KR20190105616A

KR20190105616A - 고강도 아연 도금 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20190105616A
Application number: KR1020197023334A
Authority: KR
Inventors: 다쿠야 히라시마; 다츠야 나카가이토; 마사키 고바; 다츠야 에하시; 마코토 이마무라
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2017-02-10
Filing date: 2017-04-19
Publication date: 2019-09-17
Also published as: MX2019009513A; WO2018146828A1; KR102312464B1; CN110268083A; EP3550050A1; US11180823B2; US20200032364A1; EP3550050B1; CN110268083B; EP3550050A4

Abstract

강 중의 확산성 수소량을 저감시킴으로써, 내지연 파괴 특성이 우수한 고강도 아연 도금 강판과 그 제조 방법을 제공한다. 특정한 성분 조성과, 면적률로, 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 합계가 30 ％ 이상인 강 조직을 갖는 강판과, 그 강판의 표면에 형성된 아연 도금층을 구비하고, 하기의 분석 방법으로부터 얻어지는 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 이하, 방출 수소 피크의 반가폭이 70 ℃ 이하인 고강도 아연 도금 강판.

Description

고강도 아연 도금 강판 및 그 제조 방법

본 발명은, 자동차 부품 등에 사용되는 고강도 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은, 내지연 파괴 특성이 우수한 고강도 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 지구 환경 보전의 견지로부터, 자동차의 연비 향상이 중요한 과제가 되고 있다. 이것에 수반하여, 차체에 사용되는 강판의 고강도화에 의해 박육화를 도모하여, 차체 그 자체를 경량화하고자 하는 움직임이 활발해지고 있다.

강판의 고강도화에 수반하여, 지연 파괴 (수소 취성) 의 발생이 우려된다. 지금까지는, 내지연 파괴 특성을 향상시키는 기술은 볼트나 조강 (條鋼), 후판 등의 제품에만 적용되어 왔다. 그러나, 박판에서도 자동차에 사용되는 도금 강판에 있어서는, 강판의 제조 과정에서 침입한 수소가 도금에 의해 잘 방출되지 않아, 지연 파괴가 발생할 위험이 있다.

예를 들어, 특허문헌 1 은, B 를 다량으로 첨가함으로써 지연 파괴 특성을 개선한 특허이다. 요약으로는, 질량％ 로, C : 0.11 ∼ 0.20 ％, Si : 0.001 ∼ 0.35 ％, Mn : 2.0 ∼ 3.0 ％, P : 0.1 ％ 이하, S : 0.01 ％ 이하, sol. Al : 0.001 ∼ 1.5 ％, Ti : 0.001 ∼ 0.30 ％, N : 0.02 ％ 이하, B : 0.0021 ∼ 0.0080 ％ 이하를 갖고, 경우에 따라 적당량의 Nb, V, Cr, Mo, Cu, Ni, Ca, REM 및 Bi 의 1 종 또는 2 종 이상을 추가로 함유하고, 또한 성분 조성이 식 (15 × sol. Al ＋ 100 × Ti 수학 1.5) 를 만족하고, 잔류 오스테나이트를 7 체적％ 이하로 함으로써, 인장 강도로 1180 ㎫ 이상의 강도이고, 지연 파괴 특성이 양호한 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 제공한다고 되어 있다.

또, 특허문헌 2 는, 성분 조성이, C : 0.12 ∼ 0.25 ％, Si : 1.0 ∼ 3.0 ％, Mn : 1.5 ∼ 3.0 ％, P : 0.15 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, Al : 0.4 ％ 이하를 만족하고, 잔부가 Fe 및 불가피 불순물인 강으로 이루어지고, 상기 Si 와 C 의 함유 비율 (Si/C) 이 질량비로 7 ∼ 14 의 범위이고, 또한 종단면의 강 조직이, 전체 조직에 대한 점적률로, 1) 베이나이틱페라이트 : 50 ％ 이상, 2) 라스 (lath) 상 잔류 오스테나이트 : 3 ％ 이상, 3) 블록상 잔류 오스테나이트 : 1 ％ 이상 ∼ 1/2 × 라스상 오스테나이트 점적률을 만족하고, 4) 블록상 제 2 상의 평균 사이즈가 10 ㎛ 이하인, 연신과 신장 플랜지성 및 용접성이 양호하고 내지연 파괴 특성이 우수한 980 ㎫ 급 이상의 인장 강도를 갖는 고강도 강판을 제공하고 있다.

일본 공개특허공보 2013-108154호 일본 공개특허공보 2007-321236호

특허문헌 1 또는 2 에서 개시된 기술에서는, 시험편에 굽힘이나 인장 등의 응력을 부하한 후, 산성의 용액에 일정한 시간 침지시켜, 강판에 수소를 침입시킴으로써 지연 파괴를 평가하고 있다. 그러나, 이와 같은 시험에서는 강제적으로 강 중에 수소를 침입시켜 평가하게 되어, 강판의 제조 공정에서 침입하는 수소의 영향을 평가할 수 없다. 그래서, 도금 강판의 지연 파괴 특성을 평가하기 위해, 도금이 부착된 상태의 시험편을 사용하여 내지연 파괴 특성을 평가할 필요가 있다. 특히, 자동차용 강판은 전단 등의 가공이 가해진 후에 사용된다. 전단면이 지연 파괴를 발생시키기 때문에, 전단면으로부터의 지연 파괴를 평가할 필요가 있다.

본 발명의 목적은, 강 중의 확산성 수소량을 저감시킴으로써, 내지연 파괴 특성이 우수한 고강도 아연 도금 강판과 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구를 거듭하였다. 그 결과, 우수한 내지연 파괴 특성을 얻기 위해서는, 특히 모재 강 중의 200 ℃ 이하의 저온에서 움직이는 확산성 수소량을 저감시킬 필요가 있음을 지견하였다. 또, 노 내 수소 농도 등의 제조 조건 및 성분 조성과 강 조직을 제어함으로써, 강 중의 확산성 수소량을 저감시켜, 내지연 파괴 특성이 우수한 고강도 아연 도금 강판을 제조하는 것에 성공하였다. 또한, 방출 수소 피크의 반가폭을 좁게 함으로써, 전단 등으로 발생한 강판 손상부로의 수소 농화량이 저감되어, 내지연 파괴가 우수함을 지견하였다. 그 요지는 이하와 같다.

[1] 질량％ 로, C : 0.10 ％ 이상 0.5 ％ 이하, Si : 0.001 ％ 이상 0.5 ％ 미만, Mn : 2.0 ％ 이상 3.5 ％ 이하, P : 0.05 ％ 이하, S : 0.020 ％ 이하, Al : 0.01 ％ 이상 1.0 ％ 이하, N : 0.010 ％ 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성과, 면적률로, 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 합계가 30 ％ 이상인 강 조직을 갖는 강판과, 그 강판의 표면에 형성된 아연 도금층을 구비하고, 하기의 분석 방법으로부터 얻어지는 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 이하, 방출 수소 피크의 반가폭이 70 ℃ 이하인 고강도 아연 도금 강판.

(분석 방법)

고강도 아연 도금 강판의 폭 중앙부로부터, 장축 길이 30 ㎜, 단축 길이 5 ㎜ 의 단책상의 시험판을 채취한다. 채취 후, 시험판의 표면의 도금을 핸디 라우터로 완전히 제거하고, 제거 후, 즉시, 승온 탈리 분석 장치를 사용하여, 분석 개시 온도가 25 ℃, 분석 종료 온도가 300 ℃, 승온 속도가 200 ℃/시간인 조건에서 수소 분석하고, 각 온도에 있어서 시험판 표면으로부터 방출되는 수소량인 방출 수소량 (wt.ppm/min) 을 측정한다. 방출 수소량과 온도의 관계에 기초하여 방출 수소 피크의 반가폭을 산출한다. 또, 분석 개시 온도에서 200 ℃ 까지의 방출 수소량의 합계를 확산성 수소량으로서 산출한다.

[2] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Nb : 0.001 ％ 이상 0.10 ％ 이하, Ti : 0.001 ％ 이상 0.10 ％ 이하, V : 0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 원소를 함유하는 [1] 에 기재된 고강도 아연 도금 강판.

[3] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Mo : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Cr : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하, B : 0.005 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 원소를 함유하는 [1] 또는 [2] 에 기재된 고강도 아연 도금 강판.

[4] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Cu : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Ni : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종의 원소를 함유하는 [1] ∼ [3] 중 어느 하나에 기재된 고강도 아연 도금 강판.

[5] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Sn : 0.2 ％ 이하, Sb : 0.2 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종의 원소를 함유하는 [1] ∼ [4] 중 어느 하나에 기재된 고강도 아연 도금 강판.

[6] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Mg : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, Ca : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, Ce : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, La : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, REM : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 원소를 함유하는 [1] ∼ [5] 중 어느 하나에 기재된 고강도 아연 도금 강판.

[7] 상기 아연 도금층은, 용융 아연 도금 (GI) 층, 합금화 용융 아연 도금 (GA) 층, 또는 전기 아연 도금층인 [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 고강도 아연 도금 강판.

[8] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과, 상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[9] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과, 상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[10] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 이상 20 ℃/초 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[11] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 이상 20 ℃/초 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[12] 상기 아연 도금 처리는, 용융 아연 도금 처리 또는 합금화 용융 아연 도금 처리인 [8] ∼ [11] 중 어느 하나에 기재된 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[13] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 이상인 조건에서 실온까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 도금 처리를 실시하고, 그 전기 도금 처리 후, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역에 체류 시간 30 초 이상의 조건에서 체류시킨 후, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[14] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 도금 처리를 실시하고, 그 전기 도금 처리 후, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역에 체류 시간 30 초 이상의 조건에서 체류시킨 후, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[15] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과, 상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

[16] [1] ∼ [6] 중 어느 하나에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과, 상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과, 상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.

본 발명은, 노 내의 수소 농도를 조정하고, 성분 조성이나 강 조직, 제조 조건을 제어함으로써, 강 중의 확산성 수소량을 저감시킨다. 특정한 성분 조성과 특정한 강 조직으로 조정되고, 확산성 수소량이 0.5 wt.ppm 이하 또한 방출 수소 피크의 반가폭이 70 ℃ 이하임으로써, 내지연 파괴 특성이 우수하고, 인장 강도가 980 ㎫ 이상인 고강도 아연 도금 강판이 된다. 본 발명의 고강도 아연 도금 강판을 자동차 구조 부재에 적용함으로써, 자동차용 강판의 고강도화와 내지연 파괴 특성 향상의 양립이 가능해진다. 즉, 본 발명에 의해, 자동차 차체가 고성능화된다.

도 1 은 강 중의 확산성 수소량과 방출 수소 피크의 반가폭을 산출한 수소 프로파일도의 일례를 나타내는 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시형태에 한정되지 않는다.

본 발명의 고강도 아연 도금 강판은, 강판과, 그 강판 상에 형성되는 아연 도금층을 구비한다. 먼저, 강판에 대해, 성분 조성, 강 조직의 순서로 설명하고, 그 후, 아연 도금층을 설명하고, 마지막으로, 고강도 아연 도금 강판의 성질인 확산성 수소량과 방출 수소 피크의 반가폭을 설명한다. 또한, 본 발명의 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법에 대해서는, 고강도 아연 도금 강판을 설명한 후에 설명한다.

C : 0.10 ％ 이상 0.5 ％ 이하

C 는, 강판의 강도에 크게 영향을 미치기 때문에, 어느 정도 첨가할 필요가 있다. 또, C 는 변태점을 저하시키는 원소이기 때문에, C 를 함유함으로써, 보다 저온에서 오스테나이트 어닐링을 실시할 수 있고, 인장 강도를 저하시키는 페라이트의 생성을 억제하는 데에 매우 유효하다. C 함유량이 0.10 ％ 미만에서는, 제조 조건의 최적화를 도모하였다고 하더라도, 980 ㎫ 이상의 인장 강도에 도달하지 않는다. 따라서, C 함유량은 0.10 ％ 이상, 바람직하게는 0.12 ％ 이상이다. 보다 바람직하게는 0.14 ％ 이상이다. 더욱 바람직하게는 0.16 ％ 이상이다. 한편, C 함유량이 0.5 ％ 초과에서는, 자동차 강판에는 필수인 용접성을 저하시키고, 내지연 파괴 특성도 저하시킨다. 따라서, C 함유량은 0.5 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.4 ％ 이하로 한다. 보다 바람직하게는 0.35 ％ 이하로 한다. 더욱 바람직하게는 0.30 ％ 이하로 한다.

Si : 0.001 ％ 이상 0.5 ％ 미만

Si 는, 강판에 있어서의 탄화물의 생성을 억제하여, 강도와 성형성을 높이는 원소이다. 그 작용을 얻기 위해, Si 함유량을 0.001 ％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.010 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.030 ％ 이상이다. 더욱 바람직하게는 0.060 ％ 이상이다. Si 함유량이 0.5 ％ 이상이 되면, 어닐링시에 강판 표면에 Si 산화물이 생성되기 쉬워지고, 도금성을 저하시킨다. 따라서, Si 함유량은 0.5 ％ 미만으로 한다. 바람직하게는 0.3 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.2 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.15 ％ 이하로 한다.

Mn : 2.0 ％ 이상 3.5 ％ 이하

Mn 은, 고용 강화 원소로서 강판의 인장 강도를 상승시키는 원소이다. 또, Mn 은, ?칭성도 높이는 효과를 갖기 때문에, Mn 을 함유함으로써, 어닐링 중의 냉각 과정에 있어서 페라이트의 생성을 억제할 수 있다. Mn 함유량이 2.0 ％ 미만에서는, 페라이트의 생성량이 많아지고, 980 ㎫ 이상의 인장 강도에 도달하지 않는다. 따라서, Mn 함유량은 2.0 ％ 이상으로 한다. 바람직하게는 2.1 ％ 이상, 보다 바람직하게는 2.2 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 2.3 ％ 이상이다. 한편, Mn 함유량이 3.5 ％ 초과가 되면, 입계로의 P 의 편석을 조장하고, 내지연 파괴 특성을 저하시킨다. 따라서, Mn 함유량은 3.5 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 3.0 ％ 이하, 보다 바람직하게는 2.8 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 2.6 ％ 이하로 한다.

P : 0.05 ％ 이하

P 는, 통상적으로 불순물 원소로서 불가피적으로 함유된다. P 는 구오스테나이트 입계에 편석되어 입계를 취화시키는 작용에 의해, 강판 손상부에 있어서의 균열 발생을 조장한다. 그 결과, 균열 선단의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, P 함유량은 최대한 적은 편이 좋고, 함유하지 않아도 된다 (0 ％ 여도 된다). 본 발명에서는 P 함유량을 0.05 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.03 ％ 이하로 한다. 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이하로 한다. 또한, 제조 비용을 고려하면, P 함유량은 0.001 ％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이상이다.

S : 0.020 ％ 이하

S 는, 통상적으로 불순물 원소로서 불가피적으로 함유된다. S 는 강 중에 MnS 개재물을 형성시키고, 이것이 조대화됨으로써, 철 모상과 MnS 개재물 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, S 함유량은 최대한 적은 편이 좋고, 함유하지 않아도 된다 (0 ％ 여도 된다). 본 발명에서는 S 함유량을 0.020 ％ 이하, 바람직하게는 0.010 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.008 ％ 이하로 한다. 또한, 제조 비용을 고려하면, S 함유량은 0.0005 ％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.001 ％ 이상이다.

Al : 0.01 ％ 이상 1.0 ％ 이하

Al 은, 탈산제로서 함유되는 원소이다. 이 작용을 얻기 위해, Al 함유량을 0.01 ％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.02 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.03 ％ 이상이다. 한편, Al 함유량이 1.0 ％ 초과가 되면, 강의 청정도를 저하시키고, 또한 알루미나 등의 개재물이 증가하고 조대화된다. 이로써, 철 모상과 알루미나 등의 개재물 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, 양호한 내지연 파괴 특성을 얻기 위해서는, Al 함유량은 1.0 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.7 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.5 ％ 이하이다.

N : 0.010 ％ 이하

N 함유량이 증가하면 AlN 으로서 소비되는 Al 의 양이 많아져, Al 을 함유함으로써 얻어지는 효과가 작아진다. 또, N 함유량이 증가하면, AlN 이 증가하고 조대화됨으로써, 철 모상과 AlN 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, N 함유량은 최대한 적은 편이 좋고, 함유하지 않아도 된다 (0 ％ 여도 된다). 본 발명에서는 N 함유량을 0.010 ％ 이하, 바람직하게는 0.007 ％ 이하로 한다. 보다 바람직하게는 0.005 ％ 이하로 한다. 또한, 제조 비용을 고려하면, N 함유량은 0.0001 ％ 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.001 ％ 이상이다.

또, 상기 성분 조성은, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 이하의 임의 성분을 함유시킬 수 있다.

Nb : 0.001 ％ 이상 0.10 ％ 이하, Ti : 0.001 ％ 이상 0.10 ％ 이하, V : 0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하

이들 원소는, 인장 강도를 높이는 작용을 가짐과 동시에, 탄화물을 미세하게 석출시킴으로써 수소의 트랩 사이트를 분산시켜, 내지연 파괴 특성을 향상시키는 효과를 갖는다. 각 원소 모두, 함유량이 0.001 ％ 미만에서는 상기와 같은 작용을 유효하게 발휘할 수 없다. 또, 각 원소 모두, 각 규정의 상한값을 초과하면, 조대한 탄화물을 생성함으로써, 철 모상과 탄화물 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 상기 원소는 단독으로의 함유, 2 종 이상으로의 함유, 어느 쪽이어도 상관없다. 하한의 바람직한 함유량에 대해, Nb 는 0.010 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이상이다. 더욱 바람직하게는 0.025 ％ 이상이다. Ti 는 0.010 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.015 ％ 이상이다. 더욱 바람직하게는 0.020 ％ 이상이다. V 는 0.010 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이상이다. 상한의 바람직한 범위에 대해, Nb 는 0.080 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.070 ％ 이하이다. 더욱 바람직하게는 0.065 ％ 이하이다. Ti 는 0.090 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.070 ％ 이하이다. 더욱 바람직하게는 0.065 ％ 이하이다. V 는 0.060 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.040 ％ 이하이다. 더욱 바람직하게는 0.035 ％ 이하이다.

Mo : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Cr : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하, B : 0.005 ％ 이하

이들 원소는, ?칭성을 높이고, 어닐링 중의 페라이트의 생성을 억제하고, 인장 강도를 높이는 작용을 갖는 원소이다. 그 작용을 얻기 위해, 각 규정의 하한값 이상의 함유량이 필요하다. 또, 각 원소 모두, 각 규정의 상한값을 초과시키면 석출물이나 개재물이 증가하고, 조대화됨으로써, 철 모상과 석출물이나 개재물의 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 그래서, 각 규정의 상한값 이하의 함유량으로 한다. 하한의 바람직한 함유량에 대해, Mo 는 0.05 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.10 ％ 이상이다. Cr 은 0.05 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.10 ％ 이상이다. B 는 0.0008 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.0010 ％ 이상이다. 상한의 바람직한 함유량에 대해, Mo 는 0.50 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.40 ％ 이하이다. Cr 은 0.70 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.60 ％ 이하이다. B 는 0.0030 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.0020 ％ 이하이다. 상기 원소는 단독으로의 함유, 2 종 이상으로의 함유 어느 쪽이어도 상관없다.

Cu : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하, Ni : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하

이들 원소에는 부식 억제 효과가 있고, 표면에 농화되어 수소의 침입을 억제하여, 지연 파괴를 억제하는 효과를 갖는다. 그러한 작용을 얻기 위해서는, 각 규정의 하한값 이상이 필요하다. 그러나, 각 원소 모두, 각 규정의 상한값을 초과시켜도 그 효과가 포화되기 때문에, 비용 삭감의 관점에서 각 원소 모두 각 규정의 상한값 이하로 한다. 하한의 바람직한 함유량에 대해, Cu 는 0.01 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상이다. 더욱 바람직하게는 0.05 ％ 이상이다. Ni 는 0.01 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상이다. 더욱 바람직하게는 0.05 ％ 이상이다. 상한의 바람직한 함유량에 대해, Cu 는 0.80 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.60 ％ 이하이다. Ni 는 0.60 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.40 ％ 이하이다.

Sn : 0.2 ％ 이하, Sb : 0.2 ％ 이하

Sn 이나 Sb 는 강판 표면의 질화, 산화에 의해 발생하는 강판 표면의 탈탄을 억제하는 원소이다. 탈탄을 억제함으로써 강판 표면에 있어서 마텐자이트 생성량의 감소를 방지하고, 인장 강도의 저하를 방지한다. 그러나, 각각의 함유량이 0.2 ％ 초과가 되면 개재물이 조대화되고, 철 모상과 개재물 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 그래서, 각 규정의 상한값 이하로 한다. 하한의 바람직한 함유량에 대해, Sn 은 0.005 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. Sb 는 0.005 ％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이상이다. 상한의 바람직한 범위에 대해, Sn 은 0.04 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이하이다. Sb 는 0.05 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.03 ％ 이하이다. 상기 원소는 단독으로의 함유, 2 종으로의 함유 어느 쪽이어도 상관없다.

Mg : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, Ca : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, Ce : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, La : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하, REM : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하

이들 원소는, 개재물을 미세화시키고, 철 모상과 개재물 계면의 강 중 확산성 수소 농도를 저감시킴으로써, 내지연 파괴 특성을 상승시키는 효과를 갖는 원소이다. 그 작용을 얻기 위해서는 0.0001 ％ 이상의 함유량이 필요하다. 어느 원소도 바람직하게는 0.0005 ％ 이상, 보다 바람직하게는 0.0010 ％ 이상이다. 또, 0.01 ％ 초과가 되면 개재물이 조대화되고, 철 모상과 개재물 계면의 확산성 수소 농도가 높아짐으로써, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 어느 원소도 바람직하게는 0.005 ％ 이하, 보다 바람직하게는 0.003 ％ 이하이다. 상기 원소는 단독으로의 함유, 2 종 이상에서의 함유 어느 쪽이어도 상관없다.

이상 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 또한, 상기 임의 성분을 하한값 미만으로 함유해도 본 발명의 효과를 저해하지 않기 때문에, 하한값 미만의 임의 성분은 불가피적 불순물로서 함유되는 것으로 한다.

계속해서 강 조직에 대해 설명한다.

마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 합계 면적률 : 30 ％ 이상

강판의 인장 강도를 높이기 위해서는, 그 강판을 구성하는 강 조직이 마텐자이트나 템퍼드 마텐자이트를 함유할 필요가 있다. 강 조직 전체에 대한 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 면적률이 30 ％ 미만에서는, 980 ㎫ 이상의 인장 강도를 확보하는 것이 곤란해진다. 따라서, 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 면적률은 합계로 30 ％ 이상, 바람직하게는 40 ％ 이상으로 한다. 또, 템퍼드 마텐자이트와 마텐자이트의 비율은 요구 특성에 맞춰 제어하면 된다. 본 발명에 있어서, 마텐자이트란 저온 (마텐자이트 변태점 이하) 에서 오스테나이트로부터 생성된 경질의 조직을 가리키며, 템퍼드 마텐자이트는 마텐자이트를 재가열하였을 때에 템퍼링되는 조직을 가리킨다. 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 합계 면적률의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 80 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 70 ％ 이하이다. 또한, 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트 각각의 함유량은 특별히 한정되지 않는다. 통상적으로 마텐자이트의 면적률은 20 ％ 이하인 경우가 많다. 템퍼드 마텐자이트의 면적률은 30 ％ 이상인 경우가 많다. 템퍼드 마텐자이트의 면적률의 상한은, 예를 들어, 44 ％ 이하, 35 ％ 이하, 나아가서는 30 ％ 미만이다.

그 밖의 조직은 특별히 한정은 하지 않고, 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트 이외에 페라이트, 펄라이트 및 베이나이트를 함유해도 된다. 본 발명에 있어서, 페라이트란 비교적 고온에서의 오스테나이트로부터의 변태에 의해 생성되고, BCC 격자의 결정립으로 이루어지는 조직이다. 펄라이트란 페라이트 및 시멘타이트로 이루어지는 층상 조직을 가리키며, 베이나이트란 비교적 저온 (마텐자이트 변태점 이상) 에서 오스테나이트로부터 생성되고, 침상 또는 판상의 페라이트 중에 미세한 탄화물이 분산된 경질의 조직을 가리킨다. 또한, 페라이트의 면적률은 강도 확보의 관점에서 20 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 19 ％, 더욱 바람직하게는 10 ％ 이하이다. 페라이트의 면적률의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로 1 ％ 이상인 경우가 많다. 베이나이트와 펄라이트의 합계 면적률은 70 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 60 ％ 이하이다. 베이나이트와 펄라이트의 합계 면적률의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 35 ％ 이상인 경우가 많다.

계속해서, 아연 도금층에 대해 설명한다.

아연 도금층은, 특별히 한정되지 않는다. 본 발명에서는, 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 전기 아연 도금층이 바람직하다. 아연 도금층의 조성도 특별히 한정되지 않으며, 일반적인 것이면 된다. 일반적으로는, Fe : 0 질량％ 이상 20 질량％ 이하, Al : 0 질량％ 이상 1.0 질량％ 이하를 함유하고, 추가로, Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi, REM 에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 합계로 0 질량％ 이상 3.5 질량％ 이하 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성이다. 이와 같이, Zn 이외의 성분을 함유해도 되고, 함유하지 않아도 된다. Zn 이외의 성분을 함유하는 도금으로는, 예를 들어, Zn-Ni 전기 도금, 용융 아연-알루미늄 도금, 용융 아연-알루미늄-마그네슘 도금 등을 들 수 있다.

계속해서, 고강도 아연 도금 강판의 성질인 확산성 수소량과 방출 수소 피크의 반가폭에 대해 설명한다.

강판 중의 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 이하 (0 wt.ppm 을 포함한다)

본 발명에 있어서 확산성 수소량이란, 도금을 제거한 후, 승온 탈리 분석 장치를 사용하여 200 ℃/hr 의 승온 속도로 승온시켰을 때의 200 ℃ 까지의 누적 방출 수소량을 말한다. 상세하게는, 실시예에 기재된 방법으로 얻어지는 확산성 수소량이다. 강 중의 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 초과에서는 목적으로 하는 내지연 파괴 특성이 얻어지지 않는다. 따라서, 강 중의 확산성 수소량은 0.50 wt.ppm 이하로 한다. 바람직하게는 0.45 wt.ppm 이하, 보다 바람직하게는 0.40 wt.ppm 이하로 한다. 하한에 대해 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로 0.01 wt.ppm 이상이나 0.05 wt.ppm 이상이나 0.10 wt.ppm 이상이나 0.20 wt.ppm 이상인 경우가 많다.

방출 수소 피크의 반가폭이 70 ℃ 이하

방출 수소 피크의 반가폭이란, 강판을 승온시켰을 때에 발생하는 방출 수소 피크값의 절반의 값에 있어서의 온도의 최대값과 최소값의 차이다. 구체적으로는 실시예에 기재된 방법으로 얻어지는 방출 수소 피크의 반가폭이다. 강 중의 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 이하로 적은 경우에 있어서도, 이 반가폭이 70 ℃ 초과로 넓은 경우에는, 저온 요컨대 저에너지로 확산되는 확산성 수소가 많다. 그 결과, 응력이 집중되는 강판 손상부의 수소 농도가 높아지기 쉬워져, 균열 진전이 조장되어, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, 방출 수소 피크의 반가폭은 70 ℃ 이하, 바람직하게는 65 ℃ 이하, 보다 바람직하게는 60 ℃ 이하로 한다. 방출 수소 피크의 반가폭의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로 10 ℃ 이상이나 20 ℃ 이상인 경우가 많다.

계속해서, 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법을 설명한다. 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법은, 열간 압연 공정과, 필요에 따라 실시되는 냉간 압연 공정과, 어닐링 공정과, 아연 도금 공정과, 필요에 따라 실시되는 재가열 공정을 갖는다. 이하, 각 공정에 대해 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 온도는 특별히 언급하지 않는 한 강판 표면 온도로 한다. 강판 표면 온도는 방사 온도계 등을 사용하여 측정할 수 있다.

열간 압연 공정이란, 상기 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 공정이다.

사용하는 슬래브는, 성분의 매크로 편석을 방지하기 위해 연속 주조법으로 제조하는 것이 바람직하다. 슬래브는, 조괴법, 박슬래브 주조법에 의해서도 제조하는 것이 가능하다.

이 열간 압연에 제공하는 슬래브의 온도는 1000 ℃ 이상이 바람직하다. 슬래브의 온도가 1000 ℃ 미만인 경우에는, 마무리 압연시, 온도의 확보가 곤란하고, 온도의 감소에 의해 압연 하중이 증가하여, 소정의 두께까지 충분히 압연을 실시할 수 없다. 따라서, 슬래브의 온도는 1000 ℃ 이상이 바람직하다.

마무리 압연 종료 온도 : 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하

마무리 압연 종료 온도는 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하로 한다. 마무리 압연 종료 온도가 800 ℃ 미만에서는, 압연 하중이 높아져 압연기에 부담이 가해질 뿐만 아니라 강판 내부의 품질도 저하될 가능성이 있다. 따라서, 마무리 압연 종료 온도는 800 ℃ 이상, 바람직하게는 850 ℃ 이상으로 한다. 또, 권취 온도까지의 냉각이 곤란해지기 때문에, 마무리 압연 종료 온도는 1000 ℃ 이하로 한다. 바람직하게는 950 ℃ 이하로 한다.

권취 온도 : 700 ℃ 이하

압연 후, 냉각된 강판을 700 ℃ 이하의 온도에서 귄취한다. 권취 온도가 700 ℃ 초과에서는, 지철 표면이 탈탄될 우려가 있고, 강판 내부와 표면에서 조직차가 발생하여 합금 농도 불균일의 원인이 된다. 따라서, 권취 온도는 700 ℃ 이하, 바람직하게는 650 ℃ 이하로 한다. 권취 온도의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 냉간 압연성의 저하를 방지하기 위해 450 ℃ 이상이 바람직하다.

상기 열간 압연 공정 후, 필요에 따라, 냉간 압연 공정을 실시한다. 냉간 압연 공정이란, 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 공정이다.

산세의 조건은 특별히 한정은 되지 않는다. 또, 냉간 압연의 압하율은 특별히 한정되지 않지만, 압하율이 20 ％ 미만인 경우, 표면의 평탄도가 나쁘고, 조직이 불균일해질 위험성이 있기 때문에, 압하율은 20 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, 압하율의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 본 발명에서는, 70 ％ 이하로 하는 경우가 많다. 또한, 강 조직이나 기계적 특성에서 본 발명을 만족하면, 냉간 압연 공정은 생략해도 상관없다.

상기 냉간 압연 공정 후, 냉간 압연 공정을 실시하지 않는 경우에는 열간 압연 공정 후, 어닐링 공정을 실시한다. 어닐링 공정은, 열연 강판 또는 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 600 ℃ 까지의 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 냉각시키는 공정이다.

어닐링 온도 : A_C3 점 － 40 ℃ 이상

어닐링 온도가 A_C3 점 － 40 ℃ 미만에서는, 페라이트 함유량이 과잉이 되어, 980 ㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 강판을 얻는 것이 어려워진다. 따라서, 어닐링 온도는 A_C3 점 － 40 ℃ 이상으로 한다. 바람직하게는 A_C3 점 － 20 ℃ 이상이다. 어닐링 온도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 오스테나이트 입경의 조대화를 억제하는 관점에서, 어닐링 온도는 900 ℃ 이하가 바람직하다.

노 내의 수소 농도 : 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만

노 내의 수소 농도가 2 체적％ 미만에서는, 어닐링시의 수소에 의한 환원 효과가 저감되어, 산화물이 강판 표면에 생성된다. 그 결과, 아연 도금을 부착시키는 것이 곤란해진다. 따라서, 노 내의 수소 농도는 2 체적％ 이상, 바람직하게는 5 체적％ 이상으로 한다. 한편, 노 내의 수소 농도가 10 체적％ 이상에서는, 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 초과가 되어, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, 노 내 수소 농도는 10 체적％ 미만, 바람직하게는 9 체적％ 미만으로 한다.

유지 시간 : 10 초 이상

어닐링 온도에서의 유지 시간은 10 초 이상으로 한다. 유지 시간이 10 초 미만이 되면, 탄화물의 용해와 오스테나이트 변태가 충분히 진행되지 않기 때문에, 강 조직에 페라이트가 잔존하기 쉬워져, 980 ㎫ 이상의 인장 강도로 하는 것이 어려워진다. 따라서, 어닐링 온도에서의 유지 시간은 10 초 이상, 바람직하게는 20 초 이상으로 한다. 어닐링 온도에서의 유지 시간의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 오스테나이트 입경의 조대화를 억제하는 관점에서, 어닐링 온도에서의 유지 시간은 1200 초 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 300 초 이하, 더욱 바람직하게는 100 초 이하이다.

어닐링 온도에서의 유지 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시킨다. 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 미만에서는 페라이트 및 베이나이트가 생성되기 쉬워져, 마텐자이트 분율이 감소함으로써 인장 강도가 저하된다. 따라서, 평균 냉각 속도는 5 ℃/초 이상, 바람직하게는 10 ℃/초 이상으로 한다. 이 평균 냉각 속도는 100 ℃ 까지의 평균 냉각 속도이며 (냉각 정지 온도가 100 ℃ 초과인 경우에는 그 온도까지), 냉각 중에 소정의 온도에서 유지하는 경우에는, 유지 개시까지의 평균 냉각 속도로 한다. 또, 평균 냉각 속도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 70 ℃/초 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 40 ℃/초 이하이다.

또, 냉각 정지 온도는 600 ℃ 이하로 한다. 600 ℃ 를 초과하면 내지연 파괴 특성이 저하되기 때문이다. 바람직하게는 550 ℃ 이하이다. 냉각 정지 온도의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 본 발명에서는 100 ℃ 이상인 경우가 많다.

냉각 중에 600 ℃ 이하의 소정의 온도에서 유지해도 상관없다. 유지에 의해, 강도 조정을 위해 펄라이트나 베이나이트를 생성시킬 수 있다. 유지 온도가 600 ℃ 초과에서는, 유지 중에 시멘타이트의 성장 및 베이나이트 변태가 발생한다. 베이나이트는 마텐자이트나 템퍼드 마텐자이트보다 생성되는 조대 탄화물은 많다. 그 때문에, 베이나이트 변태가 진행됨으로써 최종의 강 조직의 조대 탄화물량은 증가하고, 철 모상과 탄화물 계면의 확산성 수소량이 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, 유지 온도는 600 ℃ 이하가 바람직하다. 유지 시간은 특별히 한정은 하지 않지만, 1200 초 초과에서는 베이나이트가 과잉으로 생성되어, 베이나이트의 강 조직 전체에 있어서의 면적률이 70 ％ 를 초과하여, 980 ㎫ 이상의 인장 강도의 확보가 곤란해진다. 따라서, 유지 시간은 1200 초 이하가 바람직하다. 보다 바람직하게는 300 초 이하, 더욱 바람직하게는 100 초 이하이다.

어닐링 공정 후, 아연 도금 공정을 실시한다. 아연 도금 공정은, 그 후, 재가열 공정을 실시하는 경우와 실시하지 않는 경우에서 내용이 상이하다. 먼저, 아연 도금 공정을 실시하고, 그 후, 재가열 공정을 실시하는 경우에 대해 설명한다. 또, 전기 도금을 실시하는 경우에는 아연 도금 공정의 조건이 상이하기 때문에, 이것을 아연 도금 공정의 설명의 마지막에 설명한다.

재가열 공정에 앞서 실시되는 아연 도금 공정은, 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 공정이다.

아연 도금 처리의 종류는, 특별히 한정되지 않으며, 용융 아연 도금 처리, 합금화 용융 아연 도금 처리 등을 예시할 수 있다. 도금 처리로서, 용융 아연 도금 처리를 실시하는 경우에는, 질량％ 로 0.12 ∼ 0.22 ％, 합금화 용융 아연 도금 처리를 실시하는 경우에는, 질량％ 로 0.08 ∼ 0.18 ％ 의 용해 Al 함유량을 통상적으로 갖는 경우가 많다. 또, 통상적으로 욕온이 440 ∼ 500 ℃ 인 도금욕에 어닐링판을 침입시켜 도금 처리를 실시하고, 가스 와이핑 등으로 부착량을 조정한다. 합금화 용융 아연 도금 처리는, 예를 들어, 부착량 조정 후, 450 ∼ 600 ℃ 까지 가열하고, 1 ∼ 30 초간 유지하는 조건에서 실시된다.

아연 도금 처리 후부터 실온까지 냉각시킬 때의 냉각 속도는 특별히 한정되지 않는다. 또한, 실온이란 0 ∼ 50 ℃ 를 의미한다.

아연 도금 공정 후에 실시되는 재가열 공정은, 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 공정이다.

가열 온도는 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하로 한다. 이 가열 온도에서 재가열함으로써 강판 내의 확산성 수소는 저감되고, 특히 확산되기 쉬운 저온역의 확산성 수소를 저감시킴으로써, 방출 수소 피크의 반가폭을 저하시켜, 내지연 파괴 특성이 향상된다. 가열 온도가 50 ℃ 미만에서는 가동인 확산성 수소량이 적기 때문에 상기의 효과가 발생하지 않는다. 또, 가열 온도가 300 ℃ 초과에서는 마텐자이트의 연화에 의해 강도가 저하된다. 따라서, 가열 온도는 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 바람직하게는 60 ℃ 이상 280 ℃ 이하로 한다.

재가열 공정에서의 체류 시간은 30 초 이상으로 한다. 재가열 공정에서의 체류 시간이 30 초 미만에서는 수소의 확산 시간이 짧기 때문에 강 중의 확산성 수소를 저감시키기에는 불충분하다. 따라서, 재가열 공정에서의 체류 시간은 30 초 이상, 바람직하게는 40 초 이상으로 한다. 상한은 특별히 한정되지 않지만, 생산성 및 탄화물의 조대화에 의한 강도 저하를 억제하는 관점에서 3 일 이내로 하는 것이 바람직하다.

계속해서, 재가열 공정을 실시하지 않는 경우의 아연 도금 공정에 대해 설명한다. 재가열 공정을 실시하지 않는 경우의 아연 도금 공정이란, 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 이상 20 ℃/초 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 실온까지 냉각시키는 공정이다.

아연 도금 처리에 대해서는, 재가열 공정을 실시하는 경우의 아연 도금 처리 와 동일하게 실시할 수 있기 때문에, 설명을 생략한다.

또, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 미만에서는, 베이나이트의 생성과 성장, 및 탄화물의 성장이 발생함으로써, 베이나이트 생성량이 과잉이 되어, 강도가 저하된다. 또한 최종 조직의 조대 탄화물량이 증가하고, 철 모상과 탄화물 계면의 확산성 수소 농도가 높아져, 내지연 파괴 특성이 저하된다. 따라서, 평균 냉각 속도는 1 ℃/초 이상으로 한다. 또, 강 중의 확산성 수소가 대기로 방출되는 시간을 벌기 위해, 평균 냉각 속도는 20 ℃/초 이하로 하는 것이 필요하다.

「50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건」에 대해서는, 재가열 공정에 있어서의 온도와 체류 시간의 기술적 의의와 동일하기 때문에 설명을 생략한다.

마지막으로, 전기 도금의 경우의 아연 도금 공정에 대해 설명한다. 전기 도금의 경우에서, 재가열 공정을 실시하지 않는 제조 방법의 아연 도금 공정이란, 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 그 전기 아연 도금 처리 후, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역에 체류 시간 30 초 이상의 조건에서 체류시킨 후, 실온까지 냉각시키는 공정이다.

전기 아연 도금 처리에서는, 예를 들어, 전류 밀도를 10 ∼ 80 A/dm² 의 범위에서 조정함으로써 Fe-Zn 합금층의 Fe 농도를 변화시키고, 전해 시간을 조정함으로써 Fe-Zn 합금층의 피복량을 변화시킬 수 있다.

50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역에 체류 시간 30 초 이상에 대해서는, 상기의 전기 도금이 아닌 도금 처리를 실시하는 경우의 재가열 공정의 온도역, 체류 시간과 기술적 의의가 동일하기 때문에 설명을 생략한다.

전기 도금의 경우에서, 재가열 공정을 실시하는 제조 방법의 아연 도금 공정이란, 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 공정이다. 전기 아연 도금 처리에 대해서는, 재가열 공정을 실시하지 않는 경우와 동일하기 때문에, 설명을 생략한다. 또한, 실온이란 0 ∼ 50 ℃ 를 의미한다.

전기 도금의 경우의 제조 방법에 있어서의 재가열 공정이란, 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 공정이다.

이 재가열 공정에 있어서의 온도와 체류 시간의 기술적 의의는, 전기 도금이 아닌 경우의 제조 방법의 재가열 공정의 온도와 체류 시간의 기술적 의의와 동일하기 때문에 설명을 생략한다.

실시예

평가용 강판의 제조

표 1 에 나타내는 성분 조성을 갖고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강을 진공 용해로에서 용제 후, 분괴 압연하여 27 ㎜ 두께의 분괴 압연재를 얻었다. 얻어진 분괴 압연재를 판두께 4.0 ∼ 2.8 ㎜ 두께까지 열간 압연하였다. 열간 압연의 조건은 슬래브 가열 온도를 1000 ℃ 에서 1250 ℃ 까지의 온도로 하고, 표 2 에 나타내는 조건에서 열간 압연을 실시하였다. 이어서, 냉간 압연하는 샘플은, 열연 강판을 연삭 가공하여, 판두께 3.2 ㎜ 로 한 후, 판두께 2.5 ∼ 1.4 ㎜ 까지 냉간 압연하여, 냉연 강판을 제조하였다. 이어서, 상기에 의해 얻어진 열연 강판 또는 냉연 강판에 표 2 에 나타내는 조건에서 열처리를 실시하여, 아연 도금 강판을 제조하였다.

합금화 용융 아연 도금 강판은 합금화 온도 550 ℃ 에서 제조하였다. 전기 아연 도금 강판의 제조에는, 전기 도금액으로서, 2 가의 철 이온 농도 : 150 g/ℓ, 2 가의 아연 이온 농도 : 40 g/ℓ 를 황산염으로서 첨가하고, 황산에 의해 pH 2.0 으로 조정한 것을 사용하였다.

용융 아연 도금, 합금화 용융 아연 도금, 전기 아연 도금의 부착량은, 편면당 35 g/㎡ 이상 50 g/㎡ 이하의 범위 내였다.

[표 1]

[표 2-1]

[표 2-2]

[표 2-3]

평가 방법

각종 제조 조건에서 얻어진 아연 도금 강판에 대해, 강 조직을 해석함으로써 조직 분율을 조사하고, 인장 시험을 실시함으로써 인장 강도 등의 인장 특성을 평가하고, 정하중 인장 시험에 의해 내지연 파괴 특성을 평가하였다. 각 평가의 방법은 다음과 같다.

(마텐자이트 및 템퍼드 마텐자이트의 면적률)

아연 도금 강판의 압연 방향 및 압연 방향에 대하여 수직 방향으로부터 시험편을 채취하여, 압연 방향에 평행한 판두께 L 단면을 경면 연마하고, 나이탈액으로 조직 현출시킨 후, 주사 전자 현미경을 사용하여 관찰하고, 배율 1500 배의 SEM 이미지 상의 실제 길이 82 ㎛ × 57 ㎛ 의 영역 상에 4.8 ㎛ 간격의 16 × 15 의 격자를 두고, 각 상 (相) 상에 있는 점수를 세는 포인트 카운팅법에 의해, 마텐자이트 및 템퍼드 마텐자이트의 면적률을 조사하였다. 면적률은, 배율 1500 배의 다른 SEM 이미지로부터 구한 3 개의 면적률의 평균값으로 하였다. 마텐자이트는 백색의 조직을 나타내고 있다. 템퍼드 마텐자이트도 백색의 조직을 나타내고 있지만, 마텐자이트보다 부식되기 쉽기 때문에, 구오스테나이트 입계 내에 블록이나 패킷이 현출한 조직을 나타내고 있다.

또, 그 밖의 조직으로서, 페라이트, 펄라이트, 베이나이트의 면적률을 동일한 방법으로 산출하였다. 또, 상기 조직은 색 및 조직 내의 탄화물 형태로 구별하였다. 페라이트는 흑색의 조직을 나타내고 있고, 펄라이트는 페라이트와 탄화물이 층상으로 나열된 조직, 베이나이트는 입 내에 탄화물이 분산된 조직을 나타내고 있다.

(인장 시험)

아연 도금 강판으로부터, 압연 방향에 대하여 수직 방향으로부터 (판 폭 방향이 인장 방향이 되도록), 표점 간 거리 50 ㎜, 표점 간 폭 25 ㎜, 판두께 1.2 ㎜ 의 JIS 5 호 시험편을 채취하여, 인장 속도가 10 ㎜/분으로 인장 시험을 실시하고, 인장 강도 (TS) 및 전체 연신 (El) 을 측정하였다.

(지연 파괴 시험)

아연 도금 강판으로부터, 압연 방향에 대하여 수직 방향으로부터, 장축 길이 100 ㎜, 단축 길이 20 ㎜ 의 단책상의 판을 채취하여, 장축 단축의 중심 위치에 직경이 15 ㎜, 클리어런스 12.5 ％ 로 타발공을 뚫었다. 내지연 파괴 특성은, 이 타발공으로부터의 지연 파괴 발생의 유무로 평가하였다. 또, 시간 경과적 변화에 의한 강 중의 확산성 수소의 방출을 방지하기 위해 대판 (大板) 으로부터 단책상의 판을 채취하고 나서 지연 파괴의 인장 시험을 개시할 때까지의 시간을 10 분 이내로 하였다. 부하 시간은 최대 100 시간으로 하였다. 여기서, 100 시간 부하 후에 균열 (여기서, 균열이란 인장 응력 부하시의 파단을 의미한다) 이 발생하지 않았던 최대 응력을 한계 응력으로 하고, 한계 응력과 항복 응력의 비로 내지연 파괴 특성을 평가하였다. 한계 응력/항복 응력이 1.00 이상일 때를 내지연 파괴 특성이 우수한 것으로 하고, 1.00 미만일 때를 내지연 파괴 특성이 떨어지는 것으로 하였다.

(수소 분석 방법)

고강도 아연 도금 강판의 폭 중앙부로부터, 장축 길이 30 ㎜, 단축 길이 5 ㎜ 의 단책상의 시험판을 채취하였다. 채취 후, 시험판의 표면의 도금을 핸디 라우터로 완전히 제거하고, 제거 후, 즉시, 승온 탈리 분석 장치를 사용하여, 분석 개시 온도가 25 ℃, 분석 종료 온도가 300 ℃, 승온 속도가 200 ℃/시간인 조건에서 수소 분석하고, 각 온도에 있어서 시험판 표면으로부터 방출되는 수소량인 방출 수소량 (wt.ppm/min) 을 측정하였다. 방출 수소량과 온도의 관계에 기초하여 방출 수소 피크의 반가폭을 산출하였다. 또, 분석 개시 온도에서 200 ℃ 까지의 방출 수소량의 합계를 확산성 수소량으로서 산출하였다.

도 1 에 강 중의 확산성 수소량과 방출 수소 피크의 반가폭을 산출한 수소 프로파일도의 일례를 나타낸다. 200 ℃ 까지의 확산성 수소량은 승온 온도 200 ℃ 까지의 면적으로부터 산출하였다. 방출 수소 피크의 반가폭은 피크값의 절반의 값에 있어서의 방출 수소량에 있어서, 최대 온도와 최소 온도의 차로부터 산출하였다.

(도금성)

도금성은, 육안 관찰 및 SEM 관찰로 확인하고, 강판 전체면에 일정하게 도금이 부착된 것을 도금성 양호 (○ (Good)) 로 하고, 도금이 부착되어 있지 않은 부분을 갖는 것을 도금 불량 (× (NG)) 으로 하였다. SEM 관찰에 의한 도금성의 평가는 배율 150 배로 강판 표면을 관찰함으로써 실시하였다.

[표 3-1]

[표 3-2]

[표 3-3]

평가 결과

본 실시예 (발명예) 에서는, 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 이상, 또한 한계 응력과 항복 응력의 차가 1.00 이상, 도금성의 항목이「○」이다. 발명예는, 표 3 에 발명강으로서 나타냈다. 비교예에서는, 인장 강도 (TS) 가 980 ㎫ 미만, 한계 응력과 항복 응력의 차가 1.00 미만, 도금성의 항목이「×」이다. 또한, 표 1 ∼ 3 의 각 항목을 검게 칠하고 있는 것은, 본 발명의 요건, 제조 조건, 특성을 만족하지 않음을 나타낸다.

Claims

질량％ 로,
C : 0.10 ％ 이상 0.5 ％ 이하,
Si : 0.001 ％ 이상 0.5 ％ 미만,
Mn : 2.0 ％ 이상 3.5 ％ 이하,
P : 0.05 ％ 이하,
S : 0.020 ％ 이하,
Al : 0.01 ％ 이상 1.0 ％ 이하,
N : 0.010 ％ 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물인 성분 조성과,
면적률로, 마텐자이트와 템퍼드 마텐자이트의 합계가 30 ％ 이상인 강 조직을 갖는 강판과,
그 강판의 표면에 형성된 아연 도금층을 구비하고,
하기의 분석 방법으로부터 얻어지는 확산성 수소량이 0.50 wt.ppm 이하, 방출 수소 피크의 반가폭이 70 ℃ 이하인 고강도 아연 도금 강판.
(분석 방법)
고강도 아연 도금 강판의 폭 중앙부로부터, 장축 길이 30 ㎜, 단축 길이 5 ㎜ 의 단책상의 시험판을 채취한다. 채취 후, 시험판의 표면의 도금을 핸디 라우터로 완전히 제거하고, 제거 후, 즉시, 승온 탈리 분석 장치를 사용하여, 분석 개시 온도가 25 ℃, 분석 종료 온도가 300 ℃, 승온 속도가 200 ℃/시간인 조건에서 수소 분석하고, 각 온도에 있어서 시험판 표면으로부터 방출되는 수소량인 방출 수소량 (wt.ppm/min) 을 측정한다. 방출 수소량과 온도의 관계에 기초하여 방출 수소 피크의 반가폭을 산출한다. 또, 분석 개시 온도에서 200 ℃ 까지의 방출 수소량의 합계를 확산성 수소량으로서 산출한다.
제 1 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Nb : 0.001 ％ 이상 0.10 ％ 이하,
Ti : 0.001 ％ 이상 0.10 ％ 이하,
V : 0.001 ％ 이상 0.3 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 원소를 함유하는 고강도 아연 도금 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Mo : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하,
Cr : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하,
B : 0.005 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 원소를 함유하는 고강도 아연 도금 강판.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Cu : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하,
Ni : 0.001 ％ 이상 1.0 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종의 원소를 함유하는 고강도 아연 도금 강판.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Sn : 0.2 ％ 이하,
Sb : 0.2 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종의 원소를 함유하는 고강도 아연 도금 강판.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로,
Mg : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하,
Ca : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하,
Ce : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하,
La : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하,
REM : 0.0001 ％ 이상 0.01 ％ 이하 중에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상의 원소를 함유하는 고강도 아연 도금 강판.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 아연 도금층은, 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층, 또는 전기 아연 도금층인 고강도 아연 도금 강판.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과,
상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과,
상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과,
상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 이상 20 ℃/초 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과,
상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 아연 도금 처리를 실시하고, 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 이상 20 ℃/초 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 8 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 아연 도금 처리는, 용융 아연 도금 처리 또는 합금화 용융 아연 도금 처리인 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 그 전기 도금 처리 후, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역에 체류 시간 30 초 이상의 조건에서 체류시킨 후, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과,
상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 그 전기 도금 처리 후, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역에 체류 시간 30 초 이상의 조건에서 체류시킨 후, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과,
상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 갖는 슬래브를, 800 ℃ 이상 1000 ℃ 이하의 마무리 압연 종료 온도에서 압연하고, 700 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정에서 얻어진 열연 강판을, 산세하고, 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과,
상기 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연 강판을, A_C3 점 － 40 ℃ 이상의 온도역으로 가열하고, 수소 농도가 2 체적％ 이상 10 체적％ 미만인 노 내에서, 10 초 이상의 시간 유지한 후, 평균 냉각 속도가 5 ℃/초 이상인 조건에서 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각시키는 어닐링 공정과,
상기 어닐링 공정에서 얻어진 어닐링판에 전기 아연 도금 처리를 실시하고, 실온까지 냉각시키는 아연 도금 공정과,
상기 아연 도금 공정에서 얻어진 도금판을, 가열 온도가 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하, 50 ℃ 이상 300 ℃ 이하의 온도역의 체류 시간이 30 초 이상인 조건에서 재가열하고, 그 재가열 후, 실온까지 냉각시키는 재가열 공정을 갖는 고강도 아연 도금 강판의 제조 방법.