KR20200125358A - Iso 탱크컨테이너 도킹지그 및 iso 탱크컨테이너 조립방법 - Google Patents

Iso 탱크컨테이너 도킹지그 및 iso 탱크컨테이너 조립방법 Download PDF

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Abstract

발명의 일실시예는 ISO 탱크컨테이너의 내조와, 상기 내조의 둘레를 감싸며 내면이 상기 내조의 외면과 이격되어 상기 내조와의 사이에 이격공간을 형성하는 ISO 탱크컨테이너의 외조의 조립에 사용되는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그를 제공한다. ISO 탱크컨테이너 도킹지그는 전후방이 개구된 외조의 외면을 지지하는 제1 롤러; 상기 외조의 전방에 위치하며, 상기 내조의 후방이 상기 외조의 전방과 대면하도록 상기 내조의 외면을 지지하는 제2 롤러; 상기 내조가 상기 제2롤러 상에서 이동되며 상기 외조의 내측으로 유입되도록 하는 구동부; 그리고 상기 구동부에 의해 상기 외조의 내측으로 이송된 상기 내조의 후단을 상기 외조의 후방에서 지지하는 지지부;를 포함한다.

Description

ISO 탱크컨테이너 도킹지그 및 ISO 탱크컨테이너 조립방법{ISO TANK CONTAINER DOCKING JIG AND METHOD OF ASSEMBLING ISO TANK CONTAINER}
본 발명은 ISO 탱크컨테이너 도킹지그 및 ISO 탱크컨테이너 조립방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 ISO 탱크컨테이너의 내조와 외조를 손상 없이 효율적으로 조립하기 위한 ISO 탱크컨테이너 도킹지그 및 ISO 탱크컨테이너 조립방법에 관한 것이다.
환경문제에 대한 대안으로 LNG (액화천연가스, Liquified natural gas)를 연 료로 사용하는 것을 많은 국가에서 연구하고 있다.
LNG (액화천연가스, Liquefied Natural Gas) 및 LPG (액화석유가스, Liquified petroleum gas)는 화학적으로 순수한 탄화수소로서, 연소시 완전연소 한다. LNG 및 LPG는 적은 양의 황을 함유하는 청정연료로서 미세먼지(PM10)를 거의 배출하지 않으며, 기존 연료인 중유(HFO, Heavy fuel oil)보다 연소시에 질소산화물(NOx)은 95%, 황산화물(SOx)은 90% 이상 감소된다. 따라서, LNG 및 LPG는 기존 연료인 휘발유, 디젤유, 중유 등을 대체할 수 있는 청정연료로서, 이들에 대해 지속적인 수요증가가 예상된다.
LNG에서는 메탄이 70~90%로 주성분을 이룬다. LNG의 수송과 저장을 용이하게 하기 위해, 기체상의 가스를 -162도로 냉각하여 액화시키면 부피가 약700분에 1로 감소되며, 이러한 액화가스로서 LNG를 탱크에 저장하여 취급하게 된다.
LPG는 LNG에 비하여 사용 온도가 높고, 보관되는 압력에 따라 상온으로도 보관이 가능하여 전 세계적으로 사용이 보편화 되어 있다. 또한 LPG는 기체가스에 비해 그 부피가 약 1/250로 줄어들어, 저장과 운송에 편리하다.
이러한 LNG나 LPG는 ISO 탱크컨테이너에 충진되어 수송되거나 저장되는 등 취급될 수 있다. ISO 탱크컨테이너는 IMO(국제해사기관)과 ISO(국제표준화기구) 등 국제적으로 약속한 규격으로 제작된 액상용 컨테이너로서, 액체의 식품이나 화학제품 특히 액화가스와 같은 위험물을 수송하기 위해서 만들어진 컨테이너를 말한다.
도 1에 예시된 바와 같이, ISO 탱크컨테이너는 -196도의 액체를 저장할 수 있는 Stainless Steel 재질의 내조(10)와 단열을 위한 Vacuum Insulation이 적용된 Carbon Steel 재질의 외조(30)로 구성되며, 외조(30) 내에 내조(10)가 조립되고, 외조(30)의 양단에 프레임이 결합되어 이루어질 수 있다.
기존의 내조(10)와 외조(30)의 조립 방법은 외조(30)에 대차를 철치하여 대차위에 내조(10)를 놓고 대차에 연결된 와이어를 크레인으로 당겨서 내조(10)를 이동시켜 조립하게 된다.
그러나 이 방법은 내조(10)를 이동하기 위해 공장에 설치된 천장 크레인을 이용해야 하는데, 이 크레인은 정교한 조작이 어렵기 때문에 작업시간이 많이 소요되어 생산성이 저하되는 문제점이 있다.
또한, 이러한 내조(10) 바깥면에는 Multi-Layer Insulation 적용하여 단열성능을 크게 향상시킨다. 내조(10)와 외조(30) 사이의 공간은 상당히 좁기 때문에(예: 90mm이내) 상기와 같은 조립과정에서 내조(10)가 좁은 공간을 통과할 때, 내조(10)에 감싸진 보온재가 외조(30)의 벽면에 부딪쳐서 찢어지는 등의 문제가 발생하기도 한다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 ISO 탱크 컨테이너의 조립시에 내조와 외조의 조립을 효율적으로 하여 조립작업시간이 단축되고, 내조의 외면에 형성된 보온재와 같은 부재가 손상되는 불량을 방지할 수 있는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그 및 ISO 탱크컨테이너 조립방법을 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예는 ISO 탱크컨테이너의 내조와, 상기 내조의 둘레를 감싸며 내면이 상기 내조의 외면과 이격되어 상기 내조와의 사이에 이격공간을 형성하는 ISO 탱크컨테이너의 외조의 조립에 사용되는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그를 제공한다. ISO 탱크컨테이너 도킹지그는 전후방이 개구된 외조의 외면을 지지하는 제1 롤러; 상기 외조의 전방에 위치하며, 상기 내조의 후방이 상기 외조의 전방과 대면하도록 상기 내조의 외면을 지지하는 제2 롤러; 상기 내조가 상기 제2롤러 상에서 이동되며 상기 외조의 내측으로 유입되도록 하는 구동부; 그리고 상기 구동부에 의해 상기 외조의 내측으로 이송된 상기 내조의 후단을 상기 외조의 후방에서 지지하는 지지부;를 포함한다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 지지부는, 상기 내조의 후단에 결합되며, 전후방향으로 연장된 가이드바; 그리고 상기 구동부에 의해 상기 내조가 상기 외조의 내측으로 유입됨에 따라, 상기 외조의 후방으로 돌출되는 상기 가이드바를 지지하는 지지롤러;를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 제1 롤러는, 상기 제2 롤러와 상기 지지롤러 사이에 위치하며, 상기 전후방향을 축으로 하여 상기 외조를 회전시킬 수 있는 터닝롤러를 포함하고, 상기 제2 롤러는, 전후방향으로 연장된 프레임과, 상기 프레임 상에 전후방향으로 서로 이격되게 배치되며, 상기 내조의 외면의 하반면과의 마찰에 의해 회전하는 복수의 롤링부를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 가이드바는, 상기 내조의 후단에 결합되는 볼트체결부;를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 구동부는, 외부로부터 전달된 신호에 따라 동작하는 모터부; 그리고 상기 모터부가 설치되며, 상기 모터부의 작동에 따라 상기 프레임 상에서 이동하며, 상기 내조의 전단을 가압하여 상기 외조측으로 이동시키는 이동롤러부;를 포함할 수 있다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 또 다른 실시예는 내조와, 상기 내조의 둘레를 감싸며 내면이 상기 내조의 외면과 이격되어 상기 내조와의 사이에 이격공간을 형성하는 외조를 가지는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법을 제공한다. ISO 탱크컨테이너의 조립방법에서, 먼저, 전후방으로 개구된 외조의 전방과 내조의 후방이 대면하도록 위치시킨다. 다음, 상기 내조의 외면과 상기 외조의 내면 간의 이격간격이 일정하도록, 상기 내조의 후방부터 상기 외조의 내측으로 유입시킨다. 이후, 상기 내조가 상기 외조의 내측으로 유입됨에 따라, 상기 외조의 후방에서 상기 내조의 후단을 지지한다.
본 발명의 실시예에 있어서, 외조의 전방과 내조의 후방이 대면하도록 위치시키기 위해, 외조를 향해 내조를 이송시키는 도킹지그를 준비하고, 상기 외조를 상기 제1롤러 상에, 상기 내조를 상기 제2 롤러 상에 각각 위치시킬 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 외조의 전방과 내조의 후방이 대면하도록 위치시키는 과정과, 상기 외조의 내측으로 유입시키는 과정의 사이에, 상기 내조의 후단에 가이드바를 결합시키는 가이드바 결합과정이 더 수행될 수 있다. 또한, 상기 외조의 후방에서 상기 내조의 후단을 지지하는 단계는, 상기 외조의 후방으로 돌출되는 상기 가이드바를 상기 지지롤러에 의해 지지하는 과정을 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 가이드바 결합단계는, 전후방향으로 연장되는 상기 가이드 바의 전단부를 상기 내조의 후단에 탈착 가능하게 결합하는 과정; 그리고 전후방향으로 연장되는 지지바를 상기 내조의 전단에 탈착 가능하게 결합하는 과정;을 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 가이드바를 상기 지지롤러에 의해 지지하는 과정 이후, 상기 제1 롤러를 사용하여 상기 외조를 상기 내조와의 조립을 위한 상태로 회전시키는 단계; 상기 이격간격을 유지하도록 상기 내조와 외조 사이에 내조를 지지하는 서포트를 설치하는 단계; 그리고 상기 가이드바를 상기 내조로부터 분리하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, ISO 탱크컨테이너 도킹지그 상에 내조와 외조가 안착된 상태에서 내조와 외조의 조립을 용이하고 신속하게 할 수 있다.
또한, 내조와 외조의 조립시 이격간격이 안정적으로 일정하게 유지되어서 외조의 벽면에 부딪혀 내조의 외면의 부재가 손상되는 것이 방지된다.
본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너의 조립방법의 순서도이다.
도 2는 ISO 탱크컨테이너의 일 예를 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 도킹지그를 나타내는 도면이다.
도 4는 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, ISO 탱크컨테이너 도킹지그 상에 내조 및 외조가 준비된 상태를 나타내는 도면이다.
도 5는 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, 내조에 가이드바가 결합되는 과정을 나타내는 도면이다.
도 6는 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, 내조 및 외조를 지지하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그를 나타내는 도면이다.
도 7 은 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, 내조가 외조에 삽입되는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 8 및 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, 내조가 외조에 삽입 완료된 후의 과정을 설명하기 위한 도면들이다.
이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결(접속, 접촉, 결합)"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 구비할 수 있다는 것을 의미한다.
본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)를 나타내는 도면이다.
ISO 탱크컨테이너 제조공정에서 내조(10)와 외조(30)가 각각 제조되고, 이들이 결합되는 단계에서 ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)가 사용될 수 있다. 즉, ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)는 ISO 탱크컨테이너의 내조(10)와, 내조(10)의 둘레를 감싸며 내면이 상기 내조(10)의 외면과 이격되어 상기 내조(10)와의 사이에 이격공간을 형성하는 ISO 탱크컨테이너의 외조(30)의 조립에 사용될 수 있다.
ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)는 제조공정의 프로세스 상에서 일 구역에 미리 설치 내지는 세팅되어 있고, 내조(10)와 외조(30)가 ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100) 상으로 이송될 수 있다.
ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)는 제1 롤러(110), 제2 롤러(120), 구동부(130) 및 지지부(140)를 포함한다.
예를 들어, 구동부(130) 제2 롤러(120), 제1 롤러(110) 및 지지부(140)의 순서로 배치 내지는 세팅될 수 있다.
제1 롤러(110) 상에 ISO 탱크컨테이너의 외조(30)가 이송되어 안착될 수 있다. 이 때, 외조(30)는 전후방이 개구된 상태일 수 있고, 제1 롤러(110)는 외조(30)의 하측에서 외조(30)의 외면의 하반면에 접촉하여 지지할 수 있다.
제2 롤러(120) 상에 ISO 탱크컨테이너의 내조(10)가 이송되어 안착될 수 있다. 제2 롤러(120)는 외조(30)의 전방에 위치하며, 내조(10)의 후방이 외조(30)의 전방과 대면하도록 내조(10)의 외면을 지지할 수 있다(도 6 참조).
구동부(130)는 내조(10)를 가압하여 내조(10)가 제2 롤러(120) 상에서 이동되며 외조(30)의 내측으로 유입되도록 할 수 있다.
지지부(140)는 구동부(130)에 의해 외조(30)의 내측으로 이송된 내조(10)의 후단을 외조(30)의 후방에서 지지할 수 있다.
이와 같이, ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)는 내조(10)와 외조(30)의 조립에 필요한 세팅, 예를 들어, 내조(10)와 외조(30)의 높이 설정 등의 세팅이 되어 있는 제1 롤러(110)와 제2 롤러(120)를 이용하여 내조(10)와 외조(30)를 조립한다. 따라서, 내조(10)는 구동부(130)로부터 전달되는 안정적인 외력에 의해 롤러의 롤링작용에 의해 이동되거나 슬라이딩되므로 지면에 대해 높이가 매우 일정하게 이송될 수 있다.
즉, 내조(10)와 외조(30) 간의 간격이 매우 일정하게 안정적으로 유지되며, 내조(10)가 외조(30)의 내측으로 유입될 수 있다. 따라서, 크레인으로 내조(10)를 이동시켜 조립하는 공정에 비해 내조(10)와 외조(30)의 조립작업의 시간이 대폭 감소되어 생산성이 크게 향상된다. 또한, 전술한 바와 같이 이격간격이 매우 일정하여 내조(10)가 외조(30)에 충돌하여 손상되는 경우가 거의 원천적으로 방지될 수 있다.
도 3은 ISO 탱크컨테이너의 내조(10)에 가이드바(141)가 결합되는 방법의 일 예를 나타내는 도면이다.
특히, 내조(10)가 외조(30)에 유입될 때, 내조(10) 중에서 외조(30)에 유입된 부분은 외조(30)의 내측에서 별도로 지지되지는 못하므로, 본 실시예의 ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)는 외조(30)의 후방에서 내조(10)의 후단을 지지하여 외조(30)의 내측으로 유입된 내조(10)가 아래로 처지는 것을 방지한다.
이러한 외조(30)의 후방에서 내조(10)의 후단을 지지하기 위해, 지지부(140)는 가이드바(141) 및 지지롤러(143)를 포함할 수 있다.
가이드바(141)는 내조(10)의 후단에 결합되며, 전후방향으로 길게 연장된 파이프일 수 있다.
가이드바(141)는, 도 3에 예시된 바와 같이, 내조(10)의 후단에 결합되는 볼트체결부(1411)를 포함할 수 있다. 내조(10)의 후단에는 가이드바(141)의 볼트체결부(1411)와 결합을 위한 결합부(11)가 형성될 수 있다. 이러한 볼트체결부(1411)는 결합부(11)에 쉽게 장탈착 되므로 조립공정 시간이 매우 단축될 수 있다.
도4는 ISO 탱크컨테이너의 내조(10) 및 외조(30)를 지지하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)의 롤러들을 설명하기 위한 도면이다.
제1 롤러(110)는, 제2 롤러(120)와 지지롤러(143) 사이에 위치하며, 전후방향을 축으로 하여 외조(30)를 회전시킬 수 있는 터닝롤러를 포함할 수 있다. 물론 제1 롤러(110)는 지면에 대해 높이조절이 가능하며, 지면에 대해 고정을 위한 고정부를 더 포함할 수도 있다.
제2 롤러(120)는 전후방향으로 연장된 프레임(121)과, 복수의 롤링부(123)를 포함할 수 있다.
프레임(121)은 전후방향으로 길게 형성된 판 형태의 지지판일 수 있다.
복수의 롤링부(123)는 프레임(121) 상에 전후방향으로 서로 이격되게 배치될 수 있다. 롤링부(123)는 프레임(21)에 고정될 수 있다. 복수의 롤링부(123)의 각 롤링부(123) 사이 간격은 제1 롤러(110)에 가까울수록 좁게 될 수 있다.
제2 롤러(120)의 롤링부(123)는 도 4의 가운데 그림과 같이, 내조(10)의 외면의 하반면과 대략 수직선에 대해 경사진 방향으로 접촉할 수 있다. 구동부(130)가 내조(10)를 가압하면, 롤링부(123)는 내조(10)의 외면과의 마찰에 의해 회전될 수 있다. 따라서, 내조(10)는 매우 쉽고 용이하게 지면에 대해 일정한 높이를 유지하면서 외조(30)를 향하여 이송될 수 있다.
제1 롤러(110)도 제2 롤러(120)와 마찬가지 방식으로 외조(30)의 외면을 지지할 수 있다.
구동부(130)는 프레임(121) 상에 위치할 수 있다. 구동부(130)는 외부로부터 전달된 신호에 따라 동작하는 모터부(131)와, 이동롤러부(133)를 포함할 수 있다. 예를 들어, 유선 또는 무선의 리모콘(170)을 조작하여 모터부(131)의 구동을 제어할 수 있다.
이동롤러부(133)는 모터부(131)의 작동에 따라 프레임(121) 상에서 전진 및 후진 등 이동할 수 있으며, 내조(10)의 전단을 가압하여 외조(30)측으로 이동시킬 수 있다.
지지롤러(143)는 제1 롤러(110)의 후방에 위치할 수 있다. 지지롤러(143)는 구동부(130)에 의해 내조(10)가 외조(30)의 내측으로 유입됨에 따라, 내조(10)의 후단에 결합되어 외조(30)의 후방으로 돌출되는 가이드바(141)를 지지할 수 있다.
따라서, 외조(30)의 내측에 위치한 내조(10)의 후단은 가이드바(141) 및 지지롤러(143)에 의해 지지되므로 외조(30)의 내측에서 아래로 처지지 않고 내조(10)와 외조(30) 간의 이격간격이 매우 일정하고 안정적으로 유지될 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너의 조립방법의 순서도이다.
내조(10)와, 내조(10)의 둘레를 감싸며 내면이 내조(10)의 외면과 이격되어 내조(10)와의 사이에 이격공간을 형성하는 외조(30)를 가지는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법에서, 먼저 전후방으로 개구된 외조(30)의 전방과 내조(10)의 후방이 대면하도록 위치시킨다(S100).
이후, 내조(10)의 외면과 외조(30)의 내면 간의 이격간격이 일정하도록, 내조(10)의 후방부터 외조(30)의 내측으로 유입시킨다(S300).
다음으로, 내조(10)가 외조(30)의 내측으로 유입됨에 따라, 외조(30)의 후방에서 내조(10)의 후단을 지지한다(S400).
이러한, ISO 탱크컨테이너의 조립방법에 의하면, 조립작업의 시간이 대폭 단축되고, 내조(10)와 외조(30)의 충돌로 인한 손상이 방지된다. 이러한 ISO 탱크컨테이너의 조립방법의 수행을 위해 도 2 내지 도 4에서 설명된 ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100)가 사용될 수 있다.
도 6은 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100) 상에 내조(10) 및 외조(30)가 준비된 상태를 나타내는 도면이다.
외조(30)의 전방과 내조(10)의 후방이 대면하도록 위치시키는 과정(S100)은, 도 2 내지 도 4에서 설명된 ISO 컨테이너 도킹지그(100)를 준비하는 과정, 도 6의 상측의 그림과 같이 외조(30)를 제1 롤러(110) 상에, 내조(10)를 제2 롤러(120) 상에 각각 위치시키는 과정을 포함할 수 있다.
ISO 컨테이너 도킹지그(100)는 전술한 바와 같이 ISO 컨테이너의 제조공정 상에 필요한 장소에 미리 세팅되어 있을 수 있다. 내조(10)와 외조(30)는 크레인과 같은 이송장치에 의해 제1 롤러(110) 및 제2 롤러(120) 상에 각각 안착될 수 있다.
이와 다르게 내조(10)와 외조(30)를 제1 롤러(110) 및 제2 롤러(120) 상에 안착시키는 방법이 사용될 수도 있다. 예를 들어, 내조(10) 또는 외조(30)를 싣고 있는 차량 형태의 이송수단을 제1 롤러(110) 및 제2 롤러(120) 측면에 근접시키고, 외조(30)와 내조(10)를 제1 롤러(110) 및 제2 롤러(120) 위로 이송시킬 수도 있다.
ISO 탱크컨테이너 조립방법은 외조(30)의 전방과 내조(10)의 후방이 대면하도록 위치시키는 과정(S100)과, 내조(10)를 외조(30)의 내측으로 유입시키는 과정(S300)의 사이에, 내조(10)의 후단에 가이드바(141)를 결합시키는 가이드바 결합과정(S200)을 더 포함할 수 있다.
예를 들러, 도 3 및 도 6의 가운데 그림과 같이, 파이프 형태의 가이드바(141)를 내조(10)의 후단에 볼트체결할 수 있다. 이때, 내조(10)의 전단에 파이프 형태의 지지바(150)를 볼트체결하는 공정도 함께 수행될 수 있다.
도 7 은 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, 내조(10)가 외조(30)에 삽입되는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
외조(30)의 후방에서 내조(10)의 후단을 지지하는 과정(S400)은 구동부(130)에 의해 내조(10)가 외조(30)의 내측으로 유입됨에 따라 외조(30)의 후방으로 돌출되는 가이드바(141)를 지지롤러(143)에 의해, 도 4의 하측의 그림과 같이 지지하는 과정을 포함할 수 있다.
내조(10)의 전방 단부가 외조(30)의 내측으로 유입되기 전에, 가이드바(141)가 외조(30)의 후방으로 돌출될 수 있으며, 지지롤러(143)는 후방으로 돌출된 가이드바(141)를 하측에서 지지하되, 전후방향으로는 가이드바(141)가 자유롭게 이동되도록 할 수 있다.
도 8및 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 ISO 탱크컨테이너 조립방법에서, 내조(10)가 외조(30)에 삽입 완료된 후의 과정을 설명하기 위한 도면들이다.
내조(10)가 외조(30)에 유입됨에 따라 구동부(130)에 의해 내조(10)의 이동속도를 감소시키고, 도 8의 상측 그림과 같이 내조(10)가 외조(30)의 내측으로의 유입이 완료되면 내조(10)의 이동을 정지시킬 수 있다.
이후, 제1 롤러(110)를 사용하여 외조(30)를 내조(10)와의 조립을 위한 상태로 회전시킬 수 있다(S500). 예를 들어, 외조(30)에는 서포터(50) 삽입을 위한 개구부가 복수개 형성될 수 있다. 이러한 개구부가 내조(10)의 적합한 위치와 얼라인되도록 외조(30)가 회전될 수 있다.
도 9의 상측 그림은 도 1에 도시된 서포터(50)가 나타나도록 절단한 횡단면을 나타낸다.
외조(30)가 회전된 이후, 이격간격을 유지하도록 내조(10)와 외조(30) 사이에 내조(10)를 지지하는 서포트를 설치할 수 있다(S600).
도 9의 상측 그림을 참조하면, 서포터(50)는 외조(30)의 개구부를 통해 삽입되어 내조(10)와 외조(30)의 사이에 개재되며, 내조(10)와 외조(30) 간의 이격간격을 유지할 수 있다.
다음으로, 가이드바(141) 및 지지바(150)를 내조(10)로부터 분리할 수 있다(S700). 전술된 가이드바(141)의 볼트체결부(1411) 및 지지바(150)의 볼트체결부(1411)의 볼트체결을 해제하여 내조(10)로부터 분리할 수 있다.
이후, 내조(10)의 내부공간을 진공화하는 공정과 페인팅 공정 등이 수행될 수 있다.
이후, 도 9의 하측의 그림과 같이, 외조(30)의 양측에 각각 프레임(70)을 결합하여 ISO 탱크컨테이너가 제조될 수 있다.
전술된, ISO 탱크컨테이너 도킹지그(100) 및 ISO 탱크컨테이너 조립방법에 의하면, 도킹지그(100)에 의해 안정적으로 지지되며 롤러에 의한 이송으로 이송이 매우 용이하여서, 조립공정의 시간이 현저히 단축되며, 20ft ISO 탱크컨테이너 뿐만 아니라 40ft ISO 탱크컨테이너와 같이 중량이 매우 큰 경우에도 적용이 가능하다.
또한, 크레인을 조작을 하는 종래의 방법과는 다르게 본 발명의 실시예에 따르면, 도킹지그(100)를 이용하여 내조(10)가 흔들림 없이 일정한 방향으로 외조(30)의 내측으로 유입되며 통과할 수 있도록 하여, 내조(10)가 외조(30)의 벽면에 부딪히는 것을 방지할 수 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
1 : 탱크컨테이너
10 : 내조
30 : 외조
50 : 서포터
100 : 도킹지그
110 : 제1롤러
120 : 제2롤러
121 : 프레임
123 : 롤링부
130 : 구동부
131 : 모터부
133 : 이동롤러부
140 : 지지부
141 : 가이드바
1411 : 볼트체결부
143 : 지지롤러
150 : 지지바

Claims (10)

  1. ISO 탱크컨테이너의 내조와, 상기 내조의 둘레를 감싸며 내면이 상기 내조의 외면과 이격되어 상기 내조와의 사이에 이격공간을 형성하는 ISO 탱크컨테이너의 외조의 조립에 사용되는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그에 있어서,
    전후방이 개구된 외조의 외면을 지지하는 제1 롤러;
    상기 외조의 전방에 위치하며, 상기 내조의 후방이 상기 외조의 전방과 대면하도록 상기 내조의 외면을 지지하는 제2 롤러;
    상기 내조가 상기 제2 롤러 상에서 이동되며 상기 외조의 내측으로 유입되도록 하는 구동부; 그리고
    상기 구동부에 의해 상기 외조의 내측으로 이송된 상기 내조의 후단을 상기 외조의 후방에서 지지하는 지지부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 지지부는,
    상기 내조의 후단에 결합되며, 전후방향으로 연장된 가이드바; 그리고
    상기 구동부에 의해 상기 내조가 상기 외조의 내측으로 유입됨에 따라, 상기 외조의 후방으로 돌출되는 상기 가이드바를 지지하는 지지롤러;를 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제1 롤러는, 상기 제2 롤러와 상기 지지롤러 사이에 위치하며, 상기 전후방향을 축으로 하여 상기 외조를 회전시킬 수 있는 터닝롤러를 포함하고,
    상기 제2 롤러는, 전후방향으로 연장된 프레임과, 상기 프레임 상에 전후방향으로 서로 이격되게 배치되며, 상기 내조의 외면의 하반면과의 마찰에 의해 회전하는 복수의 롤링부를 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 가이드바는, 상기 내조의 후단에 결합되는 볼트체결부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 구동부는,
    외부로부터 전달된 신호에 따라 동작하는 모터부; 그리고
    상기 모터부가 설치되며, 상기 모터부의 작동에 따라 상기 프레임 상에서 이동하며, 상기 내조의 전단을 가압하여 상기 외조측으로 이동시키는 이동롤러부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너 도킹지그.
  6. 내조와, 상기 내조의 둘레를 감싸며 내면이 상기 내조의 외면과 이격되어 상기 내조와의 사이에 이격공간을 형성하는 외조를 가지는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법에 있어서,
    전후방으로 개구된 외조의 전방과 내조의 후방이 대면하도록 위치시키는 단계;
    상기 내조의 외면과 상기 외조의 내면 간의 이격간격이 일정하도록, 상기 내조의 후방부터 상기 외조의 내측으로 유입시키는 단계; 그리고
    상기 내조가 상기 외조의 내측으로 유입됨에 따라, 상기 외조의 후방에서 상기 내조의 후단을 지지하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법.
  7. 제6항에 있어서,
    외조의 전방과 내조의 후방이 대면하도록 위치시키는 단계는,
    외조를 향해 내조를 이송시키는 제1항에 따른 ISO 탱크컨테이너 도킹지그를 준비하는 과정; 그리고
    상기 외조를 상기 제1롤러 상에, 상기 내조를 상기 제2 롤러 상에 각각 위치시키는 과정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법.
  8. 제6항에 있어서,
    외조의 전방과 내조의 후방이 대면하도록 위치시키는 단계와, 상기 외조의 내측으로 유입시키는 단계의 사이에, 상기 내조의 후단에 가이드바를 결합시키는 가이드바 결합단계;를 더 포함하며,
    상기 외조의 후방에서 상기 내조의 후단을 지지하는 단계는, 상기 외조의 후방으로 돌출되는 상기 가이드바를 제2항에 따른 상기 지지롤러에 의해 지지하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 가이드바 결합단계는,
    전후방향으로 연장되는 상기 가이드 바의 전단부를 상기 내조의 후단에 탈착 가능하게 결합하는 과정; 그리고
    전후방향으로 연장되는 지지바를 상기 내조의 전단에 탈착 가능하게 결합하는 과정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 가이드바를 상기 지지롤러에 의해 지지하는 과정 이후,
    상기 제1 롤러를 사용하여 상기 외조를 상기 내조와의 조립을 위한 상태로 회전시키는 단계;
    상기 이격간격을 유지하도록 상기 내조와 외조 사이에 내조를 지지하는 서포트를 설치하는 단계; 그리고
    상기 가이드바를 상기 내조로부터 분리하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 ISO 탱크컨테이너의 조립방법.
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