KR20210007523A - 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법 - Google Patents

플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 고내열성 접착제에 의해 접착시켜 접착된 진동저감구조체의 접착방법에 관한 것이다.
본 발명은 플라스틱 복합소재의 표면을 실란화합물로 전처리하는 공정, 노블락 페놀수지 접착제로 조성된 프라이머 수지로 도포하여 프라이머(Primer)층을 형성하는 공정 및 고무바인더를 함유한 열경화성 페놀수지 접착제를 도포하여 커버코트(Covercoat)층을 형성하고 자기유변탄성체를 접착하여 진동저감구조체를 접착하는 공정을 포함하는 것으로 이루어지며, 접착된 진동저감구조체는 경량이면서도 기계적 강도가 우수하고 접착에 따른 물리적 특성 및 내열성 등에 우수한 효과가 있으므로 진동방지가 요구되는 차량용 엔진 마운트에 특히 적합한 특징이 있다.

Description

플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법{Adhesion Method of Vibration Reduction Structure With Plastic Composite Material and Magnetic Rheological Elastomer}
본 발명은 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법에 관한 것이며, 상세하게는 고내열성 접착제에 의해 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체가 접착된 진동저감구조체의 접착방법에 관한 것이다.
차량의 경량화에 대한 요구가 증가함에 따라 철판소재의 차량용 부품의 소재로 사용되는 철판소재를 유리섬유가 조합된 복합재료로 대체하고 있으며, 또 차량의 고기능화와 상품성 향상을 목적으로 승차감과 조종성능을 동시에 향상시키기 위하여 기존에 사용되던 방진(方振)고무를 자기유변탄성체(Magnetic Rheological Elastomer; MRE)로 대체 사용하고 있다.
상기 자기유변탄성체(MRE)는 진동을 능동적으로 제어하는 가변성 모듈러스를 가진 탄성체로서 자기유변탄성체(MRE)의 장점을 활용하는 다양한 연구가 이루어지고 있으며, 구체적으로는 1992년에 도요타의 R&D 연구실에서 엔진 마운트를 위해 철 입자를 가지는 실리콘 젤을 개발하였고, Ford 연구소에서는 Ginder 등이 천연고무와 합성고무를 이용하여 자기유변탄성체(MRE)를 제작하였으며, Watson은 자기유변탄성체(MRE)를 이용한 자동차 부싱을 개발하였다.
한편, 상기와 같이 차량의 경량화 및 진동제어를 위하여 차량용 부품의 소재로 유리섬유 등이 조합된 복합재료와 자기유변탄성체(MRE)를 이용하는 경우에 기존의 접착제는 복합재료과 자기유변탄성체(MRE) 간의 결합에 적합하지 않는 문제점이 있다.
차량용 부품과 관련하여 자기유변탄성체(MRE)를 이용하는 선행기술로 예를 들면, 특허문헌1에 스티어링휠에서 운전자가 잡는 휠 부분에 자기유변탄성체가 적용되고, 이 자기유변탄성체의 중앙부에 일단이 결합되고, 타단은 스티어링휠의 스티어링축에 결합되는 형태로 다수개가 상기 스티어링축을 중심으로 방사상으로 배열된 솔레노이드로부터 부하되는 자기장에 의해 스티어링의 강성이 변화되도록 구성된 것을 특징으로 하는 스티어링 휠을 개시하고 있으며, 특허문헌2에 캘리퍼, 피스톤, 마찰패드, 디스크를 포함하는 디스크 브레이크 시스템에 있어서, 상기 마찰패드는 상기 디스크와 접촉하는 패드, 상기 패드를 감싸는 플레이트, 커버심 및 자기유변탄성체를 구비하고, 상기 캘리퍼는 상기 자기유변탄성체에 자기장을 인가하기 위한 자기장 발생장치를 구비하되, 상기 커버심은 상면에 공간이 구비되어 상기 자기유변탄성체가 배치되고, 상기 자기유변탄성체는 상기 커버심보다 상방으로 소정 길이 돌출되어 상기 피스톤에 의해 가압되며, 상기 자기장 발생장치에서 인가되는 자기장의 세기에 의해 상기 자기유변탄성체의 강성을 변화시킬 수 있는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크 시스템을 개시하고 있다.
상기 선행기술들은 차량용 부품의 소재에 자기유변탄성체를 적용하는 기술만 개시하고 있을 뿐 차량용 부품의 소재로 사용하는 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)의 상호 결합 내지 접착과 관련하여 어떠한 기술도 개시하고 있지 않으므로 차량용 부품의 소재로 사용되는 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)의 결합 내지 접착기술의 필요성이 대두되고 있다.
본 출원의 발명자는 차량용 부품의 소재로 사용하는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)의 접착에 적합한 접착제와 접착기술을 개발하여 접착력과 접착과 관련한 물리적 특성 면에서 모두 우수한 효과를 나타내는 것을 확인하고 본 발명을 완성하였다.
특허문헌1; 대한민국 등록특허공보 등록번호 제10-1311163호 특허문헌2; 대한민국 등록특허공보 등록번호 제10-1953243호
본 발명에서 해결하고자 하는 과제는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(Magnetic Rheological Elastomer; MRE)를 갖는 진동저감구조체의 접착방법을 제공하는 것이며, 구체적으로는 차량용 부품의 소재로 사용되는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)를 접착하여 일체화시킴과 동시에 접착에 따른 여러 측면의 물리적 특성을 개선한 진동저감구조체의 접착방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.
본 발명의 목적 달성을 위한 과제의 해결수단으로 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)를 갖는 진동저감구조체의 접착방법은 a) 플라스틱 복합소재로부터 탈지 및 건조하여 정선하는 제1공정, b) 상기 제1공정의 정선된 플라스틱 복합소재의 표면을 전처리하는 제2공정, c) 상기 제2공정의 전처리된 플라스틱 복합소재의 표면으로 프라이머를 도포하여 프라이머(Primer)층을 형성하는 제3공정 및 d) 상기 제3공정의 복합소재의 프라이머층 상부로 고무바인더를 함유한 접착제를 도포한 커버코트(Covercoat)층에 자기유변탄성체(MRE)를 접착하여 진동저감구조체를 접착하는 제4공정을 포함하는 것으로 이루어진다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 a). 플라스틱 복합소재의 표면을 탈지 및 수세하고 60 ~ 120℃에서 건조하는 제1공정, b). 상기 제1공정의 정선된 플라스틱 복합소재의 표면으로 실란화합물을 도포하고 90 ~ 100℃에서 건조하는 전처리하는 제2공정, c). 상기 제2공정의 전처리된 플라스틱 복합소재의 표면에 프라이머로 페놀수지를 도포하여 프라이머층을 형성하는 제3공정 및 d). 상기 제3공정의 복합소재의 프리이머층 상부로 고무바인더 함유 페놀수지 접착제를 도포한 커버코트(Covercoat)층에 실리콘 고무계 자기유변탄성체(MRE)를 접착하여 진동저감구조체를 접착하는제4공정을 포함하는 것으로 이루어진다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 a) 제1공정의 플라스틱 복합소재는 유리섬유 40 ~ 60중량%에 나일론66 40 ~ 60중량%로 조성되는 폴리아미드계 플라스틱 복합소재이다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 b) 제2공정의 실란화합물은 40 ~ 80중량부 농도의 에탄올수용액을 희석용매를 사용하여 실란화합물를 1 ~ 0.5중량부 농도의 용액으로 조성한다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 c) 제3공정의 프라이머(Primer)층은 프라이머 수지에 제2공정의 플라스틱 복합소재를 수회 침지 및 건조하여 20 ~ 25㎛의 두께로 도포하여 형성한다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 d) 제4공정의 고무바인더를 함유한 페놀수지 접착제는 고무바인더 함유 페놀수지 접착제 총 중량에 대하여 고무바인더 5 ~ 20중량부, 열경화성 페놀수지 1 ~ 10중량부, 무기필러 0.5 ~ 5중량부 및 나머지는 용제로 조성된다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 d) 제4공정의 커버코트(Covercoat)층은 고무바인더를 함유한 페놀수지 접착제에 제3공정의 플라스틱 복합소재를 수회 침지 및 건조하여 25 ~ 30㎛의 두께로 도포하여 형성한다.
상기 본 발명에 따른 일 실시형태는 제4공정의 자기유변탄성체는 실리콘 고무계 자기유변탄성체이다.
본 발명에 따른 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체는 차량부품에서 진동방지가 요구되는 부품 등에 적용되며, 바람직하게는 차량용 엔진 마운트에 적용하는 것으로 이루어진다.
본 발명에 따른 상기 플라스틱 복합소재는 유리섬유 함유량이 높은 폴리아미드계 엔지니어링 플라스틱으로 고강성 경량 플라스틱 복합소재가 선택되며, 상기 제4공정의 고무바인더 함유 페놀수지 접착제는 고내열성 페놀수지로 이루어진다.
본 발명의 진동저감구조체의 접착방법은 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE) 간의 우수한 접착력을 나타내어 강력한 접착효과를 나타내며, 또 접착에 의해 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)가 일체화된 진동저감구조체는 경량이면서도 기계적 강도가 우수하고 접착에 따른 물리적 특성 및 내열성 등에 우수한 효과를 나타낸다.
또 본 발명의 진동저감구조체는 진동방지가 요구되는 부품에 적용되는 특징이 있으며, 차량용 엔진 마운트에 특히 적합한 특징이 있다.
도 1는 본 발명에 따른 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)가 접착된 진동저감구조체의 구조를 대략적으로 나타낸 도면
도 2는 본 발명의 <시험예 1>에 따른 복합소재 면에 대한 물/에탄올 수용액의 농도변화에 대한 접촉각을 나타낸 도면
도 3는 본 발명의 <시험예 3>에 따른 Primer 도포 두께에 따른 접착강도를 측정한 도표
도 4는 본 발명의 <시험예 4>에 따른 Covercoat 도포 두께에 따른 접착강도를 측정한 도표
이하에서는 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용, 실시예 및 시험예 등에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하겠으며, 아래 기재에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체(MRE)를 갖는 진동저감구조체의 접착방법은 a). 플라스틱 복합소재의 표면을 탈지 및 수세하고 60℃에서 건조하여 정선하는 제1공정, b). 상기 제1공정의 정선된 플라스틱 복합소재의 표면으로 실란화합물을 도포하고 90 ~ 100℃에서 건조하는 전처리하는 제2공정, c). 상기 제2공정의 전처리된 플라스틱 복합소재의 표면에 프라이머(Primer)로 페놀수지를 도포하여 프라이머층을 형성하는 제3공정 및 d). 상기 제3공정의 복합소재의 프라이머층 상부로 고무바인더 함유 페놀수지 접착제를 도포한 커버코트(Covercoat)층에 자기유변탄성체(MRE)를 접착하여 진동저감구조체를 접착하는 제4공정을 포함하는 것으로 이루어진다.
본 발명 따른 상기 플라스틱 복합소재는 유리섬유의 함유량이 높은 폴리아미드계 엔지니어링 플라스틱 복합소재로 이루어지며 예를 들면, 유리섬유 40 ~ 60중량부에 나일론66 40 ~ 60중량부로 조성되는 폴리아미드계 플라스틱 복합소재가 선택될 수 있으며, 경량성이며, 기계적 강도, 내열성 등이 우수한 복합소재이다.
상기 자기유변탄성체(MRE)는 천연고무(Natural rubber; NR) 또는 실리콘 고무와 같은 폴리머 재료에 극성을 이루는 입자들을 첨가한 고체상의 물질이며 널리 시판되고 있으므로 본 발명이 속하는 기술분야에 숙련가이면 쉽게 입수하여 사용할 수 있다.
상기 자기유변탄성체(MRE)는 그 제작과정에 자기장을 주어 입자들의 체인 형성 방향을 결정할 수 있는 특성을 지니고 있으며, 본 발명의 상기 자기유변탄성체(MRE)는 실리콘 고무계 자기유변탄성체(MRE)가 선택된다.
상기 자기유변탄성체(MRE)는 다양한 주파수에 의해 발생되는 진동을 효율적으로 제어할 수 있는 가변성 모듈러스를 가지고 있으므로 가진원(加振源)의 주파수 특성에 적합한 모듈러스로 변경하여 최적의 방진효과(方振效果)를 구현하는 것이 가능하다.
본 발명 따른 상기 제1공정은 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체의 접착을 위한 준비공정이며, 플라스틱 복합소재 표면에 부착된 기름 등의 오염물질 제거하고 수세하는 것으로 이루어지며, 상기 제1공정에서 기름 등의 오염물질의 제거는 계면활성제 또는 유기용제로 탈지하고, 세척한 다음, 60 ~ 120℃에서 건조하는 것으로 이루어진다.
상기 계면활성제로는 비이온계면활성제인 시판되고 있는 상품명 SUNFOL IDH-8( 평균분자량 670, 이소데카닐 에테르)을 선택하는 것이 바람직하며, 유기용제는 1,2-디클로프로판 또는 메틸에틸케톤(MEK)을 선택하는 것이 바람직하다.
상기 제1공정의 정선공정은 탈지 및 수세에 더하여 필요에 따라 프라이머 도포시 접착력 향상을 위하여 상기 플라스틱 복합재료의 표면을 블라스팅(Blasting)처리하는 것이 접착에 유리하며 약 40 ~ 70Mesh의 조도로 형성하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 상기 제2공정은 프라이머 도포시 접착력 향상을 위하여 정선된 플라스틱 복합재료의 표면을 실란화합물을 도포하고 건조하는 전처리하는 공정이다.
상기 실란화합물은 물 20 ~ 60중량부와 에탄올 40 ~ 80중량부로 조성된 희석용매를 사용하여 1 ~ 0.5중량부 농도의 실란화합물 용액을 사용하여 상기 정선된 플라스틱 복합재료에 도포하고, 건조하는 것으로 이루어진다.
상기 희석용매에서 물/에탄올 혼합범위 내에서 상기 실란화합물과 플라스틱 복합재료 표면의 접촉각이 감소됨으로써 상기 실란화합물을 플라스틱 복합재료 표면에 도입(확산)하는 것이 유리하게 작용하며, 또 상기 실란화합물의 농도는 낮을수록 표면에 단분자 막에 가까운 표면 처리층의 도입에 유리하게 작용하므로 결과적으로 플라스틱 복합재료와 자기유변탄성체(MRE)의 접착 구현에 유리한 효과를 나타낸다.
상기 제2공정에서 실란화합물 도포 후, 90 ~ 100℃에서 60 ~ 90분 건조하며, 90℃에서 60분 건조하는 것이 바람직하고, 건조온도가 상승할수록 접착강도는 떨어지므로 바람직하지 못하다.
본 발명에 따른 제3공정은 상기 실란화합물로 전처리된 플라스틱 복합재료의 표면으로 프라이머(Primer)를 도포하여 프라이머(Primer)층을 형성하는 과정이며, 프라이머 수지(접착제)로는 페놀수지가 선택된다. 전처리된 플라스틱 복합재료에 프라이머 수지(접착제)로 도포 및 건조를 수회 반복하는 방식에 의해 20 ~ 25㎛두께로 도포하는 것이 바람직하며, 상기 두께범위 벗어나면 접착강도가 크게 감소하기 때문에 바람직하지 못하다.
상기 제3공정에서 실란화합물로 전처리된 플라스틱 복합재료의 표면으로 프라이머(Primer) 접착제의 도포방법으로는 침적법(Dipping), 붓칠법(Brushing), 롤 코팅법(Roll Coating), 스프레이법(Air Spray, Airless Spray), 덤브링법(Tumbling) 중 어느 하나의 방법으로 도포하며, 도포방법에 따라 접착제를 용매로 희석하여 점도를 적절하게 유지하여야 한다.
본 발명에 따른 상기 제4공정은 프라이머(Primer)층이 형성된 플라스틱 복합재료에 고무바인더 함유 페놀수지 접착제 용액으로 도포 및 건조를 수회 반복하여 형성되는 커버코트(Covercoat)층에 실리콘 고무계 자기유변탄성체(MRE)를 접착하여 최종적으로 진동저감구조체를 접착하는 것으로 이루어진다.
상기 고무바인더 함유 페놀수지 접착제는 고무 바인더, 열경화성 페놀수지, 무기필러 및 경화제로 조성되며 구체적으로는 고무바인더 함유 페놀수지 접착제 총 중량에 대하여 고무바인더 5 ~ 20중량부, 열경화성 페놀수지 1 ~ 10중량부, 무기필러 0.5 ~ 5중량부 및 나머지는 용제로 조성되며, 400℃ 이상에서 열분해되는 정도로 내열성을 갖춘 접착제이다.
상기 고무는 천연고무 또는 CIP(Carbonyl Iron Powder)를 함유한 천연고무가 선택되며, 페놀수지는 분자량 580 g/mol 내지 2,426 g/mol의 레졸수지 또는 분자량 2,874 g/mol 내지 12,287 g/mol의 노볼락수지이고. 레졸수지는 수용성 또는 알코올 용해성 레졸수지이며, 상기 무기필러는 아연계, 티타늄계 및 칼슘계 카본블랙 중 어느 하나의 성분이 조성되고, 경화제는 Sulfur(황)계 경화제이고, 용제는 벤젠, 톨루엔, 자일렌 및 메틸에틸케톤(MEK)으로부터 하나 이상의 성분이 선택된다.
상기 고무바인더 함유 페놀수지 접착제는 25 ~ 30㎛의 두께로 도포하는 것이 바람직하며, 프라이머(Primer)층이 형성된 플라스틱 복합재료를 고무바인더 함유 페놀수지 접착제 용액으로 도포 및 건조를 수회 반복하여 도포하는 것이 바람직하다.
<실시예>
-제1공정(탈지, 수세, 건조)
시판하는 플라스틱복합소재(유리섬유50중량% 조합된 나일론66)를 실온에서 용제(1,2 디클로프로판)에 1분정도 침적시킨 후, 물로 용제가 제거될 때 까지 수회 세척한 다음 120℃에서 1분간 건조하여 정선된 플라스틱복합소재를 준비한다.
-제2공정
40중량부 농도의 에탄올수용액(희석제)에 실란화합물이 1중량부 농도가 되도록 배합한 실란화합물 용액에 상기 정선된 플라스틱복합소재를 침적시켜 도포하고 90℃에서 60분 건조하여 실란화합물이 도포된 플라스틱복합소재를 준비한다.
-제3공정
준비된 프라이머 수지로 경화제(Hexamine) 5중량부 농도로 조성된 노블락 페놀수지 용액에 실란화합물이 도포된 플라스틱복합소재를 1회 침적하고 200℃에서 10분간 경화시킨 후, 5㎛의 두께로 도포되는 것을 확인하고, 동일조건에서 4회 침적 및 건조(경화)시켜 25㎛의 두께의 프라이머(Primer)층이 형성된 플라스틱복합소재를 제조하였다.
-제4공정
고무(NR)바인더 10중량부, 열경화성 페놀수지 5중량부, 무기필러 1중량부 및 80중량부의 용제로 조성된 커버코트 접착제를 준비한 다음, 커버코트(Covercoat) 접착제 용액에 상기 프라이머층이 형성된 플라스틱복합소재를 1회 침적하고 200℃에서 10분간 경화시킨 후, 10㎛의 두께로 도포되는 것을 확인하고, 30㎛의 두께의 커버코트층이 형성되도록 도포한 다음, 준비된 실리콘 고무계 자기유변탄성체(시판제품)을 접착 및 경화시켜 진동저감구조체를 접착하였다.
<시험예 1> 실란화합물의 희석제 농도변화에 대한 접착력 시험
상기 <실시예>의 실란화합물의 희석제(용제)로 사용된 에탄올수용액의 농도변화에 따른 실란화합물의 접착력을 시험하기 위하여 복합소재 면에 대한 물/에탄올 수용액의 접촉각을 측정하고 접촉각 측정결과를 [도 1]로 첨부하였으며, 접촉각 값과 확산계수(spreading coefficient)값을 아래 [표 1]로 나타내었다.
물/에탄올 혼합비율(by 중량부) 접촉각(°) Spreading coefficient(mN/m)
100/0 78.6 58.42
80/20 58.1 38.36
60/40 39.6 16.72
40/60 39.0 16.22
20/80 38.5 15.85
[도 1]를 참조하면, 물/에탄올 용액(희석제) 중 에탄올 함량의 증가에 따라 접촉각의 감소가 관찰되었으며, 에탄올 함량이 40중량부 이상에서는 감소가 현저히 적어지는 특성이 관찰되었다.
상기 [표 1]에 나타낸 바와같이 확산계수(Spreading coefficient)값에서도 에탄올 함량이 40중량부 이상에서는 변화가 매우 적어지는 특성이 확인되어 실란화합물의 희석제는 물/에탄올의 혼합비율을 60/40으로 조성하는 것이 바람직한 것을 알 수 있으며, 이러한 조건에서는 실란화합물 농도를 0.5중량부까지 낮추어도 접착력에 무리가 없을 것을 예측할 수 있고, 이는 실란화합물 농도는 낮을수록 표면에 단분자 막에 가까운 표면 처리층의 도입에 유리하고, 자기유변탄성체(MRE)의 접착 구현에 유리하기 때문인 것을 예측할 수 있다.
<시험예 2> 실란화합물의 접착력 시험
상기 <실시예>에서 플라스틱 복합소재와 실란화합물의 접착력 시험을 위하여 아래와 같은 방법으로 시험하였다
a). 건조온도에 대한 접착력 시험
실란화합물 농도를 0.5중량부, 건조시간은 60분으로 고정한 상태에서, 실란화합물 침적 후 아래 [표 2]에 나타낸 건조온도별로 건조하고 접착력을 평가하고 결과를 나타내었다.
구분 건조온도
80℃ 90℃ 100℃ 110℃ 120℃
접착력(㎏f/25㎜) 35.2 42.1 42 38.7 29.5
b). 건조시간에 대한 접착력 시험
실란화합물 농도를 0.5중량부, 건조온도는 90℃로 고정한 상태에서 실란화합물 침적 후 건조시간을 30분부터 120분까지 30분 간격으로 접착력을 평가하고 아래 [표 3]에 나타내었다.
구분 건조시간
30분 60분 90븐 120분
접착력(㎏f/25㎜) 18.1 42.1 40.5 39.2
<시험예 3> 플라이머층의 두께에 대한 접착력 시험
상기 <실시예>의 플라이머층의 두께에 대한 최적치를 시험하기 위하여 steel 시편을 프라이머에 1회 침적한 다음 완전 건조 후, 표면두께측정기에 의해 두께가 5㎛인 것을 확인하고, 추가 침적작업을 진행하여, 1회에서 10회까지 총 10가지 방법으로 침적하여 primer를 도포하였으며, 최종적으로 covercoat를 1회 도포하여 건조시킨 복합제시편에 유압프레스를 이용하여 160℃ 조건하에 20분간 천연고무 마스터배치를 가교시켜 접착시험편을 제조하였으며, UTM을 이용하여 50mm/min의 박리속도로 접착강도를 측정하였으며, 그 결과를 [도 2]로 첨부하였다.
첨부한 [도 2]에 나타낸 바와같이 침적을 5번 진행한 약 25 ㎛두께에서 약 39.0 kgf/25mm의 접착강도 값을 확인할 수 있었으며 그 이상 침적을 진행 할 경우 접착강도는 크게 감소되지 않지만 1회 침적을 진행했을 경우보다 작은 결과 값을 얻었으며 접착파단면도 R박리에서 CM박리로 전환되었다. 따라서 25㎛이하의 도포두께에서 최적의 접착강도를 나타나는 것을 확인할 수 있다.
<시험예 4> 코트오버층의 두께에 대한 접착력 시험
상기 <실시예>의 코트오버층의 두께에 대한 최적치를 시험하기 위하여 primer를 각 1회 침적한 복합제시편에 covercoat를 1회 침적한 다음 완전 건조 후, 표면두께측정기에 의해 두께가 10㎛인 것을 확인하고, 1회에서 10회 까지 총 10가지 방법으로 침적하여 접착제를 도포 하였으며 도포된 steel 시편을 유압프레스에 160 ℃ 조건하에 20분간 천연고무 마스터배치를 가교시켜 접착시험편을 접착하였으며, UTM을 이용하여 50 mm/min의 박리속도로 접착강도를 측정하고 그 결과를 [도 3]으로 첨부하였다.
첨부한 [도 3]에 나타낸 바와 같이 covercoat의 두께기 두꺼워 질수록 Primer에 비해 접착강도의 변화 폭이 컸으나, 30 ㎛이상의 도포두께에서 파단형태가 CM박리가 다수 발생하여 접착불량이 나타나는 것을 확인할 수 있었으며, Covercoat의 최적 두께는 30 ㎛ 이하의 두께로 접착제를 도포했을 때 최적의 접착강도를 확인할 수 있다.

Claims (5)

  1. a). 플라스틱 복합소재로부터 탈지 및 건조하여 정선하는 제1공정,
    b). 상기 제1공정의 정선된 플라스틱 복합소재의 표면을 실란화합물으로 전처리하는 제2공정,
    c). 상기 제2공정의 전처리된 플라스틱 복합소재의 표면을 페놀수지 접착제를 프라이머로 도포하여 프라이머(Primer)층을 형성하는 제3공정 및
    d). 상기 제3공정의 복합소재의 프라이머층 상부로 고무바인더를 함유한 페놀수지 접착제를 도포한 커버코트(Covercoat)층에 자기유변탄성체를 접착하여 진동저감구조체를 접착하는 제4공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    제2공정의 실란화합물은 40 ~ 80중량부 농도의 에탄올수용액을 희석용매를 사용하여 실란화합물을 1 ~ 0.5중량부 농도의 용액으로 조성한 것을 특징으로 하는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    제3공정의 프라이머(Primer)층은 프라이머 수지에 제2공정의 플라스틱 복합소재를 수회 침지 및 건조하여 20 ~ 25㎛의 두께로 도포하여 형성하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    제4공정의 고무바인더를 함유한 페놀수지 접착제는 고무바인더 함유 페놀수지 접착제 총 중량에 대하여 고무바인더 5 ~ 20중량부, 열경화성 페놀수지 1 ~ 10중량부, 무기필러 0.5 ~ 5중량부 및 나머지는 용제로 조성되는 것을 특징으로 하는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    제4공정의 커버코트(Covercoat)층은 고무바인더를 함유한 페놀수지 접착제에 제3공정의 플라스틱 복합소재를 수회 침지 및 건조하여 25 ~ 30㎛의 두께로 도포하여 형성하는 것을 특징으로 하는 플라스틱 복합소재와 자기유변탄성체를 갖는 진동저감구조체의 접착방법.
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