의 최종 가연성 가스 농도(COf)가 미리 결정된 최대 레벨(CO,MAX) 미만으로 유지되는 것을 보장하도록 제1 상부 폐쇄형 게이트(6b)의 폐쇄와 제2 상부 폐쇄형 게이트(8b)의 개방 사이의 시간 간격(Δt)을 조절하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  21. 제17항 내지 제20항 중 어느 한 항에 있어서, 방법은:
    - 수송 공간(3) 내의 최종 가연성 가스 농도(COf)를 측정하는 단계를 더 포함하는, 방법.
  22. 제17항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서, 방법은:
    - 최종 가연성 가스 농도(COf)를 더 감소시키기 위해 또는 최종 가연성 가스 농도(COf)를 거의 일정하게 유지하기 위해 보관 공간(2) 내의 가스를 조절하는 단계를 더 포함하는, 방법.
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