KR20220018320A - 그라프트 공중합체 제조방법 및 이로부터 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물 - Google Patents

그라프트 공중합체 제조방법 및 이로부터 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물 Download PDF

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최정수
장석구
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Abstract

본 발명은 그라프트 공중합체 제조방법에 관한 것으로, 고무질 중합체를 포함하는 고무질 중합체 라텍스를 제조하는 단계(S10); 및 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체 라텍스에, 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체를 투입하고 그라프트 중합하여 그라프트 공중합체를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하는 단계(S20)를 포함하고, 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고, 상기 (S20) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 그라프트 공중합체 제조방법, 이로부터 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물 및 이로부터 압출 성형된 성형품에 관한 것이다.

Description

그라프트 공중합체 제조방법 및 이로부터 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물{METHOD FOR PREPARING GRAFT COPOLYMER AND RESIN COMPOSITION COMPRISING GRAFT COPOLYMER PREPARED BY THE METHOD}
본 발명은 그라프트 공중합체 제조방법에 관한 것으로, 고온 신율과 연질 특성이 우수한 그라프트 공중합체를 제조하기 위한 방법 및 이로부터 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물에 관한 것이다.
최근 코로나-19 등과 같은 전염성이 강한 바이러스가 계속하여 창궐함에 따라 전염 방지를 위해 여러가지 방법이 동원되고 있고, 이러한 방법들 중에서도 마스크 착용도 적극적으로 권장되고 있다. 그러나, 보건용 마스크는 직물 등으로 제작되어 불투명하기 때문에, 일부 국가들에서는 마스크 착용에 대해 부정적인 인식을 가지고 있고, 이에 따라 마스크 착용을 꺼려하는 분위기가 형성되고 있다. 따라서, 투명한 마스크를 제공한다면, 마스크 착용에 대한 부정적인 인식을 완화할 수 있을 것으로 기대된다.
이와 관련하여, 투명성을 나타내는 열가소성 수지로서 투명 ABS 수지, PMMA 수지, PC 수지 및 PET 수지 등을 적용하는 것을 고려해볼 수 있으나, 상기와 같은 수지들은 브리틀(brittle)하여 유연성이 요구되는 마스크용 수지로는 적합하지 않은 문제가 있다. 또한, 상기와 같은 수지들은 분자량으로 인해 압출 성형에 의해 마스크를 성형하기에는 고온 신율에 한계를 가질 수 밖에 없어 가공성에 문제가 있다.
따라서, 투명한 마스크를 제공하기 위해 투명성, 마스크용으로 사용하기 적합한 연질 특성 및 고온 신율을 모두 확보할 수 있는 수지 조성물에 대한 개발이 요구된다.
KR10-2020-0034602A
본 발명은 상기 발명의 배경이 되는 기술에서 지적한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 투명성을 나타냄은 물론, 고온 신율과 연질 특성이 우수한 수지 조성물에 적용 가능한 그라프트 공중합체 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 그라프트 공중합체 제조방법에 따라 제조된 그라프트 공중합체를 포함하여, 투명하고, 고온 신율과 연질 특성이 우수한 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상기 수지 조성물로부터 압출 성형되어 투명 마스크용으로 사용하기 적합한 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 고무질 중합체를 포함하는 고무질 중합체 라텍스를 제조하는 단계(S10); 및 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체 라텍스에, 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체를 투입하고 그라프트 중합하여 그라프트 공중합체를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하는 단계(S20)를 포함하고, 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고, 상기 (S20) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 그라프트 공중합체 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물에 있어서, 상기 그라프트 공중합체는 고무질 중합체, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위, 방향족 비닐계 단량체 단위 및 비닐시안계 단량체 단위를 포함하고, 상기 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고, 상기 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 수지 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품을 제공한다.
본 발명에 따라 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물은 투명성을 나타냄은 물론, 고온 신율과 연질 특성이 우수한 효과가 있다.
따라서, 본 발명에 따른 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품은 투명 마스크용으로 사용하기 적합하다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명의 설명 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명에서 용어 '단량체 단위'는 단량체로부터 기인한 성분, 구조 또는 그 물질 자체를 나타내는 것일 수 있고, 구체적인 예로, 중합체의 중합 시, 투입되는 단량체가 중합 반응에 참여하여 중합체 내에서 이루는 반복단위를 의미하는 것일 수 있다.
본 발명에서 사용하는 용어 '조성물'은 해당 조성물의 재료로부터 형성된 반응 생성물 및 분해 생성물뿐만 아니라 해당 조성물을 포함하는 재료들의 혼합물을 포함한다.
본 발명은 그라프트 공중합체 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 그라프트 공중합체 제조방법은 고무질 중합체를 포함하는 고무질 중합체 라텍스를 제조하는 단계(S10); 및 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체 라텍스에, 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체를 투입하고 그라프트 중합하여 그라프트 공중합체를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하는 단계(S20)를 포함하고, 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고, 상기 (S20) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계는 고무질 중합체를 포함하는 고무질 중합체 라텍스를 제조하기 위한 단계로서, 고무질 중합체는 공액디엔계 중합체일 수 있고, 고무질 중합체 라텍스는 공액디엔계 중합체 라텍스일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 공액디엔계 중합체를 포함하는 공액디엔계 중합체 라텍스는, 공액디엔계 단량체의 중합에 의해 제조된 것일 수 있다. 구체적인 예로, 상기 (S10) 단계는 유화 중합에 의해 실시될 수 있고, 이에 따라 고무질 중합체는 고무질 중합체를 포함하는 고무질 중합체 라텍스의 형태로 수득될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계에서 투입되는 공액디엔계 단량체는 서로 동일하거나 상이한 것일 수 있고, 구체적인 예로 1,3-부타디엔, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 피페릴렌, 3-부틸-1,3-옥타디엔, 이소프렌 및 2-페닐-1,3-부타디엔으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으며, 더욱 구체적인 예로 1,3-부타디엔일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계의 유화 중합은 유화제의 존재 하에 실시될 수 있고, 상기 유화제는 지방산계 유화제 및 로진산계 유화제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으며, 이 경우 라텍스 안정성이 우수한 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계의 유화제의 함량은 공액디엔계 단량체 100 중량부에 대하여 0.1 중량부 내지 5.0 중량부, 0.5 중량부 내지 3.0 중량부, 또는 1.0 중량부 내지 3.0 중량부일 수 있고, 이 범위 내에서 본 발명에서 목적으로 하는 평균 입경을 갖는 고무질 중합체를 용이하게 제조할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계의 유화 중합은 수계 용매에서 실시될 수 있고, 상기 수계 용매는 이온 교환수일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å, 2,500 Å 내지 3,500 Å, 또는 2,800 Å 내지 3,100 Å일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물의 충격강도, 고온 신율, 연질 특성 및 투명성을 동시에 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계는 상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체로부터 그라프트 공중합체를 제조하기 위한 단계일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계는 그라프트 유화 중합에 의해 실시될 수 있고, 이에 따라 그라프트 공중합체는 그라프트 공중합체를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스의 형태로 수득될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계의 그라프트 유화 중합은 유화제의 존재 하에 실시될 수 있고, 상기 유화제는 지방산계 유화제 및 로진산계 유화제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으며, 이 경우 라텍스 안정성이 우수한 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계의 유화제의 함량은 고무질 중합체 라텍스(고형분 기준), 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체의 함량 총 100 중량부에 대하여 0.01 중량부 내지 1.0 중량부, 0.1 중량부 내지 1.0 중량부, 또는 0.3 중량부 내지 0.8 중량부일 수 있고, 이 범위 내에서 본 발명에서 목적으로 하는 그라프트 공중합체를 용이하게 제조할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계의 그라프트 유화 중합은 수계 용매에서 실시될 수 있고, 상기 수계 용매는 이온 교환수일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계는 그라프트 유화 중합 시 이용될 수 있는 퍼옥사이드계, 레독스(redox), 또는 아조계 개시제를 이용하여 라디칼 중합에 의해 실시될 수 있고, 상기 레독스 개시제는 일례로 t-부틸 하이드로퍼옥사드, 디이소프로필벤젠 히드로퍼옥시드 및 큐멘 하이드로퍼옥사드로 이루어진 군으로 선택된 1종 이상일 수 있으며, 이 경우 안정된 중합 환경을 제공하는 효과가 있다. 또한, 상기 레독스 개시제의 이용 시, 레독스 촉매로 황산 제1철, 덱스트로오즈 및 피로인산 나트륨을 더 포함하여 실시할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체는 상기 고무질 중합체에 그라프트 중합되어 그라프트층을 형성함으로써, 수지 조성물에 상용성을 부여함과 동시에, 기계적 물성을 개선하고, 투명성을 확보하기 위한 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체는 탄소수 1 내지 10의 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체일 수 있고, 구체적인 예로, 메틸 메타크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 프로필 메타크릴레이트, n-부틸 메타크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 프로필 아크릴레이트 및 n-부틸아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 더욱 구체적인 예로 메틸 메타크릴레이트일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 방향족 비닐계 단량체는 스티렌, α-메틸스티렌, 3-메틸스티렌, 4-메틸스티렌, 4-프로필스티렌, 1-비닐나프탈렌, 4-시클로헥실스티렌, 4-(p-메틸페닐)스티렌 및 1-비닐-5-헥실나프탈렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 구체적인 예로 스티렌일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 비닐시안계 단량체는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴, 페닐아크릴로니트릴 및 α-클로로아크릴로니트릴로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상일 수 있고, 구체적인 예로 아크릴로니트릴일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 고무질 중합체 라텍스의 함량은, 고무질 중합체 라텍스(고형분 기준), 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체 전체 함량에 대하여, 5 중량% 내지 35 중량%, 10 중량% 내지 30 중량%, 또는 15 중량% 내지 25 중량%일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체의 기계적 물성 및 투명성을 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체의 함량은, 고무질 중합체 라텍스(고형분 기준), 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체 전체 함량에 대하여, 52 중량% 내지 59 중량%, 53 중량% 내지 57 중량%, 또는 54 중량% 내지 55 중량%일 수 있고, 이 범위 내에서 고무질 중합체와 그라프트층 사이의 굴절률을 확보할 수 있어, 투명성이 우수하고, 그라프트 공중합체의 기계적 물성이 뛰어난 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 방향족 비닐계 단량체의 함량은, 고무질 중합체 라텍스(고형분 기준), 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체 전체 함량에 대하여, 17 중량% 내지 24 중량%, 20 중량% 내지 24 중량%, 또는 21 중량% 내지 22 중량%일 수 있고, 이 범위 내에서 고무질 중합체와 그라프트층 사이의 굴절률을 확보할 수 있어, 투명성이 우수하고, 그라프트 공중합체의 기계적 물성이 뛰어난 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 비닐시안계 단량체의 함량은, 고무질 중합체 라텍스(고형분 기준), 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체 전체 함량에 대하여, 0.1 중량% 내지 10 중량%, 1 중량% 내지 8 중량%, 또는 5 중량% 내지 7 중량%일 수 있고, 이 범위 내에서 고무질 중합체와 그라프트층 사이의 굴절률을 확보할 수 있어
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체의 전체 굴절률은 상기 (S20) 단계에서 투입되는 고무질 중합체의 굴절률에 대하여 ±0.005 이하, ±0.003 이하, 또는 ±0.001 이하인 것일 수 있고, 이 범위 내에서 투명성을 극대화할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 (S20) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol, 100,000 g/mol 내지 350,000 g/mol, 또는 120,000 g/mol 내지 320,000 g/mol일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물의 충격강도 및 고온 신율이 우수하고, 표면외관이 빼어난 효과가 있다. 구체적인 예로 상기 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 120,000 g/mol 내지 250,000 g/mol, 120,000 g/mol 내지 200,000 g/mol 또는 145,000 g/mol 내지 165,000 g/mol일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물의 가공성이 뛰어난 효과가 있다. 여기서, 상기 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분은 그라프트 공중합체 분체를 아세톤에 투입하고, 24 시간 동안 교반시킨 후, 원심분리기를 이용하여 아세톤에 녹지 않는 고무 성분(불용분)과 아세톤에 녹는 공중합체 성분(가용분)으로부터 분리된 성분을 의미하는 것일 수 있다.
본 발명은 상기 그라프트 공중합체 제조방법에 따라 제조된 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 그라프트 공중합체를 포함하고, 상기 그라프트 공중합체는 고무질 중합체, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위, 방향족 비닐계 단량체 단위 및 비닐시안계 단량체 단위를 포함하고, 상기 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며, 상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고, 상기 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 고무질 중합체는 앞서 그라프트 공중합체 제조방법에서 기재한 고무질 중합체일 수 있고, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위, 방향족 비닐계 단량체 단위 및 비닐시안계 단량체 단위는 각각 앞서 그라프트 공중합체 제조방법에서 기재한 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체가 그라프트 중합 반응에 참여하여 형성된 반복 단위를 의미하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 고무질 중합체, 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체는 앞서 기재한 것과 동일한 것일 수 있고, 그라프트 공중합체 내에서의 함량도 제조 시 투입된 각 단량체의 함량과 동일한 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å, 2,500 Å 내지 3,500 Å, 또는 2,800 Å 내지 3,100 Å일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물의 충격강도, 고온 신율, 연질 특성 및 투명성을 동시에 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol, 100,000 g/mol 내지 350,000 g/mol, 또는 120,000 g/mol 내지 320,000 g/mol일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물의 충격강도 및 고온 신율이 우수하고, 표면외관이 빼어난 효과가 있다. 구체적인 예로 상기 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 120,000 g/mol 내지 250,000 g/mol, 120,000 g/mol 내지 200,000 g/mol 또는 145,000 g/mol 내지 165,000 g/mol일 수 있고, 이 범위 내에서 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물의 가공성이 뛰어난 효과가 있다. 여기서, 상기 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분은 그라프트 공중합체 분체를 아세톤에 투입하고, 24 시간 동안 교반시킨 후, 원심분리기를 이용하여 아세톤에 녹지 않는 고무 성분(불용분)과 아세톤에 녹는 공중합체 성분(가용분)으로부터 분리된 성분을 의미하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 프탈레이트계 가소제를 포함하는 것일 수 있다. 상기 프탈레이트계 가소제는 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물에 연질 특성을 부여하기 위해 포함될 수 있다. 이 때, 프탈레이트계 가소제의 굴절률을 고려하지 않는 다면, 그라프트 공중합체와 프탈레이트계 가소제의 굴절률 차이에 의하여, 수지 조성물이 연질 특성과 고온 신율을 동시에 나타내는 것과는 별개로, 투명성을 확보할 수 없는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 프탈레이트계 가소제의 굴절률은 그라프트 공중합체의 굴절률에 대하여 ±0.008 이하, ±0.005 이하, 또는 ±0.003 이하인 것일 수 있고, 이 범위 내에서 투명성을 극대화할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 프탈레이트계 가소제는 상기 그라프트 공중합체와의 굴절률을 만족하는 것이라면 특별히 제한되지 않으나, 구체적인 예로 디메틸 프탈레이트일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 그라프트 공중합체 40 중량% 내지 90 중량%, 50 중량% 내지 90 중량%, 또는 50 중량% 내지 80 중량%; 및 프탈레이트계 가소제 10 중량% 내지 60 중량%, 10 중량% 내지 50 중량%, 또는 20 중량% 내지 50 중량%를 포함하는 것일 수 있고, 이 범위 내에서 수지 조성물의 기계적 물성, 연질 특성 및 고온 신율을 동시에 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 150 ℃의 온도에서 1.8 mm 두께의 시편에 대한 크로스 헤드 속도 200 mm/min의 신율이 1,000 % 내지 2,500 %, 1,500 % 내지 2,500 %, 또는 1,900 % 내지 2,300 %인 것일 수 있고, 이 범위 내에서 이어서 기재하는 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품을 제조하기에 적합한 고온 신율을 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 ASTM D256에 의거하여 23 ℃에서 1/4" 두께의 노치드(notched) 충격강도가 10 kg·cm/cm 이상, 10 kg·cm/cm 내지 30 kg·cm/cm, 또는 15 kg·cm/cm 내지 20 kg·cm/cm인 것일 수 있고, 이 범위 내에서 이어서 기재하는 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품의 내충격성을 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 수지 조성물은 ASTM D1003에 의거하여, 헤이즈 미터(Haze meter) HZ-V3 기기를 이용하여 측정한 헤이즈(Haze)가 3.0 % 이하, 0.1 % 내지 2.8 %, 또는 0.1 % 내지 2.2 %인 것일 수 있고, 이 범위 내에서 이어서 기재하는 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품의 투명성을 확보할 수 있는 효과가 있다.
본 발명은 상기 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 성형품은 마스크용 성형품일 수 있고, 구체적인 예로 투명 마스크일 수 있다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
실시예
실시예 1
<고무질 중합체 라텍스 제조>
질소로 치환된 중합 반응기에, 1,3-부타디엔 총 100 중량부를 기준으로, 이온 교환수 80 중량부, 1,3-부타디엔 100 중량부, 유화제로 로진산 칼륨 1.2 중량부, 올레인산 칼륨 1.5 중량부, 전해질로 탄산 나트륨 0.7 중량부, 탄산수소 칼륨 0.8 중량부 및 분자량 조절제로 t-도데실머캅탄 0.3 중량부를 일괄 투입하였다. 중합 반응기 내부 온도를 65 ℃로 승온시키고, 개시제로 과황산칼륨 0.3 중량부를 일괄 투입하여 중합 반응을 개시하였고, 중합 반응기 내부 온도를 35 시간 동안 85 ℃로 연속적으로 승온시킨 후, 반응을 종료하여 고무질 중합체 입자를 포함하는 고무질 중합체 라텍스를 수득하였다.
<그라프트 공중합체 라텍스 제조>
질소로 치환된 중합 반응기에, 고무질 중합체, 메틸 메타크릴레이트, 스티렌 및 아크릴로니트릴 총 100 중량부를 기준으로, 상기 제조된 고무질 중합체 라텍스 18 중량부(고형분 기준)를 투입하였다.
중합을 개시하기 전에, 중합 반응기 내부 온도 40 ℃에서, 이온 교환수 90 중량부, 올레인산 나트륨 0.2 중량부, 메틸 메타크릴레이트 18.24 중량부, 스티렌 7.09 중량부, 아크릴로니트릴 2 중량부, t-도데실머캅탄 0.3 중량부, 피로인산 나트륨 0.048 중량부, 덱스트로오즈 0.012 중량부, 황산 제1철 0.001 중량부 및 큐멘 히드로퍼옥시드 0.04 중량부를 일괄 투입하고, 중합 반응기 내부 온도를 2 시간 동안 73 ℃로 연속적으로 승온시키면서 중합을 진행하였다.
상기 중합 진행 중에, 이온 교환수 70 중량부, 올레인산 나트륨 0.4 중량부, 메틸 메타크릴레이트 36.48 중량부, 스티렌 14.19 중량부, 아크릴로니트릴 4 중량부, t-도데실머캅탄 0.15 중량부, 피로인산 나트륨 0.048 중량부, 덱스트로오즈 0.012 중량부, 황산 제1철 0.001 중량부 및 큐멘 히드로퍼옥시드 0.1 중량부의 혼합 유화 용액을 4 시간 동안 연속적으로 투입하였다. 이어서, 반응기 내부 온도를 76 ℃로 승온시키고, 1 시간 동안 숙성시킨 후 반응을 종료하여 그라프트 공중합체 입자를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스를 수득하였다. 이 때, 중합 전환율은 99.5 %이었고, 고형 응고분은 0.1 중량%였다.
<그라프트 공중합체 분체 제조>
상기 제조된 그라프트 공중합체 라텍스를 염화칼슘 수용액으로 응집시킨 다음, 세척, 탈수 및 건조하여 그라프트 공중합체 분체를 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서, 고무질 중합체 라텍스 제조 시, 로진산 칼륨을 1.2 중량부 대시 1.5 중량부, 올레인산 칼륨을 1.5 중량부 대신 1.2 중량부, 탄산 나트륨을 0.7 중량부 대신 0.8 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 라텍스 제조 시, 아래와 같이 실시한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
<그라프트 공중합체 라텍스 제조>
질소로 치환된 중합 반응기에, 고무질 중합체, 메틸 메타크릴레이트, 스티렌 및 아크릴로니트릴 총 100 중량부를 기준으로, 상기 제조된 고무질 중합체 라텍스 20 중량부(고형분 기준)를 투입하였다.
중합 반응기 내부 온도 75 ℃에서, 이온 교환수 150 중량부, 올레인산 나트륨 0.5 중량부, 메틸 메타크릴레이트 54.00 중량부, 스티렌 21.00 중량부, 아크릴로니트릴 5.00 중량부, t-도데실머캅탄 0.5 중량부, 피로인산 나트륨 0.096 중량부, 덱스트로오즈 0.024 중량부, 황산 제1철 0.002 중량부 및 큐멘 히드로퍼옥시드 0.08 중량부를 5 시간 동안 연속적으로 투입하여 반응시켰다. 이어서, 반응기 내부 온도를 80 ℃로 승온시키고, 1 시간 동안 숙성시킨 후 반응을 종료하여 그라프트 공중합체 입자를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스를 수득하였다. 이 때, 중합 전환율은 99.2 %이었고, 고형 응고분은 0.2 중량%였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 라텍스 제조 시, 중합을 개시하기 전에 투입되는 t-도데실머캅탄을 0.3 중량부 대신 0.2 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
실시예 5
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 라텍스 제조 시, 중합 진행 중에 연속적으로 투입하는 혼합 유화 용액 내의 t-도데실머캅탄을 0.15 중량부 대신 0.01 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서, 고무질 중합체 라텍스 제조 시, 중합 반응 개시 후, 중합 반응기 내부 온도를 35 시간 대신 22 시간 동안 85 ℃로 연속적으로 승온시킨 후, 반응을 종료한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서, 고무질 중합체 라텍스 제조 시, 중합 반응 개시 후, 중합 반응기 내부 온도를 35 시간 동안 85 ℃로 승온시키는 대신 70 시간 동안 68 ℃로 연속적으로 승온시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 3
상기 실시예 1에서, 고무질 중합체 라텍스 제조 시, t-도데실머캅탄 0.3 중량부 대신 0.5 중량부로 투입하고, 중합 반응 개시 후, 중합 반응기 내부 온도를 35 시간 동안 85 ℃로 승온시키는 대신 60 시간 동안 65 ℃로 연속적으로 승온시킨 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 4
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 라텍스 제조 시, 중합 진행 중에 연속적으로 투입하는 혼합 유화 용액 내의 메틸 메타크릴레이트를 36.48 중량부 대신 33.7 중량부, 스티렌을 14.19 중량부 대신 16.97 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 5
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 라텍스 제조 시, 중합 진행 중에 연속적으로 투입하는 혼합 유화 용액 내의 메틸 메타크릴레이트를 36.48 중량부 대신 41.0 중량부, 스티렌을 14.19 중량부 대신 9.67 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 6
상기 실시예 1에서, 그라프트 공중합체 라텍스 제조 시, 중합 진행 중에 연속적으로 투입하는 혼합 유화 용액 내의 t-도데실머캅탄을 0.15 중량부 대신 0.45 중량부로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
실험예
실험예 1
상기 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 6의 그라프트 공중합체에 대하여, 하기의 방법으로 고무질 중합체 라텍스의 겔 함량, 팽윤지수 및 고무질 중합체 입자의 평균 입경과, 그라프트 공중합체의 용매 가용분에 대한 중량평균 분자량, 충격강도 및 고온 신율을 측정하여 각 성분의 함량과 함께 표 1 및 2에 나타내었다.
* 겔 함량 및 팽윤지수: 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 고무질 중합체 라텍스 100 중량부에 대하여, 응집제로 황산 3 중량% 수용액 1.8 중량부 또는 황산 마그네슘 20 중량% 수용액 3.0 중량부를 사용하여 응집시키고, 세척하여 60 ℃의 진공 오븐에서 24 시간 동안 건조하여, 고무 덩어리를 수득하였다. 수득된 고무 덩어리를 가위로 잘게 잘라, 1 g의 고무 절편을 톨루엔 100 g에 넣고, 48 시간 동안 상온(23±3 ℃)의 암실에서 보관하여, 졸과 겔로 분리하고, 하기 수학식 1 및 2에 따라 겔 함량 및 팽윤지수를 계산하였다.
[수학식 1]
겔 함량(중량%) = {(불용분(겔)의 무게/시료(고무 절편)의 무게} X 100
[수학식 2]
팽윤지수 = {팽윤된 겔의 무게/건조된 겔의 무게}
* 평균 입경(D50, Å): 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 각 고무질 중합체 라텍스를 200 ppm 이하의 농도로 증류수에 희석한 후, 상온(23±3 ℃)에서 NICOMP 370 HPL(Nicomp社)을 이용하여, 동적 레이져 광산란(Dynamic Laser Light Scattering) 방법을 이용하여 인텐시티 가우시안 분포(Intensity Gaussian Distribution)에 따라 고무질 중합체 라텍스 내에 분산된 고무질 중합체 입자의 평균 입경(D50)을 측정하였다.
* 중량평균 분자량(Mw, g/mol): 상기 실시예 및 비교예에서 제조된 각 그라프트 공중합체 분체를 아세톤에 투입하고, 24 시간 동안 교반시킨 후, 원심분리기를 이용하여 아세톤에 녹지 않는 고무 성분(불용분)과 아세톤에 녹는 공중합체 성분(가용분)을 분리하였고, 상기 분리된 아세톤 가용분에 대하여 겔 투과 크로마토 그래피(GPC, Gel Permeation Chromatography)를 이용하여 중량평균 분자량을 측정하였다. 이 때, 컬럼은 폴리머 라보레토리즈社(Polymer Laboratories)의 상품명 PLgel Olexis 컬럼 두 자루와 PLgel mixed-C 컬럼 한 자루를 조합하여 사용하였다. 또한, 새로 교체한 컬럼은 모두 혼합상(mixed bed) 타입의 컬럼을 사용하였으며, 겔 투과 크로마토그래피 표준 물질(GPC standard material)로서 폴리스티렌(Polystyrene)을 사용하였다.
구분 실시예
1 2 3 4 5
고무질 중합체 라텍스 겔 함량 (중량%) 85 80 85 85 85
팽윤 지수 15 12 15 15 15
평균 입경 (Å) 2,800 3,100 2,800 2,800 2,800
그라프트 공중합체 라텍스 고무질 중합체 (중량부) 18 18 20 18 18
중합 개시 전 MMA1) (중량부) 18.24 18.24 54.00 18.24 18.24
SM2) (중량부) 7.09 7.09 21.00 7.09 7.09
AN3) (중량부) 2.00 2.00 5.00 2.00 2.00
중합 중 MMA1) (중량부) 36.48 36.48 0 36.48 36.48
SM2) (중량부) 14.19 14.19 0 14.19 14.19
AN3) (중량부) 4.00 4.00 0 4.00 4.00
아세톤 가용분
중량평균 분자량		 (g/mol) 150,000 155,000 145,000 165,000 320,000
1) MMA: 메틸 메타크릴레이트
2) SM: 스티렌
3) AN: 아크릴로니트릴
구분 비교예
1 2 3 4 5 6
고무질 중합체 라텍스 겔 함량 (중량%) 93 68 62 85 85 85
팽윤 지수 10 30 28 15 15 15
평균 입경 (Å) 1,800 5,000 4,200 2,800 2,800 2,800
그라프트 공중합체 라텍스 고무질 중합체 (중량부) 18 18 18 18 18 18
중합 개시 전 MMA1) (중량부) 18.24 18.24 18.24 18.24 18.24 18.24
SM2) (중량부) 7.09 7.09 7.09 7.09 7.09 7.09
AN3) (중량부) 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
중합 중 MMA1) (중량부) 36.48 36.48 36.48 33.70 41.00 36.48
SM2) (중량부) 14.19 14.19 14.19 17.00 9.60 14.19
AN3) (중량부) 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00
아세톤 가용분
중량평균 분자량		 (g/mol) 153,000 145,000 146,000 149,000 151,000 50,000
1) MMA: 메틸 메타크릴레이트
2) SM: 스티렌
3) AN: 아크릴로니트릴
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 그라프트 공중합체 제조방법에 따라 제조한 실시예 1 내지 5의 그라프트 공중합체는 고무질 중합체의 평균 입경이 2,800 Å 내지 3,100 Å이고, 메틸 메타크릴레이트 단량체를 52 중량% 내지 59 중량%의 범위 내로 투입하여 단량체 단위를 형성하면서, 아세톤 가용분의 중량평균 분자량이 150,000 g/mol 내지 320,000 g/mol인 것을 확인할 수 있었다.
또한, 상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 비교예 1은 고무질 중합체의 평균 입경이 2,000 Å 미만이었고, 비교예 2 및 3은 고무질 중합체의 평균 입경이 4,000 Å을 초과하였으며, 비교예 4는 메틸 메타크릴레이트 단량체를 52 중량% 미만으로, 비교예 5는 메틸 메타크릴레이트 단량체를 59 중량% 초과로 투입하여 단량체 단위를 형성하였으며, 비교예 6은 아세톤 가용분의 중량평균 분자량이 50,000 g/mol로 본 발명에서 한정하는 75,000 g/mol 미만인 것을 확인할 수 있었다.
실험예 2
상기 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 6의 그라프트 공중합체 분체 100 중량부에 산화방지제(Wingstay-L 80 중량% 및 IR1076 20 중량%의 혼합물) 0.2 중량부를 투입하고, 210 ℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 이용하여 펠렛을 제조하였다. 상기 제조된 펠렛을 사출하여 충격강도를 측정하기 위한 시편을 제조하고, 하기의 방법으로 충격강도를 측정하여 표 3 및 4에 나타내었다.
또한, 상기 실시예 1 내지 5 및 비교예 1 내지 6의 그라프트 공중합체 분체 70 중량% 및 디메틸 프탈레이트(Dimethyl Phthalate, 분자량: 194 g/mol, 굴절률 1.516) 30 중량%를 혼합한 수지 조성물 100 중량부에, 활제(에틸렌 비스(스테아르아미드), EBA) 0.1 중량부 및 산화방지제(Wingstay-L 80 중량% 및 IR1076 20 중량%의 혼합물) 0.2 중량부를 투입하고, 210 ℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 이용하여 펠렛을 제조하였다. 상기 제조된 펠렛을 사출하여 시편을 제조하고, 하기의 방법으로 고온 신율, 헤이즈 및 표면외관을 측정하여 표 3 및 4에 나타내었다.
* 충격강도(kg·cm/cm): ASTM D256에 의거하여 23 ℃에서 1/4" 두께의 노치드(notched) 충격강도를 측정하였다.
* 고온 신율(%): 상기 제조된 펠렛을 상기 제조된 펠렛을 시트 압출기로 압출하여 1.8 mm 두께의 시트로 만든 후, 150 ℃의 온도에서 인장시험기를 이용하여, 크로스 헤드 속도 200 mm/min에서 신율을 측정하였다.
* 헤이즈(Haze, %): 상기 제조된 시편에 대하여, ASTM D1003에 의거하여, 헤이즈 미터(Haze meter) HZ-V3 기기를 이용하여 헤이즈(Haze)를 측정하였다.
* 표면외관: 상기 제조된 시편을 육안으로 관찰하여, 외관이 매끄럽고 무아레(moire) 현상이 발생하지 않은 경우 양호, 외관이 매끄럽지 못하거나 무아레(moire) 현상이 발생한 경우에는 불량으로 표시하였다.
구분 실시예
1 2 3 4 5
충격강도 (kg·cm/cm) 16 17 16 16 16.5
신율 (@150 ℃, 200 mm/min) (%) 1,900 2,000 1,900 1,900 2,300
헤이즈 (%) 2.1 2.2 2.1 2.1 2.8
표면외관 양호 양호 양호 양호 양호
구분 비교예
1 2 3 4 5 6
충격강도 (kg·cm/cm) 5 19 18 15.5 16.5 12.5
신율 (@150 ℃, 200 mm/min) (%) 1,700 2,000 2,100 1,950 1,850 500
헤이즈 (%) 1.9 5.4 4.0 16.7 18.9 2.0
표면외관 양호 양호 양호 양호 양호 불량
(무아레 현상)
상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 그라프트 공중합체 제조방법에 따라 제조한 실시예 1 내지 5의 그라프트 공중합체는 충격강도가 우수하고, 상기 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물은 프탈레이트계 가소제와 함께 혼련하였을 때, 표면외관이 우수하면서도, 150 ℃에서의 신율, 즉 고온 신율이 1,900 % 이상을 나타내어 매우 뛰어난 것을 확인할 수 있었고, 헤이즈가 낮아 투명성도 우수한 것을 확인할 수 있었다.
다만, 실시예 5의 경우, 아세톤 가용분의 중량평균 분자량이 실시예 1 내지 4 보다 높게 나타나, 압출 시 가공성이 저하되는 문제가 있었다.
한편, 상기 표 4에 나타낸 바와 같이, 고무질 중합체의 평균 입경이 2,000 Å 미만인 비교예 1은 낮은 고무질 중합체의 평균 입경으로 인하여 충격강도가 매우 열악하였고, 고온 신율도 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 고무질 중합체의 평균 입경이 4,000 Å을 초과한 비교예 2 및 3의 경우, 높은 고무질 중합체의 평균 입경으로 인하여 헤이즈가 상승하여 투명성이 저하되는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 메틸 메타크릴레이트 단량체를 52 중량% 미만으로 투입한 비교예 4 및 메틸 메타크릴레이트 단량체를 59 중량% 초과로 투입한 비교예 5의 경우, 고무질 중합체와 그라프트층 사이의 굴절률 차이가 커져 헤이즈가 급격히 상승하여 투명성이 매우 열악한 것을 확인할 수 있었다.
또한, 아세톤 가용분의 중량평균 분자량이 50,000 g/mol로 본 발명에서 한정하는 75,000 g/mol 미만인 비교예 6은 충격강도가 저하됨과 동시에, 고온 신율이 매우 열악하였고, 표면외관을 육안으로 관찰하였을 때 무아레 현상이 나타나 투명 마스크용으로 사용하기에 부적합한 것을 확인할 수 있었다.
실험예 3
상기 실시예 1의 그라프트 공중합체 분체 50 중량% 및 디메틸 프탈레이트(Dimethyl Phthalate, 분자량: 194 g/mol, 굴절률 1.516) 50 중량%를 혼합한 수지 조성물 100 중량부에, 활제(에틸렌 비스(스테아르아미드), EBA) 0.1 중량부 및 산화방지제(Wingstay-L 80 중량% 및 IR1076 20 중량%의 혼합물) 0.2 중량부를 투입하고, 210 ℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 이용하여 펠렛을 제조하였다(실시예 1).
이와 동시에, 상기 실시예 1의 그라프트 공중합체 분체 100 중량부에, 활제(에틸렌 비스(스테아르아미드), EBA) 0.1 중량부 및 산화방지제(Wingstay-L 80 중량% 및 IR1076 20 중량%의 혼합물) 0.2 중량부를 투입하고, 210 ℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 이용하여 펠렛을 제조하였다(참고예 1).
상기 제조된 실시예 1에 따른 펠렛 가닥은 유연성이 있었으나, 참고예 1에 따른 펠렛 가닥은 브리틀(brittle)하여 펠렛 가닥을 굽힐 때 쉽게 부스러지는 것을 확인할 수 있었다.
이와 같은 결과로부터, 본 발명에 따라 제조된 그라프트 공중합체는 그라프트 공중합체와 굴절률이 유사한 가소제를 적용하였을 때, 고온 신율이 우수하여 압출에 의한 성형성이 우수하고, 연질 특성을 나타내면서도 투명성이 우수한 것을 확인할 수 있었다.

Claims (10)

  1. 고무질 중합체를 포함하는 고무질 중합체 라텍스를 제조하는 단계(S10); 및
    상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체 라텍스에, 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체를 투입하고 그라프트 중합하여 그라프트 공중합체를 포함하는 그라프트 공중합체 라텍스를 제조하는 단계(S20)를 포함하고,
    상기 (S10) 단계에서 제조된 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며,
    상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고,
    상기 (S20) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 그라프트 공중합체 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (S10) 단계는 공액디엔계 단량체의 중합에 의해 실시되는 것인 그라프트 공중합체 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (S20) 단계에서 투입되는 고무질 중합체 라텍스의 함량은 고형분을 기준으로 5 중량% 내지 35 중량%인 그라프트 공중합체 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (S20) 단계에서 투입되는 알킬 (메트)아크릴레이트계 단량체, 방향족 비닐계 단량체 및 비닐시안계 단량체의 전체 굴절률은 상기 (S20) 단계에서 투입되는 고무질 중합체의 굴절률에 대하여 ±0.005 이하인 그라프트 공중합체 제조방법.
  5. 그라프트 공중합체를 포함하는 수지 조성물에 있어서,
    상기 그라프트 공중합체는 고무질 중합체, 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위, 방향족 비닐계 단량체 단위 및 비닐시안계 단량체 단위를 포함하고,
    상기 고무질 중합체의 평균 입경은 2,000 Å 내지 4,000 Å이며,
    상기 알킬 (메트)아크릴레이트 단량체 단위의 함량은 52 중량% 내지 59 중량%이고,
    상기 그라프트 공중합체의 아세톤 가용분의 중량평균 분자량은 75,000 g/mol 내지 350,000 g/mol인 수지 조성물.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 수지 조성물은 프탈레이트계 가소제를 포함하는 것인 수지 조성물.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 프탈레이트계 가소제의 굴절률은 그라프트 공중합체의 굴절률에 대하여 ±0.008 이하인 수지 조성물.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 수지 조성물은 그라프트 공중합체 40 중량% 내지 90 중량% 및 프탈레이트계 가소제 10 중량% 내지 60 중량%를 포함하는 것인 수지 조성물.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 수지 조성물은 150 ℃의 온도에서 1.8 mm 두께의 시편에 대한 크로스 헤드 속도 200 mm/min의 신율이 1,000 % 내지 2,500 %인 수지 조성물.
  10. 제5항 내지 제9항 중 어느 한 항에 따른 수지 조성물로부터 압출 성형된 성형품.
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