KR20210035197A

KR20210035197A - 텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 방법 및 텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 장치

Info

Publication number: KR20210035197A
Application number: KR1020217002846A
Authority: KR
Inventors: 크리슈티안 융; 파스칼 뢰스트
Original assignee: 안드리츠 퀴스터스 게엠베하
Priority date: 2018-07-26
Filing date: 2019-06-25
Publication date: 2021-03-31
Also published as: JP2021532285A; WO2020020557A1; CN112469858A; DE102018118096A1; US20210254249A1; EP3827123A1

Abstract

본 발명은 재료 웨브 (W) 의 가스 투과성을 감소시키기 위해 상기 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법에 관한 것이며, 상기 방법에 있어서, 평평하게 형성된 제 1 측 (W1) 과, 마주 보고 있는 평평하게 형성된 제 2 측 (W2) 을 포함하는 상기 재료 웨브 (W) 는 전진 방향 (V) 으로 운반되고, 처리 롤러 (31, 51) 에 의해 그리고 대응 공구 (32, 52) 에 의해 형성된 적어도 하나의 처리 갭 (33, 53) 을 통해 안내된다. 상기 처리 갭 (33, 53) 을 통과하기 전에, 상기 재료 웨브 (W) 의 상기 평평하게 형성된 두 측 (W1, W2) 중 적어도 하나에 물이 투여되고, 후속하여 상기 재료 웨브 (W) 는 상기 처리 갭 (33, 53) 에서 압력처리되고 상기 평평하게 형성된 두 측 (W1, W2) 중 적어도 하나에서 온도처리된다.

Description

텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 방법 및 텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 장치

본 발명은, 특히 재료 두께의 방향으로, 재료 웨브의 가스 또는 공기 투과성을 감소시키기 위해, 상기 텍스타일 재료 웨브, 특히 에어백 (Airbag) 을 형성하기 위해 적합한 직물-재료 웨브를 처리하기 위한 방법에 관한 것이며, 상기 방법에 있어서, 평평하게 형성된 제 1 측과, 마주 보고 있는 평평하게 형성된 제 2 측을 포함하는 상기 재료 웨브는 전진 방향으로 운반되고, 처리 롤러에 의해 그리고 대응 공구에 의해 형성된 적어도 하나의 처리 갭 (treatment gap) 을 통해 안내된다. 또한, 본 발명은, 특히 재료 두께의 방향으로, 재료 웨브의 가스 투과성을 감소시키기 위해 전진 방향에서 상기 텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 장치에 관한 것이다.

재료 웨브를 통례적으로 연속적으로 처리하기 위한 이러한 여러 가지 방법들이 알려져 있고, 특히 에어백으로서의 적용을 위해 또는 에어백에서 적합한 직물을 제조하기 위한 이러한 방법들도 알려져 있다. 이러한 적용이란 특히 에어백 유닛의 또는 에어백 안전 시스템의 충돌 쿠션 또는 가스 백을 위한 또는 충돌 쿠션 또는 가스 백으로서의 직물의 사용을 의미할 수 있다. 재료 웨브는 이때 이러한 다수의 충돌 쿠션들을 위한 직물 재료를 포함할 수 있고, 이때 직물 또는 재료 웨브는 일반적으로 서로 연결된 합성 섬유들 (synthetic fibers) 로 구성된다.

처리 갭에서, 바람직하게는 본질적으로 선력 (line force) 이 상기 갭을 통해 안내된 직물에 가해진다. 이를 위해 대응 공구는 바람직하게는 대응 롤러로서 형성된다. 상기 대응 롤러는 그 결과 처리 롤러와 함께 처리 갭, 닙 (nip) 이라고도 불림, 을 형성한다. 여기서, 평평하게 형성된 측은 재료 웨브의 평탄면, 특히 이 측의 표면을 의미할 수 있다는 것이 분명해야 한다. 상기 평평하게 형성된 측은 특히 재료 웨브의 윗면 또는 아랫면일 수 있다. 또한, 재료 두께의 방향이란 재료 웨브의 두께 방향, 즉 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측에 의해 펼쳐진 적어도 하나의 평면에 대해 본질적으로 수직인, 특히 재료 웨브의 윗면과 아랫면에 대해 본질적으로 수직인 방향을 의미할 수 한다.

에어백으로서의 적용을 위해 결정적인 직물의 기준은 - 찢어짐에 대한 비교적 높은 저항성 외에도 - 그것의 공기 또는 가스 투과성이다. 특히, 비교적 면적이 넓은 가스 백이 매우 짧은 시간 내에 폭발식으로 부풀려지는, 오늘날 더욱 더 많이 장착된, 차량의 측면 에어백 또는 보행자 에어백에서, 에어백 직물의 가스 투과성은 본질적인 역할을 한다. 특히, 가스 투과성을 고압 조건들하에서, 알려져 있는 표준 에어백에서보다 많이 억제하고자 하는 필요성이 발생한다. 이렇게, 적어도 사람의 일 신체 부분을 에어백 안으로 가라앉힐 때까지 가스를 유지시킬 수 있기 위해, 이러한 면적이 넓은 에어백에서도 가스 백은 에어백-유닛의 작동 및 가스로 가스 백을 채운 후 적어도 제 1 순간을 위해 비교적 가스 비투과적으로 형성되어야 한다.

적은 가스 투과성을 갖는 직물을 제조하기 위해, 특히 에어백으로서 사용하기 위해, 알려져 있는 방법들에서는, 그 자체가 마찬가지로 알려져 있는, 특히 잘 찢어지지 않는 직물이 일반적으로 전체 면적에 걸쳐 실리콘으로 코팅되고, 예컨대 통례적인 코팅 시설을 이용해 코팅된다. 상기 직물은 이를 위해 통례적으로 100 내지 500 g/㎡, 바람직하게는 150 내지 250 g/㎡ 의 단위면적당 중량을 갖는다. 실리콘은 직물의 미세구멍들을 폐쇄하고, 이를 통해 거의 영 (zero) 으로 가스 투과성의 분명한 감소를 야기한다. 후속하여, 건조 시설에서의 직물의 건조와 같은 선택적 처리단계들이 수행될 수 있다.

EP 2 199 062 A1 로부터, 예컨대 에어백을 위해 실리콘으로 코팅된 직물을 제조하기 위한 방법이 알려져 있다. 상기 방법은 우선 직물의 평평하게 형성된 측들 중 하나에서 실리콘층이 투여되고, 그리고 나서 상기 직물이 건조로 안으로 안내되고, 그 안에서 2개의 캘린더 롤러들 (calender rollers) 을 이용해 압력처리되는 것을 제공한다.

하지만 원료 실리콘을 위한 비교적 높은 비용, 코팅을 통해 생기는 비교적 높은 직물의 중량, 및 코팅에 의해 초래되는 비교적 높은 형태 뻣뻣함, 그리고 이를 통해 결과로 생기는, 포장하기에 어려운 접힘성 (foldability), 다른 부품들 안으로의, 예컨대 차량의 조종 핸들 또는 차체 크로스빔 안으로의 가스 백으로서, 직물의 어려운 통합이 단점이다. 또한, 처리 시설의 필요한 세척 비용을 통해, 이러한 장치의 작동 비용이 비교적 높을 수 있다.

코팅되지 않은 직조된 재료가 제공된 그리고 두 측에서 캘린더링되는 (calendered), 에어백 직물을 위한 제조 방법이 DE 690 16 007 T2 로부터 알려져 있다. 이 제조 방법으로 만들어진 직물에 있어서는, 그것의 가스 투과성에 관해서 개선이 필요하다는 것이 단점이다.

그러므로, 본 발명의 목적은, 상기에서 언급된 단점들 중 적어도 하나를 개선하는, 그리고 특히 비용절감적으로 작동 가능한 그리고 직물의 그리고 최종 제품의 접힘성에 관해서 개선되는, 에어백으로서의 적용을 위한 텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 방법을 제공하는 것이다. 또한, 이러한 방법을 실행하기 위한 장치가 제공되어야 한다.

상기 제시된 목적을 본 발명은 주 청구항의 특징들을 갖는 방법을 통해 그리고 청구항 8 항의 특징들을 갖는 장치를 통해 달성한다. 본 발명의 유리한 형태들과 개선들은 종속항들에, 설명에 그리고 도면들에 공개된다.

본 발명에 따르면, 텍스타일 재료 웨브를 처리하기 위한 방법은, 캘린더링 (calendering) 하기 위해 처리 갭을 통과하기 전에 또는 지나가기 전에, 물이 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측 중 적어도 하나에서 투여되고, 후속하여 상기 재료 웨브는 상기 처리 갭에서 압력처리되고 상기 평평하게 형성된 두 측 중 적어도 하나에서, 바람직하게는 상기 물이 투여된 측에서, 온도처리되는 것을 제공한다.

놀랍게도, 물의 상기 투여를 통해 캘린더링 후 직물의 가스 투과성이 직물의 건조한 캘린더링과 비교하여 개선된 것이 나타났다. 또한, 실리콘 대신에 물을 투여함으로써, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 직물의 접힘성이 실리콘 코팅을 갖는 직물과 비교하여 분명히 개선된 것이 나타났다.

물의 투여 또는 도포는 원칙적으로 임의의 방식으로 수행될 수 있다. 예시적으로 이를 위해 붓기, 담그기, 닦기, 쏟기 또는, 예컨대 그 자체가 알려져 있는 분사 장치 또는 가습 장치를 이용한, 특히 하나 또는 다수의 분사 노즐 또는 미스트 노즐을 통한, 분사가 언급된다. 바람직하게는, 물은 재료 웨브의 적어도 하나의 측에 분사되고, 특히 바람직하게는 하나 또는 다수의 회전자 가습기를 이용해 분사된다.

일 실시형태에서, 캘린더링하기 위해 처리 갭을 통과하기 전에 또는 지나가기 전에, 물이 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측 중 정확히 하나에서 투여된다.

다른 실시형태에서, 캘린더링하기 위해 처리 갭을 통과하기 전에 또는 지나가기 전에, 물이 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측에서 투여된다.

일 실시형태에서 물은 상기 투여된 측으로부터 직물을 통해 상기 도포되지 않은 측으로 관통하여 침투하도록 투여된다. 바람직하게는, 상기 재료 웨브를 이때 균일하게 흠뻑 적신다.

다른 실시형태에서 물은 상기 투여된 측으로부터 직물을 통해 상기 도포되지 않은 측으로 관통하여 침투하지 않도록 투여된다.

물은 한 번 또는 그 대신에 여러 번도 도포될 수 있다.

상기 여러 번의 도포는, 물이 상기 도포된 측으로부터 직물을 통해 상기 도포되지 않은 측으로 관통하여 침투하지 않도록 투여되는 실시형태에서, 여러 번 일 측으로부터 수행될 수 있다.

상기 여러 번의 도포는, 물이 재료 웨브를 균일하게 흠뻑 적시도록 투여되는 실시형태에서는, 여러 번 하나의 임의의 측으로부터 수행될 수 있다.

상기 여러 번의 도포는, 한 번의 도포로는 충분한 물이 도포될 수 없을 때 그리고/또는 타겟팅하여 재료 웨브의 두 측이 균일하게 적셔져야 할 때, 예컨대 온도가 두 측으로부터도 작용하면, 필요해질 수 있다.

물로서는 예컨대 통례적인 수도물, 특히 식수, 또는 물기 있는 용액이, 예컨대 적합한 첨가물, 예컨대 적심 수단 (wetting means) 이 혼합되어, 사용될 수 있다.

투여 수단 또는 적심 수단으로서 물을 적용함으로써, 또한 재료 웨브의 특히 비용절감적인 그리고 환경 친화적인 처리가 가능해진다. 또한, 장치를 세척하기 위한 비용이 최소화된다. 이 방법을 통해 제조된 최종 제품은, 즉 에어백으로서의 적용을 위해 적합한 직물은 또한 쉽게 접힐 수 있고, 이를 통해 복잡하지 않게 그리고 비교적 적은 노력으로 포장 가능하다. 또한, 건조한 캘린더링 과정과 비교하여 보다 높은 제조 속도가 달성될 수 있다.

바람직하게는, 처리 갭을 통과하기 전에, 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측 중 하나에만 물이 투여된다. 이미 이를 통해 가스 투과성의 감소가 직물의 두께 방향으로 달성될 수 있다는 것이 나타났다. 물의 일측 투여시 또는 재료 웨브의 일 측에서의 물 투여시 물이 바람직하게는 오로지 이 한 측에서만 상기 재료 웨브에 도포되는 것이 분명해야 한다. 다른 실시형태에서는, 처리 갭을 통과하기 전에, 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측에 물이 투여되고, 바람직하게는 동시에 - 즉, 서로 일치하는 또는 서로 겹치는 기간들에서 - 또는 차례차례 투여된다.

본 발명에 따라 제공된 상기 재료 웨브의 압력처리 및 적어도 일측 온도처리는, 상기 먼저 설명된 물 투여와 조합하여, 직물의 가스 투과성의 특히 분명한 감소를, 특히 두께 방향으로, 야기할 수 있다. 특히, 물을 사전에 투여함으로써 캘린더링한 후 직물의 가스 투과성은 직물의 건조한 캘린더링과 비교하여 현저히 개선된다. 이렇게, 물의 적어도 일측 투여를 통해 그리고 처리 갭에서의 압력 및 온도하에서 물의 후속하는, 특히 “갑작스런” 기화를 통해 직물은 점점 더 많이 압축되고, 이를 통해 직물 미세구멍들이 닫힐 수 있고, 즉 직물의 가스 투과성이 감소될 수 있다.

특히, 놀랍게도, 물의 투여 후 상기 처리 갭에서 자연 발생적으로 생기는 수증기가, 섬유 표면에 달라붙는 물 필름과 연결하여 섬유들 서로간의 미끄러짐 또는 이동 그리고 이로써 섬유 중간공간들의 적어도 부분적인 폐쇄를 야기하고, 따라서 특히 섬유들 사이의 압축 과정이 발생한다는 것이 나타났다. 또한, 상기 형성된 수증기는 가열 롤러의 열에너지를 직물 내부까지 전달할 수 있고, 이로써 합성 섬유들의 유리 전이 온도를 단기적으로 초과할 수 있는 데에 기여할 수 있다. 후속하는 냉각시, 섬유 미끄러짐을 통해 적어도 일부 영역에서 포개어 놓여 있는, 즉 두께 방향으로 부분적으로 겹쳐져 배열된 - 그리고 동시적인 압력처리를 통해 바람직하게는 부분적으로 평평하게 눌려진 - 섬유들은, 특히 섬유 중간공간들을 폐쇄하는 이 배열에 있어서 서로 상대적으로 그리고/또는 상기 섬유들의 부분적으로 평평하게 눌려진 형태에 있어서 고정되고, 따라서 직물의 가스 투과성이 감소된다.

바람직하게는, 상기 재료 웨브는 물의 투여 후 단지 상기 평평하게 형성된 측들 중 하나에서만, 특히 물이 투여된 측에서, 온도처리되고, 바람직하게는 상기 재료 웨브의 압력처리 동안, 온도처리된다. 이미 이와 같은 온도처리 및 압력처리를 통해 직물의 두께 방향으로의 가스 투과성의 감소가 달성될 수 있다는 것이 나타났다.

온도처리를 위해, 상기 재료 웨브는 바람직하게는 합성 섬유들로, 또는 천연섬유들과 합성 섬유들의 혼합으로 형성된다. 여기서 온도처리란 열의 공급을 의미할 수 있다는 것이 분명해야 한다. 이는 원칙적으로 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 일 측에서 또는 두 측에서 수행될 수 있고, 특히 처리 롤러 및/또는 대응 공구를 이용해 수행될 수 있다. 일측 온도처리에 있어서 또는 상기 재료 웨브의 일측에서의 온도처리에 있어서, 열이 바람직하게는 오로지 이 한 측에서만 상기 재료 웨브에 가해진다. 물론 열이 이때 온도처리된 측으로부터 직물을 통해 온도처리되지 않은 측으로 전달될 수 있다. 양측 온도처리에 있어서 또는 상기 재료 웨브의 두 측에서의 온도처리에 있어서, 열이 바람직하게는 두 측에서 상기 재료 웨브에 가해진다. 양측 온도처리는 바람직하게는, 물의 일측 투여에 있어서 물이 투여된 측으로부터 직물을 통해 투여되지 않은 측으로 관통하여 침투하는 또는 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 두 측에서 물이 투여되는 경우들에서 수행된다.

일측 온도처리에 있어서는 바람직하게는 처리 롤러 또는 대응 공구가 가열되고, 양측 온도처리에 있어서는 바람직하게는 처리 롤러와 대응 롤러가 가열된다.

그러므로, 상기 방법은 비용절감적인 실행 및 직물의 유리한 특성들과 같은 상기에서 언급된 장점들 외에도, 직물의 가스 투과성을 감소시키기 위한 특히 효과적인 처리를 가능하게 하고, 따라서 건조한 캘린더링 과정과 비교하여 비교적 높은 제조 속도가 가능하다. 실험들은 건조한 캘린더링에 있어서의 5 m/min 의 최대 제조 속도가 본 발명에 따른 물의 투여를 통해 적어도 15 m/min 으로 높여졌다는 것을 나타냈다. 제조 속도는 이때 원료 및 달성되어야 하는 공기 투과성에 매우 의존한다. 바람직하게는, 본 발명에 따른 방법은 건조한 캘린더링과 비교하여, 계수 (factor) 1.5 내지 4 만큼, 특히 바람직하게는 계수 3 만큼, 제조 속도의 상승을 허용한다.

본 발명의 바람직한 실시형태에서, 상기 재료 웨브는 평평하게 형성된 두 측에서 처리되고, 특히 물이 투여되고, 후속하여 처리 갭에서 압력처리 및 온도처리된다.

일 실시형태에서, 1단으로 구성된 공정이 제공된다. 바람직하게는, 1단 공정에서는 한 번의 압력처리와 온도처리가 수행되고, 바람직하게는 정확히 하나의 처리 갭에서 수행된다.

하지만 2단으로 구성된 공정이 특히 유리하다고 증명되었다. 이를 통해, 유리한 방식으로 두께 방향으로의 직물의 가스 투과성의 특히 높은 감소가 달성될 수 있다. 바람직하게는, 2단 공정에서는 두 번의 압력처리와 온도처리가 수행되고, 바람직하게는 차례차례 배열된 2개의 처리 갭에서 수행된다. 이때 더 중요한 목표는 온도를 두 측으로부터 재료 웨브에 작용하게 하는 것이다. 이때 물이 도포되는 측은 상기 재료 웨브가 균일하게 흠뻑 적셔지지 않을 정도로 적게 도포되는 때에만 역할을 한다. 이 경우 상기 도포는 바람직하게는, 열유입도 수행되는 측에서 (상기 열유입이 단지 한 측으로부터만 수행되는 한) 수행된다.

특히 바람직하게는, 2단 공정은, 제 1 처리 갭에서는 상기 재료 웨브가 오로지 평평하게 형성된 제 1 측에서만 온도처리되고 제 2 처리 갭에서는 상기 재료 웨브가 오로지 평평하게 형성된 제 2 측에서만 온도처리되는 식으로 수행된다. 바람직하게는, 이는 두 처리 갭에서, 가열된 롤러에 대해 패드를 갖는 롤러를 이용해 수행된다. 바람직하게는, 각각의 처리 갭 앞에서 각각 물이 투여된다. 물이 바람직하게는 각각 상기 재료 웨브를 균일하게 흠뻑 적시도록 투여되기 때문에, 상기 투여가 각각, 후속하는 처리 갭에서 열이 도입되는 측으로부터 수행되는 것이 가능하고, 하지만 필요하지는 않다.

특히 물이 상기 도포된 측으로부터 직물을 통해 상기 도포되지 않는 측으로 관통하여 침투하지 않도록 투여되는 실시형태에서, 2단 공정은, 제 1 단계에서는 상기 재료 웨브가 오로지 평평하게 형성된 제 1 측에서만 적셔지거나 또는 물이 투여되고, 후속하여 제 1 처리 갭에서 압력처리되고 - 바람직하게는 오로지 - 상기 적셔진 제 1 측이 온도처리되고, 하류에 배치된 제 2 단계에서는 상기 재료 웨브에 오로지 평평하게 형성된 제 2 측에서만, 예컨대 별도로 형성된 제 2 분사 장치를 이용해, 물이 투여되고, 후속하여 별도의 제 2 처리 갭에서 압력처리되고 - 바람직하게는 오로지 - 상기 적셔진 제 2 측이 온도처리되는 식으로도 수행될 수 있다. 상기 방법의 간단해진 실행을 위해, 상기 재료 웨브를, 상기 재료 웨브에 물이 제공되기 전에, 랩 롤러 (lap roller) 또는 스풀 (spool) 과 같은, 제 1 공급 장치로부터, 특히 제 1 스풀 카트 (spool cart) 로부터, 받아들이는 것이 또는 굴러가게 하는 것이 제공될 수 있다. 이를 통해, - 직물 제조와 같은, 예컨대 상류에 배치된 공정들로부터 유래하는 - 재료 웨브를 상기 재료 웨브를 처리하기 위한 장치에 잡아매기 위해 또는 받아들이기 위해 유리하게는 표준-스풀 카트, 타래 카트 (skein cart) 라고도 불림, 가 사용될 수 있다. 특히, 이를 통해 상기 방법을 실행하기 위한 이러한 처리 장치는 비교적 복잡하지 않게 그리고 비용절감적으로 제조 라인과 같은 기존의 시설 시스템 안에 통합될 수 있다. 상기 재료 웨브의 인장응력을 조절하기 위해 베어링 롤러는 모터에 의해 구동되거나 또는 제동될 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 방법을 상기 재료 웨브의 제조 공정 안에 통합하는 것이, 즉 인라인 (inline) 으로 적용하는 것이 가능하다. 이때 유리하게는, 상기 재료 웨브를, 예컨대 제조 시설의, 상류에 배치된 장치로부터, 예컨대 직물의 세척 처리를 위한 장치로부터 넘겨받는 것이 제공될 수 있다.

본 발명의 개선에서, 상기 처리 갭에서의 처리 후 상기 재료 웨브가 건조 단계에서 건조되는 것이 제공된다. 이를 위해, 상기 재료 웨브는 예컨대 적어도 하나의 실린더 건조기 안으로 또는 실린더 건조기에 안내될 수 있고, 거기에 가능한 한 많이 휘감기고 - 예컨대 S 모양의 휘감기를 통해 - 상기 실린더 건조기를 이용해 건조될 수 있다.

마지막 단계에서 상기 재료 웨브는 바람직하게는, 특히 제 2 타래 카트의, 제 2 베어링 롤러에 감길 수 있다. 이를 통해, 상기 재료 웨브는 하류에 배치된 처리 장치에 특히 간단한 방식으로 공급될 수 있다. 또한, 상기 재료 웨브의 양 또는 길이는 필요에 따라 유리한 방식으로 조절될 수 있다. 이를 위해, 또다시 장치에 잡아매기 위한 표준-타래 카트가 사용될 수 있고, 따라서 비교적 복잡하지 않은 그리고 비용절감적인 장치의 작동이 가능해진다. 상기 재료 웨브의 인장응력을 조절하기 위해 베어링 롤러가 바람직하게는 구동될 수 있다.

바람직하게는, 적어도 하나의 컨트롤 단계에서 상기 재료 웨브의 가스 투과성이 파악되고 또는 측정된다. 특히, 가스 투과성의 목표값으로부터의 현재값의 편차가 검출되고, 예컨대 시각적 및/또는 음향적 신호와 같은 신호의 형태로, 출력될 수 있다. 이를 통해, 직물의 연속적인 동일한 품질이 보장될 수 있다.

재료 웨브를 처리하기 위한 장치 안에서의 일정한 그리고 재료를 보호하는 재료 응력의 실현은 하찮지 않은 방법기술적 장애물을 나타낸다. 여기에서, 가스 투과성을 감소시키기 위해 상기 재료 웨브는 처리 갭에서 압축된다. 이 처리 또는 캘린더링 후 높아진 재료 인장은 직물 재료에게 너무 많이 부담을 줄 것이고, 그 후, 직조된 재료 안의 연결점들의 떼어 놓음을 초래할 것이다. 직물 재료는 이를 통해 너무 많이 펴질 것이다. 그렇기 때문에 바람직하게는, 적어도 처리 갭에서의 처리 후 그리고/또는 물을 투여하기 전에, 전진 방향으로의 상기 재료 웨브의 인장응력 또는 인장응력값이 파악되고 그리고/또는 인장응력이 특히 일정하게 유지되고 또는 조절되는 것이 제공된다. 상기 재료 웨브의 인장응력의 이러한 컨트롤은, 특히 특정한 인장응력을 일정하게 유지시키기 위해, 적어도 재료 응력의 인장응력의 제한, 또한 조절도 야기할 수 있다. 인장응력의 파악은 상기 재료 웨브의 전진 방향으로 장치 안에 위치해 있는 상기 재료 웨브의 다수의 유리한 부위들에서 수행될 수 있고, 예컨대 제 1 캘린더링 공정 후 뒤따르는 전체 처리단계들에 있어서, 특히 각각의 캘린더링 공정 후, 건조 후 그리고/또는 타래 카트에 상기 재료 웨브를 감기 전에 수행될 수 있다. 타겟팅하여 재료 응력을 생성할 수 있기 위해, 캘린더 유입부에서 인장 메커니즘이 제공될 수 있다. 물의 투여는 상기 인장 메커니즘 전에 또는 다음에 행해질 수 있다.

인장응력의 파악은 예컨대 그 자체가 알려져 있는 로드셀 (load cell) 및/또는 힘측정 링 및/또는 힘측정을 위한 다른 요소들을 이용해 수행될 수 있다.

이때, 특히 재료 응력을 근거로 개별적인 롤러들에 작용하는 힘이 파악되거나 또는 검출될 수 있다.

상기 재료 응력을 근거로 이 롤러들에 작용하는 방사상 힘은 바람직하게는 두 롤러 단부들에서 이 롤러들의 지지력의 변경을 야기한다. 이는 이 롤러들이 회전 핀을 갖는 롤러인지 또는 롤러 측면이 비회전 축 둘레로 회전하는 롤러들인지의 여부에 의존하지 않고 유효하다.

바람직하게는, 상기 지지력의 이 변경은 적어도 롤러의 일 단부에서 측정된다.

상기 재료 웨브의 인장응력을 일정하게 유지함, 특히 인장응력의 적은 변경의 보상은, 예컨대 이른바 진자 롤러 (pendulum roller) 를 이용해 수행될 수 있다. 이때, 대개 진자 암 (pendulum arm) 이 일반적으로 공압식인 실린더 위로, 조절 가능한 압력을 갖고 상기 재료 웨브의 인장응력에 대항하여 세워진다. 상기 진자 롤러의 출구 영역에서 행해지는 재료 웨브-운송과 상기 진자 롤러의 입구 영역에서 행해지는 재료 웨브-운송 사이의 차이가 존재하자마자, 상기 진자 암의 위치가 변하고, 따라서 길이 보상 그리고 이로써 인장응력의 일정한 유지도 가능해진다.

상기 재료 웨브의 인장응력의 능동적 조절은 바람직하게는 제공된 롤러들을 이용해, 예컨대 롤러 갭에서, 롤러를 적어도 부분적으로 휘감음으로써 또는 추가적인 지지 롤러를 가지고 휘감기를 통해 수행된다. 이를 위해, 바람직하게는, 처리 장치의 전체 길이에 걸쳐 상기 재료 웨브의 보호하는 운반을 가능하게 하기 위해, 예컨대 상기 재료 웨브가 지나가는 인장 갭을 형성하는, 고무 (rubber) 를 입힌 또는 표면이 거칠게 된 롤러들이 구동된다. 상기 고무를 입힌 롤러들은 예컨대 건조 단계 다음에 배열된다. 상기 예컨대 인장 갭을 형성하는 고무를 입힌 롤러들 대신에, 상기 재료 웨브에 의해 적어도 부분적으로 휘감긴, 구동된 또는 제동 가능한 롤러도 제공될 수 있고, 상기 롤러의 마찰 결합은 고무를 입힘을 통해 또는 거친 표면을 통해 높아질 수 있다. 또한 예컨대, 예컨대 공압식 브레이크로서 형성되는, 제동 모멘트를 간접적으로 공기압력을 통하여 가할 수 있는, 공급 장치에서의 브레이크가 재료 응력을 감소시키기 위해 사용될 수 있다. 재료 응력을 조절하기 위한 그 밖의 조절 부재들은 조절 가능한 구동모멘트들, 특히 양의 (positive) 또는 음의 (negative) 구동 모멘트들을 통해, 예컨대 오일 모터들에서의 오일압력을 통해 또는 전기 모터들에서의 토크를 통해 조절되어, 그리고 결국 구동된 롤러들에서의 회전수들을 통해 그리고 이로써 원주 속도들을 통해 형성될 수 있다. 재료 응력은 이를 통해 바람직하게는 각각 예정된 값으로 조절될 수 있고, 예컨대 캘린더링 전에 최대 400 N/m 로 그리고 캘린더링 후 최대 250 N/m 으로 조절될 수 있다. 특히 바람직하게는, 캘린더링 공정 전의 인장응력값은 캘린더링 공정 후의 인장응력값보다 크다.

전진 방향에서 텍스타일 재료 웨브를 특히 연속적으로 처리하기 위한, 특히 두께 방향으로 상기 재료 웨브의 가스 투과성을 감소시키기 위한 본 발명에 따른 장치는 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 적어도 하나의 측에 물을 투여하기 위한 적어도 하나의 투여 장치와, 전진 방향으로 상기 투여 장치의 하류의 배치된, 대응 공구와 함께 처리 갭을 형성하며 배열된 적어도 하나의 처리 롤러를 포함한다. 이를 통해 특히 청구항들 1 항 내지 7 항에 따른 유리한 방법이 실행될 수 있다. 특히, 적심 및 후속하는 압력처리 또는 캘린더링을 통해 직물 미세구멍들의 축소 그리고 이를 통해 - 상기에서 상세히 설명된 바와 같이 - 가스 투과성의 효과적인 감소가 상기 재료 웨브의 거의 변함없는 무게에 있어서 달성될 수 있다. 적심 수단으로서 물의 적용을 통해, 상기 재료 웨브의 특히 비용절감적인 그리고 환경 친화적인 처리가 가능해진다. 또한, 장치를 세척하기 위한 비용이 최소화된다. 에어백으로서의 적용을 위해 적합한 제조된 직물은 또한 특히 쉽게 접힐 수 있고, 이를 통해 특히 복잡하지 않게 그리고 비교적 적은 노력으로 포장 가능하다. 처리 갭에서, 바람직하게는 본질적으로 선력이 상기 갭을 통해 안내된 직물에 가해진다. 이를 위해 상기 대응 공구는 바람직하게는 대응 롤러로서 형성된다. 상기 대응 롤러는 그 결과 상기 처리 롤러와 함께 처리 갭, 또는 닙이라고도 불림, 을 형성할 수 있다.

본 발명의 바람직한 변형은, 상기 장치가 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 제 1 측에 물을 투여하기 위해 배열된 제 1 투여 장치와, 전진 방향으로 상기 제 1 투여 장치의 하류에 배치된, 제 1 대응 공구와 함께 제 1 처리 갭을 형성하며 배열된 제 1 처리 롤러와, 상기 재료 웨브의 평평하게 형성된 제 2 측에 물을 투여하기 위해 배열된 제 2 투여 장치와, 전진 방향으로 상기 제 2 투여 장치의 하류에 배치된, 제 2 대응 공구와 함께 제 2 처리 갭을 형성하며 배열된 제 2 처리 롤러를 포함하는 것을 제공한다. 이를 통해 처리 공정은 특히 2단으로 구성될 수 있고, 따라서 상기 재료 웨브는 우선 제 1 단계에서는 제 1 평탄면에서 가스 투과성에 관해서 처리되고, 특히 물이 분사되고, 후속하여 압력처리 및 온도처리될 수 있고, 그리고 나서 하류에 배치된 제 2 단계에서는 마주 보고 있는 제 2 평탄면에서 가스 투과성에 관해서 처리될 수 있다. 이러한 2단 처리는 특히 효과적이며 유리한 것으로 나타났다.

상기 처리 롤러는 바람직하게는 온도 조절 가능하게 (can be temperature-controlled) 형성된다. 특히, 제 1 처리 롤러뿐만 아니라 제 2 처리 롤러도 온도 조절 가능하게 형성될 수 있다. 특히 바람직하게는, 처리 롤러의 그리고 대응 공구의 배열에 있어서 오로지 상기 처리 롤러만 온도 조절 가능하고, 따라서 처리 갭에서 오로지 상기 재료 웨브의 각각 적셔진 측만 온도처리될 수 있다. 이를 통해, 상기 적셔진 측에서, 투여된 물의 적어도 일 부분의 갑작스런 기화가 수행될 수 있다. 원칙적으로, 상기 대응 공구 또는 대응 롤러도 온도 조절 가능하게 형성될 수 있다.

상기 대응 공구는 대응 롤러로서, 특히 시스템 롤러로서, 특히 바람직하게는 휨 제어 가능한 롤러로서, 예컨대 이른바 부유하는 (floating) 또는 피스톤-지지된 롤러로서 형성될 수 있다. 이를 위해 상기 대응 롤러는 바람직하게는 복합 재료 표면을 구비한다. 상기 대응 롤러는 상기 처리 롤러에 대해 바람직하게는 반대 방향으로 회전된다. 상기 처리 롤러는 바람직하게는 강철 표면을 갖는 강철 롤러 (steel roller) 로서 형성된다. 이러한 롤러쌍은, 특히 보다 부드러운 복합 재료 표면에 대해 매끄러운 강철 표면으로 만들어진 조합은, 상기 재료 웨브를 처리하기 위해, 특히 가스 투과성을 감소시키기 위해, 유리하다고 밝혀졌다.

상기 처리 방법 동안 바람직하게는 온라인으로 (online) 측정되는, 가스 투과성을 위한 예정된 값들을 지킬 수 있기 위해, 본 발명의 바람직한 실시에 있어서 적어도 상기 대응 롤러의 표면은 다음의 파라미터들을 갖는다: 원통형 섬유복합재료를 갖는 S 롤러; 20℃ 에서 92+/-3 쇼어 D 의 경도; 100℃ 에서 89+/-3 쇼어 D 의 경도. 상기 처리 롤러는 이때 바람직하게는 단단하게-크롬으로 도금된 강철 롤러이다.

본 발명의 개선에서, 상기 재료 웨브를 건조시키기 위해 바람직하게는 적어도 하나의 건조기, 바람직하게는 증기 가열 (steam-heated) 건조기가 제공되고, 상기 건조기는 전진 방향으로 마지막 처리 갭의 하류에 배치될 수 있다. 이를 통해 상기 재료 웨브는, 예컨대 하류에 배치된 그 밖의 처리단계들을 위해, 완전히 건조될 수 있다. 상기 건조기는 유리하게는, 특히 특수강 표면을 갖는, 실린더 건조기로서 형성될 수 있다.

바람직하게는, 제 1 타래 카트와 같은 상기 제 1 공급 장치로부터 상기 재료 웨브를 풀기 위해, 재료 풀기 (unwinding) 장치와, 제 2 타래 카트와 같은 제 2 공급 장치에 상기 재료 웨브를 감기 위해 재료 감기 (winding) 장치가 제공된다. 이를 통해, 상기 장치와 함께 사용하기 위한 특히 표준화된 타래 카트가 사용될 수 있다.

적어도 상기 재료 풀기 장치에서, 상기 재료 웨브를 떠받치는 상기 제 1 타래 카트의 베어링 롤러를 제동시키기 위한, 특히 풀기 과정을 제동시키기 위한, 제동 장치가 제공될 수 있다. 상기 브레이크는 예컨대 그 자체가 알려져 있는 디스크 브레이크 (disk brake), 드럼 브레이크 (drum brake) 또는 밴드 브레이크 (band brake) 로서 형성될 수 있다. 상기 브레이크는 전자적으로, 유압식으로 또는 공압식으로 제어 가능하다. 특히, 예컨대 콘솔 위에 배열된 디스크 브레이크는 바람직하게는 측면에서 상기 제 1 타래 카트에 포지셔닝되고 설치될 수 있다. 브레이크를 갖추지 않은, 고객측 타래 카트들은 바람직하게는 관절 샤프트 또는 벨트를 통하여 이러한, 예컨대 장치측에 배열된 브레이크와 연결될 수 있다. 상기 재료 웨브는 이를 통해 둘레에 걸쳐 주름 없이 그리고 응력 조절되어 풀릴 수 있다.

상기 재료 감기 장치에 있어서, 펼쳐지지 않은, 압축된 직물 재료는 센터 언와인더 (center unwinder) 를 가지고 응력이 적게, 보호하며 그리고 산업용에 적합하게, 제 2 타래 카트의 베어링 롤러 또는 슬리브와 같은 공급 장치에 감길 수 있다. 이를 위해, 상기 제 2 타래 카트는 예컨대 관절 암을 통하여, 상기 제 2 타래 카트의 베어링 롤러를 구동시키기 위한 장치측 드라이브와, 특히 회전 드라이브와 연결될 수 있다.

특히 바람직하게는, 전진 방향으로 타래 카트로부터 재료 웨브를 풀기 위한 재료 풀기 장치와, 특히 제 1 분사 장치 사이에, 처리 갭과 분사 장치 사이에, 처리 갭과 제 1 건조기 사이에 그리고/또는 상기 건조기와 타래 카트에 재료 웨브를 감기 위한 재료 감기 장치 사이에, 재료 응력 조절을 위한 진자 롤러 및/또는 로드셀이 배열되는 것이 제공된다. 상기 진자 롤러 및/또는 상기 로드셀은 특히 규정된 재료 인장응력, 특히 250 N/m 의 예비인장력을 지키기 위해 제공될 수 있다. 인장응력의 이러한 감시는 특히 캘린더 출구에서 유리하다. 이를 통해, 전진 방향으로 전체 장치에 걸쳐 재료 웨브의 거의 동일한 클램핑력, 특히 인장응력이 달성될 수 있다. 로드셀 대신에 또는 로드셀에 대해 추가적으로, 힘측정 링 및/또는 힘측정을 위한 다른 요소가 사용될 수 있다.

이하, 본 발명의 일 실시예가 도면들을 근거로 상세히 설명된다.

도 1a 및 도 1b 는 개요도 또는 전체 도면에서 도식적으로 측면 단면도에서 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 본 발명에 따른 장치 (100) 의 실시를 나타낸다. 도 1a 는 상기 전체 도면의 왼쪽 그림 부분을 형성하고, 도 1b 는 상기 전체 도면의 오른쪽 그림 부분을 형성한다. 점 (Z) 은 교차점으로 간주될 수 있고, 각각 장치 (100) 의 하나의 그리고 동일한 부위를 가리킨다. 장치 (100) 를 관통하여 안내된 재료 웨브 (W) 의 전진 방향 (V) 에 따르면 도 1b 는 장치 (100) 의 제 1 의 또는 상류에 배치된 섹션에 관한 것이고, 도 1a 는 장치 (100) 의 상기 제 1 섹션의 하류에 배치된 제 2 섹션에 관한 것이다.

도 1a, 도 1b 에 도시된 장치 (100) 를 가지고 실행된 처리는, 특히 두께 방향 (Q) 으로, 재료 웨브 (W) 의 가스 투과성을 감소시키기 위해 사용되고, 여기에서 도시되지 않은, 아마도 그 밖의 요소들을 포함하는 제조 라인의 구성요소일 수 있다.

재료 웨브 (W) 의 두께 방향 (Q) 은 각각, 재료 웨브 (W) 에 의해 평평하게 형성된 두 측 (W1, W2) 중 적어도 하나에 대해 본질적으로 수직인 방향이라고 이해될 수 있고, 특히, 예컨대 측 (W1) 과 같은, 윗면에 대해 그리고, 예컨대 재료 웨브 (W) 의 측 (W2) 과 같은, 아랫면에 대해 본질적으로 수직이다. 그렇기 때문에, 도 1b 에 도시된 방향 (Q) 은 단지 재료 웨브 (W) 의 구체적으로 도시된 부위를 위한 예라고 이해될 수 있고, 특히 두께 방향 (Q) 의 정렬은 재료 웨브 (W) 의 진행의 변경에 의존하여 변한다.

장치 (100) 는 여기에서 파선으로 표시된 수직 선에 의해 한정된 다수의 섹션 (1, 2, 3, 4, 5) 으로 분할될 수 있고, 상기 섹션들을 재료 웨브 (W) 는 전진 방향 (V) 으로, 특히 여기에서 도 1b 의 오른쪽 그림 가장자리에서 도 1a 의 왼쪽 그림 가장자리로, 지나간다.

섹션 (1) 에서 상기 재료 웨브의 풀기가 수행된다. 이를 위해 재료 풀기 장치 (12) 가 제공된다. 재료 풀기 장치 (12) 는 공급 장치 (11) 로부터, 여기에서 타래 카트 (10), 또는 스풀 카트라고도 불리는 베어링 롤러로부터, 재료 웨브 (W) 의 응력 조절된 풀기를 가능하게 한다. 베어링 롤러 (11) 는 풀기 과정시 도시된 화살표 방향에서 회전한다. 베어링 롤러 (11) 의 너무 빠른 회전, 특히 베어링 롤러 (11) 로부터 상기 재료 웨브의 뻗어 나감 또는 빠져나감을 방지하기 위해, 그리고 재료 웨브 (W) 를 주름 없이 그리고 응력 조절되어 베어링 롤러 (11) 로부터 풀 수 있기 위해 또는 롤링할 수 있게 하기 위해, 베어링 롤러 (11) 에는, 바람직하게는 타래 카트 (10) 에는, 베어링 롤러 (11) 의 회전운동을 제동시키기 위한 브레이크 (13) 가 제공된다. 브레이크 (13) 는 예컨대 멀티 디스크 브레이크로서 형성될 수 있다.

섹션 (2) 은, 전진 방향 (V) 으로 장치 (100) 안으로 재료 웨브 (W) 를 도입하기 위한 유입 구조물을 포함하고, 이때 제 1 진자 롤러 (15) 가 제공되고, 상기 제 1 진자 롤러는, 재료 풀기 장치 (12) 의 영역에서 전진 방향 (V) 으로 재료 웨브 (W) 의 인장응력을 컨트롤하기 위해 사용된다. 특히 도 1a 및 도 1b 에 각각 이중 화살표를 통해 도시된, 한정된 범위에서 이동 가능한 진자 롤러 (15) 의 이동을 통해, 진자 롤러 (15) 가 미리 규정된 목표-인장응력값의 초과를 검출하자마자 신호가 브레이크 (13) 에 보내지고, 따라서 브레이크 (13) 가 적어도 부분적으로 풀리고, 이를 통해 재료 웨브 (W) 안의 인장응력이 감소될 수 있다. 재료 웨브 (W) 안의 응력이 감소되면, 브레이크 (13) 는 재차 적어도 부분적으로 맞물리고, 이를 통해, 재료 응력을 높이기 위해 그리고 바람직하게는 일정하게 유지시키기 위해 상기 재료 웨브를 잡아둔다.

다음 단계에서 재료 웨브 (W) 는 분사 장치로서 형성된 제 1 투여 장치 (20) 옆을 지나간다. 제 1 투여 장치 (20) 는 재료 웨브 (W) 에 물을 투여하기 위해 사용되고, 이를 위해 하나 또는 다수의 회전 가습기 (21) 또는 전형적인 분사 노즈들, 예컨대 투매체 분사 노즐들 (two-media spray nozzles) 을 포함한다. 제 1 투여 장치 (20) 는 재료 웨브 (W) 의 평평하게 형성된 제 1 측 (W1), 제 1 평탄면이라고도 불림, 에만 물이 분사되는 식으로, 장치 (100) 를 통해 안내된 재료 웨브 (W) 에 대해 상대적으로 배열된다. 이를 위해 제 1 투여 장치 (20) 는 화살표 (22) 를 통해 도시된, 규정된 분사 방향으로 분사한다. 재료 웨브 (W) 의 평평하게 형성된 다른 측 (W2), 특히 제 2 측 또는 평탄면에는 특히 물이 분사되지 않고 또는 적셔지지 않는다. 그리고 나서 재료 웨브 (W) 는 비교적 멀리 아래로 안내되고, 특히 상세히 도시되지 않은, 조작자를 통한 기계의 접근성을 위해 사용되는 발판면 아래로 안내되고, 그리고 나서 인장 메커니즘 (34), 유입 롤러들 및 스프레딩 롤러 (spreading roller, 36) 를 거쳐 제 1 캘린더 장치 (30) 로 안내된다.

제 1 캘린더 장치 (30) 는 제 1 처리 롤러 (31) 를 포함하고, 상기 제 1 처리 롤러는 제 1 대응 롤러 (32) 와 함께 제 1 처리 갭 (33) 을 형성하고, 재료 웨브 (W) 는 제 1 처리 갭 (33) 을 관통하여 안내된다. 제 1 처리 롤러 (31) 는 크롬으로 도금된 표면을 갖는, 온도 조절 가능한 강철 롤러로서 형성되고, 상기 표면에, 재료 웨브 (W) 는 상기 미리 물이 분사된 제 1 측 (W1) 과 함께 밀착하고 또는 접촉해 있다. 제 1 처리 롤러 (31) 에서 나가는 열과 제 1 처리 갭 (33) 에서 존재하는 압력을 통해, 제 1 평탄면 (W1) 에 위치해 있는 물이 기화되고, 이를 통해 재료 웨브 (W) 의 직물 안의 압축 효과가 야기될 수 있다. 특히, 온도와, 압력과, 재료 웨브 속도에 의해 초래되는 체류 시간의 조합을 통해, 직물 미세구멍들의 축소 및/또는 폐쇄 그리고 이로써 직물의 압축 효과가 발생될 수 있다. 이때, 재료 웨브 (W) 의 일종의 예열을 달성하기 위해, 가열된 제 1 롤러 (31) 위의 재료 웨브 (W) 의 휘감기 각도 (wrap angle) 를 맞추는 것이 필요할 수 있다. 제 1 캘린더 (30) 는 또한 두 롤러 (31, 32) 가 설치된 받침대, 유압 장치, 윤활 유닛을 포함하고, 재료 웨브 유출구에서, 재료 응력 컨트롤을 위한 진자 롤러 (35) 를 포함한다.

진자 롤러 (35) 는, 이미 상기에서 진자 롤러 (15) 에 대해 기술된 방식에 따라 기능을 수행하고, 본 배열체에서 제 1 처리 갭 (33) 의 출구의 영역에서 재료 웨브 (W) 의 인장응력을 조절한다. 재료 응력을 조절하기 위해, 진자 롤러 (35) 는 신호를 여기서 예컨대 롤러 회전을 가속화하기 위한 또는 제동시키기 위한, 제 1 캘린더 장치 (30) 의 제어기에 출력할 수 있다.

제 1 캘린더 장치 (30) 바로 다음에, 섹션 (3) 에서 제 2 투여 장치 (40) 가 연결된다. 이것은 또다시 재료 웨브 (W) 에 물을 분사하기 위해 사용되고, 이를 위해 하나 또는 다수의 분사 노즐 또는 회전 가습기 (41) 를 포함한다. 제 2 투여 장치 (40) 는 오로지 재료 웨브 (W) 의 제 2 측 (W2) 에만 물이 분사되는 식으로, 장치 (100) 를 통해 안내된 재료 웨브 (W) 에 대해 상대적으로 배열된다. 이를 위해 제 2 투여 장치 (40) 는 화살표 (42) 를 통해 도시된 규정된 분사 방향으로 분사한다. 제 1 측 (W1) 에는 특히 물이 분사되지 않고 또는 적셔지지 않는다. 제 2 투여 장치 (40) 는 본질적으로 제 1 투여 장치 (20) 와 구조가 동일하게 형성된다. 재료 웨브 (W) 는 상기 일측 적심 후 - 도시된 실시예에서 또다시 유입 롤러들 (54) 과 스프레딩 롤러 (56) 를 거쳐 - 제 2 캘린더 장치 (50) 에 공급된다. 선택적으로, 추가적으로 스프레딩 롤러 (56) 앞에, 도시되지 않은 인장 메커니즘이 배열될 수 있다.

제 2 캘린더 장치 (50) 는 제 2 처리 롤러 (51) 를 포함하고, 상기 제 2 처리 롤러는 제 2 대응 롤러 (52) 와 함께 제 2 처리 갭 (53) 을 형성하고, 재료 웨브 (W) 는 제 2 처리 갭 (53) 을 관통하여 안내된다. 제 2 처리 롤러 (51) 는 또다시 크롬으로 도금된 표면을 갖는, 온도 조절 가능한 강철 롤러로서 형성된다. 이 표면에, 재료 웨브 (W) 는 상기 미리 물이 분사된 제 2 측 (W2) 과 함께 밀착한다. 제 2 처리 롤러 (51) 에서 나가는 열과 제 2 처리 갭 (53) 에서 존재하는 압력을 통해, 이제 상기 제 2 평탄면 (W2) 에 위치해 있는 물이 기화되고, 이를 통해 재료 웨브 (W) 의 직물 안의 이쪽 압축 효과가 도움을 받을 수 있다. 제 2 캘린더 (50) 는 마찬가지로 두 롤러 (51, 52) 가 설치된 받침대, 유압 장치, 윤활 유닛을 포함하고, 재료 웨브 유출구에서, 재료 응력 컨트롤을 위한 진자 롤러 (55) 를 포함한다.

진자 롤러 (55) 는, 이미 상기에서 진자 롤러 (15, 35) 에 대해 기술된 방식에 따라 기능을 수행하고, 본 배열체에서 제 2 처리 갭 (53) 의 출구의 영역에서 재료 웨브 (W) 의 인장응력을 조절한다. 재료 응력을 조절하기 위해, 진자 롤러 (55) 는 신호를 여기서 예컨대 롤러 회전을 가속화하기 위한 또는 제동시키기 위한, 제 2 캘린더 장치 (50) 의 제어기에 출력할 수 있다.

전진 방향 (V) 으로 제 2 캘린더 장치 (50) 에 뒤따르는 섹션 (4) 은, 재료 웨브 (W) 를 건조시키기 위해 사용된다. 이를 위해 건조 장치 (60) 가 제공된다. 건조 장치 (60) 는 2개의 건조 또는 가열 실린더 (61, 62) 를 갖는 실린더 건조기로서 형성된다. 실린더 건조기들 (61, 62) 은 그것들의 둘레에 걸쳐 특수강 표면을 구비하고, 상기 특수강 표면에, 재료 웨브 (W) 는 각각 하나의 평탄면 (W1, W2) 과 함께 밀착한다. 특히, 재료 웨브 (W) 는 여기에서 제 2 측 (W2) 과 함께 제 1 실린더 드럼 (61) 에 밀착하고, 제 1 측 (W1) 과 함께 제 2 실린더 드럼 (62) 에 밀착한다. 이를 통해, 상기 미리 물 또는 습기를 갖는 직물이 효과적으로 그리고 완전히 건조될 수 있다. 찌꺼기들의 붙음, 달라붙음 또는 잔존은 순수한 물의 사용을 근거로 예상될 수 없다. 대안적인 - 여기에서 도시되지 않은 - 건조 방법 또는 건조 장치들을 마찬가지로 생각할 수 있다. 건조 장치 (60) 의 하류에 배치된 배열체 (63) 에서 재료 웨브 (W) 는, 2개의 냉각 롤러를 포함하는, 재료 웨브 (W) 를 냉각시키기 위한 냉각 장치 (63) 를, 특히 S 모양으로, 지나간다. 후속하여, 또다시 재료 웨브 (W) 의 인장응력을 조절하기 위한 고무를 입힌 롤러 (64) 가 제공된다.

재료 웨브 (W) 가 마지막 섹션 (5) 에서 그리고 마지막 단계에서 또다시 공급 장치 (71) 에, 특히 타래 카트 (70) 의 베어링 롤러에 감기기 전에, 재료 웨브 (W) 는 재차 비교적 멀리 아래로 안내되고, 따라서 재료 웨브 (W) 위에서, 조작자를 위한 도시되지 않은 발판 또는 가교용 널판지가 배열될 수 있다. 또한, 가스 투과성 컨트롤 장치 (65) 에서, 상기 캘린더링이 끝난 직물의 가스 투과성의 연속적인 측정이 수행된다. 이를 통해, 가스 투과성 그리고 이로써 캘린더 효과의 결과가 연속적으로 컨트롤될 수 있다. 재료 웨브 (W) 의 인장응력을 조절하기 위해, 감는 단계 바로 전에 로드셀 (66) 이 제공된다.

베어링 롤러 (71) 에 재료 웨브 (W) 를 감기 위해, 센터 와인더 (center winder, 73) 가 제공된다. 이를 위해, 특히 베어링 롤러 (71) 는, 예컨대 3상 교류 모터를 이용해, 회전할 수 있게 된다. 베어링 롤러 (71) 는 감기 과정시 도시된 화살표 방향에서 회전한다. 그러므로 센터 와인더 (73) 는 베어링 롤러 (71) 위에, 응력이 적은, 주름이 없는 그리고 표면을 보호하는, 재료 웨브 (W) 의 감기를 가능하게 한다. 감기 과정의 시작시 센터 와인더 (73) 는 감기 롤러의 둘레에 대해 비교적 가까이 베어링 롤러 (71) 의 샤프트에 배열되고, 이것은 파선으로 도시된 재료 웨브 (W) 와 함께 도시된다. 감기 과정의 끝에서, 센터 와인더 (73) 는 - 도시된 바와 같이 - 비교적 멀리 위로 선회되고, 따라서 상기 재료 웨브는 균일하게 베어링 롤러 (71) 의 증가하는 둘레에서 감길 수 있다. 주름 형성을 방지하기 위해, 상기 재료 웨브와 함께 작용하는 스프레딩 롤러 (76) 가 제공될 수 있다. 대안적으로, 재료 웨브 (W) 는 도시되지 않은, 장치 (100) 의 하류에 배치된 장치에, 예컨대 직물을 코팅하기 위한 장치에 공급될 수 있다.

구동 모터 (74) 는 - 유입측의 제 1 타래 카트 (10) 에서의 브레이크 (13) 와 비슷하게 - 조립 블록 위에, 특히 측면에서 와인더 (73) 옆에 또는 타래 카트 (70) 옆에 배열될 수 있고, 예컨대 상세히 도시되지 않은 관절 샤프트 또는 벨트를 통하여 베어링 롤러 (71) 의 샤프트와 연결될 수 있다. 구동 모터 (74) 를 조절하기 위해 진자 롤러 (75) 가 사용되고, 상기 진자 롤러는, 이 영역에서 파악된 재료 웨브 (W) 의 인장응력에 의존하여, 구동 모터 (74) 에서의 구동 속도를 맞추기 위한 또는 조절하기 위한 신호를, 특히 가속화 또는 감속을, 출력할 수 있다.

요약하자면, 재료 웨브 (W) 는 적어도 전진 방향 (V) 으로 이 차례로 배열된 장치 (100) 의 다음의 구성요소들을 통해 안내된다: 재료 풀기 장치 (12), 진자 롤러 (15), 제 1 투여 장치 (20), 제 1 처리 갭 (33), 진자 롤러 (35), 제 2 투여 장치 (40), 제 2 처리 갭 (53), 진자 롤러 (55), 건조 장치 (60), 냉각 장치 (63), 가스 투과성 컨트롤 장치 (65), 진자 롤러 (75) 그리고 감기 장치 (72).

본 발명의 보호범위가 상기 기술된 실시예에 제한되지 않는다는 것이 분명해야 한다. 특히, 진자 롤러와 가스 투과성 컨트롤 장치와 같은 상기 개별적인 롤러들, 롤들 및 컨트롤 장치들의 구성 및 배열은 - 본 발명의 핵심을 변경하지 않으면서 - 전적으로 변경될 수 있다.

1 : 섹션 2 : 섹션
3 : 섹션 4 : 섹션
5 : 섹션 10 : 타래 카트
11 : 공급 장치 12 : 재료 풀기 장치
13 : 브레이크 15 : 진자 롤러
20 : 투여 장치 21 : 분사 노즐
22 : 분사 장치 30 : 캘린더 장치, 롤러쌍
31 : 처리 롤러 32 : 대응 공구, 대응 롤러
33 : 처리 갭 34 : 유입 롤러
35 : 진자 롤러 36 : 스프레딩 롤러
40 : 투여 장치 41 : 분사 노즐
42 : 분사 장치 50 : 캘린더 장치, 롤러쌍
51 : 처리 롤러 52 : 대응 공구, 대응 롤러
53 : 처리 갭 54 : 유입 롤러
55 : 진자 롤러 56 : 스프레딩 롤러
60 : 건조 장치 61 : 건조기
62 : 건조기 63 : 냉각 장치
65 : 가스 투과성 컨트롤 장치 70 : 타래 카트
71 : 베어링 롤러 72 : 감기 장치
73 : 센터 와인더 74 : 구동 모터
75 : 진자 롤러 76 : 스프레딩 롤러
100 : 장치 Q : 두께 방향
V : 전진 방향 W : 재료 웨브
W1 : 평탄면, 표면 W2 : 평탄면, 표면
Z : 교차점

Claims

재료 웨브 (W) 의 가스 투과성을 감소시키기 위해 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법으로서,
평평하게 형성된 제 1 측 (W1) 과, 마주 보고 있는 평평하게 형성된 제 2 측 (W2) 을 포함하는 상기 재료 웨브 (W) 는 전진 방향 (V) 으로 운반되고, 처리 롤러 (31, 51) 에 의해 그리고 대응 공구 (32, 52) 에 의해 형성된 적어도 하나의 처리 갭 (33, 53) 을 통해 안내되고,
상기 처리 갭 (33, 53) 을 통과하기 전에, 상기 재료 웨브 (W) 의 평평하게 형성된 두 측 (W1, W2) 중 적어도 하나에서 물이 투여되고, 후속하여 상기 재료 웨브 (W) 는 상기 처리 갭 (33, 53) 에서 압력처리되고 상기 평평하게 형성된 두 측 (W1, W2) 중 적어도 하나에서 온도처리되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
제 1 항에 있어서,
제 1 단계에서는 상기 재료 웨브 (W) 의 오로지 상기 제 1 측 (W) 에서만 물이 투여되고, 후속하여 상기 재료 웨브 (W) 는 제 1 처리 갭 (33) 에서 압력처리되고 상기 제 1 측 (W1) 은 온도처리되고, 하류에 배치된 제 2 단계에서는 오로지 상기 제 2 측 (W2) 에서만 물이 투여되고, 후속하여 상기 재료 웨브 (W) 는 별도의 제 2 처리 갭 (53) 에서 압력처리되고 상기 제 2 측 (W2) 은 온도처리되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
물의 상기 제 1 투여 전에 상기 재료 웨브 (W) 는 제 1 공급 장치 (11) 로부터, 특히 제 1 타래 카트 (skein cart, 10) 로부터, 받아들여지거나 또는 상류에 배치된 장치로부터 넘겨지는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 처리 갭 (33, 53) 에서의 처리 후 상기 재료 웨브 (W) 는 건조 단계 (4) 에서 건조되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
그 밖의 단계에서 상기 재료 웨브 (W) 는 제 2 공급 장치 (71) 에, 특히 제 2 타래 카트 (70) 에 감기는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 컨트롤 단계 (5) 에서 상기 재료 웨브 (W) 의 가스 투과성이 파악되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 상기 처리 갭 (33, 53) 에서의 상기 처리 후 그리고/또는 물을 투여하기 전에, 전진 방향 (V) 으로의 상기 재료 웨브 (W) 의 응력값이 파악되고 그리고/또는 조절되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 방법.
재료 웨브 (W) 의 가스 투과성을 감소시키기 위해 전진 방향 (V) 에서 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치로서,
- 상기 재료 웨브 (W) 의 평평하게 형성된 적어도 하나의 측 (W1, W2) 에 물을 투여하기 위한 적어도 하나의 장치 (20, 40),
- 전진 방향 (V) 으로 상기 물을 투여하기 위한 장치 (20, 40) 의 하류에 배치된, 대응 공구 (32, 52) 와 함께 처리 갭 (33, 53) 을 형성하며 배열된 적어도 하나의 처리 롤러 (31, 51) 를 포함하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항에 있어서,
상기 재료 웨브 (W) 의 평평하게 형성된 제 1 측 (W1) 에 물을 투여하기 위해 제 1 투여 장치 (20) 와, 전진 방향 (V) 으로 상기 제 1 투여 장치 (20) 의 하류에 배치된, 제 1 대응 공구 (32) 와 함께 제 1 처리 갭 (33) 을 형성하며 배열된 제 1 처리 롤러 (31) 및, 상기 재료 웨브 (W) 의 평평하게 형성된 제 2 측 (W2) 에 물을 투여하기 위해 제 2 투여 장치 (40) 와, 전진 방향 (V) 으로 상기 제 2 투여 장치 (40) 의 하류에 배치된, 제 2 대응 공구 (52) 와 함께 제 2 처리 갭 (53) 을 형성하며 배열된 제 2 처리 롤러 (51) 가 제공되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
상기 처리 롤러 (31, 51) 및/또는 상기 대응 공구 (32, 52) 는 온도 조절 가능한 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 처리 롤러 (31, 51) 는 강철 롤러로서 형성되고 그리고/또는 상기 대응 공구 (32, 52) 는 롤러로서, 특히 휨 제어 가능한 롤러로서 형성되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 재료 웨브 (W) 를 건조시키기 위해 적어도 하나의 건조 장치 (60) 가 제공되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 공급 장치 (11) 로부터 상기 재료 웨브 (W) 를 풀기 위해 재료 풀기 장치 (12) 와, 상기 재료 웨브 (W) 를 제 2 공급 장치 (71) 에 감기 위해 재료 감기 장치 (72) 가 제공되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
전진 방향 (V) 으로 상기 재료 풀기 장치 (12) 와 상기 제 1 투여 장치 (20) 사이에, 상기 제 1 처리 갭 (33) 과 상기 제 2 투여 장치 (40) 사이에, 상기 제 2 처리 갭 (53) 과 상기 건조 장치 (60) 사이에 그리고/또는 상기 건조 장치 (60) 와 상기 재료 감기 장치 (72) 사이에, 재료 응력 조절을 위한 진자 롤러 (15, 35, 55) 가 배열되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.
제 8 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 투여 장치들 (20, 40) 은 물 분사를 위한 분사 노즐들 (21, 41) 을 갖는 분사 장치들로서 그리고/또는 회전 가습기들로서 형성되는 것을 특징으로 하는, 텍스타일 재료 웨브 (W) 를 처리하기 위한 장치.