KR20210092133A - 플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법 - Google Patents

플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법 Download PDF

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KR20210092133A
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에이지씨 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 드로스 박스 내에 배치되는 드레이프의 시트부의 변형을 방지할 수 있는 플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법을 제공한다.
플로트 배스(10)와, 서랭로(20)와, 드로스 박스(30)를 구비하고, 드로스 박스(30)는, 유리 리본 G를 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤(4)의 상부에 드레이프(6)를 갖고, 드레이프(6)는, 시트부와, 시트부의 상부를 끼움 지지하는 프레임부를 갖고, 시트부의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료인 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조 장치.

Description

플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법{FLOAT GLASS MANUFACTURING DEVICE AND FLOAT GLASS MANUFACTURING METHOD}
본 발명은, 플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법에 관한 것이다.
플로트 유리 제조 장치는, 용융 금속을 수용하는 플로트 배스와, 용융 금속상에서 띠판형으로 성형된 유리 리본이 반입되는 서랭로와, 플로트 배스와 서랭로 사이에 마련되는 드로스 박스를 구비한다.
드로스 박스 내에는, 유리 리본을 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤의 상부에 드레이프가 배치된다. 드레이프는, 드로스 박스 및 플로트 배스 내의 압력이 변동되는 것, 그리고 서랭로 내의 산소 및 서랭로 내에 공급되는 SO2 가스가 드로스 박스 및 플로트 배스에 침입하는 것을 방지하는 기능을 행한다.
드레이프는, 유리 리본의 반송 방향의 상류측의 면이 항상 플로트 배스로부터의 분위기의 압력을 받고 있는 상태에 있다. 그 때문에, 드레이프는, 시간의 경과와 함께, 유리 리본의 반송 방향의 하류측의 면이 팽창되어 변형되어, 상기 기능을 충분히 달성할 수 없는 경우가 있었다.
그래서, 드레이프가 변형되는 것을 방지하기 위해, 프레임부와 코러게이트 철판부를 갖고, 유리 리본의 반송 방향의 하류측에 보강 수단을 마련하고 있는 드레이프가 제안되어 있다 (특허문헌 1 참조). 여기서, 코러게이트 철판부(본 발명의 시트부에 대응)는, 스테인리스제로 파형 형상을 갖는 코러게이트 철판이며, 두께가 0.1㎜ 내지 0.2㎜인 얇은 두께의 것이 사용되고, 강성이 어느 정도 높고, 또한, 경량의 것이다.
일본 특허 공개 제2016-204248호 공보
그러나, 드로스 박스 내의 분위기 온도는 550℃ 이상이기 때문에, 특허문헌 1의 스테인리스제 코러게이트 철판은, 스테인리스에 포함되는 크롬과 탄소가 결합하여 크롬 탄화물이 결정립계에 발생하는 현상(소위 예민화)에 의해, 결정립계를 따라서 부식이 진행되기 쉽다. 그리고, 드로스 박스 내에는, 서랭로 내의 산소 및 SO2 가스가 침입되어 오기 때문에, 코러게이트 철판은, 산소 및 SO2의 부식에 의해, 강성이 저하되어 변형되는 경우가 있었다.
본 발명은, 상기 과제를 감안하여 이루어진 것이며, 드로스 박스 내에 배치되는 드레이프의 시트부의 변형을 방지할 수 있는 플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 플로트 유리 제조 장치는, 용융 금속을 수용하는 플로트 배스와, 상기 용융 금속 상에서 띠판형으로 성형된 유리 리본이 반입되는 서랭로와, 상기 플로트 배스와 상기 서랭로 사이에 마련되는 드로스 박스를 구비한 플로트 유리 제조 장치이며, 상기 드로스 박스는, 상기 유리 리본을 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤의 상부에 드레이프를 갖고, 상기 드레이프는, 시트부와, 상기 시트부의 상부를 끼움 지지하는 프레임부를 갖고, 상기 시트부의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 플로트 유리 제조 방법은, 플로트 배스의 용융 금속 상에서 띠판형의 유리 리본을 성형하고, 드로스 박스에 마련된 리프트 아웃 롤에 의해 상기 유리 리본을 상기 플로트 배스로부터 인출하고, 서랭로에서 상기 유리 리본을 서랭하는 플로트 유리 제조 방법이며, 상기 드로스 박스는, 상기 유리 리본을 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤의 상부에 드레이프를 갖고, 상기 드레이프는, 시트부와, 상기 시트부의 상부를 끼움 지지하는 프레임부를 갖고, 상기 시트부의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법에 의하면, 드로스 박스 내에 배치되는 드레이프의 시트부의 변형을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 관한 플로트 유리 제조 장치의 일부 단면도이다.
도 2는 도 1의 드레이프의 개략 구성도이며, (A)는 (B) 및 (C)의 I-I 화살 표시 단면도이고, (B)는 드레이프의 정면도이며, (C)는 (A)의 II-II 화살 표시 단면도이다.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 각 도면에 있어서, 동일한 또는 대응하는 구성에는, 동일한 또는 대응하는 부호를 붙이고 설명을 생략한다. 본 명세서에 있어서, 수치 범위를 나타내는 「내지」는 그 전후의 수치를 포함하는 범위를 의미한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 「상류측」이란 유리 리본의 반송 방향의 상류측을 가리키고, 「하류측」이란 유리 리본의 반송 방향의 하류측을 가리킨다.
(플로트 유리 제조 장치)
도 1을 사용하여 본 발명의 일 실시 형태에 관한 플로트 유리 제조 장치에 대하여 설명한다. 도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 관한 플로트 유리 제조 장치의 일부 단면도이다.
플로트 유리 제조 장치(1)는, 용융 금속 M을 수용하는 플로트 배스(10)와, 용융 금속 M 상에서 띠판형으로 성형된 유리 리본 G가 반입되는 서랭로(20)와, 플로트 배스(10)와 서랭로(20) 사이에 마련되는 드로스 박스(30)를 구비한다. 드로스 박스(30)는, 유리 리본 G를 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤(4)의 상부에 드레이프(6)를 갖는다.
원하는 폭이나 두께로 성형된 유리 리본 G는, 리프트 아웃 롤(4)이나 반송 롤(21)의 견인력에 의해 용융 금속 M의 욕면(12)으로부터 끌어 올려진다. 그리고, 유리 리본 G는, 플로트 배스(10)의 출구(13)로부터 드로스 박스(30) 내에 반입된 후, 리프트 아웃 롤(4)에 의해 서랭로(20) 내에 반입되어, 반송 롤(21)에 의해 반송되면서 서랭된다. 그 후, 유리 리본 G는, 서랭로(20) 외부로 반출되어, 실온 부근까지 냉각된 후, 소정 치수로 절단되어, 제품인 유리판이 된다.
유리 조성은, 유리판의 용도 등에 따라서 적절히 선정된다. 예를 들어, 유리판의 용도가 액정 디스플레이용 유리 기판인 경우, 알칼리 금속이 액정 디스플레이의 품질에 악영향을 미치므로, Na2O, K2O 등의 알칼리 금속 산화물을 실질적으로 함유하지 않는 무알칼리 유리가 사용된다. 여기서, 알칼리 금속 산화물을 실질적으로 함유하지 않는다란, 알칼리 금속 산화물의 함유량의 합량이 0.1질량％ 이하를 의미한다.
플로트 배스(10) 내의 상부 공간은, 용융 금속 M의 산화를 방지하기 위해, 질소 및 수소를 포함하는 환원성 혼합 가스로 채워져 있다. 또한, 플로트 배스(10) 내의 상부 공간은, 외부로부터의 공기의 유입을 방지하기 위해, 대기압보다도 높게 설정되어 있다. 플로트 배스(10) 내의 환원성 분위기는, 플로트 배스(10)의 출구(13)로부터 드로스 박스(30)를 향하여 유출되고 있다. 플로트 배스(10)의 출구(13) 부근에는, 유리 리본 G를 소성 변형 가능한 온도로 조절하는 히터(18)가 마련되어 있다. 또한, 용융 금속 M에 사용되는 금속은, 예를 들어 주석 또는 주석 합금이다.
서랭로(20)는, 하류측의 출구가 외부로 개방되어 있다. 또한, 서랭로(20) 내의 유리 리본 G의 하면은, 완충막을 형성하기 위해, SO2 가스가 공급된다. 그 때문에, 서랭로(20)의 내부는, 산소 및 SO2 가스를 포함하는 분위기로 되어 있다. 서랭로(20)의 내부는, 드로스 박스(30)의 내부를 통해, 플로트 배스(10)의 내부와 연통되어 있다.
서랭로(20) 내에는, 반송 롤(21) 외에 히터(28) 등이 마련되어 있다. 복수의 반송 롤(21)은, 각각, 모터 등의 구동 장치에 의해 회전 구동되고, 그 구동력에 의해 유리 리본 G를 수평 방향으로 반송한다.
드로스 박스(30)는, 상부의 외벽(31)이 단열재(33)로 덮이고, 하부의 내벽(32)이 단열재(34)로 덮여 있다. 단열재(33, 34)를 사용함으로써, 드로스 박스(30)로부터의 방열을 억제하고, 유리 리본 G의 온도 분포를 안정화시킬 수 있어, 제품의 휨을 억제할 수 있다.
드로스 박스(30) 내에는, 리프트 아웃 롤(4) 외에, 접촉 부재(5), 드레이프(6), 히터(8) 등이 마련되어 있다. 복수의 리프트 아웃 롤(4)은, 각각, 모터 등의 구동 장치에 의해 회전 구동되고, 그 구동력에 의해 유리 리본 G를 경사 상방을 향하여 반송한다. 리프트 아웃 롤의 수는, 복수인 한, 특별히 한정되지 않는다.
접촉 부재(5)는, 리프트 아웃 롤(4)의 하부에 마련된다. 복수의 접촉 부재(5)는, 각각, 대응하는 리프트 아웃 롤(4)의 외주면에 미끄럼 접촉하여, 유리 리본 G의 하방을 복수의 공간(35 내지 38)으로 칸막이하고 있다.
드레이프(6)는, 유리 리본 G의 상방 및 리프트 아웃 롤(4)의 상부 위치에 마련되어, 유리 리본 G의 상방 공간을 차폐한다. 드레이프(6)는, 외벽(31)에 의해 매달려 있고, 유리 리본 G의 반송 방향으로 간격을 두고 복수 마련된다. 플로트 배스(10)의 출구(13)로부터 유출된 환원성 분위기는, 드로스 박스(30) 내의 유리 리본 G의 상방 공간을 통과하여, 서랭로(20)의 입구(23)(드로스 박스(30)의 출구(39))를 향하여 흐르고 있다.
드레이프(6)는, 서랭로(20)로부터 산소가 침입하는 것을 제한하여, 드로스 박스(30) 내의 산소 농도의 증가를 규제한다. 이에 의해, 환원성 분위기에 포함되는 수소의 연소가 억제되어, 수소의 연소 불꽃에 의한 유리 리본 G의 온도 변동이나 국부 가열을 억제할 수 있다. 또한, 드레이프(6)는, 서랭로(20)로부터 SO2 가스가 침입하는 것을 제한하여, 드로스 박스(30) 내의 환원성 분위기에 포함되는 수소와 SO2가 반응하여 H2S가 생성되는 것을 억제한다. 이에 의해, 드로스 박스(30)의 로 외벽을 구성하는 금속 재료의 부식을 억제할 수 있다. 그리고, 드레이프(6)는, 유리 리본 G의 반송을 저해하지 않도록, 유리 리본 G의 상면으로부터 약간 (예를 들어 1㎝) 이격되도록 배치되어 있다.
복수의 히터(8)는, 유리 리본 G의 상하 양측에 이격되어 마련되고, 각각, 유리 리본 G의 반송 방향으로 복수 열 마련되어 있다. 각 열의 히터(8)는, 드레이프(6)끼리의 사이나 접촉 부재(5)끼리의 사이에 마련되어 있다. 각 열의 히터(8)는, 유리 리본 G의 폭 방향의 온도 분포를 균일하게 하기 위해, 유리 리본 G의 폭 방향으로 분할되어 있는 것이 바람직하다. 드로스 박스(30) 내의 분위기 온도는, 유리 조성에 따라 다르지만, 550℃ 이상으로 조절된다.
또한, 플로트 유리 제조 장치(1)는, 드레이프(6)의 높이의 관리, 드레이프(6)와 유리 리본 G 사이의 간극의 관리, 유리 리본 G의 균열의 검출 등을 실시하기 위해, 감시 카메라를 구비하는 것이 바람직하다. 감시 카메라는, 드로스 박스(30)의 측벽부의 외측에 마련되며, 해당 측벽부의 창으로부터 드로스 박스(30) 내의 드레이프(6) 및 유리 리본 G를 촬영한다. 그리고, 감시 카메라가 촬영한 화상은, 화상 처리가 실시된다. 이에 의해, 유리 리본 G의 폭 방향에 있어서의 드레이프(6)와 유리 리본 G 사이의 간극의 거리를 경시적으로 계측할 수 있다.
그리고, 드레이프(6)의 높이를 조절하여 드레이프(6)와 유리 리본 G 사이의 간극의 거리를 일정하게 유지함으로써로, 해당 간극을 흐르는 환원성 분위기의 유량이 일정해지기 때문에, 유리 리본 G의 품질을 안정시킬 수 있다.
또한, 드레이프(6)는, 후술하는 바와 같이, 시트부의 변형을 방지할 수 있으므로, 드레이프(6)와 유리 리본 G 사이의 간극의 거리를 계측함으로써, 유리 리본 G의 휨을 정량적으로 평가할 수 있다. 이에 의해, 조기에 드로스 박스(30) 내의 히터(8)를 조절할 수 있게 되므로, 플로트 유리의 휨이 악화되는 것을 억제할 수 있다.
(드레이프)
다음에, 도 2를 사용하여 플로트 유리 제조 장치를 구성하는 드레이프에 대하여 설명한다.
도 2는 도 1의 드레이프의 개략 구성도이며, (A)는 (B) 및 (C)의 I-I 화살 표시 단면도이고, (B)는 드레이프의 정면도이며, (C)는 (A)의 II-II 화살 표시 단면도이다. 여기서, 도 2의 (B)는 드레이프를 상류측으로부터 하류측을 향하여 보았을 때의 정면도이다.
도 2의 (A)에 도시한 바와 같이, 드레이프(6)는, 시트부(62)와, 시트부(62)의 상부를 끼움 지지하는 프레임부(61)를 갖는다. 드레이프(6)는, 시트부(62) 및 프레임부(61)를 체결하는 볼트(63)와, 볼트(63)를 고정하는 너트(64)를 더 갖는다.
프레임부(61)는, 드로스 박스의 상부 외벽(31)(도 1 참조)에 의해 현수 지지되기 때문에, 단면 형상이 역L자형인 프레임재(61A, 61B)를 갖는다. 프레임재(61A)는 시트부(62)의 상류측 면에 배치되고, 프레임재(61B)는 시트부(62)의 하류측 면에 배치된다.
프레임재(61A, 61B)의 관통 구멍은 둥근 구멍이다. 프레임재(61B)의 관통 구멍은 또한 나사 구멍이어도 된다. 이 경우, 너트(64)가 없어도 볼트(63)를 고정할 수 있다. 이에 의해, 드레이프(6)를 조립하는 작업이 용이해진다. 또한, 프레임재(61A, 61B)의 관통 구멍은, 후술하는 시트부(62)의 관통 구멍(65)(도 2의 (C) 참조)과 마찬가지로, 긴 구멍이어도 된다. 이 경우, 프레임재(61B)와 볼트(63)는, 너트(64)나 용접 등으로 고정된다.
프레임재(61A, 61B)의 재질은, 내열성, 가공성, 강도 등의 관점에서, 스테인리스(JIS G4304:2012에 기재된 SUS304, SUS410, SUS430 등)가 바람직하다. 또한, 프레임재(61A, 61B)의 재질은, 스테인리스에 한정되지 않고, 상기 관점에서, 세라믹, 카본재 등의 비금속 재료여도 된다. 또한, SUS304, SUS410, SUS430의 열팽창 계수는, 각각 17.3×10-6/K, 9.9×10-6/K, 10.4×10-6/K이다.
프레임재(61A, 61B)의 두께는, 2㎜ 내지 10㎜가 바람직하고, 2㎜ 내지 7㎜가 보다 바람직하고, 2㎜ 내지 4㎜가 더욱 바람직하다. 또한, 프레임재(61A, 61B)의 높이는, 70㎜ 내지 110㎜가 바람직하고, 80㎜ 내지 100㎜가 보다 바람직하다.
시트부(62)는, 도 2의 (A)의 단면에 있어서의 형상이 직사각형이다. 또한, 여기에서의 직사각형은, 직사각형의 모서리를 C 모따기한 형상 및 직사각형의 모서리를 R 모따기한 형상(라운딩 처리된 직사각형)을 포함한다.
시트부(62)의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료다. 실온이란 25℃이다.
시트부(62)의 재질이 비금속 재료이면, 서랭로 내의 산소 및 SO2 가스가 드로스 박스 내에 침입해 와도, 금속 조직의 예민화에 의한 부식이 발생하지 않는다. 그 때문에, 시트부(62)는, 종래의 코러게이트 철판부와는 달리, 산소 및 SO2의 부식에 의해 강성이 저하된다는 문제가 발생하지 않는다. 여기서, 비금속 재료는, 드로스 박스 내의 분위기 온도가 550℃ 이상이기 때문에, 이것에 견딜 수 있는 내열성을 갖는 것이 전제가 된다.
또한, 비금속 재료의 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상이면, 시트부(62)의 강성을 높일 수 있으므로, 플로트 배스로부터의 분위기의 압력을 받아도, 시트부(62)가 변형되기 어렵다. 그 때문에, 비금속 재료의 실온에서의 굽힘 탄성률은, 30㎬ 이상이 바람직하고, 35㎬ 이상이 보다 바람직하다.
비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 탄성률이 100㎬ 이하인 것이 바람직하다. 굽힘 탄성률이 100㎬ 이하이면, 설령 시트부(62)가 변형되었다고 해도, 시트부(62)의 복원력을 억제할 수 있으므로, 드레이프(6)를 현수 지지하는 외벽(31)(도 1 참조)이 변형되는 것을 억제할 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 굽힘 탄성률은, 80㎬ 이하가 보다 바람직하고, 70㎬ 이하가 더욱 바람직하고, 65㎬ 이하가 특히 바람직하다.
또한, 굽힘 탄성률은, 3점 굽힘 시험을 사용하여 실온에서 측정하였다. 비금속 재료가 C/C 콤퍼짓인 경우, 굽힘 탄성률은 JIS K 7078의 전단 시험(시험편: 60㎜×10㎜×두께 3㎜)을 사용하여 실온에서 측정하였다. 또한, 비금속 재료가 CIP재인 경우, 굽힘 탄성률은 JIS R 7222의 굽힘 강도 측정 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다. 또한, 비금속 재료가 세라믹인 경우, 굽힘 탄성률은 JIS R 1602의 정적 탄성률 시험 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다.
비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 강도가 90㎫ 이상인 것이 바람직하다. 굽힘 강도가 90㎫ 이상이면, 시트부(62)가 파손되기 어려워, 시트부(62)의 변형을 보다 양호하게 방지할 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 굽힘 강도는, 120㎫ 이상이 보다 바람직하고, 140㎫ 이상이 더욱 바람직하다.
비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 강도가 300㎫ 이하인 것이 바람직하다. 굽힘 강도가 300㎫ 이하이면, 설령 시트부(62)가 변형되었다고 해도, 드레이프(6)를 현수 지지하는 외벽(31)(도 1 참조)이 변형되는 것을 억제할 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 굽힘 강도는, 270㎫ 이하가 보다 바람직하고, 250㎫ 이하가 더욱 바람직하다.
또한, 굽힘 강도는, 전술한 굽힘 탄성률과 측정 방법이 동일하다.
비금속 재료는, 실온에서의 벌크 밀도가 3g/㎤ 이하인 것이 바람직하다. 벌크 밀도가 3g/㎤ 이하이면, 드로스 박스의 상부 외벽(31)(도 1 참조)을 보강하는 개조를 하지 않아도, 시트부(62)의 두께를 증가시켜 시트부(62)의 강성을 높일 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 벌크 밀도는, 2.5g/㎤ 이하가 보다 바람직하고, 2g/㎤ 이하가 더욱 바람직하고, 1.7g/㎤ 이하가 특히 바람직하다. 또한, 벌크 밀도는, 아르키메데스법을 사용하여 실온에서 측정하였다.
비금속 재료는, 실온에서의 압축 강도가 90㎫ 이상인 것이 바람직하다. 압축 강도가 90㎫ 이상이면, 시트부(62)가 파손되기 어려워, 시트부(62)의 변형을 보다 양호하게 방지할 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 압축 강도는, 120㎫ 이상이 보다 바람직하고, 140㎫ 이상이 더욱 바람직하다.
비금속 재료는, 실온에서의 압축 강도가 300㎫ 이하인 것이 바람직하다. 압축 강도가 300㎫ 이하이면, 설령 시트부(62)가 변형되었다고 해도, 드레이프(6)를 현수 지지하는 외벽(31)(도 1 참조)이 변형되는 것을 억제할 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 압축 강도는, 270㎫ 이하가 보다 바람직하고, 250㎫ 이하가 더욱 바람직하다.
또한, 비금속 재료가 C/C 콤퍼짓인 경우, 압축 강도는 JIS K 7076의 면내 압축 시험을 사용하여 실온에서 측정하였다. 또한, 비금속 재료가 CIP재인 경우, 압축 강도는 JIS R 7222의 압축 강도의 측정 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다. 또한, 비금속 재료가 세라믹인 경우, 압축 강도는 JIS R 1608의 압축 강도 시험 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다.
비금속 재료는, 실온에서의 인장 강도가 90㎫ 이상인 것이 바람직하다. 인장 강도가 90㎫ 이상이면, 시트부(62)가 파손되기 어려운 것에 더하여, 시트부(62)가 자체 중량 변형되기 어렵다. 그 때문에, 실온에서의 인장 강도는, 120㎫ 이상이 보다 바람직하고, 140㎫ 이상이 더욱 바람직하다.
비금속 재료는, 실온에서의 인장 강도가 300㎫ 이하인 것이 바람직하다. 인장 강도가 300㎫ 이하이면, 설령 시트부(62)가 변형되었다고 해도, 드레이프(6)를 현수 지지하는 외벽(31)(도 1 참조)이 변형되는 것을 억제할 수 있다. 그 때문에, 실온에서의 인장 강도는, 270㎫ 이하가 보다 바람직하고, 250㎫ 이하가 더욱 바람직하다.
또한, 비금속 재료가 C/C 콤퍼짓인 경우, 인장 강도는, 모노 필라멘트 시험을 사용하여 실온에서 측정하였다. 또한, 비금속 재료가 CIP재인 경우, 인장 강도는 JIS R 7222의 인장 강도 측정 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다. 또한, 비금속 재료가 세라믹인 경우, 인장 강도는 JIS R 1606의 실온 인장 강도 시험 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다.
비금속 재료는, 세라믹인 것이 바람직하다. 세라믹은, 내열성, 강성 등이 우수하기 때문에, 드로스 박스 내의 시트부(62)의 재질로서 적합하다.
세라믹은, 탄화규소질 또는 질화규소질인 것이 바람직하다. 탄화규소질 또는 질화규소질은, 내열성, 내산화성 등이 우수하기 때문에, 산소가 침입해 오는 드로스 박스 내의 시트부(62)의 재질로서 적합하다.
세라믹은, 실리카질, 알루미나질, 마그네시아질, 칼시아질로 이루어지는 군에서 선택되는 1 이상인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 실리카질, 마그네시아질 및 칼시아질을 포함하는 세라믹 파이버를 판형으로 성형한 세라믹 보드, 알루미나질 및 실리카질을 포함하는 멀라이트 등이 사용된다. 세라믹 보드는, 내열성, 내산화성, 가공성 등이 우수하고, 경량인 점에서 바람직하다. 또한, 멀라이트는, 내열성, 내열충격성 등이 우수한 점에서 바람직하다.
비금속 재료는, 카본재인 것이 바람직하다. 카본재는, 내열성, 강성, 가공성 등이 우수하고, 경량이기 때문에, 드로스 박스 내의 시트부(62)의 재질로서 적합하다.
카본재는, CIP재 또는 C/C 콤퍼짓재인 것이 보다 바람직하다. 여기서, CIP재란, 냉간 등방압 가압법(CIP법)을 사용하여 성형된 카본재이다. 또한, C/C 콤퍼짓재란, 고강도 탄소 섬유로 보강된 탄소 복합 재료이다. 양쪽 부재 모두, 강성, 가공성 등이 우수하다. 특히 C/C 콤퍼짓재는, 강도, 강성이 우수하여, 시트부의 변형을 방지하는 데 적합하다. 또한, C/C 콤퍼짓재는, 열팽창 계수가 섬유에 평행한 방향으로 1.0×10-6/K 이하인 것이 많다.
카본재는, 드로스 박스 내에 침입한 산소에 의해 산화되는 것을 방지하기 위해, 그 외표면에 코팅을 실시하는 것이 바람직하다. 코팅의 성분으로서는, 탄화규소, 또는 알루미늄 및 인을 포함하는 산화물 등을 들 수 있다. 코팅의 두께는, 예를 들어 10㎛ 내지 1㎜이다.
시트부(62)의 두께는, 0.8㎜ 내지 15㎜가 바람직하고, 1㎜ 내지 10㎜가 보다 바람직하고, 1㎜ 내지 7㎜가 더욱 바람직하고, 1.5㎜ 내지 4㎜가 특히 바람직하다. 시트부(62)의 두께가 0.8㎜ 이상이면, 시트부(62)의 강성을 높일 수 있으므로, 시트부(62)의 변형을 억제할 수 있다. 또한, 시트부(62)의 두께가 15㎜ 이하이면, 시트부(62)를 성형 및 가공하기 쉬운 것에 더하여, 설령 시트부(62)가 변형되었다고 해도, 드레이프(6)를 현수 지지하는 외벽(31)(도 1 참조)이 변형되는 것을 억제할 수 있다.
시트부(62)의 높이는, 리프트 아웃 롤의 상단과, 드로스 박스의 상부의 외벽(31)(도 1 참조)의 하단 사이의 거리에 따라서, 250㎜ 내지 500㎜가 바람직하고, 300㎜ 내지 400㎜가 보다 바람직하다.
시트부(62)는, 유리 리본의 반송 방향의 상류측의 면이, 평면으로 보아 직선형인 것이 바람직하다. 여기서, 평면으로 보아 「평면」은, 연직 방향에 대하여 수직인 면을 가리킨다. 종래의 코러게이트 철판부는, 유리 리본의 반송 방향의 상류측 및 하류측의 면이, 평면으로 보아 파형 형상이기 때문에, 국소적으로 강한 압력이 가해지면, 그 부분이 변형되기 쉽다고 하는 문제가 있었다. 이에 반해, 유리 리본의 반송 방향의 상류측의 면이 평면으로 보아 직선형이면, 국소적으로 강한 압력이 가해져도, 상류측의 면 전체를 향하여 압력이 분산되기 때문에, 그 부분의 변형을 억제할 수 있다.
시트부(62)는, 유리 리본의 반송 방향의 하류측의 면이, 평면으로 보아 직선형인 것이 보다 바람직하다. 이에 의해, 특히 시트부(62)의 두께가 얇은 경우에, 시트부(62)에 국소적으로 강한 압력이 가해져도, 상류측 및 하류측의 면 전체를 향하여 압력이 분산되기 때문에, 그 부분의 변형을 보다 억제할 수 있다. 여기서, 직선형이란, 드레이프를 드로스 박스에 설치하기 전의 상태에서 직선형인 것을 의미한다. 시트부(62)는, 플로트 배스로부터의 분위기의 압력을 받기 때문에, 엄밀하게 말하면, 평면으로 보아 직선형이라고는 말하기 어렵기 때문이다.
시트부(62)는, 평면으로 본 단면 형상이 직사각형인 것이 바람직하다. 이에 의해, 전술한 시트부(62)의 국소 변형을 억제할 수 있음과 함께, 시트부(62)를 성형 및 가공하기 쉽다. 또한, 여기에서의 직사각형은, 직사각형의 모서리를 모따기한 형상, 및 직사각형의 모서리를 R 모따기한 형상(라운딩 처리된 직사각형)을 포함한다.
도 2의 (B)에 도시한 바와 같이, 상하로 2개 있는 볼트(63)는, 드레이프(6)의 길이 방향으로 간격을 두고 복수 마련된다. 또한, 볼트(63)는, 상하로 3개 이상 있어도 된다.
시트부(62)는, 복수의 시트재를 갖는다. 도 2의 (C)에는, 2매의 시트재가 도시되어 있다. 이것은, 드레이프(6)의 길이 방향의 길이가 예를 들어 5m 이상이나 되어, 1매의 시트재로 시트부(62)를 제작하는 것이 곤란하기 때문이다. 시트부(62)는, 플로트 배스로부터의 분위기의 압력에 견딜 수 있도록, 드레이프(6)의 길이 방향으로 인접하는 시트재가 접하고 있는 것이 바람직하다. 그렇다고는 하지만, 시트부(62)는, 상기 압력에 견딜 수 있는 것이면, 인접하는 시트재의 사이에 간극이 마련되어도 된다.
이 때문에, 드레이프(6)는, 드레이프(6)의 길이 방향으로 시트재를 접합하기 위한 접합판(67)과, 시트부(62) 및 접합판(67)을 체결하는 볼트(68)와, 볼트(68)를 고정하는 너트를 더 갖는다. 접합판(67)은, 시트부(62)와의 열팽창 계수의 차를 없애기 위해, 시트부(62)와 동일한 재질인 것이 바람직하다.
상하 방향으로 일렬로 배열되는 3개의 볼트(68)는, 드레이프(6)의 길이 방향에 있어서의 시트재의 단부 또는 그 근방에 마련된다. 또한, 상하 방향으로 일렬로 배열되는 볼트(68)의 수는, 2개 또는 4개 이상이어도 된다.
도 2의 (C)에 도시한 바와 같이, 시트부(62)는, 볼트(63)가 삽입 관통되는 관통 구멍(65)을 더 갖는다. 관통 구멍(65)은, 볼트(63)에 대응하는 관통 구멍이며, 드레이프(6)의 길이 방향으로 간격을 두고 복수 마련된다.
여기서, 드레이프(6)는, 플로트 유리의 제조를 개시하기 전에, 실온으로부터 550℃ 이상으로 가열된다. 또한, 플로트 유리의 제조를 개시하고 나서 드레이프(6)를 교환할 때, 새롭게 설치되는 드레이프(6)는, 실온으로부터 550℃ 이상으로 가열된다.
이 때문에, 드레이프를 구성하는 프레임부(61)와 시트부(62)의 재질이 다른데, 관통 구멍(65)이 둥근 구멍이면, 양쪽 재질의 열팽창 계수의 차에 의해, 시트부가 볼트(63)를 통해 관통 구멍에 구속된다. 그렇게 되면, 시트부가 드레이프(6)의 길이 방향(유리 리본의 폭 방향)으로 균일하게 팽창하지 않고 변형되어, 시트부의 하단과 유리 리본 사이의 간극이 유리 리본의 폭 방향으로 불균일해진다.
그래서, 관통 구멍(65)은, 드레이프(6)의 길이 방향이 긴 변인 긴 구멍인 것이 바람직하다. 이에 의해, 프레임부(61)와 시트부(62)의 재질이 달라도, 시트부(62)는, 볼트(63)를 통해 관통 구멍(65)에 구속되지 않고, 드레이프(6)의 길이 방향으로 이동 가능하다. 그 때문에, 시트부(62)가 드레이프(6)의 길이 방향(유리 리본의 폭 방향)으로 균일하게 변형되지 않고 팽창되어, 시트부(62)의 하단과 유리 리본 사이의 간극이 유리 리본의 폭 방향으로 균일해진다.
한편, 볼트(68)에 대응하는 관통 구멍은 둥근 구멍이다. 이것은, 시트부(62)와 접합판(67)이 동일한 재질인 것을 전제로 한다. 그 때문에, 시트부(62)와 접합판(67)의 재질이 다른 경우, 상기 관통 구멍은, 관통 구멍(65)과 마찬가지로, 긴 구멍인 것이 바람직하다.
또한, 1매의 시트재로 시트부(62)를 제작할 수 있는 경우, 드레이프는, 전술한 접합판(67), 볼트(68), 너트(69) 및 볼트(68)에 대응하는 관통 구멍을 갖지 않는다.
(플로트 유리 제조 방법)
다음에, 다시 도 1 및 도 2를 참조하여, 본 발명의 일 실시 형태에 관한 플로트 유리 제조 방법에 대하여 설명한다.
플로트 유리 제조 방법은, 용해 가마(도시하지 않음)에 공급되는 유리 원료를 가열하여 용융 유리를 얻은 후, 그 용융 유리를 플로트 배스(10)에 유입한다. 그리고, 도 1에 도시한 바와 같이, 플로트 배스(10)의 용융 금속 M 상에서 띠판형의 유리 리본 G를 성형하고, 드로스 박스(30)에 마련된 리프트 아웃 롤(4)에 의해 유리 리본 G를 플로트 배스(10)로부터 인출하고, 서랭로(20)에서 유리 리본 G를 서랭한다.
드로스 박스(30)는, 유리 리본 G를 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤(4)의 상부에 드레이프(6)를 갖는다.
도 2의 (A)에 도시한 바와 같이, 드레이프(6)는, 시트부(62)와, 시트부(62)의 상부를 끼움 지지하는 프레임부(61)를 갖는다. 드레이프(6)는, 시트부(62) 및 프레임부(61)를 체결하는 볼트(63)와, 볼트(63)를 고정하는 너트(64)를 더 갖는다.
시트부(62)의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료다.
시트부(62)의 재질이 비금속 재료이면, 시트부(62)는, 종래의 코러게이트 철판부와는 달리, 산소 및 SO2의 부식에 의해 강성이 저하된다는 문제가 발생하지 않는다. 또한, 비금속 재료의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상이면, 시트부(62)의 강성을 높일 수 있다.
따라서, 시트부(62)는, 산소 및 SO2가 존재하는 드로스 박스 내에서, 플로트 배스로부터의 분위기의 압력을 받아도, 시트부(62)의 변형을 방지할 수 있다.
비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 탄성률이 100㎬ 이하인 것이 바람직하다. 굽힘 탄성률이 100㎬ 이하이면, 설령 시트부(62)가 변형되었다고 해도, 시트부(62)의 복원력을 억제할 수 있으므로, 드레이프(6)를 현수 지지하는 외벽(31)(도 1 참조)이 변형되는 것을 억제할 수 있다.
제조되는 플로트 유리는, 예를 들어 디스플레이용의 유리 기판, 디스플레이용의 커버 유리, 창 유리로서 사용된다.
제조되는 플로트 유리는, 디스플레이용의 유리 기판으로서 사용되는 경우, 무알칼리 유리인 것이 바람직하다. 또한, 건축용, 차량용으로서 사용되는 경우, 소다석회 유리인 것이 바람직하다. 또한, 커버 유리용으로서 사용되는 경우, 화학 강화 유리인 것이 바람직하다.
무알칼리 유리는, 예를 들어 산화물 기준의 질량％ 표시로, SiO2: 50％ 내지 73％, Al2O3: 10.5％ 내지 24％, B2O3: 0％ 내지 12％, MgO: 0％ 내지 10％, CaO: 0％ 내지 14.5％, SrO: 0％ 내지 24％, BaO: 0％ 내지 13.5％, MgO+CaO+SrO+BaO: 8％ 내지 29.5％, ZrO2: 0％ 내지 5％를 함유한다.
무알칼리 유리는, 높은 왜곡점과 높은 용해성을 양립시키는 경우, 바람직하게는 산화물 기준의 질량％ 표시로, SiO2: 58％ 내지 66％, Al2O3: 15％ 내지 22％, B2O3: 5％ 내지 12％, MgO: 0％ 내지 8％, CaO: 0％ 내지 9％, SrO: 3％ 내지 12.5％, BaO: 0％ 내지 2％, MgO+CaO+SrO+BaO: 9％ 내지 18％를 함유한다.
무알칼리 유리는, 특히 높은 왜곡점을 얻고 싶은 경우, 바람직하게는 산화물 기준의 질량％ 표시로, SiO2: 54％ 내지 73％, Al2O3: 10.5％ 내지 22.5％, B2O3: 0％ 내지 5.5％, MgO: 0％ 내지 10％, CaO: 0％ 내지 9％, SrO: 0％ 내지 16％, BaO: 0％ 내지 2.5％, MgO+CaO+SrO+BaO: 8％ 내지 26％를 함유한다.
상기 유리 조성을 갖는 무알칼리 유리는, 모두 창 유리에 사용되는 소다석회 유리보다도 왜곡점이 100℃ 이상 높기 때문에, 드로스 박스(30) 내의 분위기 온도가 650℃ 이상이며, 유리 조성에 따라서는 700℃ 이상에 달하는 경우도 있다. 그 때문에, 종래의 코러게이트 철판부라면, 산소 및 SO2의 부식에 의한 강성의 저하의 문제가 발생하기 쉽다. 이에 반해, 전술한 플로트 유리 제조 방법은, 드로스 박스(30) 내의 분위기 온도가 높아도, 산소 및 SO2의 부식에 의한 강성의 저하의 문제가 발생하지 않기 때문에, 무알칼리 유리의 제조에 적합하다.
제조되는 플로트 유리의 판 두께는, 커버 유리 용도에서 0.1㎜ 내지 2.0㎜이며, 디스플레이용 유리 기판 용도에서 0.1㎜ 내지 0.7㎜이다.
제조되는 플로트 유리의 기판 사이즈는, 액정 디스플레이용 유리 기판 용도에서 짧은 변 2100㎜ 이상, 긴 변 2400㎜ 이상이 바람직하고, 짧은 변 2800㎜ 이상, 긴 변 3000㎜ 이상이 보다 바람직하고, 짧은 변 2900㎜ 이상, 긴 변 3200㎜ 이상이 더욱 바람직하다.
[실시예]
다음에, 도 1 및 도 2를 참조하여, 실시예 및 비교예를 사용하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은, 이들 실시예 및 비교예에 의해 한정되는 것은 아니다.
도 1의 플로트 유리 제조 장치(1)의 드로스 박스(30) 내에, 실시예 및 비교예의 드레이프를 4개월에 걸쳐 배치하고, 시트부의 변형의 유무, 변형량 및 부식의 유무를 확인하였다.
변형의 유무는, 드로스 박스(30)의 측벽부의 창으로부터 드로스 박스(30) 내의 드레이프를 눈으로 보아 관찰함으로써 확인하였다.
변형량은, 유리 리본의 반송 방향에 있어서의 드레이프의 하단의 최대 변위를 가리킨다. 최대 변위는, 드레이프의 길이 방향으로 비교하였을 때의 변위의 최댓값을 의미한다. 이 변형량은, 드로스 박스(30)의 측벽부의 창으로부터 드로스 박스(30) 내의 드레이프 및 유리 리본을 촬영하는 감시 카메라를 사용하여 측정하였다. 감시 카메라가 촬영한 화상은, 화상 처리가 실시되기 때문에, 유리 리본의 반송 방향에 있어서의 드레이프의 하단의 변위를 계측할 수 있다.
부식의 유무는, 드로스 박스(30)로부터 빼낸 드레이프를 눈으로 보아 관찰함으로써 확인하였다.
제조되는 플로트 유리는, 무알칼리 유리(AGC사제, 상품명: AN100)로 하고, 그 판 두께를 0.5㎜로 하였다. 드로스 박스(30) 내의 분위기 온도는 700℃ 정도로 하였다.
프레임재(61A, 61B)는, 그 재질을 스테인리스(JIS G4304:2012에 기재된SUS304)로 하고, 그 두께를 3㎜로 하였다.
(실시예 1 및 2)
시트부의 재질은, 카본재인 C/C 콤퍼짓재로 하였다. 실시예 1은, 도요탄소사제의 상품명 CX-741이다. 실시예 2는, 도요탄소사제의 상품명 CX-761이다. 실시예 1, 2의 굽힘 탄성률은, 각각 46㎬, 55㎬이다(표 1 참조). 또한, 굽힘 탄성률은, JIS K 7078의 전단 시험(시험편: 60㎜×10㎜×두께 3㎜)을 사용하여 실온에서 측정하였다.
시트부는, 평면으로 본 단면 형상을 직사각형으로 하였다. 시트부의 두께는 2.5㎜로 하였다.
(비교예 1)
시트부의 재질은, 스테인리스(JIS G4304:2012에 기재된 SUS304)로 하였다. 비교예 1의 굽힘 탄성률은, 197㎬이다(표 1 참조). 또한, 굽힘 탄성률은, 3점 굽힘법을 사용하여 실온에서 측정하였다. 구체적으로는, JIS Z 2280의 정적 영률 시험 방법을 사용하여 측정하였다.
시트부는, 유리 리본의 반송 방향의 상류측 및 하류측의 면을, 평면으로 보아 파형 형상으로 하였다. 시트부의 두께는 0.15㎜로 하였다.
(정리)
실시예 및 비교예의 결과는, 표 1에 나타내는 바와 같다.
굽힘 강도의 측정 방법은, 실시예 및 비교예에서 전술한 굽힘 탄성률의 측정 방법과 동일하다.
인장 강도는, 실시예 1 및 2는 모노 필라멘트 시험을 사용하여 실온에서 측정하고, 비교예 1은 JIS Z 2241의 인장 시험 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다.
압축 강도는, 실시예 1 및 2는 JIS K 7076의 면내 압축 시험을 사용하고, 비교예 1은 JIS Z 2241의 인장 시험 방법을 사용하여 실온에서 측정하였다. 비교예 1의 압축 강도는, JIS Z 2241의 항복 응력을 가리킨다.
벌크 밀도는, 아르키메데스법을 사용하여 실온에서 측정하였다.
Figure pat00001
표 1에 나타내는 바와 같이, 실시예 1 및 2는, 시트부의 재질로서, 비금속 재료인 C/C 콤퍼짓재를 선정하였기 때문에, 산소 및 SO2에 의한 시트부의 부식이 눈으로 보아 확인되지 않았다. 또한, 실시예 1 및 2의 C/C 콤퍼짓재는, 모두 굽힘 강도가 20㎬ 이상임으로써, 시트부의 변형이 눈으로 보아 확인되지 않고, 감시 카메라로 계측한 시트부의 변형량이 0㎜였다. 또한, 시트부는, 평면으로 본 단면 형상이 직사각형임으로써, 시트부의 국소 변형도 눈으로 보아 확인되지 않았다.
한편, 비교예 1은, 시트부의 재질로서, 금속 재료인 스테인리스를 선정하였기 때문에, 산소 및 SO2에 의한 시트부의 부식이 눈으로 보아 확인되었다. 또한, 비교예 1의 스테인리스는, 시트부의 변형이 눈으로 보아 확인되고, 감시 카메라로 계측한 시트부의 변형량이 20㎜였다. 또한, 시트부는, 유리 리본의 반송 방향의 상류측 및 하류측의 면이 평면으로 보아 파형 형상이기 때문에, 시트부의 국소 변형도 눈으로 보아 확인되었다.
이상, 발명을 실시하기 위한 형태 및 실시예에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 플로트 유리 제조 장치 및 플로트 유리 제조 방법은, 드로스 박스 내에 배치되는 드레이프의 시트부의 변형을 방지할 수 있다.
이에 의해, 서랭로 내의 산소 및 SO2 가스가 드로스 박스 및 플로트 배스에 침입하는 것을 억제할 수 있고, 나아가서는 드로스 결함의 발생 및 드로스 박스의 로 외벽의 부식을 억제할 수 있다. 또한, 드레이프의 변형이 억제되므로, 드레이프의 교환 작업이 불필요해져, 교환 작업 시의 생산 손실을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명은, 상기 실시 형태에 한정되지 않고, 특허 청구 범위에 기재된 발명의 요지의 범위 내에 있어서, 다양한 변형, 개량이 가능하다.
제조되는 플로트 유리의 용도로서는, 건축용, 차량용, 플랫 패널 디스플레이용, 커버 유리용, 또는 그 밖의 각종 용도를 들 수 있다.
1: 플로트 유리 제조 장치
10: 플로트 배스
12: 욕면
13: 출구
18: 히터
20: 서랭로
21: 반송 롤
23: 입구
28: 히터
30: 드로스 박스
31: 외벽
32: 내벽
33, 34: 단열재
35 내지 38: 공간
39: 출구
4: 리프트 아웃 롤
5: 접촉 부재
6: 드레이프
61: 프레임부
61A, 61B: 프레임재
62: 시트부
63: 볼트
64: 너트
65: 관통 구멍
67: 접합판
68: 볼트
8: 히터
G: 유리 리본
M: 용융 금속

Claims (18)

  1. 용융 금속을 수용하는 플로트 배스와, 상기 용융 금속 상에서 띠판형으로 성형된 유리 리본이 반입되는 서랭로와, 상기 플로트 배스와 상기 서랭로 사이에 마련되는 드로스 박스를 구비한 플로트 유리 제조 장치이며,
    상기 드로스 박스는, 상기 유리 리본을 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤의 상부에 드레이프를 갖고,
    상기 드레이프는, 시트부와, 상기 시트부의 상부를 끼움 지지하는 프레임부를 갖고,
    상기 시트부의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료인 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 탄성률이 100㎬ 이하인 플로트 유리 제조 장치.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 강도가 90㎫ 이상인 플로트 유리 제조 장치.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 실온에서의 인장 강도가 90㎫ 이상인 플로트 유리 제조 장치.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 실온에서의 인장 강도가 300㎫ 이하인 플로트 유리 제조 장치.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 실온에서의 벌크 밀도가 3g/㎤ 이하인 플로트 유리 제조 장치.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 세라믹인 플로트 유리 제조 장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 세라믹은, 탄화규소질 또는 질화규소질인 플로트 유리 제조 장치.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 세라믹은, 실리카질, 알루미나질, 마그네시아질, 칼시아질로 이루어지는 군에서 선택되는 1 이상인 플로트 유리 제조 장치.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 카본재인 플로트 유리 제조 장치.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 카본재는, CIP재 또는 C/C 콤퍼짓인 플로트 유리 제조 장치.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 카본재는, 외표면에 코팅이 실시되고,
    상기 코팅의 성분은, 탄화규소, 또는 알루미늄 및 인을 포함하는 산화물인 플로트 유리 제조 장치.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 시트부는, 0.8 내지 15㎜의 두께를 갖고 있는 플로트 유리 제조 장치.
  14. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 시트부는, 상기 유리 리본의 반송 방향의 상류측의 면이, 평면으로 보아 직선형인 플로트 유리 제조 장치.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 시트부는, 상기 유리 리본의 반송 방향의 하류측의 면이, 평면으로 보아 직선형인 플로트 유리 제조 장치.
  16. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 시트부는, 평면으로 본 단면 형상이 직사각형 플로트 유리 제조 장치.
  17. 플로트 배스의 용융 금속 상에서 띠판형의 유리 리본을 성형하고, 드로스 박스에 마련된 리프트 아웃 롤에 의해 상기 유리 리본을 상기 플로트 배스로부터 인출하고, 서랭로에서 상기 유리 리본을 서랭하는 플로트 유리 제조 방법이며,
    상기 드로스 박스는, 상기 유리 리본을 반송하는 복수의 리프트 아웃 롤의 상부에 드레이프를 갖고,
    상기 드레이프는, 시트부와, 상기 시트부의 상부를 끼움 지지하는 프레임부를 갖고,
    상기 시트부의 재질은, 실온에서의 굽힘 탄성률이 20㎬ 이상인 비금속 재료인 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조 방법.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 비금속 재료는, 실온에서의 굽힘 탄성률이 100㎬ 이하인 플로트 유리 제조 방법.
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