KR20200046651A - 폐합성수지의 유화장치 및 유화방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폐플라스틱을 포함한 폐합성수지를 재생에너지로 전환하는 유화장치 및 유화방법에 관한 것으로,
상기 폐합성수지를 유화장치의 상부측으로 인양한 다음 폐합성수지를 분쇄하고 이물질을 제거한 후 임시 저장하는 전처리단계와; 상기 전처리단계에서 정량낙하하는 원료를 용융하여 상기 원료 중의 수분 및 염소가스를 제거한 후 임시 저장하는 용융단계; 및 상기 용융단계에서 정량낙하하는 액상원료를 열분해하여 기화시킨 후 상기 기화되는 유류를 각 종류별로 저유하는 열분해단계를 포함함으로써,
상기 유화장치의 상부측으로 인양된 상기 원료가 상기 전처리수단과 상기 용융수단과 상기 열분해수단을 순차적으로 거쳐 처리되므로, 상기 폐합성수지가 자중에 의해 낙하하여 처리효율이 향상되도록 한 것이다.

Description

폐합성수지의 유화장치 및 유화방법{Emulsifying apparatus and emulsifying method of waste synthetic resin}
본 발명은 폐합성수지를 재생에너지로 전환하는 유화장치 및 유화방법에 관한 것으로, 특히 상기 폐합성수지를 자중에 의한 낙하방식으로 공급함은 물론 상기 유화장치의 제조라인에 이상이 생기더라도 다음 라인의 운전시간을 확보할 수 있도록 한 폐합성수지의 유화장치 및 유화방법에 관한 것이다.
일반적으로, 폐합성수지는 폴리에틸렌(PE)이나 폴리프로필렌(PP)이나 폴리스티렌(PS)이나 폴리비닐클로라이드(PVC) 등을 통칭하는 것으로서, 이러한 폐합성수지는 자연상태에 방치하는 경우 부식이 매우 어려우므로, 통상 토양에 매립하거나 소각장에서 소각하는 방식으로 처리하게 된다.
따라서, 상기 폐합성수지의 매립이나 소각과정에서 발생하는 토양이나 대기오염을 사전에 예방함은 물론 산업활동에 이바지할 수 있는 재생에너지원을 얻기 위한 연구가 절실한 실정이며, 상기 폐합성수지를 열분해하여 재생유를 추출하는 유화장치 및 유화방법이 많이 제안되어 있다.
예컨대, 상기 폐합성수지는 분자량이 매우 큰 고체 석유자원으로서, 상기 폐합성수지를 액상화한 후 열분해하여 액체와 기체로 조성된 산업연료로 전환함으로써, 상기 폐합성수지를 휘발유나 디젤유나 가스 등으로 전환하는 방식인 유화장치 및 유화방법에 관한 연구가 진행 중에 있다.
여기서, 상기 크래킹 방법으로서는 열원을 이용하는 열 분해방식과 촉매를 이용하는 촉매 분해방식이 있으며, 상기 열 분해방식 및 상기 촉매 분해방식은 각자 장단점이 뚜렷하여 많은 연구가 요구되며, 상기 열 분해방식 및 상기 촉매 분해방식의 장단점은 하기와 같이 정리할 수 있다.
먼저, 상기 열 분해방식은 상기 촉매 분해방식에 비해 액체 연료유나 기체 연료유나 합성 가스 등의 분해 생성물을 손쉽게 얻을 수 있는 장점은 있지만, 상기 폐합성수지 중 탄화수소의 분자량 분포가 넓고 품질이 좋지 않으며 탄소의 침적에 따른 공정 중단의 우려가 있는 단점이 있다.
반면, 상기 촉매 분해방식은 상기 열 분해 방식에 비해 반응 온도가 100 내지 200℃로 낮고 분해생성물의 선택도가 높고 분자량 분포의 범위가 좁아서 재활용이 용이하지만, 상기 촉매의 적용에 따른 제조비용의 증대는 물론 제조공정이 복잡하여 상기 열 분해 방식에 비해 처리비용이 증대된다.
즉, 상기 촉매 분해방식은 상기 폐합성수지의 종류에 따른 분자량의 범위가 넓어 상기 촉매와의 반응조건이 달라지고, 상기 폐합성수지에 포함된 수증기나 불활성 가스의 존재 유무나 촉매의 종류 및 함량애 따라 생성물이 달라지므로. 상기 폐합성수지의 재활용에 따른 신리성에 문제점이 있다.
(인용문헌 1) KR10-2008-0017910 A(2008.02.27.공개) (인용문헌 2) KR10-0843585 B1(2008.06.27, 등록)
이에, 본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 상기 폐합성수지를 자중에 의한 낙하방식으로 공급함은 물론 상기 유화장치의 제조라인에 이상이 생기더라도 다음 라인의 운전시간을 확보할 수 있도록 한 폐합성수지의 유화장치 및 유화방법을 제공하는 데에 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 유화장치는; 폐합성수지를 유화장치의 상부측으로 인양한 다음 상기 폐합성수지를 분쇄하고 이물질을 제거한 후 임시 저장하는 전처리수단과; 상기 전처리수단에서 정량낙하하는 원료를 용융하여 상기 원료 중의 수분 및 염소가스를 제거한 후 임시 저장하는 용융수단; 및 상기 용융수단에서 정량낙하되는 액상원료를 열분해하여 기화시킨 후 상기 기화되는 유류를 각 종류별로 저유하는 열분해수단을 포함한다.
상기한 목적을 달성하기 위한 유화방법은; 폐합성수지를 유화장치의 상부측으로 인양한 다음 상기 폐합성수지를 분쇄하고 이물질을 제거한 후 임시 저장하는 전처리단계와; 상기 전처리단계에서 정량낙하하는 원료를 용융하여 상기 원료 중의 수분 및 염소가스를 제거한 후 임시 저장하는 용융단계; 및 상기 용융단계에서 정량낙하하는 액상원료를 열분해하여 기화시킨 후 상기 기화되는 유류를 각 종류별로 저유하는 열분해단계를 포함한다.
첫째, 상기 유화장치의 상부측으로 인양된 상기 원료가 상기 전처리수단과 상기 용융수단과 상기 열분해수단을 순차적으로 거쳐 처리되므로, 상기 폐합성수지가 자중에 의해 낙하하여 이송처리효율이 향상된다.
둘째, 상기 전처리수단에 정량낙하하는 원료를 끓는 기름속에 투입하여 수분만 증발시킴으로써, 상기 폐합성수지의 수분제거 과정에서 다시 수분이 침적되는 현상이 방지되어 수분제거에 따른 효율이 향상된다.
셋째, 상기 전처리수단에서 정량 낙하하는 원료의 투입량에 해당하는 만큼 넘쳐서 각 공정으로 흐르게 함으로써, 상기 용융단계에 의해 수분제거 효율 및 염소제거 효율이 향상되고 연속공정이 가능해진다.
넷째, 상기 전처리수단 및 용융수단에서 처리된 원료를 임시로 보관하여 항상 정량 공급함으로써, 상기 용융수단을 포함한 라인에 이상이 발생하더라도 다음 라인에 일정한 운전시간을 확보할 수 있다.
다섯째, 상기 용융수단의 제2용융기에 상기 순환용제를 투입함으로써 상기 원료의 점도가 높아져 원활한 흐름이 유도됨은 물론 상기 원료의 코킹현상이 원천 봉쇄되어 연속공정이 가능해져 경제성이 향상된다.
여섯째, 상기 용융수단에서 복수회의 수분증발공정 및 복수회의 용융공정을 거쳐 상기 수분이나 염소가스나 잡가스를 확실히 제거함으로써, 상기 수분과 상기 염소가스의 결합으로 인한 염산의 형성이 없어진다.
도 1은 본 발명에 따른 폐합성수지의 유화방법을 도시한 개념도,
도 2는 본 발명에 따른 폐합성수지의 유화장치를 도시한 전체도면,
도 3은 본 발명에 따른 폐합성수지의 유화장치를 도시한 개념도,
이하, 본 발명에 따른 실시 예를 설명한다.
도 1 내지 3에서와 같이, 본 발명에 따른 상기 유화장치(100)는, 몸체상부와 몸체중간과 몸체하부에 상기 전처리수단(10)과 상기 용융수단(20)과 상기 열분해수단(30)을 각각 배치함으로써, 상기 폐합성수지가 중력(자중)에 의해 낙하하여 원료의 원할한 공급이 가능한 장점을 포함하며, 이하에서는 상기 유화장치(100)의 각 구성요소별로 나누어 설명하기로 한다.
[전처리수단]
먼저, 상기 전처리수단(10)은 상기 유화장치(100)의 몸체상부에 배치되어 상기 폐합성수지를 용융하기에 적합한 크기 및 형태로 분쇄하거나 파쇄하거나 세척하는 것으로서, 상기 전처리수단(10)은 정량공급기(12)와 파쇄기(14)와 세척기(16)와 제1보관용기(18)가 상호 결합되어 구성된다.
이때, 상기 전처리수단(10)는, 상기 유화장치(100)의 상부측에 설치되어 상기 폐합성수지를 운반하는 컨베이어를 구비함이 바람직하며, 상기 컨베이어의 공급라인에는 상기 정량공급기(12)와 상기 파쇄기(14)가 구비되어, 상기 컨베이어의 배출라인에는 상기 세척기(16)가 구비되어 있다.
상기 정량공급기(12)는 상기 유화장치(100)의 상부측에 설치되어 상기 폐합성수지(이하, 원료라 통칭함)의 유입량을 일정하게 유지한다.
상기 파쇄기(14)는 상기 정량공급기(12)에서 정량 공급되는 상기 원료를 원하는 크기로 파쇄 및 분쇄하는 것으로서, 상기 파쇄기(14)는 상기 원료 중에 포함된 철분을 제거하는 자력선별기를 구성함이 바람직하다.
상기 세척기(16)는 상기 파쇄기(14)에서 파쇄 및 분쇄된 원료 중에 포함한 흙이나 모래나 비철과 같은 슬러지 유발물질을 제거한다.
상기 제1보관용기(18)는 상기 상기 세척기(16)에서 이물질이 제거된 원료를 임시로 보관하는 것으로서, 상기 전처리수단(10) 또는 상기 열분해수단(30)의 처리라인에 문제가 있는 경우 운전시간을 확보할 수 있다.
[용융수단]
먼저, 상기 용융수단(20)은 상기 유화장치(100)의 몸체중간에 배치되어 상기 전처리수단(10)에서 낙하하는 원료를 용융하는 것으로서, 상기 용융수단(20)은 정량공급기(21)와 제1수분증발기(22)와 제2수분증발기(23)와 제1용융기(24)와 제2용융기(25)와 제2보관용기(26)가 상호 결합되어 구성된다.
상기 정량공급기(21)는 상기 제1보관용기(18)에서 낙하하는 원료의 공급량을 일정하게 유지하는 기능을 수행한다.
상기 제1수분증발기(22)는 상기 정량공급기(21)에서 정량공급되는 원료를 끓는 기름물(순환용 벙커유와 플라스틱 용융액의 혼합물)에 130±10℃의 온도범위로 가열하여 수분을 제거하는 기능을 수행한다.
이때, 상기 제1수분증발기(22)는 상기 원료의 투입량에 해당하는 만큼 상가 원료가 넘쳐서 이후에 설명하는 제2수분증발기(23) 및 제1,2용융기(24,25)의 자동화된 연속공정을 실행하도록 유도한다.
상기 제2수분증발기(23)는 상기 제1수분증발기(22)에서 수분제거된 상기 원료를 다시 한번 끓는 기름물에 150±10℃의 온도로 다시 가열하는 것으로서, 상기 원료에 침착될 우려가 있는 수분을 완전제거한다.
상기 제1용융기(24)는 상기 제2수분증발기(23)에서 수분이 제거된 원료를 240±10℃의 온도범위로 가열하여 고체상태에서 액체상태로 형태만 용융변화시키는 것으로서, 상기 원료의 형태는 무너져 용융되지만 분해되지 않는 상태를 의미하며, 상기 원료 중의 수분은 물론 염소가스를 제거한다.
이때, 상기 제1용융기(24)를 구성함에 있어서 상기 제1용융기(24)에서 용융되는 용융물의 점도를 낮춰주는 "순환용제"를 공급하는 용제공급기(24-5)를 더 구비하여 원료의 흐름성을 향상함이 바람직하다.
상기 제2용융기(25)는 상기 제1용융기(24)에서 수분 및 염소가스가 제거된 원료를 270±10℃의 온도범위로 다시 가열하는 것으로서, 상기 염소가스를 포함한 잡가스를 기화 이탈시켜 제거함으로써, 상기 염소가스와 상기 수분의 결합으로 인한 염산의 발생을 원천적으로 봉쇄한다.
상기 제2보관용기(26)는 상기 제2용융기(25)에서 수분 및 염소가스가 완전 제거된 액상원료를 임시로 보관하는 것으로서, 상기 전처리수단(10) 또는 상기 용융수단(20) 또는 상기 열분해수단(30)의 처리라인에 문제가 있는 경우 운전시간을 확보할 수 있는 수단으로 이용한다.
[열분해수단]
먼저, 상기 열분해수단(30)은, 상기 유화장치(100)의 몸체하부에 배치되어 상기 용융수단(20)의 제2보관용기(26)에서 정량공급되는 액상원료를 열분해하여 기화시키는 것으로서, 상기 열분해수단(30)은 열분해기(32)와 분별증류기(34)와 저유저장기(36)와 유류제조기(38)가 상호 결합되어 구성된다.
상기 열분해기(32)는 상기 제2보관용기(26)에서 낙하하는 액상원료를 400∼450℃의 온도범위로 열분해하여 기화시키는 것으로서, 상기 액상원료의 탄소고리를 절단하여 물성이 변화된 원료를 기화시킨다.
상기 분별증류기(34)는 상기 열분해기(32)에서 기화되는 유류를 종류별로 저유하는 것으로서, 상기 열분해기(32)에서 반입되는 열분해된 오일가스를 여러종류의 오일로 증류하는 증류탑이다.
상기 저유저장기(36)는 상기 분별증류기(34)를 거친 유류를 각 종류별로 저장하는 기능을 수행한다.
상기 유류제조기(38)은 상기 저유저장기(36)를 거친 유류를 혼합하여 사용목적에 맞는 유류로 제조하는 기능을 수행한다.
이하, 본 발명에 따른 작용을 설명한다.
먼저, 본 발명에 따른 유화장치(100)를 구성하려는 경우, 상기 유화장치의 몸체상부와 몸체중간부와 몸체하부에 각각 상기 전저리수단(10)과 용융수단(20)과 열분해수단(30)을 순차적으로 배치하여야 한다.
이렇게 하면, 상기 유화장치(100)의 상부측으로 인양된 상기 원료가 자중에 의한 낙하방식에 의해, 상기 전저리수단(10)과 상기 용융수단(20)과 상기 열분해수단(30)을 거치면서 순차적으로 처리되는 것이다.
이어서, 상기 유화장치(100)를 작동하려는 경우, 일단 상기 유화장치(100)의 상부측에 윈치를 이용하여 상기 원료를 인양한 후, 상기 전처리수단(10)을 이용하여 상기 원료의 원하는 형태 및 크기로 가공한다.
즉, 상기 유화장치(100)의 정량공급기(12)를 거쳐 정량공급되는 원료가 상기 파쇄기(14)를 거쳐 원하는 크기 및 형태로 파쇄된 다음, 상기 세척기(16)를 거쳐 세척된 후 상기 제1보관용기(18)에 임시보관된다.
이어서, 상기 제1보관용기(18)에 보관되어 있던 이물질이 제거된 원료는 상기 용융수단(20)의 정량공급기(21)를 거쳐 정량 공급된 다음, 상기 제1,2수분증발기(22,23)을 거쳐 수분 및 염소가스가 제거된다.
즉, 상기 정량공급기(21)에서 공급되는 원료를 상기 제1수분증발기(22) 및 상기 제2수분증발기(23)를 거쳐서 가열함으로써 상기 원료 중에 포함되어 있던 각종 수분이 확실하게 제거되는 것이다.
상기 제1수분증발기(22)에 수용되는 상기 원료는 130±10℃의 온도범위로 30분간 가열함이 바람직하며, 상기 제2수분증발기(23)에 수용되는 상기 원료는 150±10℃의 온도로 30분간 가열함이 바람직하다.
또, 상기 제1,2수분증발기(22,23)에서 제거된 수분은 응축하여 별도의 처리장소로 이송하고, 상기 수분 중에 포함된 재활용유(나프타유)는 상기 제1,2수분증발기(22,23)로 리턴하여 재활용함이 바람직하다.
이어서, 상기 제1,2수분증발기(22,23)를 거쳐 수분 및 염소가스가 제거된 원료는 상기 제1,2용융기(24,25)를 거치면서 용융되어 형태만 고상에서 액상으로 변화한 후, 상기 제2보관용기(26)에 보관된다.
즉, 상기 제1,2용융기(24,25)에 의해 상기 원료 중에 포함된 수분이나 염소가스나 잡가스가 확실하게 제거되는 것이다.
상기 제1용융기(24)에 수용되는 원료는 250±10℃의 온도범위로 30분간 가열함이 바람직하며, 상기 제2용융기(25)에 수용되는 원료는 300±10℃의 온도로 30분간 가열함이 바람직하다.
또, 상기 제1,2용융기(24,25)에서 제거된 수분은 응축하여 별도의 처리장소로 이송하여 처리하고, 상기 수분 중에 포함된 재활용유(나프타유)는 상기 제1,2용융기(24,24)에 리턴하여 재활용함이 바람직하다.
물론, 상기 제2보관용기(26)에 수용되는 액상원료를 지속적으로 펌핑함으로써 상기 원료의 흐름을 유지함이 바람직하다.
특히, 상기 제1수분증발기(22)에 투입되는 원료의 투입량 만큼 넘쳐서 상기 제2수분증발기(23)와 상기 제1용융기(24)와 상기 제2용융기(25)로 흐르게 함으로써 상기 원료의 자동화된 연속공정이 실행되는 것이다.
한편, 상기 용융수단(20)에서 낙하하는 액상원료는 디스크필터(27)를 경유하면서 여과된 상태에서, 상기 열분해수단(30)의 열분해기(32)에 의해 열분해되어 상기 분별증류기(34)를 거쳐 분별되어 재활용된다.
상기 열분해기(32)에 수용되는 원료는 450±10℃의 온도범위로 60분간 가열함이 바람직하고, 상기 열분해기(32)의 작동과정에서 발생하는 배출가스는 처리장소로 이송하여 재활용함이 바람직하다.
또, 상기 열분해기(32)에서 제거된 수분은 응축하여 별도의 처리장소로 이송하여 처리함이 바람직하다.
또, 상기 열분해기(32)에서 제거된 찌거기 및 상기 디스크필터(27)에서 여과되는 찌거기는 저장조(32-5)에 보관하고 있다가 펠릿형태로 성형한 후 보일러의 열원으로 재활용함이 바람직하다.
이어서, 상기 열분해기(32)에서 분해된 유화가스는 상기 분별증류기(34)에서 나프타유나 디젤유나 벙커씨유 등의 재활용류로 증류되며, 상기 저유저장기(36)에 저장하고 있다가 사용목적이 맞게 혼합한다.
특히, 상기 유류제조기(38)에 MDLGO 상기 저유저장기(36)에 저장된 유류는 혼합하여 적절한 재활용유를 제조한다.
이상과 같이, 본 발명은 상술한 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구 범위에서 청구되는 본 발명의 기술적 사상에 벗어남 없이 해당 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 자명한 변형 실시가 가능하며, 이러한 변형 실시는 본 발명의 범위에 속한다.
* 도면 중 주요부분에 대한 부호의 설명 *
100 : 유화장치 10 : 전처리수단
12 : 정량공급기 14 : 파쇄기
16 : 세척기 18 : 제1보관용기
20 : 용융수단 21 : 정량공급기
22 : 제1수분증발기 23 : 제2수분증발기
24 : 제1용융기 24-5 : 용제공급기
25 : 제2용융기 26 : 제2보관용기
27 : 디스크필터 30 : 열분해수단
32 : 열분해기 32-5 : 저장조
34 : 분별증류기 38 : 유류제조기

Claims (10)

  1. 폐합성수지를 유화장치(100)의 상부측으로 인양한 다음 상기 폐합성수지를 분쇄하고 이물질을 제거한 후 임시 저장하는 전처리수단(10)과;
    상기 전처리수단(10)에서 정량낙하하는 원료를 용융하여 상기 원료 중의 수분 및 염소가스를 제거한 후 임시 저장하는 용융수단(20); 및
    상기 용융수단(20)에서 정량낙하되는 액상원료를 열분해하여 기화시킨 후 상기 기화되는 유류를 각 종류별로 저유하는 열분해수단(30);
    으로 이루어진 폐합성수지의 유화장치.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 전처리수단(10)은,
    상기 유화장치(100)의 상부측에 인양되는 원료의 공급량을 일정하게 유지하는 정량공급기(12)와,
    상기 정량공급기(12)에 의해 정량공급되는 원료를 원하는 크기로 파쇄 및 분쇄하는 파쇄기(14),
    상기 파쇄기(14)에서 파쇄 및 분쇄된 원료 중에 포함한 이물질을 세척하는 세척기(16), 및
    상기 세척기(16)에서 이물질이 제거된 원료를 임시로 보관하는 제1보관용기(18);
    를 포함하는 폐합성수지의 유화장치.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 용융수단(20)는,
    상기 전처리수단(10)에서 낙하하는 원료의 공급량을 일정하게 유지하는 정량공급기(21)와;
    상기 정량공급기(21)에서 정량낙하하는 원료를 130±10℃의 온도로 가열하여 일차로 수분을 분리하는 제1수분증발기(22);
    상기 제1수분증발기(22)에서 처리된 원료를 150±10℃의 온도로 가열하여 이차로 수분을 분리하는 제2수분증발기(23);
    상기 제2수분증발기(23)에서 처리된 원료를 240±10℃의 온도로 가열하여 일차로 수분 및 염소가스를 분리하는 제1용융기(24);
    상기 제1용융기(24)에서 처리된 원료를 원료를 270±10℃의 온도로 가열하여 이차로 수분 및 염소가스를 분리하는 제2용융기(25): 및
    상기 제2용융기(25)에서 처리된 원료를 임시보관함은 물론 임시 보관된 원료를 펌핑하여 흐름을 유지하는 제2보관용기(26);
    를 포함하는 폐합성수지의 유화장치.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 제2용융기(25)는,
    상기 제1용융기(24)에서 처리된 원료의 점도를 낮춰주는 순환용제를 공급하는 용제공급기(24-4)를 더 포함하는 폐합성수지의 유화장치.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 열분해수단(30)는,
    상기 용융수단(20)에서 정량낙하하는 약상원료를 400∼450℃의 온도로 가열하여 열분해시키는 열분해기(32)와;
    상기 열분해기(32)에서 기화되는 유류를 종류별로 저유하는 분별증류기(34);
    상기 분별증류기(34)를 거친 유류를 종류별로 저장하는 저유저장기(36); 및
    상기 저유저장기(36)를 거친 유류를 혼합하여 사용목적에 맞는 유류로 제조하는 유류제조기(38);
    를 포함하는 폐합성수지의 유화장치.
  6. 폐합성수지를 유화장치의 상부측으로 인양한 다음 상기 폐합성수지를 분쇄하고 이물질을 제거한 후 임시 저장하는 전처리단계와;
    상기 전처리단계에서 정량낙하하는 원료를 용융하여 상기 원료 중의 수분 및 염소가스를 제거한 후 임시 저장하는 용융단계; 및
    상기 용융단계에서 정량낙하하는 액상원료를 열분해하여 기화시킨 후 상기 기화되는 유류를 각 종류별로 저유하는 열분해단계;
    로 이루어진 폐합성수지의 유화방법.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 전처리단계는;
    상기 유화장치의 상부측에 인양되어 정량공급되는 원료를 원하는 크기로 파쇄 및 분쇄하는 파쇄공정과,
    상기 파쇄공정에서 파쇄 및 분쇄된 원료 중에 포함한 이물질을 세척하는 세척공정, 및
    상기 세척공정에서 이물질이 제거된 원료를 임시보관하는 제1보관공정;
    을 포함하는 폐합성수지의 유화방법.
  8. 제 6항에 있어서, 상기 용융단계는,
    상기 전처리단계에서 정량낙하하는 원료를 130±10℃의 온도로 가열하여 일차로 수분을 분리하는 제1수분증발공정과;
    상기 제1수분증발공정에서 처리된 원료를 150±10℃의 온도로 가열하여 이차로 수분을 분리하는 제2수분증발공정;
    상기 제2수분증발공정에서 처리된 원료를 240±10℃의 온도로 가열하여 일차로 수분 및 염소가스를 분리하는 제1용융공정;
    상기 제1용융공정에서 처리된 원료를 270±10℃의 온도로 가열하여 이차로 수분 및 염소가스를 분리하는 제2용융공정; 및
    상기 제2용융공정에서 처리된 원료를 임시보관함은 물론 임시 보관된 원료를 펌핑하여 흐름을 유지하는 제2보관공정;
    을 포함하는 폐합성수지의 유화방법.
  9. 제 8항에 있어서, 상기 제2용융공정은,
    상기 제1용융공정에서 처리된 원료의 점도를 낮춰주는 순환용제를 공급하는 용제공급공정을 더 포함하는 폐합성수지의 유화방법.
  10. 제 6항에 있어서, 상기 열분해단계는,
    상기 용융단계에서 정량 낙하하는 액상원료를 400∼450℃의 온도로 가열하여 열분해시키는 열분해공정과;
    상기 열분해공정에서 기화되는 유류를 종류별로 저유하는 분별증류공정;
    상기 분별증류공정을 거친 유류를 종류별로 저장하는 저유보관공정; 및
    상기 저유보관공정을 거친 유류를 혼합하여 사용목적에 맞는 유류로 제조하는 유류제조공정;
    을 포함하는 폐합성수지의 유화방법.
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