KR20190014174A - 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 리튬이온의 이동을 위해 리튬이온 이차전지에 설치되는 고체 전해질을 이루는 고체 전해질 조성물로서 높은 리튬 이온 전도성 및 열적, 기계적 물성이 우수하고, 고체 전해질의 제조 과정에서 별도의 응력 제거 공정을 수행할 필요가 없게 하여 제조 공정을 단순화할 수 있는 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물 및 그 조성물을 이용하여 고체 전해질을 제조하는 방법에 관한 것으로, 본 발명에 따른 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물은, Li2O 5 내지 8 중량%, SiO2 2 내지 5 중량%, TiO2 30 내지 34.5 중량%, P2O5 56 내지 60 중량%, ZrO2 0.1~3.0 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하며, 이러한 본 발명에 따른 고체 전해질 조성물을 이용하여 고체 전해질을 제조하는 방법은, (S1) 상기 고체 전해질 조성물을 용융하는 단계; (S2) 상기 용융된 고체 전해질 조성물을 일정 온도 범위로 가열된 가압성형몰드로 압착하면서 열처리하여 일정한 두께의 전해질 유리로 제작하는 단계; (S3) 상기 전해질 유리를 정해진 온도로 승온하여 정해진 온도 범위에서 결정화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물 및 그 조성물을 이용한 고체 전해질의 제조 방법{Solid Electrolyte Composition for Lithium Secondary Battery And Method for Manufacturing Solid Electrolyte Using the Same}
본 발명은 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 리튬이온의 이동을 위해 리튬이온 이차전지에 적용되는 고체 전해질을 이루는 고체 전해질 조성물로서 높은 리튬 이온 전도성 및 열적, 기계적 물성이 우수하고, 고체 전해질의 제조 과정에서 별도의 응력 제거 공정을 수행할 필요가 없게 하여 제조 공정을 단순화할 수 있는 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물 및 그 조성물을 이용하여 고체 전해질을 제조하는 방법에 관한 것이다.
오늘날 스마트 폰, 태블릿 PC 등 휴대용기기는 우리의 일상생활 속에 깊숙이 침투하면서 점점 생활에 없어서는 안 될 필수적인 존재로 자리 잡고 있다. 이는 모든 전지(battery) 기술부분의 진보 덕분이라 해도 과언이 아니다. 특히, 리튬이온 이차전지는 1991년 양산이 시작된 이래 높은 에너지 밀도와 출력전압이라는 우수성을 무기로 휴대전화, 노트북 PC 등의 모바일 기기의 보급과 함께 주전원으로 급속히 발전했다.
하지만 상기 리튬이온 이차전지는 리튬이온의 이동을 위해 사용하는 유기 전해액이 과열 및 과충전 상태에서 폭발의 위험성을 가지고 있으며, 발화원이 있을 경우에 쉽게 불이 붙는 성질이 있고 전지 내에서 부반응 발생 시 가스가 발생하여 전지의 성능 및 안정성을 저하시키는 단점을 가진다.
이러한 단점을 극복하는 전고체 전지는 액체 전해질을 고체로 대체하여 전해액의 분해반응 등에 의한 발화, 폭발이 전혀 발생하지 않아 안정성을 대폭 개선할 수 있도록 한 것이다. 상기 전고체 전지는 음극 소재로 리튬 금속(Li metal) 혹은 리튬 합금(Li alloy)을 사용할 수 있기 때문에 전지의 질량 및 부피에 대한 에너지 밀도를 획기적으로 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.
그러나 고체 전해질을 사용할 경우 액체 전해질에 비해 낮은 이온전도성을 가지며 전극/전해질의 계면 저항이 높아 전지의 성능이 저하되는 문제점이 있다.
이러한 문제를 해결하기 위하여 본 출원인은 등록특허 제10-1541151호에 개시된 것과 같이 Li2O, SiO2, TiO2, P2O5 성분과, 기계적 강도 부여를 위한 BaO, Cs2O, 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity) 증대를 위한 V2O5 를 혼합 및 용융하고, 급냉 및 압착 공정을 통해 전해질 유리로 제작한 후, 이 전해질 유리에 열을 가하여 응력을 제거하는 공정을 수행한 다음, 다시 더 높은 열을 가하여 결정화하는 공정을 수행함으로써 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity)을 더욱 증대시킬 수 있도록 한 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물의 제조 방법을 제시한 바 있다.
그러나 상기한 등록특허의 제조 방법은 고체 전해질 조성물의 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity)을 기존의 고체 전해질 조성물보다는 현저히 증대시키고는 있으나, 리튬 이온 전도성을 향상시키는데 있어 한계가 있으며, 기계적 강도가 약한 결점이 있고, 전해질 유리의 제조 후 응력 제거 공정을 수행해야 하므로 전체 공정을 단순화시키는데 한계가 있다.
등록특허 제10-1541151호(2015년 07월 27일 등록) 등록특허 제10-1354334호(2014년 01월 15일 등록) 등록특허 제10-1319380(2013년 10월 11일 등록) 등록특허 제10-1324729호(2013년 10월 28일 등록)
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 전해질 유리의 제조 후 응력을 제거하는 공정을 수행하지 않으면서도 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity) 및 기계적 강도를 더욱 향상시킬 수 있으며, 공정을 단순화하여 생산성을 대폭 향상시킬 수 있고 제조 원가를 절감할 수 있는 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물 및 그 조성물을 이용한 고체 전해질의 제조 방법에 관한 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물은, Li2O 5 내지 8 중량%, SiO2 2 내지 5 중량%, TiO2 30 내지 34.5 중량%, P2O5 56 내지 60 중량%, ZrO2 0.1~3.0 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 고체 전해질의 제조 방법은 다음과 같은 단계로 이루어진다.
(S1) 상기 고체 전해질 조성물을 용융하는 단계;
(S2) 상기 용융된 고체 전해질 조성물을 일정 온도 범위로 가열된 가압성형몰드로 압착하면서 열처리하여 일정한 두께의 전해질 유리로 제작하는 단계
(S3) 상기 전해질 유리를 정해진 온도로 승온하여 정해진 온도 범위에서 결정화하는 단계
본 발명에 따르면, 고체 전해질 조성물이 주성분인 Li2O, SiO2, TiO2, P2O5 에 0.1~3.0 중량%의 산화지르코늄(ZrO2)이 혼합된 구성으로 이루어짐으로써 고체 전해질의 제조 과정에서 열처리 공정 및 결정화 공정 이후에 기계적 강도 및 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity)이 대폭 향상되는 효과를 얻을 수 있다.
또한 고체 전해질을 제조할 때 열처리 공정 이후에 별도의 응력 제거 공정을 수행하지 않고 바로 결정화 공정으로 이행하더라도 우수한 기계적 강도 및 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity)을 얻을 수 있으므로 고체 전해질의 제조 공정을 단순화하여 생산성을 대폭 향상시킬 수 있고 제조 원가를 절감할 수 있는 효과도 있다.
도 1은 본 발명에 따른 고체 전해질의 제조 방법을 설명하는 순서도이다.
도 2a는 본 발명에 따른 고체 전해질을 제조하는 공정 중 전해질 유리를 제조하기 위한 가압성형몰드를 나타낸 단면도이다.
도 2b는 도 2a에 도시된 가압성형몰드 중 하부 카본플레이트를 나타낸 사시도이다.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 고체 전해질의 실시예 및 비교예에 대한 미소 경도 테스트의 측정 결과를 나타낸 그래프이다.
도 4는 본 발명의 여러가지 실시예에 따른 고체 전해질 시편에 대해 push pull test 를 수행한 후 파괴된 상태를 나타낸 사진이다.
도 5는 열처리 단계에서의 온도를 달리하여 제작된 본 발명의 고체 전해질 시편에 대한 사진이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물 및 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법을 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 고체 전해질 조성물은 Li2O 와 SiO2, TiO2, P2O5 를 주성분으로 하며, 여기에 기계적 강도 및 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity)을 향상시키기 위하여 ZrO2 0.1~3.0 중량%를 첨가한 구성으로 이루어진다.
좀 더 구체적으로, 본 발명의 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물은 Li2O 5 내지 8 중량%, SiO2 2 내지 5 중량%, TiO2 30 내지 34.5 중량%, P2O5 56 내지 60 중량%, ZrO2 0.1~3.0 중량%를 포함한다.
또한 본 발명의 고체 전해질 조성물은 기계적 강도 부여를 위하여 BaO 0.1 내지 2 중량%, Cs2O 0.1 내지 2 중량%를 더 포함할 수 있으며, 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity) 증대를 위하여 V2O5 0.5 내지 2 중량% 를 더 포함할 수 있다.
상술한 것과 같이 본 발명의 고체 전해질 조성물은 주성분인 Li2O, SiO2, TiO2, P2O5 에 0.1~3.0 중량%의 산화지르코늄(ZrO2)이 혼합됨으로써 고체 전해질의 제조 과정에서 열처리 공정 및 결정화 공정 이후에 기계적 강도 및 리튬 이온 전도성(Li ion conductivity)가 향상되는 효과를 얻을 수 있다. 이에 대해서는 이후에 실시예를 참조하여 상세히 설명할 것이다.
상술한 것과 같은 구성으로 이루어진 고체 전해질 조성물을 이용하여 리튬 이차전지용 고체 전해질을 제조하는 방법은 도 1에 도시한 것과 같이 아래의 단계를 통해 이루어진다.
(S1) 상기 고체 전해질 조성물을 용융하는 단계
(S2) 상기 용융된 고체 전해질 조성물을 일정 온도 범위로 가열된 가압성형몰드로 압착하면서 열처리하여 일정한 두께의 전해질 유리로 제작하는 단계
(S3) 상기 전해질 유리를 정해진 온도로 승온하여 정해진 온도 범위에서 결정화하는 단계
먼저 상기 (S1) 단계에서는 고체 전해질 조성물을 알루미나 도가니 또는 백금 도가니에 투입하고, 10℃/min 으로 승온하여 1300~1450℃ 의 대기 분위기 하에서 정해진 시간 동안, 바람직하기로 3시간 동안 유지하여 용융 작업을 진행한다.
그리고, 상기 (S2) 단계에서는 용융된 고체 전해질 조성물(2)을 정해진 온도, 바람직하기로 530~560℃로 가열된 가압성형몰드(1)로 용융된 고체 전해질 조성물(2)을 압착하여 설정된 두께로 전해질 유리를 제작한다. 이 때 사용되는 가압성형몰드(1)는 발열체에 의해 열을 전달받는 카본플레이트(carbon plate)로서, 상기 발열체에 의해 카본플레이트가 530~560℃로 가열된 상태에서 용융된 고체 전해질 조성물(2)을 압착함으로써 용융된 고체 전해질 조성물을 열처리함과 동시에 정해진 두께로 압착하여 얇은 판상의 전해질 유리를 제작한다.
이와 같이 (S2) 단계에서는 용융된 고체 전해질 조성물(2)을 열처리하면서 압착하여 두께를 조절함으로써 별도의 커팅 및 성형 공정이 필요없게 되는 이점을 얻을 수 있다.
그리고 상기 (S2) 단계를 수행하여 전해질 유리를 제작할 때, 도 2a 및 도 2b에 도시한 것과 같은 구조를 갖는 가압성형몰드(1)를 이용하여 제조하고자 하는 원형의 고체 전해질과 대응하는 크기와 형태를 갖는 복수의 전해질 유리를 한 번에 제조할 수 있다.
도 2a 및 도 2b에 도시한 가압성형몰드(1)는 제조하고자 하는 고체 전해질의 형태 및 크기를 갖는 복수의 원형 캐비티(11a)를 갖는 하부 카본플레이트(11)와, 상기 하부 카본플레이트(11)의 상부에 배치되며 상기 캐비티(11a)와 대응하는 크기와 형태로 되어 캐비티(11a) 내로 삽입되는 복수의 몰드엠보싱(12a)이 하측으로 돌출되게 형성되어 있는 상부 카본플레이트(12)를 포함하며, 상기 하부 카본플레이트(11)와 상부 카본플레이트(12)는 열전도성이 우수한 구리 등의 금속으로 이루어진 서포트플레이트(13, 14)에 부착된다. 그리고, 상기 서포트플레이트(13, 14)에는 전열히터와 같은 발열체(15)가 내장되어 서포트플레이트(13, 14)로부터 하부 카본플레이트(11)와 상부 카본플레이트(12)에 열이 전달된다.
따라서 상기 하부 카본플레이트(11) 상에 용융된 고체 전해질 조성물(2)을 투입한 상태에서 상부 카본플레이트(12)와 하부 카본플레이트(11)를 서로 압착하면, 상기 몰드엠보싱(12a)이 캐비티(11a) 내로 삽입되면서 고체 전해질 형태와 대응하는 원형의 전해질 유리가 제작된다.
이와 같이 복수의 캐비티(11a)와 몰드엠보싱(12a)이 형성되어 있는 하부 카본플레이트(11)와 상부 카본플레이트(12)를 이용하여 전해질 유리를 제작하면 전해질 유리의 제작 후 전해질 유리를 컷팅기를 이용하여 원형으로 절단 가공할 필요가 없으므로 컷팅기를 이용한 가공시 발생할 수 있는 크랙이나 손상을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 별도의 절단 가공 공정이 필요없게 되어 공정을 더욱 단순화할 수 있는 이점이 있다.
물론 이 경우에도 상기 하부 카본플레이트(11)와 상부 카본플레이트(12)가 530~560℃로 가열된 상태로 용융된 고체 전해질 조성물을 가압 및 열처리함으로써 전해질 유리에 크랙이 발생하지 않도록 한다.
전술한 것과 같이 가압성형몰드(1)를 이용하여 원형의 전해질 유리를 제작한 후, 상기 (S2) 단계에서 열처리된 전해질 유리를 10℃/h 로 승온하여 분위기 제어없이 900~1000℃ 의 대기 분위기 하에서 5~15 시간 동안 유지하여 결정화한다. 이러한 결정화 과정을 거쳐 전해질 유리는 기계적 강도가 대폭 향상됨과 동시에 리튬 이온 전도도(Li ion conductivity)가 1.1 × 10-3 S/㎝ 정도로 기존보다 대폭 향상된 리튬 이온 전도도를 갖는다.
이와 같이 전해질 유리의 결정화가 이루어지면, 상기 전해질 유리를 연마하여(lapping) 두께를 ㎛ 급으로 정밀하게 조절하여 전해질 유리를 완성한다.
전술한 것과 같은 본 발명의 고체 전해질 조성물을 이용하여 제조된 전해질 유리는 가압성형몰드(1)에 의해 가열 및 압착된 후 별도의 응력 제거 공정을 거치지 않고 바로 결정화 공정(단계 S3)으로 이행되더라도 우수한 기계적 강도 및 리튬 이온 전도도를 갖는 것으로 확인되었다.
실시예
아래의 표 1은 본 발명에 따른 고체 전해질 조성물과 기존의 고체 전해질 조성물의 성분을 나타낸 것이다. 표 1에서 각 성분의 수치는 중량% 이다.
Li2O TiO2 SiO2 P2O5 BaO Cs2O V2O5 ZrO2
실시예 1 5.2 33.5 2.3 56 - - - 3
실시에 2 5.2 33.5 2.8 57 - - - 1.5
비교예 5.2 33.5 2.3 56 1 1 1 -
상기 표 1의 실시예 1 및 2, 비교예에 대해, 고체 전해질 제조 방법의 각 단계 별로 가로 35㎜, 세로 20㎜, 두께 0.8㎜의 직사각형 시편을 제작하고, 포항산업과학연구원(RIST) 분석평가센터의 경도 측정 시험 장치를 이용하여 각 시편에 대해 5개의 측정 지점에서 미소 경도 테스트를 수행하였고, 그 측정 결과(단위 : HV)를 아래의 표 2 및 도 3a 내지 도 3c에 나타내었다.
실시예 1
(ZrO2 3중량%)(HV)		 실시예 2
(ZrO2 1.5중량%)(HV)		 비교예
(ZrO2 0중량%)(HV)

평균
(5 point 측정)		 비열처리 시편
(단계 S1)		 536.2
(Max:548/Min:521)		 537.1
(Max:545/Min:530)		 540.5
(Max:546/Min:530)
열처리 시편
(단계 S2)		 585.7
(Max:594/Min:572)		 547.5
(Max:560/Min:537)		 576.2
(Max:585/Min:552)
결정화 시편
(단계 S3)		 645.2
(Max:658/Min:625)		 610.3
(Max:627/Min:599)		 600.1
(Max:607/Min:592)
위 표 2를 통해 알 수 있는 것과 같이, 고체 전해질 조성물에 ZrO2가 첨가될 경우, 열처리 공정(단계 S2) 및 결정화 공정(단계 S3)를 거치면서 기계적 강도(경도)가 상승하였다. 특히, 고체 전해질 조성물에 ZrO2가 3 중량%로 첨가될 경우 가장 큰 기계적 강도를 얻을 수 있다.
그런데, 고체 전해질 조성물에 ZrO2가 3중량% 를 초과하여 첨가될 경우에는 오히려 기계적 강도가 저하되는 것으로 확인되었다. 아래의 표 3은 ZrO2의 첨가량을 0~5 중량%씩 변화시켜가면서 동일한 방법(S1 ~ S3 단계)으로 동일한 크기(13×13㎜)의 고체 전해질 시편을 제작한 후 push pull test 장비를 이용하여 강도 시험을 수행한 결과를 나타낸다.
비교예
(ZrO2 0wt%)		 실시예 1-1
(ZrO2 1wt%)		 실시예1-2
(ZrO2 2wt%)		 실시예 1-3
(ZrO2 3wt%)		 실시예 1-4
(ZrO2 4wt%)		 실시예 1-5
(ZrO2 5wt%)
push-pull
(kgf)
 1.18 2.72 3.83 4.68 2.17 2.98
0.92 1.49 2.38 2.88 1.76 2.18
- 1.59 2.13 2.33 1.13 1.59
평균값
(kgf)		 1.05 1.93 2.78 3.29 1.68 2.25
표 3에서 알 수 있는 것과 같이 ZrO2의 첨가량이 3중량%까지 증가할 때에는 강도가 점차적으로 증가하지만, 4중량% 이상이 되면 오히려 기계적 강도가 감소하였다. 이는 도 4에 도시된 push pull test 시 파괴된 시편(실시예 1-3, 1-4, 1-5) 사진을 통해서 ZrO2의 첨가량이 4중량% 이상이 되면 결정화도가 과도하게 상승하여 오히려 강도가 낮아지는 것으로 판단된다.
또한, 표 3의 비교예, 실시예 1-1 ~ 1-5에 대하여 이온전도도를 측정한 결과, 아래의 표 4에 기재된 것과 같은 측정 결과를 얻을 수 있었다. 리튬 이온 전도도(Li ion conductivity)의 측정에 사용된 측정 장비는 독일 Zennium impedance measurement analyzer(AC 50mV, 0.1Hz ~ 4MHz)이다.
비교예
(ZrO2 0wt%)		 실시예 1-1
(ZrO2 1wt%)		 실시예1-2
(ZrO2 2wt%)		 실시예 1-3
(ZrO2 3wt%)		 실시예 1-4
(ZrO2 4wt%)		 실시예 1-5
(ZrO2 5wt%)
이온전도도 6.5×10-4 S/㎝ 7.8×10-4 S/㎝ 9.4×10-4 S/㎝ 1.1×10-3 S/㎝ 6.2×10-4 S/㎝ 5.8×10-4 S/㎝
표 4에 기재된 리튬 이온 전도도 측정 결과에서 알 수 있듯이, ZrO2의 첨가량이 3중량%까지 증가할 때에는 이온 전도도도 증가하지만, ZrO2의 첨가량이 4중량% 이상이 되면 이온전도도가 오히여 감소하는 것으로 나타났다.
따라서 기계적 강도 및 리튬 이온 전도도를 고려하여 본 발명에 따른 고체 전해질 조성물의 ZrO2의 함량은 0.1~3중량%로 한정되는 것이 바람직하다.
또한 상술한 고체 전해질의 제조 공정 중 단계 (S2)에서 용융된 고체 전해질 조성물을 가압성형몰드로 압착할 때 가압성형몰드의 온도, 즉 열처리 온도에 따라 전해질 유리에 크랙이 발생하는 정도가 달라지게 된다.
도 5는 상기 열처리 단계(S2)에서의 가압성형몰드(카본플레이트)의 온도에 따른 크랙 상태를 보여준다. 도 5에 도시된 것과 같이, 열처리 온도가 250~300℃일 경우 다수의 크랙이 발생하며, 350~400 ℃ 범위와 450~500℃ 범위에서는 크랙이 일부 존재하는 것으로 나타났다. 하지만, 530~560℃ 범위에서는 크랙이 발생하지 않았다.
따라서, 상기 열처리 단계(S2)에서 가압성형몰드에 의한 열처리 온도는 530~560℃ 인 것이 바람직하다.
이상에서 본 발명은 실시예를 참조하여 상세히 설명되었으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기에서 설명된 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 부가 및 변형이 가능할 것임은 당연하며, 이와 같은 변형된 실시 형태들 역시 아래에 첨부한 특허청구범위에 의하여 정하여지는 본 발명의 보호 범위에 속하는 것으로 이해되어야 할 것이다.
1 : 가압성형몰드 2 : 용융된 고체 전해질 조성물
11 : 하부 카본플레이트 11a : 캐비티
12 : 상부 카본플레이트 12a : 몰드엠보싱
13, 14 : 서포트플레이트 15 : 발열체

Claims (7)

  1. Li2O 5 내지 8 중량%, SiO2 2 내지 5 중량%, TiO2 30 내지 34.5 중량%, P2O5 56 내지 60 중량%, ZrO2 0.1~3.0 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물.
  2. 제1항에 있어서, BaO 0.1 내지 2 중량%, Cs2O 0.1 내지 2 중량%, V2O5 0.5 내지 2 중량% 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질 조성물.
  3. (S1) 제1항 또는 제2항에 기재된 고체 전해질 조성물을 용융하는 단계;
    (S2) 상기 용융된 고체 전해질 조성물을 일정 온도 범위로 가열된 가압성형몰드로 압착하면서 열처리하여 일정한 두께의 전해질 유리로 제작하는 단계;
    (S3) 상기 전해질 유리를 정해진 온도로 승온하여 정해진 온도 범위에서 결정화하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 (S1) 단계에서는 고체 전해질 조성물을 도가니에 투입하고, 10℃/min 으로 승온하여 1300~1450℃의 대기 분위기 하에서 일정 시간 동안 유지하여 고체 전해질 조성물을 용융하는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법.
  5. 제3항에 있어서, 상기 (S2) 단계에서 사용하는 가압성형몰드는 발열체에 의해 열을 전달받는 카본플레이트를 포함하며, 상기 카본플레이트는 발열체에 의해 530~560℃의 온도로 가열된 상태에서 용융된 고체 전해질 조성물을 압착하는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 가압성형몰드는 제조하고자 하는 고체 전해질의 형태 및 크기를 갖는 복수의 캐비티(11a)를 갖는 하부 카본플레이트(11)와, 상기 하부 카본플레이트(11)의 상부에 배치되며 상기 캐비티(11a)와 대응하는 크기와 형태로 되어 캐비티 내로 삽입되는 복수의 몰드엠보싱(12a)이 하측으로 돌출되게 형성되어 있는 상부 카본플레이트(12)를 포함하여, 상기 (S2) 단계에서 상부 카본플레이트(12)와 하부 카본플레이트(11)가 서로 압착되면서 고체 전해질 형태와 대응하는 형태로 된 복수의 전해질 유리가 제작되는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법.
  7. 제3항에 있어서, 상기 (S3) 단계에서는 전해질 유리를 10℃/h 으로 승온하여 900~1000℃의 대기 분위기 하에서 5~15 시간 동안 유지하여 결정화하는 것을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 고체 전해질의 제조 방법.
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