CN115637171A - 一种posm装置及其产生废油的再利用方法 - Google Patents
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
一种POSM装置产生废油的再利用方法，包括以下步骤：步骤1.废油预处理；步骤2.废油水洗乳化；步骤3.废油静置沉淀；步骤4.离心分离：滤去固体沉渣的乳化液用离心分离装置进行离心分离，分离后的油相进入步骤5，步骤5.减压蒸馏：经离心分离的油相进行减压蒸馏，使沸点为250℃以下的组分全部被蒸馏并冷凝收集；沸点为250℃以上的组分进入步骤6；步骤6.聚合物裂解：裂解气经冷却后的烃相送回MBA脱水/SM精制单元；步骤7.绝氧煅烧得到生物炭。本发明可以简单经济高效地处理POSM装置废油使其资源化和无害化，使POSM装置废油内所含高附加值资源得到再利用，从而大幅度提升POSM装置的经济效益和社会效益。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域,涉及化工产物回收，具体涉及一种POSM装置及其产生废油的再利用方法。
背景技术
随着国家能源政策调整与国际原油市场变化，未来大型炼油企业将逐步非燃油化，步入全面化工化时代。
环氧丙烷／苯乙烯（POSM）装置（以下简称“POSM装置”）生产环氧丙烷与苯乙烯，是基础石化产品，是炼油企业未来投资重点。在可预见的时间内，国内石化企业将形成年百万吨级POSM产能，届时POSM项目将在石化企业遍地开花。
然而，POSM装置核心技术掌握在世界三大石化巨头手中而被严格控制技术转让。由于以前POSM装置产生的废油通常作为废燃料油用作锅炉燃料直接燃烧处理，所以这些世界巨头也没有专门处置POSM装置产生的废油的技术，根据新版《国家危险废物名录》，POSM装置废油已列为HW11“精（蒸）馏残渣”类有毒危险废物，废物代码261-161-11（苯和乙烯直接催化、乙苯和丙烯共氧化、乙苯催化脱氢生产苯乙烯过程中产生的重馏分），必须按危废处理。目前POSM装置产生的废油的处理也是上述世界三大石化巨头的工作难点，对于这种高粘度含铜铬废油，国内已建成的几家合资企业此前均采用焚烧工艺处理，不仅浪费宝贵资源、成本高、花费巨大，而且自新版《国家危险废物名录》实施后，直接焚烧已不被允许；部分生产厂家用此废油制氢，但浪费高附加值的溶剂及苯乙烯，且转化效率较低，成本较高。
POSM装置废油是工艺产生的重组分混合物，主要来MBA（甲基苄醇）脱水/SM（苯乙烯）精制单元和ACP（苯乙酮）加氢单元。一个典型POSM装置废油的主要成分列表如图2和图3所示, POSM装置废油中的各种物质具有较高的附加值，所以应从资源化再利用入手，但其具有大密度（1.03）、高粘度（运动粘度约46mm2/s）、含盐、有重金属（Cr含量23ppm、Cu含量218ppm）、高分子聚合物（含量在50%以上）等特性，使得POSM装置废油的资源化再利用成为国内外POSM装置迫切需要解决的问题。
发明内容
为克服现有技术存在的缺陷，本发明公开了一种POSM装置及其产生废油的再利用方法。
本发明所述POSM装置，包括MBA脱水/SM精制单元和ACP加氢单元，其特征在于：还包括废油回收系统，所述废油回收系统包括依次连接的搅拌罐、超声乳化罐、静置沉淀罐、离心分离装置、减压蒸馏装置、裂解装置和绝氧煅烧装置；所述减压蒸馏装置的溶剂油出口与所述搅拌罐入口连接，所述静置沉淀罐的液相出口与所述离心分离装置入口连接，所述离心分离装置的油相出口与减压蒸馏装置连接，所述裂解装置的气相出口通过冷却装置与所述MBA脱水/SM精制单元连接，固体出口与所述绝氧煅烧装置连接。
优选的，所述超声乳化罐包括水洗液罐，所述离心分离装置的水相出口与水洗液罐连接。
优选的，所述减压蒸馏装置为薄膜蒸发器。
本发明还公开了一种POSM装置产生废油的再利用方法，包括以下步骤：
步骤1.废油预处理：在搅拌罐内加入待处理的废油和用于溶解废油中聚合物的溶剂；从搅拌罐底部通入蒸汽，搅拌均匀；
步骤2.废油水洗乳化：将降粘后的废油泵入超声波乳化罐中，加入NaCl溶液，并用盐酸和NaOH溶液调节pH值至7-8；在超声波乳化罐中加入乳化剂充分乳化。
步骤3.废油静置沉淀：将超声乳化后的乳化废油泵入锥底罐，静置沉淀，排出沉淀物，液体滞留在罐内；
步骤4.离心分离：滤去固体沉渣的乳化液用离心分离装置进行离心分离，分离后的油相进入步骤5，水相经净化后返回步骤2用于产生NaCl溶液；
步骤5.减压蒸馏：经离心分离的油相进行减压蒸馏，使沸点为250℃以下的组分全部被蒸馏并冷凝收集；
蒸馏得到的冷凝油至少部分返回步骤(1)做聚合物溶剂；
沸点为250℃以上的组分进入步骤6；
步骤6.聚合物裂解：经减压蒸馏后的废料用螺杆机送入裂解炉，进行裂解；裂解气经冷却后的烃相送回POSM装置的“MBA脱水/SM精制”单元，实现资源再利用；裂解不凝气进行燃烧热能回收，或送工厂集中火炬焚烧；
步骤7.绝氧煅烧：裂解残渣经煅烧炉绝氧煅烧得到生物炭。
优选的，所述步骤1中，搅拌罐内温度为80-90℃。
优选的，所述步骤2中，NaCl溶液浓度为25wt%。
优选的，所述步骤3中，沉淀过程中锥底罐进行保温并静置沉淀4小时以上。
优选的，所述步骤5中减压蒸馏采用薄膜蒸发器，加热方式为蒸汽，加热温度为180℃，蒸发器内压力约为226±6.6kPa。
优选的，所述步骤7中煅烧温度为700-750摄氏度。
优选的，所述步骤5至7中可能剩余的不凝气体进行燃烧处理。
本发明所述POSM装置及其产生废油的再利用方法可以简单经济高效地处理POSM装置废油使其资源化和无害化，使POSM装置废油内所含高附加值资源得到再利用，从而大幅度提升POSM装置的经济效益和社会效益。
附图说明
图1为本发明所述POSM装置的一个具体实施方式示意图；
图2为一个现有典型POSM装置排出的废油物理特性和金属元素含量表,LHV为净热效率；
图3为图2所述废油的主要成分含量表。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。
本发明所述POSM装置，包括MBA脱水/SM精制单元和ACP加氢单元，还包括废油回收系统，所述废油回收系统包括依次连接的搅拌罐、超声乳化罐、静置沉淀罐、离心分离装置、减压蒸馏装置、裂解装置和绝氧煅烧装置；所述减压蒸馏装置的溶剂油出口与所述搅拌罐入口连接，所述静置沉淀罐的液相出口与所述离心分离装置入口连接，所述离心分离装置的油相出口与减压蒸馏装置连接，所述裂解装置的液相出口与所述MBA脱水/SM精制单元连接，固体出口与所述绝氧煅烧装置连接。
MBA（甲基苄醇）脱水/SM（苯乙烯）精制和ACP（苯乙酮）加氢单元产生废油的有机成分含量表的一个典型值如图3所示，含有大量具有回收价值的有机成分。基于上述POSM装置，对其产生废油的再利用方法包括以下步骤：
步骤1.废油预处理：在搅拌罐内加入待处理的废油和用于溶解废油中聚合物的溶剂；从搅拌罐底部通入蒸汽，搅拌均匀；
本步骤使废油粘度降低，便于乳化，由于POSM废油中的主要成分为各种溶剂及苯乙烯聚合物以及和其他聚合物，重金属被裹挟其中，加入溶剂溶解这些聚合物，可以降低废油粘性，更有利于重金属的析出；从搅拌罐底部通入蒸汽，同时保持搅拌罐内温度为80-90℃，以降低粘度。
本步骤中，溶剂可由后续步骤5中得到的冷凝油回收作为溶剂。
步骤2.废油水洗乳化：将降粘后的废油泵入超声波乳化罐中，加入NaCl溶液，并用盐酸和NaOH溶液调节pH值至7-8；在超声波乳化罐中加入乳化剂充分乳化。
由于废油的比重在1.03左右，为使烃、水相能够较好地分层，本步骤加入NaCl溶液的浓度约为25%，以增加水相的比重；
由于重油中含有Cr、Cu等重金属离子，需用盐酸和NaOH调节洗涤水的pH值为7-8，以满足Cr、Cu等重金属离子最佳沉淀的pH值；
在超声波乳化罐中加入乳化剂，使油包水乳化液变成水包油乳化液，使固体残渣能够从油相脱附。
步骤3.废油静置沉淀：将超声乳化后的乳化废油泵入锥底罐，静置沉淀，排出沉淀物，液体滞留在罐内；
本步骤中，超声乳化后的乳化液泵入锥底罐后，锥底罐应进行保温处理；静置沉淀4小时以上，故静置罐应设多个；放出的沉淀物为Cr、Cu等氢氧化物沉淀及废油中的其他固体残渣，由于固体残渣含有重金属元素等，可另行进行安全处置，本发明不涉及。
步骤4.离心分离：滤去固体沉渣的乳化液用离心分离装置进行离心分离，分离后的油相进入步骤5，水相经净化后返回步骤2用于产生NaCl溶液；
本步骤中，将NaCl溶液循环使用，不仅可以减少成本，而且由于在废油中会含有较多的可溶于水的组分如醇类等，但由于NaCl洗涤水循环使用，容易形成这些可溶组分的饱和溶液，因此不影响洗涤效果。
步骤5.减压蒸馏：经离心分离的油相进行减压蒸馏，使沸点为250℃以下的组分全部被蒸馏并冷凝收集；
蒸馏得到的冷凝油可直接返回步骤(1)做聚合物溶剂，由于步骤(1)需要溶剂有限,通常只有部分用于作为溶剂,其余冷凝油可经净化精制处理，作为特殊溶剂油和原料油在相应的生产环节直接回用；
沸点为250℃以上的组分进入步骤6；
减压蒸馏装置可采用薄膜蒸发器，加热方式为蒸汽，加热温度为180℃，蒸发器内压力约为200±50mmHg（26±6.6kPa），使沸点为250℃以下的单体溶剂被蒸馏出来，蒸馏出来的一部分冷凝油直接返回步骤(1)做废油的溶剂，其余冷凝油经净化精制处理，作为溶剂油和原料油回用到相关生产环节；蒸馏残渣此时为熔融状态，尚具有一定的流动性，主要为苯乙烯的聚合物和少量高沸点重油，用螺杆机送入步骤6，由裂解炉进行裂解。
步骤6.聚合物裂解：经减压蒸馏后的废料用螺杆机送入裂解炉，进行裂解；裂解气经冷却后的烃相送回POSM装置的MBA脱水/SM精制单元，实现资源再利用；裂解不凝气进行燃烧热能回收，或送工厂集中火炬焚烧；
根据发明人的实验验证，聚苯乙烯的热解温区为300—450℃，峰温在410℃，完全裂解温度约480℃。聚苯乙烯的裂解产物中，除了残碳外，大约有50%的苯乙烯单体、30%左右的多聚体和再聚物、18%左右的乙苯及其他单个苯环化合物、2%左右的不含苯环的化合物。裂解馏出物是以苯乙烯单体为主的混合物，可直接用于POSM装置中MBA脱水/SM精制单元的苯乙烯回收。
步骤7.绝氧煅烧：裂解残渣经煅烧炉绝氧煅烧得到生物炭。煅烧温度通常为700-750℃，有机物被干馏完毕，最终残渣为生物炭，由于此前已经清除了重金属元素，所以生物炭已不含重金属元素，可作为燃料或其他产品销售。
具体实施例
步骤1：将废油暂存罐中将废油打入搅拌罐内；从搅拌罐上部加入馏出油作为溶剂用油；从搅拌罐底部通入180℃蒸汽；搅拌均匀。通入蒸汽量以保持罐内温度为80—90℃为宜；加入馏出油的量，以使废液的运动粘度值的即时检测值约为180cst。
步骤2：将降粘后的废油泵入超声波乳化罐中，加入25%质量百分比浓度的NaCl溶液，并用20%的盐酸和20%的NaOH溶液调节pH值为7-8（即时检测值）；在超声波乳化罐中加入乳化剂；充分乳化。在此过程中，乳化罐罐体应做保温处理。
步骤3：将超声乳化后的乳化液泵入锥底罐，静置沉淀4h，分层，从底部放出沉淀物，沉淀物交由有危废处置资质的处置单位处置。在此过程中，静置沉淀罐体应做保温处理。
步骤4：将滤去固体沉渣的乳化液泵入离心分离装置进行离心分离，其水相经净化后返回步骤1循环使用；油相进暂存罐备用。
步骤5：将上述经离心分离后的废油从暂存罐通过薄膜蒸发器进行减压蒸馏，薄膜蒸发器的加热方式为180℃的管道蒸汽，加热温度为180℃，蒸发器内压力约为200±50mmHg（26±6.6kPa），使沸点为250℃以下的组分全部被蒸馏出来，将馏出油送至暂存罐暂存，其中一部分馏出油返回步骤1做聚合物溶剂；其余馏出油经净化精制处理后，作为特殊溶剂油在相应的生产环节直接回用。减压蒸馏产生的不凝气进行燃烧热能回收，或送工厂集中火炬焚烧。
步骤6：经薄膜蒸发器减压蒸馏后的废料用螺杆机送入裂解炉，进行裂解，加热温度为450-480℃，采用电控加热。裂解气经迅速冷却后的烃相送回POSM装置的MBA脱水/SM精制单元，实现资源再利用。冷却过程中可加入阻聚剂，防止再聚合。裂解不凝气进行燃烧热能回收，或送工厂集中火炬焚烧。
步骤7：裂解残渣经煅烧炉绝氧煅烧，煅烧温度为700-750℃，采用电控加热，生成生物炭。煅烧产生的气体进行燃烧热能回收，或送工厂集中火炬焚烧。
本发明以小试实验按照上述步骤进行的实验验证，其结果如下：
步骤1中，实验用废油随即取自大罐中的废油，其均质化已经完成，性状为半流体，取用量为1000g；溶剂油用量为500ml；25%NaCl用量200ml；20%盐酸和20%NaOH少量。
步骤4中，分离得到的油相体积为1486ml。
步骤5中，得到的溶剂油体积为927ml。
步骤6中，得到的裂解冷凝油为415ml。
步骤7中，得到的生物炭重量为97g。
经化验，步骤7中得到的生物炭含总铬含量为11mg/kg，总铜含量为32mg/kg，其他重金属因子未检出。该生物炭产品重金属含量低于《土壤环境质量标准》（GB15618-1995）中“一级自然背景”标准，也大大低于《土壤环境质量-农用地土壤污染风险管控标准》（GB15618-2018）中“农用地土壤污染风险筛选值（基本项目）”的标准，可以作为产品销售。
本发明对POSM装置混合废油的处置方法做到了循环利用，达标排放。其中，NaCl溶液不作为消耗品，可进行循环使用；由于废油中铬和铜含量少，NaOH和盐酸消耗量极少；过程中水可以循环使用，不对外排放；固体废物仅有沉淀的氢氧化铬、氢氧化铜以及沙石杂物，固体废物产生量比其他处理方法大幅减少；废气和不凝气可经过燃烧器或者集中火炬焚烧处置，由于原料中不含有机氯和卤素，不会在焚烧过程中产生二噁英，减少了对空气的污染。
本发明针对POSM装置混合废油碳化程度低，其中有机物含量达98.5%以上的特点，特别是再生的溶剂和苯乙烯单体属于高附加值产品，对原料没有特别限制，突出强调了资源再利用，经济效益十分明显。
前文所述的为本发明的各个优选实施例，各个优选实施例中的优选实施方式如果不是明显自相矛盾或以某一优选实施方式为前提，各个优选实施方式都可以任意叠加组合使用，所述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述发明人的发明验证过程，并非用以限制本发明的专利保护范围，本发明的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种POSM装置，包括MBA脱水/SM精制单元和ACP加氢单元，其特征在于：还包括废油回收系统，所述废油回收系统包括依次连接的搅拌罐、超声乳化罐、静置沉淀罐、离心分离装置、减压蒸馏装置、裂解装置和绝氧煅烧装置；所述减压蒸馏装置的溶剂油出口与所述搅拌罐入口连接，所述静置沉淀罐的液相出口与所述离心分离装置入口连接，所述离心分离装置的油相出口与减压蒸馏装置连接，所述裂解装置的气相出口通过冷却装置与所述MBA脱水/SM精制单元连接，固体出口与所述绝氧煅烧装置连接。
2.如权利要求1所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述超声乳化罐包括水洗液罐，所述离心分离装置的水相出口与水洗液罐连接。
3.如权利要求1所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述减压蒸馏装置为薄膜蒸发器。
4.一种POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1.废油预处理：在搅拌罐内加入待处理的废油和用于溶解废油中聚合物的溶剂；从搅拌罐底部通入蒸汽，搅拌均匀；
步骤2.废油水洗乳化：将降粘后的废油泵入超声波乳化罐中，加入NaCl溶液，并用盐酸和NaOH溶液调节pH值至7-8；在超声波乳化罐中加入乳化剂充分乳化；
步骤3.废油静置沉淀：将超声乳化后的乳化废油泵入锥底罐，静置沉淀，排出沉淀物，液体滞留在罐内；
步骤4.离心分离：滤去固体沉渣的乳化液用离心分离装置进行离心分离，分离后的油相进入步骤5，水相经净化后返回步骤2用于产生NaCl溶液；
步骤5.减压蒸馏：经离心分离的油相进行减压蒸馏，使沸点为250℃以下的组分全部被蒸馏并冷凝收集；
蒸馏得到的冷凝油至少部分返回步骤(1)做聚合物溶剂；
沸点为250℃以上的组分进入步骤6；
步骤6.聚合物裂解：经减压蒸馏后的废料用螺杆机送入裂解炉，进行裂解；裂解气经冷却后的烃相送回POSM装置的“MBA脱水/SM精制”单元，实现资源再利用；裂解不凝气进行燃烧热能回收，或送工厂集中火炬焚烧；
步骤7.绝氧煅烧：裂解残渣经煅烧炉绝氧煅烧得到生物炭。
5.如权利要求4所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述步骤1中，搅拌罐内温度为80-90℃。
6.如权利要求4所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述步骤2中，NaCl溶液浓度为25wt%。
7.如权利要求4所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述步骤3中，沉淀过程中锥底罐进行保温并静置沉淀4小时以上。
8.如权利要求4所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述步骤5中减压蒸馏采用薄膜蒸发器，加热方式为蒸汽，加热温度为180℃，蒸发器内压力约为226±6.6kPa。
9.如权利要求4所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述步骤7中煅烧温度为700-750摄氏度。
10.如权利要求4所述的POSM装置产生废油的再利用方法，其特征在于，所述步骤5至7中可能剩余的不凝气体进行燃烧处理。
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| US20100078391A1 (en) * | 2008-09-29 | 2010-04-01 | Lindsey Dan D | Residual stream upgrading in a propylene oxide-styrene monomer process |
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