KR20190098964A - 절삭 공구 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 절삭 공구의 제조 방법에 관한 것으로, 본 방법은 WC, 금속 바인더 상, 및 에타 상을 포함하는 제 1 소결된 초경합금 보디를 제공하는 단계로서, 초경합금 중의 아화학량론 탄소 함량이 -0.30 내지 -0.16 중량% 인, 상기 제 1 소결된 초경합금 보디를 제공하는 단계, 및 상기 제 1 소결된 초경합금 보디를 500 내지 830 ℃ 의 온도에서 1 내지 24 시간의 시간 동안 열처리하는 단계를 포함한다. 본 발명은 또한 이 방법에 따라 제조된 절삭 공구에 관한 것이다. 절삭 공구는 빗형 크랙에 대한 증가된 내성을 가질 것이다.
Description
본 발명은 제어된 양의 미세 분산된 에타 상을 포함하는 초경합금 기재를 포함하는 절삭 공구의 제조 방법에 관한 것이다.
초경합금으로 제조된 절삭 공구는 당업계에 공지되어 있다.
초경합금 구조에 대한 탄소 함량의 영향은 잘 알려져 있다. 탄소의 부족은 에타 상, 예컨대 W6Co6C, W3Co3C 의 형성을 초래하는 반면, 탄소의 과잉은 유리 그래파이트의 석출을 초래한다. 탄소 함량은 일반적으로 에타 상이나 그래파이트가 형성되지 않도록 균형 잡힌다. 에타 상과 그래파이트 쌍방은 회피해야 하는 것으로 간주된다. 에타 상을 함유하는 초경합금은 부서지기 쉽다고 알려져 있고, 이 때문에 에타 상은 보통 바람직하지 않다.
그러나, 본 기술 분야에는 에타 상이 의도적으로 형성된 몇몇 초경합금 그레이드가 존재한다. US 4,843,039 에서, 코팅된 초경합금 인서트가 낮은 탄소 함량으로 제조되어서, 소결 후, 초경합금은 에타 상을 함유한다. 그 후, 초경합금은 침탄 처리를 거쳐, 구배 표면 구역이 형성된다. 표면 구역은 에타 상이 없고, 초경합금의 내측 부분보다 낮은 Co 함량을 갖는다. 그러나, 이러한 타입의 재료는 절삭 작업에 매우 적합하지는 않다. 대신에, 이러한 타입의 재료는 EP0182759 와 같은 광업 분야에서 일반적으로 사용된다.
EP2691198 은 바인더 상 중의 에타 상의 나노 입자에 의해 강화된 광업 분야에 적합한 초경합금을 기술한다. 나노 입자의 그레인 크기는 10 nm 미만이고, 초경합금은 적어도 0.70*201.9 μTm3/kg = 141 μTm3/kg 의 자기 포화 (magnetic saturation) 를 갖는다.
빗형 크랙은 일부 밀링 분야에서 오랜 기간 동안 문제되어 왔으며, 빗형 크랙에 대해 개선된 내성을 가져서 더 긴 공구 수명을 갖는 절삭 공구 재료를 찾기 위해 지속적으로 노력해 왔다.
초경합금 기재에 제어된 그리고 잘 분산된 에타 상을 제공함으로써, 빗형 크랙에 대한 내성이 상당히 개선될 수 있다는 것이 밝혀졌다.
본 발명은 다음의 단계를 포함하는 초경합금 기재를 포함하는 절삭 공구의 제조 방법에 관한 것이다:
- WC, 금속 바인더 상, 및 Me12C 및/또는 Me6C 탄화물을 포함하는 에타 상을 포함하는 제 1 소결된 초경합금 보디를 제공하는 단계로서, Me 는 W, Mo, 및 바인더 상 금속들 중의 하나 이상으로부터 선택되고, 초경합금 중의 아화학량론 탄소 함량이 -0.30 내지 -0.16 중량% 인, 상기 제 1 소결된 초경합금 보디를 제공하는 단계,
- 상기 제 1 소결된 초경합금 보디를 500 내지 830 ℃ 의 온도에서 1 내지 24 시간의 시간 동안 열처리하는 단계.
열처리는 500 내지 830 ℃, 바람직하게는 600 내지 800 ℃ 의 온도에서 수행되는 것이 적당하다. 상승된 온도에서의 시간은 적절하게는 1 내지 24 시간, 바람직하게는 1.5 내지 8 시간이다.
본 발명의 일 실시형태에서, 열처리는 별도의 단계에서, 예를 들어 노 내에서 수행된다.
본 발명의 일 실시형태에서, 열처리는 초경합금 기재에 PVD 코팅이 제공되는 동안 수행되며, 증착 온도는 기재 온도 및 증착 시간이 전술한 바와 같은 열처리를 위한 범위 내에 있도록 된다. 기재의 실제 온도는 PVD 챔버 내에 주어진 증착 온도보다 일반적으로 낮으므로, 열처리가 PVD 챔버 내에서 수행되면, 열처리의 목표 효과가 달성되도록 기재가 적절한 온도를 갖도록 설정되어야 한다.
본 발명의 다른 실시형태에서, 열처리는 냉각 기간 동안 소결 노에서 소결 사이클의 마지막에 수행된다.
열처리는 재료가 빗형 크랙에 대한 증가된 내성을 갖도록 재료에 영향을 미찰 것이다.
바인더 상이 Co 인 초경합금 기재의 경우, 이러한 특성 변화는 보자력 (Hc) 의 변화에 의해 용이하게 측정될 수 있다. 열처리는 보자력 (Hc) 을 증가시킬 것이다.
열처리 온도가 830 ℃ 를 초과하면, 보자력에서의 효과가 훨씬 작아질 것이고, 이로써 긍정적 효과는 감소될 것이다.
열처리 효과를 확인하는 또 다른 방법은 초경합금 중 Co(fcc) 와 Co(hcp) 의 양들 사이의 비율을 측정하는 것이다. 열처리는 바인더 상에서의 Co(hcp) 의 부피 분율을 증가시킬 것이다.
에타 상은 본원에서 Me12C 및 Me6C 로부터 선택된 탄화물을 의미하고, 여기서 Me 는 W, Mo, 및 바인더 상 금속들 중의 하나 이상으로부터 선택된다. 흔한 탄화물은 W6Co6C, W3Co3C, W6Ni6C, W3Ni3C, W6Fe6C, W3Fe3C 이다.
본 발명의 일 실시형태에서, 에타 상은 Me12C 및 Me6C 쌍방을 포함한다.
본 발명의 일 실시형태에서, 에타 상은 Mo 를 갖지 않는다.
본 발명의 또 다른 실시형태에서, 에타 상은 Mo 를 함유한다. Mo 가 초경합금 중에 존재한다면, Mo 는 에타 상 중의 텅스텐의 일부를 대체할 것이다.
에타 상의 평균 그레인 크기는 적절하게는 0.1 내지 10 ㎛, 바람직하게는 0.5 내지 3 ㎛ 이다.
에타 상의 분포는 가능한 한 일정해야 한다.
본 발명의 일 실시형태에서, 에타 상의 부피 분율은 적절하게는 2 내지 10 부피%, 바람직하게는 4 내지 8 부피%, 더 바람직하게는 4 내지 6 부피% 이다.
본 발명의 일 실시형태에서, 에타 상 분포는 전체 초경합금 기재에 걸쳐 동일하다. 이는 본원에서 초경합금이 예컨대 US 4,843,039 에서의 구배와 같이 에타 상의 임의의 구배 또는 에타 상이 없는 구역을 포함하지 않음을 의미한다.
본 발명의 초경합금은 특정 범위 내의 아화학량론 탄소 함량을 갖는다. 아화학량론 탄소는 화학량론 탄소 값에 대한 탄소 함량의 척도이다. 아화학량론 값은 바인더 상 함량, 다른 탄화물 등의 다른 파라미터에 의존하지 않으므로 사용하기에 양호한 측정치이다.
초경합금에서의 탄소 밸런스는 에타 상 형성을 제어하기 위해 중요하다. 적절하게는, 초경합금 중의 탄소 함량은 -0.30 내지 -0.16 중량% 아화학량론 탄소, 바람직하게는 -0.28 내지 -0.17 중량% 아화학량론 탄소이다.
반면, 화학량론 탄소 함량은 바인더 상 함량 등과 같은 다른 파라미터에 의존한다. 화학량론 탄소 함량은 계산된 값이며, 분말 블렌드뿐만 아니라 소결된 초경합금 쌍방에 대해 계산될 수 있다. 분말의 경우, 소결 전에, 화학량론 값은 WC 가 완전하게 화학량론적이라고, 즉 원자 비 W:C 가 1:1 이라고 가정함으로써 계산된다. 다른 탄화물이 존재한다면, 그것도 또한 화학량론적이라고 가정된다.
예컨대 Co 및 WC 로 이루어진 소결된 초경합금에 대해 화학량론 탄소 함량이 계산되는 때, 원자 비 W:C 가 1:1 이라고 가정하고 첨가된 WC 원료의 양에 기초하여 행해지거나, 소결된 재료의 측정으로부터 그러고 나서 측정된 텅스텐 함량으로부터 원자 비 W:C 가 1:1 이라고 가정하고 화학량론 탄소 함량을 계산할 수 있다.
이는 본원에서 사용된 바와 같은 용어 아화학량론 탄소가 WC 및 초경합금 내에 존재할 수 있는 다른 탄화물에 기초하여 계산된 화학량론 탄소 함량을 뺀 화학 분석에 의해 결정된 총 탄소 함량이라는 것을 의미한다.
일례로서, 특정 초경합금에 대해 계산된 화학량론 탄소 함량이 5.60 중량% 이고, 동일한 초경합금이 제조되지만 탄소 함량이 5.30 중량% 라면, 아화학량론 탄소는 -0.30 중량% 가 될 것이다.
빗형 크랙에 대한 개선된 내성을 획득하는 데 필요한 잘 분산된 에타 상을 획득하기 위해, 정확한 탄소 함량을 획득하는 것이 필수적이다. 따라서, 빗형 균열에 대한 내성을 향상시키는 것은 에타 상의 단순한 존재가 아니며, 에타 상은 적절한 양으로 잘 분산될 필요가 있다. 이는 제조 동안에 탄소 밸런스를 조심스럽게 제어함으로써 획득된다.
소결된 초경합금의 탄소 함량이 너무 낮으면, 즉 -0.30 중량% 아화학량론 미만이면, 에타 상의 양이 너무 많아지고, 초경합금이 잘 부서질 것이다. 반면, 탄소 함량이 청구된 범위보다 높으면, 즉 -0.16 초과이지면 여전히 에타 상 형성 영역 내에 있다면, 형성된 에타 상은 큰 클러스터에서와 같이 불균일하게 분포되어, 초경합금의 인성 감소를 초래할 것이다. 아화학량론 탄소 함량의 범위의 한계는 예에서 설명된 방법에 의해 획득된 분석에 기초한다. 에타 상의 원하지 않는 큰 클러스터의 획득 (예컨대, 도 3 참조) 과 목표로 하는 미세 분포된 에타 상의 획득 (도 1 참조) 사이의 탄소 함량의 차이는 매우 작을 수 있다. 이 한계에 가까이 있기 위해서는, 원하지 않는 큰 클러스터를 확실히 회피하기 위해 미세조직을 모니터링할 필요가 있다.
본 발명에 따른 초경합금은 고르게 분포된 에타 상을 가져야 하며, 이는 본원에서 초경합금이 에타 상의 큰 클러스터를 갖지 않음을 의미한다.
바인더 상은 소결된 보디의 2 내지 20 중량%, 바람직하게는 소결된 보디의 5 내지 12 중량% 의 양으로 Fe, Co 및 Ni 중의 하나 이상, 바람직하게는 Co 로부터 적절하게 선택된다.
본 발명의 일 실시형태에서, Cr 이 초경합금 중에 존재하는 경우, Cr 의 일부가 바인더 상에 용해된다.
초경합금 중의 WC 의 양은 적절하게는 80 내지 98 중량% 이다. 소결 전 원료 분말 중의 WC 의 그레인 크기 (FSSS) 는 적절하게는 0.1 내지 12 ㎛, 바람직하게는 0.4 내지 9 ㎛ 이다.
본 발명의 일 실시형태에서, 초경합금은 0.5 내지 20 중량%, 바람직하게는 0.8 내지 5 중량% 의 양으로 Mo 를 또한 포함한다.
초경합금은 예컨대 Ti, Ta, Nb, Cr 또는 V 중 하나 이상의 탄화물, 탄질화물 또는 질화물과 같은 초경합금 분야에서 통상적인 다른 구성성분을 또한 포함할 수 있다.
제 1 초경합금 보디는 당업계에 공지된 통상적인 방법에 따라, 즉 경질 구성성분을 형성하는 분말들, 바인더 상을 형성하는 분말들 및 유기 프레싱제, 예컨대 PEG 를 제공함으로써 제조된다. 분말들은 밀링 액체와 혼합된다. 그 다음, 형성된 슬러리는 밀링, 건조, 프레싱 및 소결을 거쳐 제 1 소결된 초경합금 보디를 형성한다. 적절한 화학량론 탄소 값은 W, W2C, Mo 또는 Mo2C 를 슬러리에 첨가함으로써 획득된다. 일반적으로 일부 탄소는 산소의 존재로 인해 소결 중에 손실된다. 산소는 소결 중에 탄소와 반응하여 CO 또는 CO2 로서 떠나서 탄소 밸런스를 이동시킬 것이므로, W, W2C, Mo 또는 Mo2C 중의 하나 이상의 첨가량이 조정되어야 한다. 소결 중에 손실되는 탄소의 정확한 양은 사용된 원료 및 제조 기술에 의존하며, 소결된 재료 중의 목표 아화학량론 탄소 함량을 획득하도록 W, W2C, Mo 또는 Mo2C 첨가를 조정하는 것은 당업자에게 달려 있다.
경질 구성성분 형성 분말들은 WC, 및 Ti, Ta, Nb, Cr 또는 V 중 하나 이상의 탄화물, 탄질화물 또는 질화물과 같은 초경합금 분야에서 통상적인 다른 구성성분으로부터 선택된다.
본 발명의 일 실시형태에서, 초경합금 인서트에는 내마모성 PVD (물리 기상 증착) 코팅이 제공된다.
본 발명의 일 실시형태에서, 초경합금 인서트에는 적절하게는 Al, Si, 및 주기율표의 4, 5 및 6 족에서 선택된 하나 이상의 원소의 질화물, 산화물, 탄화물 또는 이들의 혼합물인 내마모성 PVD 코팅이 제공된다.
코팅은 또한 브러싱, 블라스팅 등과 같은 당업계에 공지된 추가 처리를 거칠 수 있다.
절삭 공구는 본원에서 인서트, 엔드 밀 또는 드릴을 의미한다.
본 발명의 일 실시형태에서, 절삭 공구는 인서트, 바람직하게는 밀링 인서트이다.
본 발명의 일 실시형태에서, 초경합금 기재는 주철, 강, Ti 합금의 밀링에 사용된다.
본 발명은 또한 전술한 방법에 따라 제조된 초경합금 기재를 포함하는 절삭 공구에 관한 것이다.
전술한 방법에 따라 제조된 절삭 공구는 WC, 및 Co, Fe 및 Ni 중의 하나 이상을 포함하는 바인더 상을 포함하는 초경합금 기재를 포함하고, 초경합금은 Me12C 및/또는 Me6C 탄화물을 포함하는 에타 상을 또한 포함하고, Me 는 W, Mo, 및 바인더 상 금속들로부터 선택된 하나 이상의 금속이고, 초경합금 중의 아화학양론 탄소 함량이 -0.30 내지 -0.16 중량% 이다.
바인더 상이 Co 인 초경합금 기재의 경우, 이러한 특성 변화는 보자력 (Hc) 의 변화에 의해 용이하게 측정될 수 있다. 열처리는 보자력 (Hc) 을 증가시킬 것이다. 열처리 후에 측정된 보자력은 열처리 전에 측정된 보자력보다 적어도 1.5 kA/m, 바람직하게는 적어도 2.5 kA/m 높을 것이다.
열처리 온도가 830 ℃ 를 초과하면, 보자력에서의 효과가 훨씬 작아질 것이고, 이로써 긍정적 효과는 감소될 것이다.
열처리 효과를 확인하는 또 다른 방법은 초경합금 중 Co(fcc) 와 Co(hcp) 의 부피 분율 사이의 비를 측정하는 것이다. 적절하게는 열처리 후 Co(fcc)/Co(hcp) 의 비가 80/20 미만, 바람직하게는 70/30 미만이다. Co(fcc) 및 Co(hcp) 는 EBSD 에 의해 적절하게 측정된다.
도 1 은 0.17 중량% 의 소결체에서의 아화학량론 탄소 함량을 갖는 본 발명에 따른 초경합금의 LOM 이미지를 도시한다.
도 2 는 청구된 것보다 적은 탄소 함량, -0.35 중량% 의 아화학량론 탄소 함량을 갖는 분말로 제조된 초경합금의 LOM 이미지를 도시한다.
도 3 은 -0.15 중량%의 소결체에서의 아화학량론 탄소 함량, 즉 청구된 것보다 많은 탄소 함량을 갖는 초경합금의 LOM 이미지를 도시한다.
도 2 는 청구된 것보다 적은 탄소 함량, -0.35 중량% 의 아화학량론 탄소 함량을 갖는 분말로 제조된 초경합금의 LOM 이미지를 도시한다.
도 3 은 -0.15 중량%의 소결체에서의 아화학량론 탄소 함량, 즉 청구된 것보다 많은 탄소 함량을 갖는 초경합금의 LOM 이미지를 도시한다.
예 1
2 개의 소결된 기재를 준비하였다. 이들의 조성을 표 1 에 나타낸다.
에타 상의 양은 "자동" 셋업을 사용하고 소프트웨어 Image J 를 사용하여 이미지 분석에 의해 결정된다. 분석에 사용된 이미지들은 배율이 500X 및 1000X 인 LOM 이미지들이었고, 각 배율에서 두 번 측정을 행하였으며, 표 2 의 값들은 이들의 평균값이다. 표의 값은 두 이미지에 대해 수행된 총 네 개의 이미지 분석 (각 이미지에 대한 두 번의 측정) 으로부터의 평균이다. 자기% Co 는 표준 DIN IEC 60404-7 을 사용하여 Foerster Instruments Inc. 의 Foerster Koerzimat CS 1.096 으로 분석함으로써 결정되었다. 결과는 표 1 에 기재되어 있다.
소결된 재료의 화학량론 탄소 함량은 먼저 LECO WC-600 장비를 사용하여 총 탄소 함량을 측정함으로써 계산되고, 이 분석을 위해, 샘플은 분석 이전에 분쇄되었다. 값의 정확도는 ±0.01 중량% 이다. Co 함량은 Panalytical Axios Max Advanced 장비를 사용하여 XRF (X-ray fluorescence) 로 측정된다. 샘플의 총 중량에서 코발트 및 탄소 양을 뺌으로써, WC 가 1 : 1 비를 갖는다고 가정하고 화학량론 탄소 함량을 계산하는 데 사용되는 W 함량이 획득된다.
LECO WC-600 장비로 측정한 총 탄소에서 화학량론 탄소 함량을 뺌으로써, 아화학량론 탄소 함량이 획득된다.
기준 1 은 본 발명 1 과 동일하지만 에타 상이 없는 초경합금이 되는 것을 목표로 한다. 본 발명 1 과 기준 1 사이에 코발트 함량이 상이한 이유는, Co 가 에타 상의 일부이므로 에타 상이 형성되는 때 Co 가 소비되기 때문이다. 이는 보상을 위해 여분의 코발트가 추가되지 않는 한 금속 코발트의 양, 즉 초경합금에서 바인더로서 기능하는 코발트의 양이 첨가된 양보다 적을 것임을 의미한다. 기재 1 의 경우, 7.4 중량% Co 는 첨가된 Co 의 총량인 반면, 기재 1 에서의 금속 코발트의 양은 약 6 중량% 인 것으로 추정되었다.
예 2 (열처리)
기재 1 은 650 ℃ 에서 2 시간 동안 열처리를 거쳤다. 그 다음, 기준 1 과 함께 열처리된 기재 1 및 미처리된 기재 1 에는 700 ℃ 에서 증착된 동일한 PVD 코팅이 제공되었다. 코팅을 갖는 열처리된 기재는 이하에서 본 발명 1 이라고 나타내고, 코팅을 갖는 미처리된 기재는 비교 1 로 나타내고, 코팅된 기준 1 은 기준 1 로 나타낸다.
증착 전후에 보자력 및 자기 Co % 가 분석되었다. 결과는 표 2 에 기재되어 있다. 보자력은 ISO3326 에 따라 측정되었다.
Co(fcc) 및 Co(hcp) 는 EBSD 를 사용하여 모든 샘플에서 측정되었다. 샘플들은 이온 폴리싱에 의해 준비되었고, 준비된 샘플들은 샘플 홀더에 장착되어 주사형 전자 현미경 (SEM) 에 삽입되었다. 샘플들은 EBSD 검출기를 향해 그리고 수평면에 대해 70°기울어졌다. 특성화에 사용된 SEM 은, "고전류" 모드를 적용하는 60 ㎛ 대물렌즈 구경을 사용하여 15 kV 에서 작동되고 0.128 Torr 의 SEM 챔버 압력에서 가변 압력 (VP) 모드로 작동되는 Zeiss Supra 55 VP 이었다. 사용된 EBSD 검출기는 Oxford Instruments NordlysMax Detector 이었다.
샘플 측정에 사용된 파라미터들 (예컨대, 스텝 크기 등) 은 모든 샘플에 대해 동일하였다. 획득된 데이터도 또한 모든 샘플에 대해 노이즈 감소 등과 관련하여 동일한 방식으로 처리되었다. 결과는 표 2 에서 확인할 수 있다.
예 3 (작동 예)
이 테스트, 정면 밀링 테스트에서, 본 발명에 따른 코팅된 초경합금은 종래 기술에 따른 3 개의 인서트와 비교되었으며, 모두 동일한 지오메트리를 갖는다. 테스트는 다음의 절삭 파라미터로 습식 조건 하에서 회주철 SS0125 에서 수행되었다:
Vc:
300
Fz:
0.35
Ap:
3
Ae:
29 mm
공구 수명 기준은 0.30 mm 의 깊이까지 치핑/크랙이었다. 아래의 패스 수는 각각 3 테스트들의 평균이다.
비교 1 은 이러한 타입의 적용에 이전에 사용된 인서트이다. 결과는 표 3 에서 확인할 수 있다.
예 4
열처리 지속시간의 영향을 조사하기 위해, 예 1, 본 발명 1 에 개시된 바와 같은 초경합금 기재는 650 ℃ 에서 상이한 수 시간 동안 열처리를 거쳤다. 보자력은 열처리 전후에 측정되었고, 보자력의 차이는 ΔHC 로 표시된다.
볼 수 있는 바와 같이, 시간은 열처리가 길어질수록 보자력의 차이가 증가하는 방식으로 보자력의 변화에 영향을 미치고 있다.
Claims (15)
- 초경합금 기재를 포함하는 절삭 공구의 제조 방법으로서,
- WC, 금속 바인더 상, 및 Me12C 및/또는 Me6C 탄화물을 포함하는 에타 상을 포함하는 제 1 소결된 초경합금 보디를 제공하는 단계로서, Me 는 W, Mo, 및 바인더 상 금속들 중의 하나 이상으로부터 선택되고, 초경합금 중의 아화학량론 탄소 함량이 -0.30 내지 -0.16 중량% 인, 상기 제 1 소결된 초경합금 보디를 제공하는 단계,
- 상기 제 1 소결된 초경합금 보디를 500 내지 830 ℃ 의 온도에서 1 내지 24 시간의 시간 동안 열처리하는 단계
를 포함하는, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항에 있어서,
상기 열처리를 위한 온도가 1.5 내지 8 시간의 지속시간 동안 600 내지 800 ℃ 인, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 열처리는 개별 노에서 행해지는, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
열처리 단계는 상기 제 1 초경합금 보디에 기재 온도가 500 내지 830 ℃ 이고 증착 시간이 1.5 내지 24 시간인 물리 기상 증착 프로세스를 행함으로써 수행되는, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 초경합금 보디의 아화학량론 탄소 함량은 -0.28 내지 -0.17 중량% 인, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 초경합금 보디의 에타 상의 양은 2 내지 10 부피% 인, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 초경합금 보디의 에타 상은 0.1 내지 10 ㎛ 의 그레인 크기를 갖는, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 초경합금 보디에서, 상기 바인더 상의 함량은 2 내지 20 중량% 인, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 초경합금 보디의 바인더 상은 코발트인, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 초경합금 보디에서의 에타 상 분포가 전체 초경합금 기재에 걸쳐 동일한, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 절삭 공구에 PVD 코팅이 제공되는, 절삭 공구의 제조 방법. - 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따라 제조된 초경합금 기재를 포함하는 절삭 공구.
- 제 12 항에 있어서,
상기 절삭 공구는 WC, 및 Co, Fe 및 Ni 중의 하나 이상을 포함하는 바인더 상을 포함하는 초경합금 기재를 포함하고, 초경합금은 Me12C 및/또는 Me6C 탄화물을 포함하는 에타 상을 또한 포함하고, Me 는 W, Mo, 및 바인더 상 금속들로부터 선택된 하나 이상의 금속이고, 상기 초경합금 중의 아화학량론 탄소 함량이 -0.30 내지 -0.16 중량% 인, 절삭 공구. - 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
상기 바인더 상은 Co 이고, 열처리 후의 보자력은 열처리 전에 측정된 것보다 적어도 1.5 kA/m 더 높은, 절삭 공구. - 제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
Co(fcc)/Co(hcp) 사이의 부피 비가 80/20 보다 낮은, 절삭 공구.
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Legal Events
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| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant |