KR20200127461A - 구형의 알루미나 분말의 제조 방법 및 이의 제조방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체 - Google Patents

구형의 알루미나 분말의 제조 방법 및 이의 제조방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체 Download PDF

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Abstract

본 발명은, , 구형의 알루미나(Al2O3) 분말을 제조하기 위한 방법으로서,
(i) Al(OH)3, bohemite(AlO(OH)), 및 무정형의 Al2O3로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 Al-전구체 분말, 및 P2O5를 포함하는 플럭스(Flux) 물질을 혼합하여 혼합물을 제조하는 과정;
(ii) 상기 과정(i)에서 제조된 혼합물을 600℃ 내지 1300℃ 의 온도 범위에서 열처리하는 과정;
을 포함하는 구형의 알루미나 분말의 제조방법 및 이의 제조방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체를 제공한다.

Description

구형의 알루미나 분말의 제조 방법 및 이의 제조방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체{METHOD FOR PREPARING GLOBULAR ALUMINA POWDER AND HEAT-DISSIPATING COMPOSITE COMPRISING GLOBULAR ALUMINA POWDER PREPARED BY METHOD THEREOF}
본 발명은 보다 낮은 온도에서 구형의 형태를 가지는 알루미나 분말을 제조할 수 있는, 구형의 알루미나의 제조 방법 및 이의 제조방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체에 대한 것이다.
알루미나는 화학적 안전성이 매우 높고, 기계적 강도, 내열성 등 물리적 성질이 우수하여, 다양한 첨단 산업 분야에서 촉매제, 연마제, 전자 재료 및 고온 구조용 세라믹스 소재 등으로 많이 사용되고 있다.
이러한 알루미나는 결정 구조 또는 형태에 따라, α, β, γ, δ, κ, θ, χ 등으로 구분된다. 특히, 이 중 알파-알루미나(α-alumina)의 경우, 화학적으로 가장 안정적인 구조를 가지고 있기 때문에, 다른 알루미늄 산화물 또는 알루미늄 수산화물을 열적, 혹은 화학적으로 분해하였을 때, 최종 생성물로 얻어질 수 있다. 또한, 알파-알루미나는, 내열성, 내마모성, 반도성, 절연성, 등의 물성이 우수하여, 높은 신뢰도가 요구되는 전자 회로 기판의 접합 소재나 방열 소재 등의 용도로 바람직하게 사용될 수 있다.
또한, 상기 알루미나를 제조하는 경우, 일반적으로 판상에 가까운 입자상을 가지게 되는데, 수지 내에서 높은 방열 특성을 구현하기 위해서는, 그 형상에 있어서, 수지 내 충진 밀도를 높여 방열 패스(path)가 연결되게 할 수 있는 구형으로 제조하는 것이 바람직하다.
한편, 알파-알루미나를 제조하기 위한 방법은, 최초 바이엘사에 의해 제시되었다(Bayer 법). Bayer 법에 의하면, 보크사이트(bauxite)를 고농도의 NaOH 용액에 녹여 얻은 NaAlO2로부터, Al(OH)3으로 석출시키고, 이를 하소시켜(calcining), 알루미나를 제조한다.
그러나, Bayer 법에 의해서는, 알파-알루미나를 높은 순도로 제조하기 어려우며, 나노 크기의 입자를 제조하기 힘들다.
이에, 알파-알루미나의 순도를 높이고, 입경을 쉽게 조절할 수 있도록, 결정 핵(seed crystal)을 사용하는 방법이나, 수열법(hydrothermal process), 등이 제시되었다.
결정 핵을 사용하는 경우, 알루미나 단결정 입자, 크롬 입자, 혹은 이산화 티타늄 입자를 결정 핵으로 사용하여 입자 크기를 조절한다. 그러나, 결정 핵을 성장시켜 수득한 알파-알루미나 단결정은, 종횡비를 조절하기 어렵고, 균일한 입도의 구형 입자를 얻기 어려우며, 결정 핵과 성장 결정 경계 부분에 균열이 빈번히 발생하게 된다. 또한, 결정 핵 입자를 매개로, 알파-알루미나 입자가 성장하기 때문에, 결정 핵으로 사용된 물질이 알파-알루미나 중에 잔류할 가능성도 높으며, 진행 과정에서 할로겐 가스 등을 사용하는 경우가 많아, 공정 조건이 매우 제한적이다.
열수처리법은, 나노 입자를 만드는 데에 유리하지만, 용매 사용량이 많아 세척이 용이하지 않고, 환경친화적이지 않은 문제점이 있다. 또한, 열수처리법에 의하는 경우, 나노 입자 만으로 하는 경우, 기공이 형성되는 등의 문제에 의해 소결이 용이하게 진행되지 않을 수도 있다.
그 외에, 수산화 알루미늄 등의 Al-전구체를 사용하고, 붕소를 포함하는 붕소계, 불소계 등, 다양한 첨가제의 존재 하에 소성시켜 평균 입자 직경과 입자의 종횡비를 조절하게 경우, 광화제로서 첨가된 붕소 또는 불소 함유 물질이 알파-알루미나 중에 잔류하고, 소성 시 응집체를 형성하는 결점이 있다.
또한, 이러한 첨가제들은 알루미나를 제조하기 위한 Al-전구체와의 공융점이 높아 구형의 알루미나를 구현하는데 높은 온도가 필수적이다.
이에, 비교적 낮은 온도에서도 구형의 알루미나를 높은 순도로 얻을 수 있고, 제조되는 알루미나의 입경, 및 종횡비를 쉽게 조절할 수 있는 구형의 알루미나 분말의 제조 방법에 대한 연구가 여전히 필요한 실정이다.
본 발명은, 상기와 같은 종래기술의 문제점과 과거로부터 요청되어온 기술적 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.
구체적으로, 본 발명의 목적은, 비교적 낮은 온도에서도 구형의 알루미나를 높은 순도로 얻을 수 있고, 제조되는 알루미나의 입경, 및 종횡비를 쉽게 조절할 수 있는 구형의 알루미나 분말의 제조 방법 및 이의 제조방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은,
(i) Al(OH)3, boehmite(AlO(OH)), 및 무정형의 Al2O3로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 Al-전구체 분말, 및 P2O5를 포함하는 플럭스(Flux) 물질을 혼합하여 혼합물을 제조하는 과정;
(ii) 상기 과정(i)에서 제조된 혼합물을 600℃ 내지 1300℃ 의 온도 범위에서 열처리하는 과정;
을 포함하는, 구형의 알루미나 분말의 제조 방법을 제공한다.
본 명세서에서 사용되는 용어는 단지 예시적인 실시예들을 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도는 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다", "구비하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 실시된 특징, 숫자, 단계, 구성 요소 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 구성 요소, 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 예시하고 하기에서 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에 따르면, 기존에 사용되는 붕소 산화물, 마그네슘 산화물, 또는 불화알루미늄과 같은 첨가제의 사용대신, Al-전구체와 비교적 낮은 온도에서 공융점을 가져, 공융 액상을 형성하는 플럭스로서, P2O5를 포함하는 물질을 사용한다.
예를 들어, 기존의 붕소, 또는 붕소 산화물(B2O3)을 포함하는 첨가제와 열처리하는 경우, 특정 입경 이하의 미세 알루미나 분말을 제조하기 어렵고, 그 형상이나, 입도 분포를 조절하기 어려우며, 특히, 형태가 일정하지 않은, 비정형의 알루미나가 제조되거나, 판상 입자(platelet)가 대부분을 차지하는 형태로 제조되어 높은 순도의 구형의 알루미나를 얻을 수 없는 것이 일반적이다. 더욱이, Al-전구체 분말과의 공융점(eutectic point)이 높아, 구형 알루미나를 제조하기 위해서는 약 1950 ˚C 이상의 고온 처리가 필요하다는 문제가 있다.
그러나, 알루미나는, 그 형태나, 직경에 따라 적용 가능한 용도가 크게 달라지기 때문에, 형태나 직경을 조절하는 것이 매우 중요하다.
특히, 비정형의 입자, 또는 판상 입자는, 수지 등에 첨가하였을 때, 분산성이 낮고, 패킹 밀도(packing density)를 일정 수준 이상으로 높이기 어려우며, 따라서 다양한 용도에 적용하기 어려워진다.
그러나, 본 발명에 따른 제조 방법에 의하면, 비교적 낮은 온도에서도 높은 순도의 구형 알루미나 분말을 제조할 수 있으면서도, 알루미나의 입경, 종횡비를 특정 범위로 쉽게 조절할 수 있다.
따라서, 수지와 함께 다양한 용도로 사용될 수 있으며, 특히 방열 소재 등에 적용 시, 방열 경로가 직접 연결되어, 우수한 방열 특성을 가지게 될 수 있다.
이 때, 상기 Al-전구체 분말은, Al(OH)3, boehmite(AlO(OH)), 및 무정형의 Al2O3으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으며, 상세하게는, 무정형의 Al2O3 분말일 수 있다. 상기 무정형의 Al2O3 분말은 α, γ, θ, δ, η, κ, χ 등의 결정 구조를 가지는 것을 포함한다.
상기와 같은 물질들을 전구체로 사용하는 경우, 열처리 시 알파-알루미나로 변환이 일어나므로, 모두 사용가능하나, 무정형의 α -Al2O3 분말을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
이는, α -Al2O3 분말의 경우, 변환의 과정이 필요없이, 상기 플럭스와의 공융 액상의 형성으로 그 형태를 다듬는 것으로 충분하고, 열처리 온도를 더욱 낮출 수 있으므로 보다 바람직하다.
구체적으로, Al(OH)3, boehmite 및 α -Al2O3가 아닌 무정형의 Al2O3를 사용하는 경우, 경우 1000℃ 내지 1300℃ 에서 열처리를 해야 우수한 품질의 구형 알루미나 분말을 얻을 수 있으며, α -Al2O3를 사용하는 경우, 600℃ 이상에서도 우수한 품질의 구형 알루미나 분말을 얻을 수 있다.
따라서, 상기 열처리 온도는, 상세하게는 Al-전구체 분말이 Al(OH)3, boehmite 및 α -Al2O3가 아닌 무정형의 Al2O3 분말인 경우, 1000℃ 내지 1300℃, Al-전구체 분말이 α -Al2O3 분말인 경우, 600℃ 내지 1300℃일 수 있다.
이 때, 상기 열처리는, 1 내지 10시간동안 수행될 수 있다.
상기 열처리 온도가 상기 범위를 벗어나, 너무 높거나, 열처리 시간이 너무 긴 경우에는, 결과적으로 얻어지는 알루미나 분말들의 응집이 일어나기 쉬우며, 제조 공정 측면에서도 비효율적이고, 열처리 온도가 너무 낮거나 시간이 너무 짧은 경우에는 충분한 구형의 알루미나 분말을 얻을 수 없다.
상기 열처리 조건은, 특별히 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속한 기술 분야에서 일반적으로 사용되는 열처리 기기, 장치 등을 적용할 수 있으며, 예를 들어, 오븐을 이용한 하소(calcination), 로터리 킬른 장치(rotary kiln), 전기로 등 다양한 열처리 기기, 및 장치를 사용하여 진행하는 것이 가능하다.
한편, 상기 플럭스 물질은, P2O5 외에, TiO2, Bi2O3, 및 CuO, Cu2O로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
이 경우에도, P2O5의 포함으로, Al-전구체 분말과 낮은 온도에서 공융 액상을 형성할 수 있으며, 상기 추가적인 물질에 의해 결과로 얻어지는 구형의 알루미나 분말의 종횡비를 조절할 수도 있다.
이때, 상기 플러스 물질의 총함량은 Al-전구체 분말 중량을 기준으로, 0.1 내지 10 중량%, 상세하게는 0.2 내지 5 중량%일 수 있다.
상기 Al-전구체 분말 중량을 기준으로, 상기 중량%를 가진다 함은, Al-전구체 분말을 100으로 할 때, 그 양의 상기 중량만큼을 가진다는 것을 의미하므로, 다시 말해, Al-전구체 분말을 100으 중량부를 기준으로 0.1 내지 10 중량부로 포함된다는 것을 의미한다.
상기 범위를 벗어나, 플럭스의 함량이 상기 범위를 벗어나 너무 적은 경우에는, 공융 액상이 충분히 형성되지 않아 얻어지는 알루미나의 구형화도가 낮아지고, 결과적으로 우수한 순도의 구형 알루미나를 얻을 수 없으며, 소망하는 정도의 직경을 가지는 분말들이 얻어지지 않는 문제가 있고, 반대로 플럭스의 함량이 너무 많으면, 플럭스가 불순물로서 잔존할 수 있어, 바람직하지 않다.
상기 플럭스는 입상이며, 직경이 한정되지 아니하나, 평균 직경이 0.01 내지 50 마이크로미터일 수 있고, BET 비표면적 또한 특별히 한정되지 아니하나, 0.01 내지 500 m2/g, 상세하게는 0.1 내지 100 m2/g일 수 있다.
상기 평균 직경은 전체 플럭스 입자들의 SEM 사진을 바탕으로 확인하여 사진에 나타난 입자들의 평균 직경을 통하여 확인할 수 있다.
상기 비표면적은 BET법에 의해 측정한 것으로서, 구체적으로는 BEL Japan사의 BELSORP Max를 이용하여 액체 질소 온도 하(77K)에서의 질소가스 흡착량으로부터 산출될 수 있다.
한편, 상기 Al-전구체 분말 및 플럭스의 혼합하는 방법은, 특별히 한정되는 것은 아니며, 예를 들면, 용매로서 수계, 유기 용매계 용매를 사용하거나, 건식 혼합될 수 있으며, 볼 밀, 교반 혼합, 초음파 분산, 등의 방법을 이용할 수 있다.
이러한 상기 Al-전구체 분말, 및 플럭스(Flux) 물질을 혼합하는 경우, 공융 액상(eutectic liquid)을 형성하는 공융점(eutectic point)은 약 1300 ˚C 이하, 또는 1000 ˚C 이하이며, 일례로 600 내지 900 ˚C 범위일 수 있다. 이와 같이 낮은 공융점으로 인하여, 본 발명에서는 기존의 공정에 비해 현저히 낮은 온도 조건인 과정(ii)의 열처리에 의해서, 상기 Al-전구체 분말, 및 플럭스(Flux)의 공융 액상이 형성될 수 있다. 따라서, 상기 공융 액상이 뾰족한 모서리나 무정형의 입자를 둥글게 하는 바, 본원 발명에 따르면 공정의 에너지 효율을 크게 향상시키면서 일정 범위의 입경, 및 종횡비를 갖는 구형의 알루미나 분말을 얻을 수 있다.
이러한 Al-전구체 분말, 및 플럭스(Flux)의 혼합, 열처리로 인해, 결과적으로 얻어지는 구형의 알루미나 분말은, 한정되지는 아니하나, 구형의 α -Al2O3일 수 있다.
알파 알루미나는 상기에서 설명한 바와 같이 방열 특성이 우수하여 보다 바람직하며, Al(OH)3, 또는 boehmite(AlO(OH))와 같은 Al-전구체의 물질은 1000 ℃ 이상의 온도 범위에서 알파 알루미나로 상변환이 일어난다.
그리고, 이러한 과정을 통해 제조된, 상기 구형의 알루미나의 평균 직경은 0.5 마이크로미터 내지 5 마이크로미터일 수 있다.
상기 범위를 벗어나는 경우에는 방열 필러로서 사용되기에 적합하지 않으므로, 상기 범위를 만족하는 것이 바람직하고, 상기 범위 내에서 필요에 따라 크기를 적절히 조절하여 사용할 수 있다.
또한, 상기 구형의 알루미나의 평균 종횡비는, 0.7이상일 수 있고, 상세하게는 0.7 내지 1.0으로, 입자의 대부분이 구형 또는 유사 구형의 형상을 가지는 것일 수 있다.
그리고, 상기와 같은 제조방법으로 수득한 구형의 알루미나 분말은, 그 순도가, 99% 이상, 또는, 99% 내지 100%인 것이 바람직할 수 있다.
또한, 본 발명은, 상기 방법으로 제조된 구형의 알루미나 분말 및 수지를 포함하는 방열 복합체를 제공한다.
이러한 높은 순도의 구형 알루미나 분말을 포함하는 방열 복합체는 우수한 전자전도도를 나타내어 결과적으로 방열 특성이 매우 우수하다.
본 발명의 제조 방법에 따르면, 구형의 알루미나를 높은 순도로 얻을 수 있고, 알루미나의 입경, 및 종횡비를 특정 범위로 쉽게 조절할 수 있어, 수지와 함께 방열 복합체를 제조하였을 때, 수지의 방열 특성이 우수해지는, 구형의 알루미나 분말을 제조할 수 있다. 또한, 본 발명의 제조 방법에 따르면 비교적 낮은 온도에서도 상기와 같은 구형의 알루미나 분말을 제조할 수 있으므로, 공정의 에너지 효율이 향상될 수 있다.
도 1 내지 도 7은 각각 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 3에서 얻어진 알루미나 분말의 SEM 이미지 및 XRD 패턴이다.
이하, 발명의 구체적인 실시예를 통해, 발명의 작용 및 효과를 보다 상술하기로 한다. 다만, 이러한 실시예는 발명의 예시로 제시된 것에 불과하며, 이에 의해 발명의 권리범위가 정해지는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
전구체로서, Al(OH)3 분말을 준비하였다.
Al(OH)3 분말 10g, 및 P2O5 (평균 직경: 1㎛) 분말 1.0 wt%(0.1g)를 튜블라 (tubular) 믹서에서 건식으로 3시간 혼합하였고, 이 혼합물을 도가니에 담고, 전기로를 이용하여 1300 ˚C에서 5 시간 동안 열처리하여 구형의 알루미나를 제조하였다.
실시예 2
P2O5 (평균 직경: 1㎛) 분말 1.0 wt%(0.1g) 대신에 P2O5 (평균 직경: 1㎛) 분말 0.5 wt%(0.05g) 및 TiO2 (평균 직경: 1㎛) 분말 0.5 wt%(0.05g)를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 구형의 알루미나를 제조하였다.
실시예 3
전구체로서, Al(OH)3 분말 대신 무정형 α -Al2O3 분말을 사용하였고, (평균 직경: 1㎛) 분말 1.0 wt%(0.1g)를 사용하여 700도에서 5시간 동안 열처리한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 구형의 알루미나를 제조하였다.
실시예 4
전구체로서, Al(OH)3 분말 대신 무정형 α -Al2O3 분말을 사용하였고, P2O5 (평균 직경: 1㎛) 분말 0.5 wt%(0.05g) 및 TiO2 (평균 직경: 1㎛) 분말 0.5 wt%(0.05g)를 사용하여 700도에서 5시간 동안 열처리한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 구형의 알루미나를 제조하였다.
비교예 1
첨가제 없이, Al(OH)3 분말을 단독으로 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 구형의 알루미나를 제조하였다.
비교예 2
P2O5 (평균 직경: 1㎛) 분말 1.0 wt%(0.1g) 대신에 B2O3 (평균 직경: 1㎛) 분말을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 구형의 알루미나를 제조하였다.
비교예 3
P2O5 (평균 직경: 1㎛) 분말 1.0 wt%(0.1g) 대신에 MgO (평균 직경: 1㎛) 분말을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 구형의 알루미나를 제조하였다.
실험예 1: SEM 및 XRD 분석
상기 실시예들 및 비교예들에서 얻어진 알루미나 분말을 SEM으로 관찰하고, XRD(X-Ray Diffraction, Bruker, d4 endeavor)로 분석하였다. 얻어진 SEM 이미지 및 XRD 분석결과를 도 1 내지 도 7에 각각 도시하였다.
도 1 내지 7의 XRD 결과로부터, 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 3에 의하여 알파-알루미나 분말이 얻어진 것을 확인할 수 있다.
한편, 실시예 및 비교예의 알루미나 분말의 SEM 이미지를 비교하면, 본원 실시예에 따라 얻어진 알루미나 분말의 입자들은 입경이 고르고, 형태 역시 매우 고른 구형을 가지고 있는 것을 명확히 확인할 수 있다. 그러나, 비교예에 따라 얻어진 알루미나 분말의 경우, 평균적인 종횡비를 측정하기 불가능할 정도로 비정형 과립의 형태(Granule)로 형성되는 것을 알 수 있으며, 특히, 대부분의 입자가 응집되어, 입경이 상대적으로 매우 큰, 2차 응집 입자의 형태를 가지게 되는 것을 확인할 수 있다.
실험예 2: 알파-알루미나의 물성 평가
상기 실시예 및 비교예에서 얻어진 알파-알루미나 분말에 대하여 ISO 9276-6에 따라 종횡비를 측정하였다. 또한, 상기 실험예 1에서 얻은 SEM 사진으로부터 입자 직경을 측정하여 평균 직경을 구하였다.
또한, 순도는, XRD 분석으로 알파-알루미나 외의 다른 상이 얼마나 존재하는지로 판단하였다.
그 결과를 하기 표 1에 정리하였다.
평균 직경
(약 μm)		 입자 형상 종횡비 순도
(%)
실시예 1 5 구형 0.81 99% 이상
실시예 2 5 구형 0.75 99% 이상
실시예 3 5 구형 0.9 99% 이상
실시예 4 5 구형 0.85 99% 이상
비교예 1 측정불가 비정형 비정형 99% 이상
비교예 2 측정불가 비정형 비정형 99% 이상
비교예 3 측정불가 비정형 비정형 99% 이상
상기 표 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따라 제조된 알루미나의 경우, 1300 ˚C의 상대적으로 낮은 온도에서도 알루미나 및 플럭스의 공융 액상 현상이 발생하여, 분말의 입자가 대부분 구형의 형태를 나타내고, 평균 직경 및 종횡비 역시 특정 범위를 가짐을 확인할 수 있었다. 특히, 알파-알루미나를 사용한 경우 매우 낮은 온도에서도 분말의 구형화도가 높으면서도 2차상이 없는 순도 높은 알파-알루미나를 얻을 수 있었다.그러나, 플럭스를 사용하지 않거나, 기존의 산화 붕소 또는 산화 마그네슘을 사용하는 경우, 융점 또는 공융점이 본원 실시예에 비해 매우 높아, 1300 ˚C의 열처리 온도 조건에서 공융 액상을 형성하지 못하는 것을 확인할 수 있었으며, 이에 따라 소성되는 알루미나가 구형 입자화 되지 못해, 대부분이 비정형의 입자 상태로 존재하게 되는 것을 명확히 확인할 수 있었다. 특히, 평균 직경이나 종횡비를 측정하기 어려울 정도로, 균일하지 못한 형태의 알루미나 분말이 형성되는 것을 확인할 수 있었다.
실험예 3: 수지 제조
상기 비교예에서 제조한 알루미나 분말 25 중량%, 아크릴 수지 40 중량%, 에틸아세테이트 30 중량%, 이소시아네이트계 열경화제 5 중량%를 혼합한 후, 2시간 동안 교반하여, 방열 소재로 사용되는 수지를 제조하였다.
그러나, 수지 제조 과정에서 상기 아크릴 수지와 알루미나 분말이 혼합되지 않았다.

Claims (13)

  1. 구형의 알루미나(Al2O3) 분말을 제조하기 위한 방법으로서,
    (i) Al(OH)3, bohemite(AlO(OH)), 및 무정형의 Al2O3로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 Al-전구체 분말, 및 P2O5를 포함하는 플럭스(Flux) 물질을 혼합하여 혼합물을 제조하는 과정;
    (ii) 상기 과정(i)에서 제조된 혼합물을 600℃ 내지 1300℃의 온도 범위에서 열처리하는 과정;
    을 포함하는 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 Al-전구체 분말은 Al(OH)3, bohemite(AlO(OH)), 및 무정형의 γ, θ, δ, η, κ, 또는 χ의 결정 구조를 가지는 Al2O3이고, 상기 과정 (ii)의 열처리는 1000℃ 내지 1300℃ 의 온도 범위에서 수행되는 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 Al-전구체 분말은 무정형의 α -Al2O3 분말이고, 상기 과정(ii)의 열처리는 600℃ 내지 1300℃ 의 온도 범위에서 수행되는, 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 과정(ii)의 열처리는 600℃ 내지 1000℃ 의 온도 범위에서 수행되는, 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 플럭스 물질은 P2O5 외에,
    TiO2, Bi2O3, 및 CuO, Cu2O로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 더 포함하는 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  6. 제 1 항 또는 제 5 항에 있어서, 상기 플럭스 물질의 총함량은,
    Al-전구체 분말 중량을 기준으로 0.1 내지 10 중량%로 포함되는 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(ii)의 열처리에 의해 Al-전구체 분말, 및 플럭스(Flux)의 공융 액상을 형성하는, 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  8. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 과정(ii)의 열처리는,
    1 내지 10시간동안 수행되는 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 상기 무정형의 Al2O3 분말 및 구형의 알루미나 분말은, α -Al2O3 분말인 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 상기 구형의 알루미나 분말의 평균 종횡비(aspect ratio, 세로/가로)는 0.7 이상인 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 0.5 마이크로미터 내지 5 마이크로미터의 평균 직경을 가지는 구형의 알루미나 분말의 제조방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 상기 제조방법으로 수득한 구형의 알루미나 분말의 순도는 99% 이상인 구형의 알루미나 분말의 제조방법
  13. 제 1 항에 따라 제조된 구형의 알루미나 분말 및 수지를 포함하는 방열 복합체.
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