KR20210038536A - 강화 유리 및 강화용 유리 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 강화 유리는 유리 조성으로서, 질량%로 SiO2 59~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유하는 것을 특징으로 한다.

Description

강화 유리 및 강화용 유리
본 발명은 강화 유리 및 강화용 유리에 관한 것이며, 특히 휴대전화의 커버 유리, 모바일 PC 등의 외장 부품, 자동차, 열차, 선박 등의 창문 유리 등에 적합한 강화 유리 및 강화용 유리에 관한 것이다.
터치 패널을 탑재한 휴대전화가 보급되어 있다. 이와 같은 휴대전화의 커버 유리에는 이온 교환 처리 등으로 강화 처리한 유리(소위, 강화 유리)가 사용되어 있다. 강화 유리는 미강화의 유리에 비해서 기계적 강도가 높기 때문에 본 용도에 적합하다(특허문헌 1, 비특허문헌 1 참조).
최근, 휴대전화 이외의 용도에서도 터치 패널이 탑재되어 있으며, 용도(예를 들면, 모바일 PC 등의 외장 부품)에 따라서는 굴곡부를 갖는 강화 유리가 필요해진다. 굴곡부를 갖는 강화 유리는, 예를 들면 용융 유리를 성형하여 평판형상의 강화용 유리를 얻은 후, 이 강화용 유리를 열굽힘 가공하여 굴곡부를 형성한 후 이온 교환 처리를 행함으로써 제작할 수 있다(특허문헌 2, 3 참조).
또한, 자동차의 창문 유리로서 만곡부를 갖는 강화 유리가 사용된다(비특허문헌 2, 3 참조). 만곡부를 갖는 강화 유리는, 예를 들면 용융 유리를 성형하여 평판형상의 강화용 유리를 얻은 후, 이 강화용 유리를 열굽힘 가공하여 만곡부를 형성한 후 이온 교환 처리를 행함으로써 제작할 수 있다.
일본 특허공개 2006-83045호 공보 미국 특허 제7168047호 공보 일본 특허공개 2001-247342호 공보
Tetsuro Izumitani et al., 「New Glass and its Properties」, first edition, Management System Laboratory. Co., Ltd, 1984년 8월 20일, p.451-498 Thomas Cleary et al., Lighter, tougher, and optically advantaged: How an innovative combination of materials can enable better car windows today, American Ceramic Society Bulletin, Vol.96, No.4, P20-27 "자동차용 유리", [online], [헤이세이 30년 7월 15일 검색], 인터넷 <URL:http://www.agc.com/products/automotive/index.html>
그런데 강화 유리의 표면에는 압축 응력층이 형성된다. 일반적으로 압축 응력층의 압축 응력값과 응력 깊이를 크게 하면 강화 유리의 기계적 강도를 높일 수 있다.
압축 응력층의 압축 응력값과 응력 깊이를 크게 하기 위해서 유리 조성 중의 Al2O3의 함유량을 증량하여 이온 교환 성능을 높이는 것이 유효하다. 그러나 유리 조성 중의 Al2O3의 함유량을 증량하면 연화점이 상승하여 굽힘 가공성이 저하되기 쉬워진다. 결과적으로 강화용 유리에 굴곡부, 만곡부 등의 굽힘 가공부를 형성하기 어려워진다. 또한, 유리 조성 중의 Al2O3의 함유량을 증량하면 내실투성이 저하되어 평판형상의 강화용 유리를 성형하기 어려워진다.
본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 그 기술적 과제는 이온 교환 성능, 굽힘 가공성, 및 내실투성을 양립할 수 있는 강화 유리 및 강화용 유리를 제공하는 것이다.
본 발명자는 예의 검토를 행한 결과, 유리 조성을 소정 범위로 규제함으로써 이온 교환 성능과 굽힘 가공성을 양립할 수 있는 것을 발견하여 본 발명으로서 제안하는 것이다. 즉, 본 발명의 강화 유리는 유리 조성으로서 질량%로 SiO2 59~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 강화 유리는 Al2O3의 함유량이 12질량% 이상, B2O3의 함유량이 13질량% 이하, Na2O의 함유량이 7질량% 이상이며, 또한 MgO의 함유량이 3질량% 미만으로 규제되어 있다. 이에 따라 이온 교환 성능을 높일 수 있다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 SiO2의 함유량이 75질량% 이하, Al2O3의 함유량이 16.5질량% 이하, B2O3의 함유량이 4질량% 이상, Na2O의 함유량이 7질량% 이상이며, 또한 MgO의 함유량이 0.1질량% 이상으로 규제되어 있다. 이에 따라 굽힘 가공성을 높일 수 있다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 Al2O3의 함유량이 16.5질량% 이하, B2O3의 함유량이 4질량% 이상, Na2O의 함유량이 13질량% 이상이며, 또한 MgO의 함유량이 3질량% 미만으로 규제되어 있다. 이에 따라 내실투성을 높일 수 있다.
또한, 제 1 항에 있어서, 본 발명의 강화 유리는 추가로, ZrO2 0.01~0.1질량%, K2O 0.001~0.01질량%, CaO 0.01~0.1질량%를 함유하는 것을 특징으로 하는 강화 유리.
또한, 본 발명의 강화 유리는 굽힘 가공부를 갖는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 압축 응력층의 압축 응력값 CS가 450㎫ 이상이며, 또한 응력 깊이 DOL이 15㎛ 이상인 것이 바람직하다. 여기에서 「압축 응력값」 및 「응력 깊이」는 표면 응력계(예를 들면, Orihara industrial co., ltd.제 FSM-6000)를 사용하여 간섭 무늬의 개수와 그 간격을 관찰함으로써 산출한 것이다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 연화점이 950℃ 이하인 것이 바람직하다. 여기에서 「연화점」은 ASTM C338의 방법에 의거하여 측정한 값을 가리킨다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 서랭점이 650℃ 이하인 것이 바람직하다. 여기에서 「서랭점」은 ASTM C336의 방법에 의거하여 측정한 값을 가리킨다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 변형점이 530℃ 이상인 것이 바람직하다. 여기에서 「변형점」은 ASTM C336의 방법에 의거하여 측정한 값을 가리킨다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도가 1400℃ 이하인 것이 바람직하다. 여기에서 「고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도」는 백금구 인상법으로 측정한 값을 가리킨다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 (고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도)-(연화점)이 360℃ 이상인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 액상 온도가 1150℃ 이하인 것이 바람직하다. 여기에서 「액상 온도」는 유리를 분쇄하여 표준체 30메시(체눈 크기 500㎛)를 통과하고, 50메시(체눈 크기 300㎛)에 남은 유리 분말을 백금 보트에 넣어 온도 구배로 중에 24시간 유지하여 결정이 석출되는 온도를 측정한 값을 가리킨다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 액상 점도가 104.6dPa·s 이상인 것이 바람직하다. 여기에서 「액상 점도」는 액상 온도에 있어서의 유리의 점도를 백금구 인상법으로 측정한 값을 가리킨다.
또한, 본 발명의 강화 유리는 열팽창 계수가 50×10-7~75×10-7/℃인 것이 바람직하다. 여기에서 「열팽창 계수」는 딜라토미터에 의해 측정한 값을 가리키고, 30~380℃의 온도 범위에 있어서의 평균값을 가리킨다.
본 발명의 강화용 유리는 이온 교환 처리에 제공되는 강화용 유리이며, 유리 조성으로서 질량%로 SiO2 63~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 강화 유리는 유리 조성으로서 질량%로 질량%로 SiO2 59~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유한다. 상기와 같이 각 성분의 함유 범위를 규제한 이유를 하기에 나타낸다. 또한, 각 성분의 함유 범위의 설명에 있어서 % 표시는 특단의 언급이 있는 경우를 제외하고, 질량%를 나타낸다.
SiO2는 유리의 네트워크를 형성하는 성분이다. SiO2의 함유량은 59~75%이며, 바람직하게는 61~73%, 63~72%, 65~70% 미만, 66~69%, 특히 67~68%이다. SiO2의 함유량이 지나치게 적으면 유리화되기 어려워지는 것에 추가하여 열팽창 계수가 지나치게 높아져 내열 충격성이 저하되기 쉬워진다. 한편, SiO2의 함유량이 지나치게 많으면 용융성, 성형성, 굽힘 가공성이 저하되기 쉬워진다.
Al2O3는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 또한 변형점이나 영률을 높이는 성분이다. Al2O3의 함유량은 12~16.5%이며, 적합한 상한 범위는 16% 이하, 15.5% 이하, 특히 15% 이하이며, 적합한 하한 범위는 12.5% 이상, 13% 이상, 14% 이상, 특히 15% 이상이다. Al2O3의 함유량이 지나치게 적으면 이온 교환 성능을 충분히 발휘할 수 없을 우려가 발생한다. 한편, Al2O3의 함유량이 지나치게 많으면 용융성, 성형성, 굽힘 가공성이 저하되기 쉬워진다. 또한, 유리에 실투 결정이 석출되기 쉬워지고, 특히 오버플로우 다운 드로우법 등으로 유리판을 성형하기 어려워진다.
B2O3는 연화점을 저하시키는 성분이며, 또한 액상 온도, 고온 점도, 밀도를 저하시키는 성분이다. B2O3의 함유량은 4~13%이며, 적합한 상한 범위는 11% 이하, 9.5% 이하, 8.5% 이하, 8% 이하, 7.5% 이하, 특히 7% 이하이며, 적합한 하한 범위는 4% 이상, 4.5% 이상, 5% 이상, 5.5% 이상, 6% 이상, 특히 6.5% 이상이다. B2O3의 함유량이 지나치게 적으면 상기 효과를 얻기 어려워진다. 한편, B2O3의 함유량이 지나치게 많으면 이온 교환 성능, 내수성 등이 저하되기 쉬워진다.
Na2O는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 또한 용융성, 성형성, 굽힘 가공성을 높이는 성분이다. Na2O의 함유량은 7~13%이며, 바람직하게는 7.5~12.5%, 8~12%, 8.5~11.5%, 특히 9~11%이다. Na2O의 함유량이 지나치게 적으면 상기 효과를 향수하기 어려워진다. 한편, Na2O의 함유량이 지나치게 많으면 변형점, 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 또한, 열팽창 계수가 지나치게 높아져 내열 충격성이 저하되거나, 주변 재료의 열팽창 계수에 정합시키기 어려워진다.
Al2O3+B2O3+Na2O의 함유량은 바람직하게는 26% 이상, 27% 이상, 28% 이상, 특히 29~37%이다. 이와 같이 하면 이온 교환 성능, 굽힘 가공성, 및 내실투성을 양립시키기 쉬워진다. 여기에서 「Al2O3+B2O3+Na2O」는 Al2O3, B2O3, 및 Na2O의 합량을 가리킨다.
질량비 Al2O3/Na2O는 바람직하게는 0.9~1.8, 0.95~1.7, 1.0~1.6, 특히 1.05~1.5이다. 질량비 (Al2O3+B2O3)/(B2O3+Na2O)는 바람직하게는 0.9~1.7, 0.95~1.6, 1.0~1.5, 특히 1.05~1.4이다. 이와 같이 하면 이온 교환 성능과 굽힘 가공성을 양립시키기 쉬워진다. 또한, 「Al2O3/Na2O」는 Al2O3의 함유량을 Na2O의 함유량으로 나눈 값을 가리킨다. 「(Al2O3+B2O3)/(B2O3+Na2O)」는 Al2O3와 B2O3의 합량을 B2O3와 Na2O의 합량으로 나눈 값을 가리킨다.
Na2O-B2O3의 함유량은 바람직하게는 9% 이하, 7% 이하, 5% 이하, 4% 이하, 특히 2% 이하이다. Na2O-B2O3의 함유량이 지나치게 많으면 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 또한, 「Na2O-B2O3」는 Na2O의 함유량으로부터 B2O3의 함유량을 뺀 값을 가리킨다.
MgO는 용융성, 성형성, 굽힘 가공성, 영률을 높이는 성분이다. 그러나 MgO의 함유량이 지나치게 많으면 성형 시나 굽힘 가공 시에 유리가 실투되기 쉬워진다. 또한, 이온 교환 성능이 저하되기 쉬워진다. 따라서, MgO의 함유량은 0.1~3% 미만이며, 바람직하게는 0.5~2.6%, 1~2.4%, 1.5~2.2%, 특히 1.7~2% 미만이다.
Na2O+MgO의 함유량은 바람직하게는 17% 이하, 15% 이하, 13% 이하, 특히 12% 이하이다. Na2O+MgO의 함유량이 지나치게 많으면 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 또한,「Na2O+MgO」는 Na2O와 MgO의 합량이다.
상기 성분 이외에도, 예를 들면 이하의 성분을 도입해도 좋다.
Li2O는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 또한 용융성, 성형성, 굽힘 가공성을 높이는 성분이다. 그러나 Li2O의 함유량이 지나치게 많으면 액상 점도가 저하되고, 성형 시나 굽힘 가공 시에 유리가 실투되기 쉬워지는 것에 추가하여 저온 점성, 특히 변형점이 지나치게 저하되어 이온 교환 시에 응력 완화가 발생하기 쉬워져 반대로 압축 응력값이 저하되는 경우가 있다. 따라서, Li2O의 함유량은 바람직하게는 0~10%, 0~8%, 0~6%, 0~4%, 0~3%, 0~2%, 0~1%, 0~0.5%, 특히 0~0.1%이며, 실질적으로 Li2O를 포함하지 않는 것(0.01% 미만)이 바람직하다.
K2O는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 또한 알칼리 금속 산화물 중에서는 응력 깊이를 증대시키는 효과가 큰 성분이다. 또한, K2O는 용융성, 성형성, 굽힘 가공성을 높이는 성분이다. 그러나 K2O의 함유량이 지나치게 많으면 변형점이나 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 따라서, K2O의 적합한 상한 범위는 3% 이하, 2% 이하, 1% 이하, 0.1% 이하, 0.01% 이하, 0.009% 이하, 0.008% 이하, 특히 0.007% 이하이며, 적합한 하한 범위는 0% 이상, 0.001% 이상, 0.003% 이상, 0.004% 이상, 특히 0.005% 이상이다.
Li2O, Na2O, 및 K2O는 이온 교환 성능, 용융성, 성형성, 굽힘 가공성을 높이는 성분을 높이는 성분이다. 그러나 Li2O+Na2O+K2O의 함유량이 지나치게 많으면 변형점이나 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 따라서, Li2O+Na2O+K2O의 적합한 하한 범위는 7% 이상, 8% 이상, 8.5% 이상, 특히 9% 이상이며, 적합한 상한 범위는 13% 이하, 12% 이하, 특히 11% 이하이다. 또한, 「Li2O+Na2O+K2O」는 Li2O, Na2O, 및 K2O의 합량이다.
CaO는 용융성, 성형성, 굽힘 가공성, 영률을 높이는 성분이다. 그러나 CaO의 함유량이 지나치게 많으면 밀도, 열팽창 계수가 지나치게 높아지거나, 유리가 실투되기 쉬워지거나, 이온 교환 성능이 저하되기 쉬워진다. 따라서, CaO의 함유량은 바람직하게는 0~0.5%, 0.01~0.1%, 0.02~0.09%, 0.03~0.08%, 0.04~0.07%, 특히 0.05~0.06%이다.
SrO와 BaO는 용융성, 성형성, 굽힘 가공성을 높이는 성분이다. SrO와 BaO의 함유량이 지나치게 많으면 이온 교환 성능, 내실투성이 저하되기 쉬워지고, 또한 밀도나 열팽창 계수가 지나치게 높아진다. 따라서, SrO와 BaO의 합량(SrO+BaO의 함유량)은 바람직하게는 3% 이하, 2% 이하, 1% 이하, 0.8% 이하, 0.5% 이하, 특히 0.1% 이하이다. SrO와 BaO 각각의 함유량은 바람직하게는 2% 이하, 1% 이하, 0.8% 이하, 0.5% 이하, 특히 0.1% 이하이다.
MgO+CaO+SrO+BaO의 함유량이 지나치게 적으면 용융성, 성형성, 굽힘 가공성, 영률이 저하되기 쉬워진다. 한편, MgO+CaO+SrO+BaO의 함유량이 지나치게 많으면 이온 교환 성능이나 내실투성이 저하되기 쉬워지고, 또한 밀도나 열팽창 계수가 지나치게 높아진다. 따라서, MgO+CaO+SrO+BaO의 함유량은 바람직하게는 0.1~3% 미만, 0.5~2.6%, 1~2.4%, 1.5~2.2%, 특히 1.7~2% 미만이다. 또한, 「MgO+CaO+SrO+BaO」는 MgO, CaO, SrO, 및 BaO의 합량이다.
질량비 (MgO+CaO+SrO+BaO)/(Li2O+Na2O+K2O)의 값이 지나치게 크면 내실투성이 저하되는 경향이 나타난다. 따라서, 질량비 (MgO+CaO+SrO+BaO)/(Li2O+Na2O+K2O)의 값은 바람직하게는 0.4 이하, 0.35 이하, 특히 0.3 이하이다. 또한, 「(MgO+CaO+SrO+BaO)/(Li2O+Na2O+K2O)」는 MgO, CaO, SrO, 및 BaO의 합량을 Li2O, Na2O, 및 K2O의 합량으로 나눈 값이다.
ZnO는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 특히 압축 응력값을 높이는 성분임과 아울러, 저온 점성을 저하시키지 않고 고온 점성을 저하시키는 성분이다. 그러나 ZnO의 함유량이 지나치게 많으면 유리가 분상되거나, 내실투성이 저하되거나, 밀도가 높아지기 쉽다. ZnO의 함유량은 바람직하게는 0~3%, 0~2%, 특히 0~1%이다.
ZrO2는 이온 교환 성능, 변형점, 액상 점도를 높이는 성분이다. 그러나 ZrO2의 함유량이 지나치게 많으면 내실투성이 극단적으로 저하되는 경우가 있다. 따라서, ZrO2의 함유량은 바람직하게는 0~0.5%, 0.01~0.1%, 0.02~0.09%, 0.03~0.08%, 0.04~0.07%, 특히 0.05~0.08%이다.
TiO2는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 또한 고온 점도를 저하시키는 성분이다. 그러나 TiO2의 함유량이 지나치게 많으면 유리가 착색되거나, 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 따라서, TiO2의 함유량은 바람직하게는 0~1%, 0~0.5%, 특히 0~0.1%이다.
P2O5는 이온 교환 성능을 높이는 성분이며, 특히 응력 깊이를 증대시키는 성분이다. 그러나 P2O5의 함유량이 지나치게 많으면 유리가 분상되거나, 내수성이 저하되기 쉬워진다. 따라서, P2O5의 함유량은 바람직하게는 8% 이하, 5% 이하, 4% 이하, 2% 이하, 1% 이하, 0.5% 이하, 0.2% 이하, 특히 0.1% 이하이다.
청징제로서 As2O3, Sb2O3, CeO2, SnO2, F, Cl, SO3의 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상을 0~2% 도입할 수 있다. 단, As2O3, Sb2O3, F는 환경적 관점으로부터 그 사용을 최대한 삼가는 것이 바람직하고, 각각의 함유량은 0.1% 미만이 바람직하다. 청징제로서 SnO2, SO3, Cl의 군으로부터 선택된 1종 또는 2종 이상이 바람직하고, 특히 SnO2가 바람직하다. SnO2의 함유량은 바람직하게는 0~1%, 0.01~0.5%, 특히 0.1~0.6%이다. SnO2의 함유량이 지나치게 많으면 내실투성이 저하되기 쉬워진다. SO3의 함유량은 바람직하게는 0~0.1%, 0.0001~0.1%, 0.0003~0.08%, 0.0005~0.05%, 특히 0.001~0.03%이다. SO3의 함유량이 지나치게 많으면 용융 시에 SO3가 리보일하여 거품 품위가 저하되기 쉬워진다. Cl의 함유량은 바람직하게는 0~0.5%, 0~0.1%, 0~0.09%, 0~0.05%, 특히 0.001~0.03%이다. Cl의 함유량이 지나치게 많으면 강화 유리 상에 금속 배선 패턴 등을 형성했을 때에 금속 배선이 부식되기 쉬워진다.
CoO3, NiO 등의 천이 금속 산화물은 유리를 강하게 착색시켜서 투과율을 저하시키는 성분이다. 따라서, 천이 금속 산화물의 함유량은 바람직하게는 합량에서 0.5% 이하, 0.1% 이하, 특히 0.05% 이하이며, 그 범위 내가 되도록 유리 원료 및/또는 컬렛의 불순물량을 제어하는 것이 바람직하다.
Nd2O3, La2O3 등의 희토류 산화물은 영률을 높이는 성분이다. 그러나 원료 자체의 가격이 비싸고, 또한 다량으로 함유시키면 내실투성이 저하되기 쉬워진다. 따라서, 희토류 산화물의 함유량은 바람직하게는 합량에서 3% 이하, 2% 이하, 1% 이하, 0.5% 이하, 특히 0.1% 이하이다.
PbO나 Bi2O3는 환경적 관점으로부터 사용은 최대한 삼가는 것이 바람직하고, 그들 함유량은 각각 0.1% 미만이 바람직하다.
상기 성분 이외의 성분을 도입해도 좋고, 그 합량은 바람직하게는 3% 이하, 특히 1% 이하이다.
본 발명의 강화 유리에 있어서 압축 응력층의 압축 응력값은 바람직하게는 450㎫ 이상, 550㎫ 이상, 특히 700㎫ 이상이 바람직하다. 압축 응력값이 커짐에 따라 강화 유리의 기계적 강도가 높아진다. 한편, 표면에 극단적으로 큰 압축 응력이 형성되면 표면에 마이크로 크랙이 발생하고, 반대로 강화 유리의 기계적 강도가 저하될 우려가 있다. 또한, 표면에 극단적으로 큰 압축 응력이 형성되면 내부의 인장 응력이 극단적으로 높아질 우려가 있다. 따라서, 압축 응력값은 1300㎫ 이하가 바람직하다.
응력 깊이는 바람직하게는 15㎛ 이상, 20㎛ 이상, 특히 25㎛ 이상이다. 응력 깊이가 클수록 강화 유리에 깊은 스크래치가 생겨도 강화 유리가 깨지기 어려워진다. 한편, 응력 깊이가 지나치게 크면 내부의 인장 응력이 극단적으로 높아질 우려가 있다. 따라서, 응력 깊이는 바람직하게는 100㎛ 이하, 80㎛ 이하, 특히 50㎛ 미만이다.
내부의 인장 응력값은 바람직하게는 150㎫ 이하, 100㎫ 이하, 80㎫ 이하, 특히 60㎫ 이하이다. 내부의 인장 응력값이 작을수록 내부의 결함에 의해 강화 유리가 파손될 확률이 낮아지지만 내부의 인장 응력값을 극단적으로 지나치게 작게 하면 압축 응력값 및 응력 깊이가 과소하게 되기 쉽다. 따라서, 내부의 인장 응력값은 바람직하게는 15㎫ 이상, 20㎫ 이상, 특히 25㎫ 이상이다. 또한, 내부의 인장 응력값은 하기 수식에 의해 계산되는 값이다.
내부의 인장 응력값=(압축 응력값×응력 깊이)/(유리 두께-응력 깊이×2)
내부의 인장 응력값(㎫)
압축 응력값(㎫)
응력 깊이(㎛)
유리 두께(㎛)
본 발명의 강화 유리는 이하의 특성을 갖는 것이 바람직하다.
밀도는 바람직하게는 2.45g/㎤ 이하, 2.42g/㎤ 이하, 2.40g/㎤ 이하, 2.38g/㎤ 이하, 특히 2.36g/㎤ 이하이다. 밀도가 작을수록 유리를 경량화할 수 있다. 또한, 「밀도」란 주지의 아르키메데스법에 의해 측정한 값을 가리킨다.
변형점은 바람직하게는 530℃ 이상, 550℃ 이상, 560℃ 이상, 특히 580℃ 이상이다. 변형점이 높을수록 열처리에 의해 압축 응력층이 소실되기 어려워진다. 또한, 변형점이 높으면 이온 교환 시에 응력 완화가 발생하기 어려워지기 때문에 높은 압축 응력값을 확보하기 쉬워진다.
서랭점은 바람직하게는 650℃ 이하, 630℃ 이하, 610℃ 이하, 특히 595℃ 이하이다. 서랭점이 낮을수록 저온에서 열굽힘 가공할 수 있다. 결과적으로 열굽힘 가공 후의 서랭 시간, 냉각 시간을 단축할 수 있다.
연화점은 바람직하게는 950℃ 이하, 900℃ 이하, 880℃ 이하, 특히 860℃ 이하이다. 연화점이 낮을수록 저온에서 열굽힘 가공할 수 있다. 결과적으로 열굽힘 가공 후의 서랭 시간, 냉각 시간을 단축할 수 있다. 또한, 연화점이 낮을수록 프레스 성형할 경우에 금형으로의 부담이 적어진다. 금형의 열화는 금형에 사용되는 금속 재료 등과 대기 중의 산소의 반응, 즉 산화 반응이 원인이 되는 경우가 많다. 이와 같은 산화 반응이 발생하면 금형 표면에 반응 생성물이 형성되어 소정 형상으로 프레스 성형할 수 없게 되는 경우가 있다. 또한, 산화 반응이 발생하면 유리 중의 이온이 환원되어 발포가 발생하는 경우가 있다. 산화 반응의 정도는 프레스 성형 온도나 연화점에 의해 변동되지만 프레스 성형 온도나 연화점이 낮을수록 산화 반응을 억제할 수 있다.
고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도는 바람직하게는 1400℃ 이하, 1350℃ 이하, 특히 1330℃ 이하이다. 고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도가 낮을수록 성형 온도가 저하되기 때문에 강화 유리의 제조 비용을 저감할 수 있다.
(고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도)-(연화점)은 바람직하게는 360℃ 이상, 400℃ 이상, 420℃ 이상, 430℃ 이상, 특히 440℃ 이상이다. 열굽힘 가공은 고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도와 연화점 사이의 온도역에서 행해진다. 따라서, (고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도)-(연화점)이 지나치게 작으면 고온에서 열굽힘 가공을 행할 경우에 열굽힘 가공에 적합한 온도 범위가 작아지기 때문에 열굽힘 가공의 제조 조건의 선택 폭이 작아진다.
고온 점도 102.5dPa·s에 있어서의 온도는 용융 온도에 상당해 있으며, 바람직하게는 1750℃ 이하, 1720℃ 이하, 1700℃ 이하, 1680℃ 이하, 1660℃ 이하, 특히 1640℃ 이하이다. 102.5dPa·s에 있어서의 온도가 낮을수록 용융 시에 용융로 등의 제조 설비의 부담이 작아짐과 아울러, 거품 품위를 높일 수 있다. 즉, 102.5dPa·s에 있어서의 온도가 낮을수록 유리를 저렴하게 제조할 수 있다. 또한, 「고온 점도 102.5dPa·s에 있어서의 온도」는 백금구 인상법으로 측정한 값을 가리킨다.
열팽창 계수는 바람직하게는 50×10-7~75×10-7/℃, 특히 55×10-7~70×10-7/℃이다. 열팽창 계수를 상기 범위로 하면 금속, 유기계 접착제 등의 주변 부재의 열팽창 계수에 정합시키기 쉬워지고, 주변 부재의 박리를 방지할 수 있다.
액상 온도는 바람직하게는 1150℃ 이하, 1120℃ 이하, 특히 1100℃ 이하이다. 액상 온도가 높으면 성형 시에 실투 결정이 석출되기 쉬워진다. 액상 점도는 바람직하게는 104.6d㎩·s 이상, 105.2d㎩·s 이상, 특히 105.5d㎩·s 이상이다. 액상 점도가 낮으면 성형 시에 실투 결정이 석출되기 쉬워진다.
강화 유리의 두께(판형상의 경우에는 판 두께)는 바람직하게는 0.2㎜ 이상, 0.3㎜ 이상, 0.5㎜ 이상, 특히 0.7㎜ 이상이다. 이와 같이 하면 강화 유리의 기계적 강도를 유지할 수 있다. 한편, 강화 유리의 두께가 크면 굽힘 가공성이 저하되기 쉬워진다. 또한, 강화 유리를 경량화하기 어려워진다. 따라서, 강화 유리의 두께는 바람직하게는 2.0㎜ 이하, 1.5㎜ 이하, 1.0㎜ 이하, 특히 0.85㎜ 이하이다.
본 발명의 강화 유리는 미연마의 표면을 갖는 것이 바람직하고, 특히 단부 가장자리 영역을 제외하는 유효면 전체가 미연마인 것이 바람직하다. 또한, 미연마의 표면의 평균 표면 거칠기(Ra)는 바람직하게는 10Å 이하, 5Å 이하, 특히 2Å 이하이다. 이와 같이 하면 강화 유리에 적당한 광택을 부여할 수 있다. 결과적으로 외장 부품에 적용하기 쉬워진다. 또한, 표면을 미연마로 하면 점충격에 의해 강화 유리가 파괴되기 어려워진다. 또한, 오버플로우 다운 드로우법으로 용융 유리를 성형하면 미연마에 의해 표면 정밀도가 양호한 유리판을 얻을 수 있다. 여기에서 「평균 표면 거칠기(Ra)」는 SEMI D7-97「FPD 유리판의 표면 거칠기의 측정 방법」에 준거한 방법으로 측정한 값을 가리킨다. 또한, 끝면(절단면)으로부터 파괴에 도달하는 사태를 방지하기 위해서 단부 가장자리 영역이나 끝면에 모따기 가공하는 것이 바람직하다.
본 발명의 강화 유리는 굴곡부, 만곡부 등의 굽힘 가공부를 갖는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 외장 부품 등의 의장성을 높일 수 있다.
굴곡부는 직사각형의 강화 유리 중 적어도 1변의 단부 가장자리 영역에 형성되어 있는 것이 바람직하고, 서로 마주 보는 단부 가장자리 영역에 형성되어 있는 것이 더 바람직하다. 이와 같이 하면 외장 부품 등에 적용했을 경우에 끝면이 외부에 노출되기 어려워지기 때문에 외장 부품 등의 의장성이 향상됨과 아울러, 강화 유리가 물리적 충격에 의해 끝면으로부터 파괴되는 사태를 방지하기 쉬워진다.
본 발명의 강화 유리는 평판부와 굴곡부를 갖는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 외장 부품 등으로 했을 경우에 평판부를 터치 패널의 조작 영역에 대응시키는 것이 가능해지고, 굴곡부의 표면(끝면을 제외한다)을 외측면에 대응시킬 수 있다. 그리고 굴곡부의 표면(끝면을 제외한다)을 외측면에 대응시킨 경우에는 끝면이 외부에 노출되기 어려워지고, 강화 유리가 물리적 충격에 의해 끝면으로부터 파괴되는 사태를 방지하기 쉬워진다.
만곡부는 강화 유리의 폭 방향 또는 길이 방향의 전체에 걸쳐 형성되어 있는 것이 바람직하고, 폭 방향 및 길이 방향의 전체에 걸쳐 형성되어 있는 것이 보다 바람직하다. 이와 같이 하면 특정 부분에 응력이 집중되기 어려워지고, 자동차의 창문 유리 등에 적용했을 경우에 강화 유리가 물리적 충격에 의해 파손되기 어려워진다. 또한, 폭 방향 및 길이 방향의 전체에 걸쳐 만곡부를 형성할 경우 폭 방향의 만곡 정도와 길이 방향의 만곡 정도에 차를 두는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 자동차의 창문 유리 등의 의장성을 높일 수 있다.
본 발명의 강화용 유리는 유리 조성으로서 이온 교환 처리에 제공되는 강화용 유리이며, 유리 조성으로서 질량%로 SiO2 59~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유하는 것을 특징으로 한다. 이와 같이 하면 이온 교환 성능과 굽힘 가공성을 양립시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 강화용 유리는 본 발명의 강화 유리와 마찬가지의 기술적 특징(적합한 유리 조성 범위, 적합한 특성 등)을 구비하고 있다. 따라서, 본 발명의 강화용 유리에 대해서 편의상 상세한 설명을 생략한다.
본 발명의 강화용 유리는 소정 유리 조성이 되도록 조합한 유리 배치를 연속 용융로에 투입하고, 1500~1650℃에서 용융하여 청징한 후 성형 장치에 공급한 후에 용융 유리를 성형하고, 서랭함으로써 제조할 수 있다.
성형 방법으로서 다양한 성형 방법을 채용할 수 있다. 예를 들면, 다운 드로우법(오버플로우 다운 드로우법, 슬롯 다운법, 리드로우법 등), 플로트법, 롤 아웃법 등의 성형 방법을 채용할 수 있다. 또한, 프레스 성형법에 의해 용융 유리로부터 다이렉트로 소정 형상으로 성형할 수도 있다.
본 발명의 강화용 유리는 오버플로우 다운 드로우법으로 성형되어 이루어지는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 미연마에 의해 표면 품위를 높일 수 있다. 그 이유는 오버플로우 다운 드로우법의 경우 유리판의 표면이 되어야 할 면은 거터형상 내화물에 접촉하지 않고, 자유 표면의 상태로 성형되기 때문이다. 여기에서 오버플로우 다운 드로우법은 용융 유리를 내열성의 거터형상 구조물의 양측으로부터 넘치게 하고, 넘친 용융 유리를 거터형상 구조물의 하단에서 합류시키면서 하방으로 연신 성형하여 평판형상의 강화용 유리를 제조하는 방법이다.
강화용 유리를 이온 교환 처리하면 강화 유리를 얻을 수 있다. 이온 교환 처리는, 예를 들면 400~550℃의 KNO3 용융염 중에 강화용 유리를 1~8시간 침지함으로써 행할 수 있다. 이온 교환 처리의 조건은 유리의 점도 특성, 용도, 두께, 내부의 인장 응력 등을 고려하여 최적인 조건을 선택하면 좋다.
열굽힘 가공은 이온 교환 처리 전의 강화용 유리에 대해서 행하는 것이 바람직하고, 끝면의 연삭 및/또는 연마도 이온 교환 처리 전의 강화용 유리에 대해서 행하는 것이 바람직하다. 또한, 열굽힘 가공 후의 치수 오차 등을 해소하기 위해서 열굽힘 가공 후에 끝면을 연삭 및/또는 연마를 행하는 것도 바람직하다.
열굽힘 가공은 평판형상의 강화용 유리에 대해서 행하는 것이 바람직하다. 또한, 열굽힘 가공의 방법으로서 금형에 의해 평판형상의 강화용 유리를 프레스 성형하는 방법이 바람직하다. 이와 같이 하면 열굽힘 가공 후의 강화용 유리의 치수 정밀도를 높일 수 있다.
또한, 열굽힘 가공 방법으로서 평판형상의 강화용 유리를 일정한 금형에 의해 판두께 방향으로 끼워 넣어서 지지함으로써 강화용 유리를 만곡한 상태로 탄성 변형시킨 후 그 상태를 유지한 채 탄성 변형한 강화용 유리를 열처리함으로써 만곡부를 갖는 강화용 유리(특히, 판폭 방향의 전체가 원호형상으로 만곡한 만곡부를 갖는 강화용 유리)를 얻는 방법도 바람직하다. 이 방법에 의하면 탄성 변형시킬 때의 동작에 따르는 어긋남 등에 의해 표면이 스크래치 생기는 것을 적합하게 회피하는 것이 가능해진다. 그 결과 만곡부의 표면 결함이나 스크래치를 가급적으로 방지할 수 있다.
열굽힘 가공의 온도는 바람직하게는 (서랭점-10)℃ 이상, (서랭점-5)℃ 이상, (서랭점+5)℃ 이상, 특히 (서랭점+20)℃ 이상이 바람직하다. 이와 같이 하면 단시간으로 열굽힘 가공을 행할 수 있다. 한편, 열굽힘 가공의 온도는 바람직하게는 (연화점-5)℃ 이하, (연화점-15)℃ 이하, (연화점-20)℃ 이하, 특히 (연화점-30)℃ 이하가 바람직하다. 이와 같이 하면 열굽힘 가공 시에 표면 평활성이 손상되기 어려워짐과 아울러, 열굽힘 가공 후의 치수 정밀도를 높일 수 있다.
(실시예 1)
이하, 실시예에 의거하여 본 발명을 상세하게 설명한다. 단, 이하의 실시예는 단순한 예시이다. 본 발명은 이하의 실시예에 조금도 한정되지 않는다.
표 1은 본 발명의 실시예(No. 1~10)를 나타내고 있다.
Figure pct00001
다음과 같이 해서 각 시료를 제작했다. 우선, 표 중의 유리 조성이 되도록 유리 원료를 조합하고, 백금 포트를 사용하여 1600℃에서 8시간 용융했다. 그 후 용융 유리를 카본판 상에 유출해서 평판형상으로 성형했다. 얻어진 유리판에 대해서 다양한 특성을 평가했다.
밀도는 주지의 아르키메데스법에 의해 측정한 값이다.
변형점과 서랭점은 ASTM C336의 방법에 의거하여 측정한 값이다. 연화점은 ASTM C338의 방법에 의거하여 측정한 값이다.
고온 점도 104.0dPa·s, 103.0dPa·s, 102.5dPa·s에 있어서의 온도는 백금구 인상법으로 측정한 값이다.
열팽창 계수는 딜라토미터에 의해 측정한 값이며, 30~380℃의 온도 범위에 있어서의 평균값이다.
영률은 굽힘 공진법에 의해 측정한 값이다. 또한, 비영률은 영률을 밀도로 나눈 값이다.
액상 온도는 유리를 분쇄하고, 표준체 30메시(체눈 크기 500㎛)를 통과하고, 50메시(체눈 크기 300㎛)에 남은 유리 분말을 백금 보트에 넣어 온도 구배로 중에 24시간 유지하여 결정이 석출되는 온도를 측정한 값이다. 액상 점도는 액상 온도에 있어서의 유리의 점도를 백금구 인상법으로 측정한 값이다.
각 시료를 430℃로 유지된 KNO3조에 4시간 침지하고, 이온 교환 처리를 행하여 각 강화 유리를 얻었다. 각 강화 유리에 대해서 표면 응력계(Orihara industrial co., ltd.제 FSM-6000)를 사용하여 간섭 무늬의 개수와 그 간격을 관찰 함으로써 압축 응력층의 압축 응력값 및 응력 깊이를 측정했다. 측정에 있어서 각 시료의 굴절률을 1.52, 광학 탄성 정수를 30[(㎚/㎝)/㎫]으로 했다.
또한, 표 중의 각 시료의 제작에 있어서 본 발명의 설명의 편의상 용융 유리를 유출해서 평판형상으로 성형한 후 이온 교환 처리 전에 광학 연마를 행했다. 공업적 규모로 강화 유리를 제조할 경우에는 오버플로우 다운 드로우법 등으로 평판형상으로 성형하고, 직사각형으로 절단 가공한 후 표면이 미연마인 상태로 이온 교환 처리하여 강화 유리를 제작하는 것이 바람직하다.
표로부터 명백한 바와 같이 시료 No. 1~10은 유리 조성이 소정 범위로 규제되어 있기 때문에 압축 응력값이 438㎫ 이상, 연화점이 969℃ 이하, 액상 점도가 104.9dPa·s 이상이었다. 따라서, 시료 No. 1~10은 이온 교환 성능, 굽힘 가공성, 및 내실투성이 양호하다.
(실시예 2)
시료 No. 1~10에 대해서 오버플로우 다운 드로우법에 의해 0.7㎜ 두께의 유리판을 제작한 후 멀라이트제의 금형을 사용하여 연화점보다 30℃ 낮은 온도에서 프레스 성형하고, 또한 금형으로부터 인출된 유리판을 430℃로 유지된 KNO3조에 4시간 침지함으로써 이온 교환 처리를 행하여 굽힘 가공부를 갖는 강화 유리를 각각 제작했다.
(산업상 이용가능성)
본 발명의 강화 유리는 휴대전화의 커버 유리, 모바일 PC 등의 외장 부품, 자동차, 열차, 선박 등의 창문 유리 등에 적합하지만, 이들 용도 이외에도 자기 디스크용 기판, 플랫 패널 디스플레이용 기판, 태양 전지의 기판, 및 커버 유리, 고체 촬상 소자용 커버 유리, 식기, 의료용 앰플관에도 적합하다.

Claims (13)

  1. 유리 조성으로서, 질량%로 SiO2 59~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유하는 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  2. 제 1 항에 있어서,
    추가로, ZrO2 0.01~0.1질량%, K2O 0.001~0.01질량%, CaO 0.01~0.1질량%를 함유하는 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    굽힘 가공부를 갖는 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    압축 응력층의 압축 응력값 CS가 450㎫ 이상이며, 또한 응력 깊이 DOL이 15㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    연화점이 950℃ 이하인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    서랭점이 650℃ 이하인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    변형점이 530℃ 이상인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도가 1400℃ 이하인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    (고온 점도 104.0dPa·s에 있어서의 온도)-(연화점)이 360℃ 이상인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    액상 온도가 1150℃ 이하인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    액상 점도가 104.6dPa·s 이상인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    열팽창 계수가 50×10-7~75×10-7/℃인 것을 특징으로 하는 강화 유리.
  13. 이온 교환 처리에 제공되는 강화용 유리로서, 유리 조성으로서 질량%로 SiO2 59~75%, Al2O3 12~16.5%, B2O3 4~13%, Na2O 7~13%, MgO 0.1~3% 미만을 함유하는 것을 특징으로 하는 강화용 유리.
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