KR20220042418A

KR20220042418A - 신발 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20220042418A
Application number: KR1020227006791A
Authority: KR
Inventors: 토시노스케 타케가하라
Original assignee: 가부시키가이샤 아이.알.에이.
Priority date: 2019-08-06
Filing date: 2020-07-30
Publication date: 2022-04-05
Also published as: US20220354208A1; EP4011233A1; CN114206151A; JP2021023607A; WO2021024901A1; KR102589810B1; TWI730858B; TW202110351A; EP4011233A4; CN114206151B; JP6671737B1

Abstract

수납 박스 등을 이용하지 않고 옥외에 둔 상태라도 신는 사람의 발과 접하는 면이 젖거나 더러워지는 것을 보다 확실히 방지함으로써, 상기 면을 닦거나 말리는 수고로움이 없는 신발을 제공한다. 발 전체(F)를 감싸는 신발(100)로서, 본체(30)가 발포 고무로 만들어져 있고, 발포 고무로 만들어진 본체 바닥의 뒤꿈치측에 합성고무(20)가 본체를 파서 매립되고, 매립되는 부분은 본체의 바닥의 발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙으로부터 뒤꿈치 부분으로 하고, 발포 고무와 합성고무의 비중이 각각 0.38g/cm3, 1.03g/cm3이며, 양쪽의 비중 차로부터 신발의 중심을 뒤꿈치측으로 옮김으로써, 거꾸로 했을 때 신발이 넘어가지 않도록 안정성을 높여주고, 또한, 신발을 거꾸로 했을 때, 신발 입구(1)를 접지면(C)에 대해서 평평하게 형성한 것을 특징으로 한다.

Description

신발 및 그 제조방법

본 발명은 신발 및 신발의 제조방법에 관한 것이다.

베란다나 마당 등의 옥외에 놓인 샌들은 비에 젖거나 먼지가 부착하여 더러워진다. 이 때문에, 이러한 샌들을 신을 때마다 샌들의 안쪽면을 건조시키거나 걸레 등으로 닦아야 하기 때문에 번거롭다. 또한, 샌들을 수납하는 수납 박스나 커버 케이스를 사용하여 미연에 비 먼지로부터 방지하는 것도 생각할 수 있는데, 이 경우, 수납 박스 등을 두는 장소가 필요한데다 샌들의 수납 및 꺼내기가 번거롭다.

그래서, 아래와 같이 특허문헌 1에서, 수납 박스 등을 이용하지 않고 비 먼지에 의한 샌들 안쪽면이 젖거나 더러워지는 것을 미연에 방지함으로써, 닦거나 말리는 수고로움이 없는 세운(立置) 샌들의 구성이 제안된다.

일본 공개특허 공보 제2013-90919호

그러나, 상술한 세운 샌들은 설령 세워 두는 경우라도, 신는 사람의 발과 접하는 면인 내측면은 그대로 노출된 상태가 된다. 이 때문에, 샌들의 내측면이 비 등에 의해 젖거나 먼지의 부착 등에 의해 더러워지는 것을 완전하게 방지하는 것은 곤란하다. 즉, 상술한 세운 샌들은 특히, 세운 상태에서 신발 입구측에서 횡풍(橫風)이 부는 상황 하에서는 신는 사람의 발과 접하는 면(특히, 뒤꿈치 부분의 영역)이 젖거나 더러워질 가능성을 가지고 있다.

상기의 점에서 비추어 볼 때, 본 발명에서는 수납 박스 등을 이용하지 않고 옥외에 둔 상태라 하더라도, 신는 사람의 발과 접하는 면이 젖거나 더러워지는 것을 보다 확실하게 방지함으로써, 상기 면을 닦거나 말리는 수고로움이 없는 신발, 및 이러한 신발의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에서는, 발 전체를 감싸는 신발로서, 본체가 발포 고무로 만들어져 있고, 발포 고무로 만들어진 본체의 바닥의 뒤꿈치측에 합성고무가 본체를 파서 매립되고, 매립되는 부분은 본체의 바닥의 발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙으로부터 뒤꿈치 부분으로 하고, 발포 고무와 합성고무의 비중이 각각 0.38g/cm3, 1.03g/cm3이며, 양쪽의 비중 차로부터 신발의 중심을 뒤꿈치측으로 옮김으로써, 거꾸로 했을 때, 신발이 넘어가지 않도록 안정성을 높이고, 또한, 신발을 신는 입구가 거꾸로 되었을 때, 접지면에 대해서 평평하게 형성한 것을 특징으로 한다.

또한, 신발의 측면에 받는 횡풍에 대해서 안정시키기 위해서, 신발의 신발 입구에 대해서 그 좌우 방향의 폭을 좌우 방향과 수직인 방향의 폭보다 넓혀도 좋다. 또한, 상기 합성고무는 미끄럼 방지를 위해서 엠보싱 가공이 이루어져도 좋다.

또한, 본 발명에서는 신발의 내측이 비나 먼지로 더러워지는 것을 방지하기 위해서, 거꾸로 하여 신발을 둘 수 있는 발 전체를 감싸는 신발을 만드는 방법으로, 신발의 신발 입구가 평평하게 되는 형상의 신발을, 비중이 0.38g/cm3인 발포 고무로 제조하는 공정, 다음으로, 발포 고무로 제조된 신발의 바닥 부분에서, 발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙으로부터 뒤꿈치 부분을 파는 공정, 다음으로, 파인 홈 안에 비중이 1.03g/cm3의 합성고무를 끼워 넣는 공정으로 이루어지는 비중차를 이용하여 신발의 중심을 뒤꿈치 방향으로 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 신발은 그 신발 입구가 접지면에 대해서 평평하게 형성되고, 또한 그 중심이 뒤꿈치측에 위치하므로, 상하 거꾸로 함으로써 신발 입구를 막음과 동시에 안정된 자세로 놓을 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 상하 거꾸로 놓는 것만으로 내측면이 젖거나 더러움을 미연에 그리고 확실히 방지하고, 사용할 때마다 내측면을 닦고 말리는 수고로움이 없는 신발을 제공할 수 있다. 또한, 이러한 신발을 용이하게 제조할 수 있다.

도 1은, 실시형태에 따른 신발의 일 예를 나타내고, (a)는 사시도, (b)는 (a)의 신발의 사용상태의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 2는, 도 1의 신발을 나타내고, (a)는 평면도, (b)는 (a)의 A-A선에 따른 단면도, (c)는 저면도이다.
도 3은, 도 1의 신발을 나타내고, (a)는 사시도, (b)는 거꾸로 둔 상태를 나타내는 측면도이다.
도 4는, 도 1의 신발의 요부를 나타내고, (a)는 사시도, (b)는 평면도이다.
도 5는, 도 1의 신발의 제조공정의 일 예를 나타내는 흐름도이다.
도 6은, 도 1의 신발의 제조공정의 일부의 공정을 설명하기 위한 도면이다.
도 7은, 변형예를 나타내는 평면도이다.
도 8은, 변형예를 나타내는 단면도이다.
도 9는, 변형예를 나타내는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해 도면을 참조하면서 설명한다. 단, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 도면에서는 일부분을 크게 또는 강조하여 기재하는 등, 적절한 축척을 변경하여 표현한 부분을 포함하고 있다. 또한, 도면에서는 좌우 한 쌍으로 사용되는 신발 중 일방만을 나타내고, 타방에 대해서는 동일한 구성이므로 도시를 생략한다. 도 1은, 실시형태에 따른 신발(100)의 일 예를 나타내고, (a)는 사시도, (b)는 (a)의 신발의 사용상태의 일 예를 나타내는 도면이다.

신발(100)은 사람이 옥외로 나갈 때 등에 사용되는 신발이다. 도 1의 (a)에 나타내는 바와 같이, 신발(100)은 신발 입구(1)와 사람의 발(F)을 수용하는 내부공간(2)을 갖는다. 신발(100)은 사람이 맨발이나 양말을 신은 상태 등에서 그대로 직접 신어 사용되며, 도 1의 (b)에 나타내는 바와 같이, 사람의 발(F) 전체를 감싼 상태로 사용된다. 신발(100)은 일반적인 샌들 등과 마찬가지로, 사람이 베란다로 나올 때나 부엌문에서 마당으로 나올 때 등 멀리 나가지 않을 때 사용되고, 미사용시에는 베란다의 출입구나 부엌문의 외측 등 옥외 장소에 거꾸로 한 상태로 놓인다는 것을 상정하여 구성된다. 그리고, 도 1의 신발(100)은 오른발용이지만, 신발(100)과 쌍을 이루는 왼발용의 미도시 신발에 대해서도 신발(100)과 동일한 구성이며, 예를 들면, 신발(100)과 좌우대칭으로 구성된다.

도 2는, 도 1의 신발(100)을 나타내고, (a)는 평면도, (b)는 (a)의 A-A선에 따른 단면도, (c)는 저면도이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 신발(100)은, 발포 고무제의 발포 고무부(10)와, 합성고무제의 합성고무부(20)를 포함하여 구성되어 있다.

발포 고무부(10)는 신발의 형상을 나타내며, 신발(100)에서의 주요한 부위를 구성하고 있다. 발포 고무부(10)는, 상술한 바와 같이 신발 입구(1) 및 내부공간(2)을 구비하고, 이들을 구성하는 신발(100) 바닥의 부위인 저부(11)와, 신발(100)의 발등 부위인 갑부(甲部)(12)와, 신발(100)의 발끝 부위인 발가락부(13)와, 신발(100)의 뒤꿈치 부위인 뒤꿈치부(14)를 갖는다.

신발 입구(1)는 사람의 발(F)이 내부공간(2)에 삽탈(揷脫) 가능하게 형성된다. 신발 입구(1)의 좌우 방향의 폭(W1)은 상기 폭(W1) 방향에 대해서 수직 방향의 폭(W2)보다 작게(짧게) 설정되어 있다.

저부(11)의 하면(11a)에는 그 일부의 영역이 오목한 형상의 오목부(11b)가 형성되어 있다 (도 6의 (b) 참조). 오목부(11b)는 합성고무부(20)를 내부에 배치 가능하게 형성되어 소정의 깊이를 가지고 있다. 따라서, 저부(11)의 하면(11a)에서의 오목부(11b)의 형성 영역이나 오목부(11b)의 형상, 깊이에 대해서는 합성고무부(20)의 하면(11a)에서의 위치나 합성고무부(20)의 형상 또는 두께에 따라 형성된다. 도 2의 오목부(11b)는 발끝부(13)측에서 뒤꿈치부(14)측을 향하는 방향(L)에서, 하면(11a)의 뒤꿈치부(14)측의 영역에 형성된다. 오목부(11b)는 후술하는 합성고무부(20)의 형상에 대응하도록 직선부분을 발끝부(13)측에, 원호부분을 뒤꿈치부(14)측에 배치한 상태의 대략 반원 형상으로 형성된다.

도 3은 신발(100)을 나타내고, (a)는 약간 경사 방향에서 본 경우의 도면, (b)는 거꾸로 하여 둔 상태를 나타내는 측면도이다. 도 3에 나타내는 바와 같이, 신발 입구(1)의 단면(신발 입구 단면)(15)은 신발(100)을 거꾸로 한 상태로 두었을 경우, 그 놓인 면(C)에 맞닿음으로써 신발(100) 전체를 안정적으로 지지 가능하게 형성된다. 신발(100)이 거꾸로 놓이면, 신발 입구 단면(15)은 전면적으로 상기 면(C)에 맞닿는다. 이 상태에서, 신발(100)의 발끝부(13)는 상기 면(C)에 대해서 소정 간격을 유지한 상태로 안정적으로 된다. 그리고, 본 명세서에서는, 신발(100)을 거꾸로 한 상태에서 놓인 면(C)을 “접지면”이라고 정의하여 사용한다. 접지면(C)은 주로 지면이지만, 베란다 바닥면 등도 포함된다. 신발 입구 단면(15)의 구체적인 구성은 다음과 같다.

신발 입구 단면(15)은 상술한 바와 같이, 접지면(C)에 대해서 전면적으로 맞닿도록 형성된 평면이다. 즉, 신발 입구 단면(15)은 접지면(C)에 상당하는 평면과 평행한 동일한 평면이 된다. 도 4의 (a)는, 신발(100)의 신발 입구 단면(15)을 나타내고, 약간 기울어진 방향에서 본 도면이다. 신발(100)을 일반적인 신발과 동일하게 놓은 경우(즉, 갑부(12)를 상측, 저부(11)를 하측으로 하여 놓은 경우), 신발 입구 단면(15)은 도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 뒤꿈치부(14)측에서 갑부(12)측에 걸쳐 서서히 높아지도록 수평면(H)에 대해서 경사하고 있다. 이 때문에, 신발(100)을 거꾸로 놓은 경우, 신발 입구 단면(15)이 수평면의 경우에 비해 신발(100)의 중심 위치가, 발끝부(13)측에서 뒤꿈치부(14)측을 향하는 방향으로 이동한다. 따라서, 신발 입구 단면(15)을 이러한 경사면으로 함으로써, 거꾸로 놓인 상태의 신발(100)의 안정성을 향상시키고, 거꾸로 놓인 신발(100)이 발끝부(13)측으로 넘어가는 것을 방지한다.

수평면(H)과 신발 입구 단면(15)의 이루는 각도(경사각)(θ)는 발끝부(13) 또는 갑부(12)의 형상이나 무게 등에 따라 설정되지만, 각도(θ)가 비교적 작고 경사가 완만한 경우(예를 들면, 각도(θ)가 10° 미만인 경우), 상기 경사에 의한 유의한 효과를 얻지 못하고, 거꾸로 놓인 상태의 신발(100)은 그 발끝부(13)측으로 넘어가기 쉽고 안정적이지 않다. 한편, 각도(θ)가 비교적 크고 경사가 급한 경우(예를 들면, 각도(θ)가 30° 초과인 경우), 거꾸로 놓인 상태의 신발(100)의 중심 위치가 높아짐으로써 반대로 불안정하게 되어 버린다. 즉, 이 경우, 거꾸로 놓인 상태의 신발(100)의 중심 위치를 발끝부(13)측에서 뒤꿈치부(14)측을 향하는 방향으로 이동시키는 것에 의한 효과보다, 그 중심 위치가 상방으로 이동해 버리는 것에 기인하는 안정성 저하의 문제가 커진다. 그래서, 각도(θ)는, 예를 들면 10° ~ 30°로 설정된다. 이 경우, 거꾸로 놓인 상태의 신발(100)의 중심위치가 높아지는 것에 기인하는 안정성의 저하를 억제하면서, 상기 경사에 의한 유의한 효과를 이룰 수 있다. 그리고, 신발 입구 단면(15)은 신발(100)을 일반적인 신발과 동일하게 놓은 경우, 수평면(H)에 대해서 경사하는 평면에 한정되지 않고, 수평면(H)에 대해서 평행한 평면이라도 좋다.

도 4의 (b)는, 신발 입구 단면(15)을 나타내는 평면도이다. 도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 신발 입구 단면(15)은 소정 폭으로 신발 입구(1)를 따라 형성되는 대략 원환 형상의 영역을 갖는다. 이로 인해, 거꾸로 놓은 신발(100)의 신발 입구 단면(15)과 접지면(C)과의 접촉면을 균형적으로 분산시키고, 더불어 접촉 면적을 확보함으로써, 신발(100)을 거꾸로 놓은 상태에서 안정적으로 지지하도록 한다.

또한, 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)은 상기 폭(W3) 방향에 대해서 직교하는 방향의 폭(W4)(도 4의 (a) 참조)보다 작게(좁게) 설정되어 있다. 즉, 폭(W4)은 좌우 방향의 폭(W3)보다 크게(넓게) 설정되어 있다. 또한, 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)은 갑부(12) 및 발끝부(13)의 좌우 방향의 폭(W5)보다 크게(넓게) 설정되어 있다. 이러한 구성으로 함으로써, 거꾸로 놓인 상태의 신발(100)이 발끝부(13)측으로 넘어가는 것을 보다 확실히 방지한다.

발포 고무부(10)는 발포 고무에 의해 일체로 형성되어 있다. 발포 고무부(10)를 구성하는 발포 고무는 연질 거품이 들어간 고무이며, 내부에 다수의 공극을 갖는 연질의 고무이다. 이러한 연질의 고무로는, 예를 들면 에틸렌 초산 비닐 고무나 폴리에틸렌 고무, 실리콘 고무 등이 이용된다. 발포 고무부(10)의 비중은 0.38g/cm3로 설정된다.

도 2의 (b)로 돌아와서, 합성고무부(20)는 신발(100)의 저면(하측 면)에 배치되어 있고, 오목부(11b)에 대해서 끼워 넣어지도록, 그 일부를 오목부(11b)에 수용된 상태로 설치된다. 합성고무부(20)는 발포 고무부(10)의 하면(11a)에서, 발끝부(13)측에서 뒤꿈치부(14)측을 향하는 방향(L)에서의 뒤꿈치부(14)측의 영역에 설치된다. 즉, 발포 고무부(10)의 하면(11a)에서, 합성고무부(20)가 설치되는 위치는 뒤꿈치부(14)에서 발끝부(13)까지의 중앙(T)(도 2의 (c) 참조)의 위치보다 뒤꿈치부(14)측의 위치이다.

합성고무부(20)는 신발(100)의 저면에 대해서 대략 평행한 판 형상의 부재이며, 그 주면인 상면(21)은 오목부(11b)의 저면(11c)에 접합되는 접합면이 된다. 합성고무부(20)의 두께는 오목부(11b)의 깊이보다 약간 크게(약간 길게) 설정되어 있다. 이 때문에, 신발(100)에서, 합성고무부(20)의 하면(상면(21)의 반대측의 주면)(22)은 발포 고무부(10)의 하면(11a)에서 하방으로 약간 돌출된 상태가 된다. 합성고무부(20)의 하면(22)은 발포 고무부(10)의 하면(11a)과 함께 신발(100)의 저면을 구성한다. 그리고, 합성고무부(20)는 판 형상에 한정되지 않고, 예를 들면 블록 형상이나 막 형상 등이라도 좋다.

도 2의 (c)에 나타내는 바와 같이, 합성고무부(20)는 대략 반원 형상으로 형성되고, 그 직선부분을 발끝부(13)측에 그 원호 부분을 뒤꿈치부(14)측에 배치한 상태로 설치된다. 합성고무부(20)의 하면(22)은 엠보싱 가공이 이루어지고, 엠보싱 가공에 의해 하면(22) 상에 부상하도록 형성된 복수의 격자형상의 볼록부(23)를 가지고 있다. 합성고무부(20)의 하면(22)은 이러한 볼록부(23)에 의해 미끄러지기 어려워진다. 그리고, 엠보싱 가공에 의해서 하면(22) 상에 부상되도록 형성되는 볼록부(23)의 형상은 격자형상으로 한정되지 않고, 임의이며, 예를 들면, 신발(100)의 좌우 방향이나 전후 방향으로 연장되는 복수의 선 형상이나 점 형상이라도 좋고, 도형이나 기호를 부상하게 한 형상 등이라도 좋다. 이와 같이, 합성고무부(20)의 하면(22)에 엠보싱 가공이 이루어짐으로써 신발(100)은 사용 시에 미끄럼방지 효과를 이룬다. 그리고, 합성고무부(20)의 하면(22)은 엠보싱 가공이 이루어지는지 여부는 임의이며, 엠보싱 가공이 이루어지지 않은 경우에는, 예를 들면 평면이나 곡면 등이라도 좋고, 홈을 가져도 좋으며, 파형 형상 등이라도 좋다.

합성고무부(20)는 합성고무에 의해 일체로 형성되어 있다. 이 합성고무부(20)를 구성하는 합성고무는 석유·나프타 등에서 인공적으로 만들어지는 고무이다. 이 합성고무로는 예를 들면, 실리콘 고무나, 아크릴 고무, 우레탄 고무 등이 이용된다. 합성고무부(20)의 비중은 1.03g/cm3로 설정된다.

그리고, 합성고무부(20)는 상기한 형상으로 한정되지 않고, 예를 들면, 합성고무부(20)는 판 형상을 대신하여 블록형상 등이라도 좋고, 신발(100)의 저면에 대해서 대략 수직인 판 형상의 부재여도 좋다. 이 경우, 오목부(11b)는 상술한 바와 같이, 이들 합성고무부(20)의 형상에 따른 형상으로 형성된다. 예를 들면, 합성고무부(20)가 신발(100)의 저면에 대해서 대략 수직인 판 형상인 경우에는, 오목부(11b)는 이러한 판 형상의 합성고무부(20)를 그 폭 방향(두께 방향에 직교하는 방향)에서 삽입 가능한 홈 형상으로 형성됨과 동시에, 합성고무부(20)의 폭 방향의 일단면에 엠보싱 가공이 이루어진다.

이상 설명한 신발(100)은 발 전체를 감싸는 신발로서, 그 본체(30)(도 6의 (a) 참조)가 발포 고무로 만들어지고, 발포 고무로 만들어진 본체(30)의 바닥(31)의 뒤꿈치측에 합성고무가 본체(30)를 파서 매립되고, 매립되는 부분은 본체(30)의 바닥(31)의 발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙(T)으로부터 뒤꿈치 부분이 된다. 그리고, 발포 고무부(10)와 합성고무부(20)의 비중이 각각 0.38g/cm3, 1.03g/cm3이며, 양쪽의 비중 차로부터 신발(100) 중심의 위치를 뒤꿈치부(14)측으로 옮김으로써, 거꾸로 했을 때 신발(100)이 그 발끝부(13)측으로 넘어가지 않도록 안정성을 높인다. 또한, 신발(100)의 입구는 거꾸로 했을 때, 접지면(C)에 대해서 평평하게 형성되어 있다.

이러한 신발(100)은 거꾸로 한 상태로 놓인 경우, 내부공간(2)을 막도록 신발 입구 단면(15)이 접지면(C)에 맞닿음과 동시에, 넘어가지 않고 안정적인 상태가 된다. 이 때문에, 신발(100)에서는 사용자가 수납 박스 등을 이용하지 않고 옥외에 거꾸로 한 상태로 둠으로써, 비나 먼지가 내부공간(2)으로 침입하는 것을 미연에 확실히 방지할 수 있다. 따라서, 신발(100)에 따르면, 사용자는 신발(100)을 사용하지 않을 때에는 신발(100)을 거꾸로 하는 것만으로 신발(100)의 내측면(2a)(도 2의 (b) 참조)이 젖거나 더러워지는 것을 용이하고 확실히 방지할 수 있고, 나아가서는 사용할 때마다 내측면(2a)을 닦거나 말리는 수고로움이 없다.

다음으로, 신발(100)의 제조방법의 일 예에 대해서 도면을 이용하여 설명한다. 도 5는, 신발(100)의 제조방법의 일 예를 설명하기 위한 흐름도이다. 도 6은, 신발(100)의 제조공정의 일부 공정을 설명하기 위한 도면이며, 도 6의 (a)은 본체(30)를 나타내는 단면도, 도 6의 (b)는 발포 고무부(10)를 나타내는 단면도, 도 6의 (c)는 발포 고무부(10) 및 합성고무부(20)를 나타내는 단면도이다. 그리고, 도 6의 (a) 내지 (c)의 각 단면도는, 도 2의 (a)의 A-A선에 상당하는 선에 따른 단면도이다. 이하에서는 신발(100)의 제조방법의 일 예를, 도 5의 흐름도에 입각하여 설명한다.

도 5에 나타내는 바와 같이, 본체(30)를 제작한다(단계 S01). 여기서, 본체(30)란, 도 6의 (a)에 나타내는 바와 같이, 그 하면(31)에서 오목부(11b)가 설치되어 있지 않은 점을 제외하고, 발포 고무부(10)와 동일한 구성이다.

본 공정은, 예를 들면 사출성형에 의해 이루어진다. 본 공정에서는 먼저, 본체(30)의 형상을 갖는 형(예를 들면, 금형)이 준비되고, 계속해서 용해 수지를 형 내에 사출 충전한다. 그 후, 형을 떼어낸다. 이로 인해, 기포 구조를 갖는 발포 고무제의 본체(30)가 제작된다.

다음으로, 본체(30)의 바닥(31)을 판다 (단계 S02).

본 공정에서는 도 6의 (b)에 나타내는 바와 같이, 본체(30) 바닥(31)의 소정 영역을 파내어 오목부(11b)를 형성한다. 이 바닥(31)을 파는 공정은, 예를 들면, 절삭가공 등의 기계적 가공이나, 열이나 약품 등을 부여하여 용해시켜 제거하는 등의 가공에 의해 이루어진다. 이로 인해, 도 6의 (b)에 나타내는 바와 같이, 발포 고무부(10)가 완성된다.

또한, 상술한 단계 S01 및 단계 S02와는 별도로, 미도시의 합성고무 본체를 제작한다(단계 S11). 여기서, 합성고무 본체란, 하면(22)에서 상술한 엠보싱 가공이 이루어지지 않는다는 점을 제외하고, 합성고무부(20)와 동일한 구성이다. 즉, 합성고무 본체는 합성고무부(20)의 엠보싱 가공 이전 상태의 것에 상당한다.

본 공정은, 예를 들면 사출성형에 의해 이루어진다. 본 공정에서는 먼저, 합성고무 본체의 형상을 갖는 형(예를 들면, 금형)이 준비되고, 계속해서 용해 수지를 형 내에 사출 충전한다. 그 후, 형을 떼어낸다. 이로 인해, 합성고무 본체가 제작된다.

또한, 단계 S11에 이어서 엠보싱 가공을 수행한다(단계 S12).

본 공정에서는, 합성고무 본체에서 합성고무부(20)의 하면(22)이 되는 면에 대해서 엠보싱 가공이 이루어진다. 여기에서는, 예를 들면, 상기 면(22)에서, 복수의 격자형상의 볼록부(23)가 되는 부분을 제외한 영역을 삭제하는 등의 가공에 의해 이루어진다. 상기한 단계 S11 및 단계 S12의 공정에 의해 합성고무부(20)가 제작되어 준비된다.

그리고, 상기의 단계 S11 및 단계 S12는 단계 S01 및 단계 S02의 공정과 동시에 평행하게 이루어져도 좋고, 단계 S01 및 단계 S02 공정의 전후 기간에 이루어져도 좋다.

다음으로, 발포 고무부(10)에 합성고무부(20)를 끼워 넣는다(단계 S03).

본 공정에서는 도 6의 (c)에 나타내는 바와 같이, 합성고무부(20)가 발포 고무부(10)의 오목부(11b)에 끼워 넣어진다. 그리고, 합성고무부(20)가 발포 고무부(10)에 접합된다. 이 때, 오목부(11b)와 합성고무부(20) 사이에 접착제가 배치되어 접착제를 통해 서로가 접합되어도 좋다.

이상의 공정에 의해 신발(100)이 완성된다.

이상 설명한 제조방법은, 신발(100)의 내측이 비나 먼지로 더러워지는 것을 방지하기 위해서, 거꾸로 하여 신발(100)을 놓을 수 있는 발 전체를 감싸는 신발(100)을 만드는 방법으로, 신발(100)의 신발 입구(1)가 평평하게 되는 형상의 본체(30)를 비중이 0.38g/cm3인 발포고무로 제조하는 공정, 다음으로, 발포고무로 제조된 본체(30)의 바닥(31) 부분에서, 발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙(T)으로부터 뒤꿈치 부분(14)까지를 파는 공정, 다음으로, 판 오목부(홈)(11b) 안에 비중이 1.03g/cm3의 합성고무를 삽입하는 공정으로 이루어지는 비중차를 이용하여 신발(100)의 중심을 뒤꿈치 방향으로 하는 신발(100)의 제조방법을 이용하는 것으로, 신발(100)을 용이하게 제작할 수 있다.

그리고, 신발(100)은 상술한 방법으로 제조되는 것에 한정되지 않고, 예를 들면 이하의 방법으로 제조되어도 좋다. 즉, 상술한 신발(100)의 제조방법에서는 본체(30)를 제작하고(단계 S01), 그 후, 본체(30)에 대해서 오목부(11b)를 형성하고(단계 S02), 이로 인해 발포 고무부(10)가 제작되지만, 이러한 공정을 대신하여 오목부(11b)에 대응하는 형상을 구비하는 발포 고무부(10)의 형상을 갖는 형을 준비하고, 상기 형을 이용하여 사출 성형함으로써 발포 고무부(10)가 제작되어도 좋다. 또한, 상술한 신발(100)의 제조방법으로는, 합성고무 본체를 제작하고(단계 S11), 그 후, 엠보싱 가공을 수행하지만(단계 S12), 이에 대신하여, 엠보싱 가공 후의 형상을 구비한 합성고무부(20)의 형상을 갖는 형을 준비하고 상기 형을 이용하여 사출 성형함으로써 합성고무부(20)가 제작되어도 좋다.

다음으로, 상술한 신발(100)의 변형예에 대해 도면을 참조하면서 설명한다. 그리고, 이하의 설명에서, 실시형태와 동일 또는 동등한 구성 부분에 대해서는 동일한 부호를 부여하고 설명을 생략 또는 간략화 한다. 그리고, 이하에 설명하는 변형예에 따른 신발(200, 300, 400, 500)의 제조방법은 상기한 신발(100)의 제조방법과 동일하다.

상술한 실시형태에 따른 신발(100)에서는, 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)은 갑부(12) 및 발끝부(13)의 좌우 방향의 폭(W5)보다 크게 설정되어 있으나, 이로 한정되지 않고, 다음과 같은 구성으로 하는 것도 가능하다. 도 7의 (a)는, 제1 변형예에 따른 신발(200)을 나타내는 평면도이며, 도 7의 (b)는, 제2 변형예에 따른 신발(300)을 나타내는 평면도이다. 도 7에 나타내는 신발(200, 300)은 그 좌우 방향의 폭의 구성을 제외하고, 상술한 신발(100)과 동일한 구성이다. 도 7의 (a)에 나타내는 바와 같이, 신발(200)에서는 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)은 갑부(212) 및 발끝부(213)의 좌우 방향의 폭(W25)보다 작게(좁게) 설정된다. 또한, 도 7의 (b)에 나타내는 바와 같이, 신발(300)에서는 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)은 갑부(312) 및 발끝부(313)의 좌우 방향의 폭(W35)과 동일한 길이로 설정된다. 이러한 신발(200, 300)에 대해서도 상술한 경사면인 신발 입구 단면(15)을 가지므로, 실시형태에 따른 신발(100)과 마찬가지로, 거꾸로 둔 경우라도 안정적인 상태로 할 수 있다.

또한, 상술한 실시형태에 따른 신발(100)에서는, 합성고무부(20)의 하면(22)은 발포 고무부(10)의 하면(11a)에서 하방으로 돌출한 상태가 되지만, 다음과 같은 구성으로 하는 것도 가능하다. 도 8은, 제3 변형예에 따른 신발(400)을 나타내는 단면도이다. 이러한 도면은 도 2의 (a)의 A-A선에 상당하는 선에 따른 단면도이다. 도 8에 나타내는 신발(400)은 합성고무부(20)의 두께를 제외하고 상술한 신발(100)과 동일한 구성이고, 합성고무부(420)의 하면(422)은 발포 고무부(10)의 하면(11a)과 면일(面一)이 되도록 형성된다.

더욱이, 상술한 실시형태에 따른 신발(100)에서는 신발 입구(1)의 좌우 방향의 폭(W1)이 상기 폭(W1)의 방향에 대해서 수직 방향의 폭(W2)보다 작게(짧게) 설정됨과 동시에, 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)이 상기 폭(W3)의 방향에 대해서 수직 방향의 폭(W4)보다 작게(좁게) 설정되어 있지만, 다음과 같은 구성으로 하는 것도 가능하다. 도 9는, 제4 변형예에 따른 신발(500)을 나타내고, (a)는 평면도, (b)는 도 2의 (a)의 A-A선에 상당하는 선에 따른 단면도이다. 도 9에 나타내는 신발(500)은 신발 입구(1) 및 신발 입구 단면(15)의 구성을 제외하고 상술한 신발(100)과 동일한 구성이다. 신발(500)에서, 입구(51)의 좌우 방향의 폭(W51)은 상기 폭(W51)의 방향에 대해서 수직 방향의 폭(W52)보다 크게(길게) 설정되고, 신발 입구 단면(515)의 좌우 방향의 폭(W53)은 상기 폭(W53)의 방향에 대해서 직교하는 방향의 폭(W54)보다 크게(넓게) 설정되어 있다. 이러한 신발(500)처럼, 실시형태에 따른 신발(100)의 신발 입구(1)를 횡 방향(좌우 방향)으로 넓힌 구성으로 하는 것도 가능하다. 이러한 신발(500)의 구성에 따르면, 신발(500)의 측면에 받는 횡풍에 대해서 안정시킬 수 있다. 즉, 제4 변형예에 따른 신발(500)에 따르면, 실시형태에 따른 신발(100)의 신발 입구(1) 및 신발 입구 단면(15)을 횡 방향으로 넓히도록 함으로써, 거꾸로 한 상태로 하여 놓인 신발(500)이 측면측(좌측 또는 우측)으로 넘어가는 것을 보다 확실히 방지할 수 있다.

또한, 실시형태에 따른 신발(100)에서, 신발 입구(1)의 좌우 방향의 폭(W1)은 이에 직교하는 방향의 폭(W2)과 동일한 길이로 설정되어도 좋고, 신발 입구 단면(15)의 좌우 방향의 폭(W3)은 이에 직교하는 방향의 폭(W4)과 동일한 길이로 설정되어도 좋다.

이상, 본 발명의 신발(100), 그 제조방법, 및 변형예(200) 등에 대해서 설명하였으나, 본 발명의 기술범위는 상기의 실시형태 혹은 변형예로 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 상기의 실시형태 혹은 변형예로 설명한 요건의 하나 이상은 생략될 수도 있다. 또한, 상기의 실시형태 혹은 변형예로 설명한 요건은 적절히 조합할 수 있다.

1, 51: 신발 입구
10: 발포 고무부(발포 고무)
11: 신발의 저부
13, 213, 313: 발끝부(발끝)
14: 뒤꿈치부(뒤꿈치)
20: 합성고무부(합성고무)
30: 본체
31: 본체의 바닥
100, 200, 300, 400, 500: 신발
C: 접지면

Claims

발 전체를 감싸는 신발로서,
본체가 발포 고무로 만들어져 있고,
상기 발포 고무로 만들어진 본체의 바닥의 뒤꿈치측에 합성고무가 상기 본체를 파서 매립되고,
매립되는 부분은 상기 본체의 바닥의 발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙으로부터 뒤꿈치 부분으로 하고,
상기 발포 고무와 상기 합성고무의 비중이 각각 0.38g/cm3, 1.03g/cm3이며,
양쪽의 비중 차로부터 상기 신발의 중심을 뒤꿈치측으로 옮김으로써,
거꾸로 했을 때, 신발이 넘어가지 않도록 안정성을 높여주고,
또한, 상기 신발의 신발 입구가 거꾸로 되었을 때, 접지면에 대해서 평평하게 형성한 것을 특징으로 하는, 신발.
제1항에 있어서,
상기 신발의 측면에 받는 횡풍에 대해서 안정시키기 위해서, 상기 신발의 신발 입구에 대해서 그 좌우 방향의 폭을 상기 좌우 방향과 수직인 방향의 폭보다 넓힌 것을 특징으로 하는, 신발.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 합성고무는 미끄럼방지를 위해서 엠보싱 가공한 것을 특징으로 하는, 신발.
신발의 내측이 비나 먼지로 더러워지는 것을 방지하기 위해서,
거꾸로 하여 신발을 둘 수 있는 발 전체를 감싸는 신발을 만드는 방법으로서,
신발의 신발 입구가 평평하게 되는 형상의 신발을, 비중이 0.38g/cm3인 발포 고무로 제조하는 공정,
다음으로, 상기 발포 고무로 제조된 신발의 바닥 부분에서,
발끝에서 뒤꿈치까지의 중앙으로부터 뒤꿈치 부분을 파는 공정,
다음으로, 파인 홈 안에 비중이 1.03g/cm3의 합성고무를 끼워 넣는 공정,
으로 이루어지는 비중차를 이용하여 신발의 중심을 뒤꿈치 방향으로 하는 신발의 제조방법.