KR20060102577A - 반응로 4개의 가스 냉각식 폐합성수지 유화장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폐합성수지의 열분해 유화장치에 관한 것으로 상부에 주 반응로 1개 와 하부에 보조 반응로 2∼5개가 밸브로 설치된 배관으로 연결 구조로 되어 있으며 주 반응로 상면 일측에 폐합성수지를 1차 2차 용융 여 폐합성수지를 압축하여 자체내에 포함 되어있는 가스와 수분을 방출처리 하고(Zipper Reaction 탈 염화 수소반응) 투입하기 위한 투입구에 투입 밸브 로 연결된 용융 압출기의 투입 장치가 연결되어 있으 며 그 상면 중앙 에는 내용물을 교반하기 위한 교반용 구동 모터가 설되고 교반축의 하측 에는 교반축을 중심으로 교반날개가 방사형으로 배치된다.

상면 일측에는 열분해 시켜 발생한 유기가스를 자연 압으로 배출 되는 배관이 설치되어 반응로 내에 열분해된 가스를 기상촉매 장치로 이송되는 토출배관이 부착된다.

반응로는 상단부와 하단부를 제외하고 원통형의 옆 벽면 외부에는 열선을 배치하여 가열시키며 보온 단열제로 반응로의 외부 전체를 피복하여 에너지하고 컨트롤하여 폐합성수지의 열분해 반응속도를 증가시켜 오일을 생산한다.

또한 주 반응로에 투입되는 폐합성수지 용융물은 일정량이 지속적으로 투입 될 수 있도록 2단계의 용융 압출기(EXTRUDER)를 배치하여 열분해를 지속적으로하여 오일을 생산하며 이때 주 반응로에 폐합성수지 용융물의 용량이 일정량 되면 보조 반응로와 연결되어 있는 배관 밸브를 열어 일정량씩 이송시키고 밸브를 잠근다.

연결되어 있는 여러개의 보조 반응로에 시간과 용량을 결정하여 주 반응로에 지속적으로 투입 시키고 또한 유화되고 있는 원료(폐합성수지 용융물)를 연결되어 있는 여러 개의 보조 반응로 시간과 용량을 결정하여 이송시키면 주 반응로는 계속적인 원료 투입을 받고 있으며 열분해 유화 또한 계속적 으로 이루어지고 있고 열분해가 끝나고 슬러지 배출은 각 보조 반응로에서 일정하게 이루어진다.

각 보조 반응로에서 열분해가 끝난 슬러지는 지속적인 교반기의 작동으로 유화가 완료된 뒤에도 슬러지가 굳지 않고 분말 형태가 될 수 있도록 계속적인 교반을 하면서 압축해 놓은 질소가스를 보조 반응로 내부에 투입하여 치환을 유도하여 유기가스를 완전히 질소가스로 치환하여 보조 반응로의 하단부 밸브를 열고 교반축을 반대로 회전시켜 슬러지 탄화물을 배출한다.

이때 슬러지 탄화물을 받아내는 바스켓은 육면체의 밀폐된 박스형 구조에 슬러지를 받아 낼 수 있는 상층부 투입구를 만들고 내부에도 질소가스 투입하여 완전히 질소가스로 치환한 상태로 슬러지를 받아 낸다.

이렇게 슬러지 배출을 함으로써 반응로의 냉각 시간을 필요치 않고 배출을 가능케 한다.

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Description

반응로 4개의 가스 냉각식 폐합성수지 유화장치{APPARATUS FOR MAKING OIL USING CHEMICAL RECYCLING OF PLASTIC WASTES WITH 4 REACTOR GAS COOLING TYPE}

도 1은 종래 기술에 의한 폐합성수지의 유화 장치를 보인 단면도.

도2는 본 발명에 의한 폐합성수지의 유화장치의 반응로를 보인 단면도.

도 3은 슬러지(탄화물)를 받아내는 질소 충진하는 슬러지 배출 박스.

본 발명은 폐합성수지의 유화 장치에 관한 것으로 보다 상세하게는 폐합성수지의 열분해시 생성되는 오일가스(OIL GAS)로부터 오일을 제조하기 위한 폐합성수지의 유화장치에 관한 것이다.

주지하고 있는 바와 같이, 폐합성수지가 발생되면 이를 소각장으로 이송하여 소각 처리 하거나 매립처리 하였으나 이는 매우 심각한 환경오염을 야기해 염화수소(HCL)·유황산화물(SOX)·질소산화물(NOX) 다이옥신등 대기 오염 물질을 배출시켜 2차적인 환경오염 문제를 야기하고 매립 방법도 합성수지의 특성인 난 분해성에 따른 토양 오염과 매립지 부족 등으로 문제가 심각하다.

이러한 폐합성수지를 소각하거나 매립하지 않고 재활용하는 방안으로서 열가 소성 수지를 열분해하여 유용한 오일을 얻을 수 있는 유화 방법이나 그 장치의 연구 개발이 활발히 진행되고 있다.

폐합성수지의 재활용은 폐합성수지 자체를 종류별로 분류하여 플라스틱 제품의 원료로 재활용한다.

그러나 이것은 상용성이 적거나 분류공정에 수반되는 많은 난제로 인하여 경제성과 실용성이 지극히 저조하고 처리량이 매우 작은편이다.

폐합성수지의 유화 공정은 폐합성수지를 300℃ 내지 600℃로 가열 열분해 시켜 기체 상태의 유류 성분을 얻는 열분해 공정과 상기 기체 상태의 유류 성분을 유종별로 액화 분리 하는 분별 증류 공정으로 대별된다.

보다 구체적으로 설명하면, 먼저 수집된 폐합성수지에서 열분해 되지 않는 열경화성 합성 수지류, 금속류, 목재류, 유리종류 등을 개략적으로 분리해 내고 선별된 열가소성 합성수지류를 적정크기로 절단 또는 파쇄 하는 전 처리 공정을 거친다.

상기 전 처리 공정을 거쳐 분쇄된 폐합성수지류는 1차로 건조기를 통과시켜 폐합성수지에 포함되어 있는 수분을 건조시키고 일정량씩 첫 번째 용융 압출기(1)를 통과시키면 약 60％이상 녹은 상태로 두 번째 용융 압출기(2)를 통과시키고 나면 고체 상태이던 폐합성수지는 완전히 용융되어 첫 번째 압출관 (3)과 2번째 압출관(4)을 통과하면서 포함되어 있던 수분과 가스가 제거 되고 (Zipper Reaction 탈 염화수소 반응) 통상 180℃ 내지 250℃로 녹은 젤리 상태로 주 반응로 (11)로 투입된다.

합성수지의 열분해 온도는 분해조건, 합성수지의 종류, 규격, 형태 그리고 함유시킨 첨가제 등에 따라 다르나 통상 280℃∼550℃ 범위이며 가장 중요한 요소는 적정 온도에서의 가열시간이다.

주 반응로 (11)에 도입되는 폐합성수지는 주 반응로 (11)의 바깥 외벽에 부착되어 가열되는 전기나 버너 등의 가열 수단에 의해 280℃∼550℃로 가열되는데 이때 주 반응로 (11)의 외부상부 중앙에 설치되어 있는 구동 모터(12)의 구동력에 의해 교반축(13) 및 교반 날개(14)가 교반하면서 물처럼 용융 되어있는 폐합성수지는 활발히 분해 되어 기화 된다.

열분해 되어 기화한 내부의 유기가스는 자연 발생 압으로 인하여 주 반응로의 상층부에 연결되어 있는 배출 배관(15)을 통과하여 기상 촉매 장치로 자연스럽게 이동되고 또다시 분리 타워 이동 되어 비점 차에 의하여 유종별로 구분되어 냉각기를 거치면서 액화 분리 된다.

액화 분리되어 생성된 오일은 불순물 제거와 수분제거등을 거치는 정제 과정을 통하고 별도의 후처리 공정을 거친 다음 저장 설비로 이송되어 저장한다.

본 발명은 상기한 바와 같이 종래 기술의 여러 가지 문제점들을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 반응실의 용적을 최대치로 올려 사용 할 수 있는 것으로 반응실에 투입되는 폐합성수지는 류별로 다른 용융점을 갖고 있기 때문에 1차 용융압출로는 완전히 용융할 수 없어 충분한 온도로 시간차를 충분히 주고 2차 용융해야만 폐합성수지의 용융이 가능하고 또한 충분한 용량을 반응실로 투 입 할 수 있다.

본 발명의 다른 목적은 폐합성수지의 무산소 베치타입 열분해 방법의 최대 약점인 연속공정이 안 되는 점이었으나 주 반응로와 별도의 작은 보조 반응로 3∼5개로 구성되어 주 반응로는 열분해는 이루어지면서 슬러지 배출을 하지 않고 일정시간 마다 보조 반응로 35％정도 기화가 이루어진 용융액을 배출시킴으로서 지속적인 원료 유입이 가능하도록 하였다.

본 발명의 다른 목적은 폐합성수지의 열분해 유화 공정시 가장 큰 제점은 반응로 내부에 투입되어 열분해가 끝난 후의 잔존물 즉 슬러지(SLUDGE)배출 문제가 가장 큰 문제점으로 이것은 반응로의 처리 용량, 연속식 공정의 가능 여부등 유화 기술의 핵심이라 할 수 있다.

이런 문제점을 보조 반응로를 몇 개로 구성하여 보조 반응로 각기 독자적인 슬러지 배출을 시도하면서 질소를 보조 반응로 내부에 투입하여 산소와의 접촉을 차단하고 보조 반응로의 냉각이 필요 없이 곧바로 배출구를 열어 슬러지를 배출하도록 하였다.

본 발명의 다른 목적은 폐합성수지 유화 공정기술의 핵심인 잔존 탄화물(SLUDGE) 배출을 용이하게 하기 위하여 반응로 내부의 교반축과 교반 날개를 견고하게 제작하여 열분해가 완전히 끝난 상태에서도 교반 회전이 계속되게 하여 SLUDGE 가 굳지 않고 모래 같은 형태의 분말 상태로 유지하도록 하였으며 배출시는 교반축을 역회전하여 교반축의 최하단부 나선형 구조가 외부로 슬러지를 밀어내는데 용이 하도록 하였다.

본 발명의 다른 목적은 슬러지 배출시 로의 배출구를 열때 외부 공기가 반응로 내부와 접촉하지 않도록 하기 위해서는 밀폐되어 질소가스로 충만 되어 있는 슬러지 박스를 만들어 배출구와 밀착 되게끔 설치하여 배출할 수 있도록 특별히 고안된 슬러지 박스를 사용하여 배출한다.

이하, 본 발명에 따른 폐합성수지의 유화 장치에 대한 바람직한 실시예를 첨부된 도면들에 의거 상세하게 설명한다.

먼저 도2를 참조하면, 본 발명에 따른 폐합성수지의 유화장치는 주 반응로(11)와 보조 반응로(21) 2∼5개로 구비한다.

주 반응로 (11)의 본체는 상부에 2단계 용융압출기로부터 투입되는 투입구(16)와 상부 중앙에 교반 구동 모터(12)가 설치된 직립 원통형으로 구성 되었으며, 폐합성수지는 주 반응로 (11) 본체의 투입구(16)를 통하여 반응실 내부(17)로 투입된다.

주 반응로(11)의 상층부는 돔형(DOME SHAPE)으로 설계 되었으며 외부 상층 중앙에는 교반 구동 모터가(12) 설치되고 반응실(17) 정 중앙에는 교반축(13)이 3개의 벽면 지지 앙카(18)에 의지하여 벽면에 부착 되어있고 하단부에는 교반 날개 (14)가 설치되었으며 교반축 최하단부는 나선형(19)으로 제작되어 슬러지 배출을 용이하도록 되어있다.

한편 열분해 반응이 진행되고 있는 주 반응로(11)는 원료인 용융된 폐합성수지 용액이 지속적으로 일정량이 투입되고 주 반응로 (11)중심부 설치되어 있는 교 반축(13)과 교반날개(14)는 계속적인 교반을 위한 회전을 한다.

이때 교반축(13)의 떨림을 방지하고 교반날개(14)의 회전을 원활히 하기 위해 교반축(13) 3개 곳을 지지하는 앙카(18)를 설치 주 반응로(11) 벽면 부착하여 교반축(13)의 힘을 지탱하고 회전 오차를 줄여 준다.

또한 지속적인 교반으로 주 반응로(11)내부는 열분해 반응이 원활히 이루어지고 있으나 완전히 유화되기 전의 젤리 상태이며 투입되는 폐합성수지 용액량을 비례하여 일정 시간마다 주 반응로(11)하단부에 연결되어 있는 보조 반응로(21)로 연결 밸브(22)통하여 이송시켜 주 반응로(11) 내부의 폐합성수지 용융액을 항시 일정량으로 유지 시키며 계속적 교반으로 열분해하여 유화한다.

이로 인하여 주 반응로(11)는 열분해 유화를 지속하면서 원료인 폐합성수지 용융 액을 계속적으로 투입 받을 수 있다.

이렇게 주 반응로(11)에서 보조 반응로(21)로 이송 시킬 때는 교반축(13)의 회전을 반대로 회전시켜 교반축 최하단부를 나선형(19)으로 제작하여 보조 반응로 (21)로 배출이 용이 하게 한다.

이때 주 반응로(11) 내부의 폐합성수지 용융액의 일정량 체크는 주 반응로 (11)를 로드셀(Load Cell)위에 장착하여 정확한 무게 확인으로 주 반응로(11)내부의 용융 액의 용량을 정확히 알 수 있고 주 반응로(11) 내부에 라벨러(Leveler)를 달아 용적을 계산하여 보조 반응로(21)로 이송시키는 시간과 이송량을 조절한다.

이렇게 주 반응로(11)로부터 일정량을 이송 받은 보조 반응로(21)는 규모만 작을 뿐 주 반응로(11)와 흡사만 구조로 이루어져 외부 상층부에 구동 모터(23)가 작동되고 중앙 내부에는 교반축(24)이 설치되며 하단부에 교반 날개 (25)가 부착되어 열분해 유화가 진행되어 잔여 탄화물 즉 카본 블랙인 슬러지가 배출 될 때 까지 계속적으로 교반을 한다.

그리고 주 반응로(11) 상부 측면 에는 폐합성수지의 열분해시 생성되는 유기가스를 반응실 (17)로부터 배출할 수 있는 가스 배출관(15)이 연결되어 있으며, 가스 배출관(15)은 후속하는 유화 처리공정으로 오일가스를 공급한다.

또한, 주 반응로 (11)는 복수의 로드셀 (LOAD CELL)들에 의하여 베이스(BASE)에지지 되어 있으며 로드 셀은 주 반응로(11)의 반응실 (17)에 투입되는 폐합성수지 용융액의 중량을 산출한다.

보조 반응로(21)의 외부에는 가열 할 수 있는 전기나 버너수단이 장착되어 보조 반응로(21)를 가열하는데 중심부에 설치된 교반축(24)의 원활한 회전과 떨림 오차를 방지하기 위하여 지지 앙카를 부착하며 보조 반응로(26)내부 벽에 고정시켜 놓는다.

이런 보조 반응로(21)는 주 반응로(11)로부터 유입된 일정량의 폐합성수지 용융액은 이미 약 35％정도의 열분해가 이루어진 상태이며 이 용융액은 보조 반응로(21)에 유입되자 마자 이미 가열되어 있는 온도와 중심부에 설치되어 회전하고 있는 교반 날개(25)에 의하여 원활히 열분해 되어 유화한다.

이렇게 2차 열분해 하고 있는 보조 반응로(21)의 열분해 되는 과정 즉 내부 내용물의 변화는 보조 반응로를 로드셀(Load Cell)위에 장착하여 무게 확인으로 열분해 과정을 점검하여 유화를 맞출 수 있다.

이렇게 열분해 하여 기화한 내부의 유기가스는 팽창으로 인한 자연 발생압으로 인하여 보조 반응로(21)상부에 설치된 배출구(27)를 통하여 기상촉매 장치로 이송되고 이는 또다시 분리 타워로 이동되어 비점 차에 의하여 유종별로 구분되어 냉각기를 거치면서 액화 분리 된다.

상기와 같이 보조 반응로(21)의 내부는 유화가 완전히 이루어져 잔존 슬러지 만 남게 되는데 계속적인 교반기(25)의 작동으로 인하여 잔존 슬러지는 분말화 하여 남게 된다.

이렇게 보조 반응로(21)에서 열분해가 끝나고 잔존 슬러지만 남아 슬러지를 배출 할 때는 보조 반응로 (21)에 다량의 질소가스(28)를 지속적으로 투입시켜 보조 반응로(21)내부에 남아 있던 유기가스를 치환하고 미량으로 계속 발생되는 유기가스를 억제 시킨다.

이때 보조 반응로(21)내부의 온도는 300℃∼500℃이나 하부의 토출 밸브(29)에 밀폐 형태의 4각 슬러지 박스(도3의31))를 질소 가스로 충진 하여 부착하고 토출 밸브(29)를 연다.

이때까지 계속적인 회전을 하고 있던 보조 반응로(21) 상부의 교반 구동 모터(23)를 역회전 시켜 놓으면 교반축(24)의 최하단부를 나선형(30)으로 만들어져 있기때문에 배출이 훨씬 용이하다.

종래의 유화장치는 반응로에 투입되는 폐합성수지의 형태가 분쇄 하거나 아니면 그대로 투입하여 연속적인 원료 투입이 불가능하여 계속적인 유화공정이 어려웠으며, 반응로 내부 온도 편차를 제어하지 못하고 투입량이적어 상용화하기에는 실용성이 부족 하였다.

또한 투입 원료를 1차 용융은 하였으나 2차로 완전 용융하여 젤리상태로 200℃ 이상의 온도로 투입 되지 못하였고,

보조 반응로의 과정이 없으므로 슬러지 배출에 많은 어려움이 따라 반응로의 열분해가 끝난 뒤 가열을 중지하고 반응로 내의 슬러지를 배출하기 위해서는 밀폐되어 무 산소 열분해 공정이므로 반응로 내부에 공기가 유입되면 폭발의 위험성이 있어 반응로의 내부온도를 150℃ 미만으로 냉각 시켜야 하는데 이 냉각 시간이 무려 10시간에서 15시간 이상 소요되어 실질적으로 작업의 연속성이 없고 실용성 있는 작업이 이루어 질수 없다.

또한 이렇게 냉각된 반응로의 슬러지를 배출하기 위해서는 작업자가 직접 반응로 내부로 투입되어 인력으로 배출했다.

이는 몹시 위험하고 작업의 능률도 저하 되었을 뿐 아니라 시간과 인력의 소요가 가중되는 문제를 안고 있었으나 이와 같이 지속적인 교반기 가동으로 슬러지를 분말화 하여 로의 냉각이 필요 없이 질소가스로 치환하여 연소폭발 할 수 있는 유기가스를 완전히 배출하여 질소 가스로 에어 커튼 형태를 취하면서 배출 하므로 슬러지 배출이 용이 해지고 유화장치의 운전을 정지할 필요도 없다.

이상에서 설명된 실시예는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한 것에 불과하고, 본 발명의 권리 범위는 설명된 실시예에 한정되는 것은 아니며 본 발명의 기술적 사상과 특허 청구 범위 내에서 이 분야의 당 업자에 의하여 다양한 변경, 변형 또는 치환이 가능할 것이며, 그와 같은 실시 예들은 본 발명의 범위에 속하는 것으 로 이해되어야 한다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 폐플라스틱의 유화장치에 의하면 1기의 주 반응로에 2단으로 구성되어 용융점이 각기 다른 폐플라스틱을 완전히 멜팅시켜 투입 할 수 있는 압출 용융기(EXTRUDER)를 1기 혹은 2기를 부착하여 완전히 녹은 폐플라스틱 융액을 24시간 연속적으로 투입함으로써 반응로 내부 상태를 적정온도로 지속적인 유지를 할 수 있으며 거의 액화되어 있으므로 교반이 쉽게 이루어 짐으로써 폐플라스틱의 1차 분해 반응 속도가 증가되어 오일 생산성과 작업성을 크게 향상시키고 또한 2단으로 구성된 압출 용융기의 반응로 투입직전에 용액을 1차 , 2차로 압출하여 용육액이 머금고 있던 염소가스를 배출 시킴으로(Zipper Reaction 탈 염화수소 반응)생산된 오일의 품성을 향상 시킨다.

이렇게 주 반응로에 연속 투입된 용융 액은 지속적인 원료의 투입과 1차 열분해가 동시에 계속 이루어져 생성된 오일가스는 배출 관으로 배출되어 유화되며(35％)지속적인 원료 투입으로 인하여 주 반응로 내의 용량이 일정량이 되면 아직은 젤리 상태인 용융액을 여러 개의 보조 반응로로 순서대로 일정량씩 이송하여 독립적인 2차 열분해를 하여 완전히 유화하여 용융액을 탄화시켜 슬러지화 한다.

이때 보조 반응로의 상태는 지속적인 교반으로 인하여 슬러지는 고형화 되지 않고 분말화 되어 배출이 용이해 지도록 하였으며 배출구를 열때 외부 공기(산소)가 유입되어 폭발을 일으킬 수 있는 점을 방지하기 위하여 슬러지 배출시점 직전에 압축되어 있던 질소가스를 반응로 내부로 유입시켜 유기가스를 완전히 제거 한 후 배출구를 열면 폭발을 방지 할수 있다.

이것은 반응로의 온도를 냉각 시키지 않고 유기가스를 제거하고 질소를 충진 함으로써 가능하며 이렇게 함으로써 반응로의 냉각시간이 필요없어 지속적인 공정을 유지 할 수 있고 유화시간을 획기적으로 단축하는 방법이다.

또한 냉각이 필요 없으므로 에너지의 소비를 최소화시켜 고효율, 저 에너지로 운전 할 수 있다.

또한 슬러지 배출시 단 시간(5분내)으로 배출이 됨으로 작업성과 생산성이 향상 되고 작업자가 직접 반응로 내부로 투입되어 배출하는 번거로움이 사라져 공정이 기술적으로 획기적인 향상을 한다.

Claims (7)

1. 반응로의 상면 일 측에 폐합성수지 원료를 완전히 멜팅 시켜 2번 압축하여 염소가스를 제거 (Zipper Reaction 탈 염화수소 반응) 하고 수분을 증발하여 투입하기 위한 투입구가 형성되고 로 내부 상부에는 교반축을 중심에 다수의 교반 날개가 방사상으로 배치된 폐합성수지의 유화 장치에 있어서 상기 반응로의 외부 상부 중앙에는 회전력을 발생하는 구동 모터가 설치되고 , 상기 교반축의 상측에는 교반축을 회전시키기 위한 회전축이 연결되며 교반축의 최 하단 부는 나선형으로 되어 있어 내용물을 보조 반응로로 이송시킬 때 교반 모터를 역 회전 하여 이송이 용이하도록 제작된 것을 특징으로 하는 폐합성수지의 유화장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 반응로를 지지하기 위한 중공체 의 지지 스트럭쳐가 설치되고 반응로의 본체는 상기 폐플라스틱의 투입, 중량을 산출 할 수 있는 로드셀에 의하여 지지되어 있는 폐플라스틱 유화장치.
3. 제1항에 있어서, 상기 반응로의 하부에는 2∼5개의 보조 반응로가 설치되고 원료를 이송시킬 수 있는 각자의 밸브로 연결되어 있는 폐합성수지의 유화장치.
4. 제3항에 있어서, 주 반응로에서 1차 유화한 폐플라스틱 용융액을 일정량씩 유입하는 유화장치로 상면 일 측은 제1항의 주 반응로로 부터 밸브로 연결된 유입 구가 형성되고 외부 상부 중앙에는 교반축이 연결되어 그 하부에는 다수의 교반 날개가 방사상으로 배치되고 교반축의 최하단부는 나선형으로 제작되어 열분해가 끝나고 슬러지를 배출할 때 용이하도록 되어 있으며 상부 일 측에는 압축되어 유입되는 질소 투입구가 구성되어 있는 보조 반응로로 통상 2∼5개의 보조 반응로로 구성되는 폐플라스틱 유화장치.
5. 제4항에 있어서, 상기 보조 반응로는 반응로를 지지하기 위한 중공체의 지지 스트럭쳐가 설치되고 제1항의 주 반응로로 부터 유입되는 원료의 유입 량을 산출하고 배출 시점을 체크하기 위한 자체 유화 량을 산출하기 위한 로드셀에 의하여 지지되어 있는 폐플라스틱 유화장치.
6. 제5항에 있어서, 상기 보조 반응로들의 슬러지 배출시 슬러지를 받아내는 보조 장치로 질소가스로 충진 되어 있고 지속적인 질소가스를 투입중인 슬러지 박스를 배출구와 연결 할 수 있는 슬러지 박스가 구비된 폐플라스틱 유화장치.
7. 제4항에 있어서, 상기 보조 반응로들은 2개수를 더 구성하여 각 보조 반응로의 독립적인 유화가 종료된 후 질소가스의 공급이 원활치 않을 때는 각 개별 냉각시간을 주어 냉각시킨 후 슬러지를 배출 할 수 있는 폐플라스틱의 유화장치.

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