KR20190013181A - 유당 무함유 발효유 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 명세서에는 유당 무함유 발효유의 제조방법에 있어서, 원료 배합물에 대하여 유산균 및 유당분해 효소를 접종하는 단계를 포함하고, 상기 유산균의 접종 농도는 0.0005% 내지 0.004%이고, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.007% 내지 0.04%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법에 관한 것으로, 실버층 및 평소 유당불내증으로 발효유를 포함한 유제품의 섭취가 불편하신 대상에게 소화가 잘되고 속이 편한 발효유를 공급할 수 있다.

Description

유당 무함유 발효유 및 이의 제조방법{A lactose-free fermented milk and a method thereof}
본 명세서는 유당 무함유 발효유의 제조방법 및 상기 제조방법으로 제조된 유당 무함유 발효유에 관한 것이다.
일반적인 우유에는 유당이 약 4.6% 함유되어 있으며, 이런 유당은 유당불내증(乳糖不耐症, Lactose intolerance)의 원인이 되어 대장 내에서 수분을 흡인함과 동시에 대장의 세균성 유당분해에 의해 포도당과 유산으로 전환되어 대장의 연동운동을 자극하여 설사, 가스에 의한 장부만시에 복통 등의 증상을 유발한다. 이런 증상은 소장 벽에 있는 미소융모 부위의 점막세포에서 분비되고 이당류인 유당을 단당류인 포도당과 갈락토오스로 가수분해할 때 촉매로 사용되는 유당분해효소가 부족하여 발생된다.
이런 유당에 기인한 유당불내증은 유전학적으로 오래 전부터 우유를 섭취한 유럽 등 서구인보다 상대적으로 우유 섭취가 최근에 이뤄진 동양인에게서 높은 분포를 나타낸다. 특히, 우리나라에서는 이런 유당분해효소는 영아기의 소장 내 풍부히 존재하다가 이유 후부터 서서히 감소하여 성인에게서 유당분해효소 결핍증이 흔하게 나타나며 유당이 함유된 유제품 섭취 시 유당불내증을 유발한다.
일반적으로 우유나 유가공품을 유산균으로 발효하여 발효유를 제조할 때 유당은 약 20~30%가 제거된다고 보고 되어지고 있지만, 여전히 발효유 섭취 시 유당에 의해서 유당불내증을 호소하는 대상자가 많다. 따라서, 유산균으로 분해되지 않은 잔여유당은 유당분해효소가 결핍된 성인의 경우 유당불내증을 유발할 수 있기 때문에 효과적인 유당이 제거된 발효유 제조에 관한 기술을 확립할 필요성이 대두되고 있다.
비록, 유제품에서 유당을 제거하는 제조에 관한 선행기술에서 한외여과 또는 염기를 첨가하는 중성화 기술을 이용한 유당이 없는 치즈의 제조방법(등록특허 10-0584806)과 UF 여과 기술을 사용하여 유당을 제거하는 락토오스 무함유 유제품 제조 방법(등록특허 10-0901012)에 대한 기술에 대해서는 보고 된 바는 있지만, 상업적 유산균의 유당분해능력을 평가하여 최적의 유산균을 선발하고, 이러한 최적의 유산균를 활용하여 유당분해효소와의 최적 혼합비율을 이용하여 유당이 없는 발효유 제조기술에 대하여는 보고된 바가 없는 실정이다.
한국등록특허 제 10-0584806호 한국등록특허 제 10-0901012호
상기와 같은 문제점에 착안하여, 본 발명의 발명자들은 유당분해능력이 우수한 유산균을 선발하여 선발된 유산균과 유당분해효소의 최적 혼합 비율 또는 함량, 배양시간 또는 배양온도 조건을 포함하는 유당 무함유 발효유의 제조방법을 연구하여 본 발명에 이르게 되었다.
본 발명의 일측면은, 유당 없는 발효유를 제조함에 있어, 유산균과 유당분해효소의 최적 혼합비율을 설정하고 그에 따른 최적의 공정조건을 확립하여 발효유를 제조하여 유통기한 내 유당불내증을 완화 또는 예방하며 간편하게 음용 할 수 있는 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일측면은, 유당분해능력이 우수한 유산균의 선발, 선발된 유산균과 유당분해효소의 유당제거 최적 혼합 비율 및 배양 조건을 확립한 후 이를 식품의 기준규격에 준하는 무지유고형분(SNF)을 함유한 유당 무함유 발효유 제조 시에 적용할 수 있는 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일측면은 유당 무함유 발효유의 제조방법에 있어서, 원료 배합물에 대하여 유산균 및 유당분해 효소를 접종하는 단계를 포함하고, 상기 유산균의 접종 농도는 0.0005% 내지 0.004%이고, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.007% 내지 0.04%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균은 스트렙토코커스 써모필러스(Streptococcus thermophilus ), 락토바실러스 불가리쿠스(Lactobacillus bulgaricus), 락토코커스 크레모리스( Lactococcus cremoris ) 및 비피도박테리움 락티스(Bifidobacterium lactis) 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균의 접종 농도가 0.0005% 내지 0.002%일때, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.025% 내지 0.035%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균의 접종 농도가 0.025% 내지 0.035%일때, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.008% 내지 0.035%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균 접종 후 배양은 35℃ 내지 39℃의 온도 조건에서, 8 내지 12 시간 동안 배양하는 배양단계를 더 포함하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 원료 배합물은 무지유고형분(SNF)이 원료 배합물 전체 중량에 대하여 8중량% 이상인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 제조방법은 원료 배합물에 유당분해효소를 접종 후 1 내지 3시간 경과 후에 유산균을 접종하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 제조방법은 유산균 및 유당분해효소를 원료 배합물에 접종 전 원료 배합물을 균질, 살균 및 냉각 하는 단계를 거치는, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 제조방법은 배양 종료 후 균질화 하는 단계를 더 포함하는, 유당 무함유 발효물의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 다른 측면은 상기 중 어느 하나에 따른 제조방법으로 제조된 유당 무함유 발효물을 제공한다.
본 발명의 일 측면에 따른 유당 무함유 발효유의 제조방법에 따라 제조된 발효유는 유당이 완전히 제거되어 성인을 포함한 한국인의 유당불내증을 예방 또는 완화 시켜 줄 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 유당 무함유 발효유의 제조방법에 따라 제조된 발효유는 유당분해능력이 우수한 유산균이 ml당 1억 CFU 이상 함유되어 있어 발효유 고유의 특성인 장 건강에 도움을 줄 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 유당 무함유 발효유의 제조방법은 유당분해능력이 우수한 유산균과 유당분해효소의 최적 비율에 대한 조건확립으로 상업적으로 발효유 제조 시 소요되는 원료비의 절감에 도움을 줄 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따른 유당 무함유 발효유의 제조방법에 따라 제조된 발효유는 유통기한 동안 유당불내증이 있는 발효유 섭취 대상자가 유당불내증 걱정 없고 건강한 장을 위하여 간편하게 음용 가능할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일측면에 따른 유당 무함유 발효유의 제조방법을 개략적으로 나타낸 모식도이다.
우리나라는 고령화 사회로 접어들고 있으며 실버층의 비율이 증가됨에 따라서 유당으로 유제품 섭취의 불편을 최소화 할 수 있는 유당제거 기술의 확립 및 상업적 이용은 불가피하다.
특히 발효유는 프로바이오틱스 효과로 인해 장 건강에 좋은 미생물을 다량식포함하는 건강기능 식품이다. 식품 가공기준 및 성분규격에서 정의된 발효유는 '원유 또는 유가공품을 원료로 하여 유산균 또는 효모로 발효하여 만든 것으로 무지유고형분 3% 이상과 유산균수 ml당 1천만 CFU 이상의 발효유 유형과 무지유고형분 8% 이상과 유산균수 ml당 1억 CFU 이상의 농후발효유 유형으로 구분 정의되고 있다. 따라서 상업적 유산균의 유당분해능력을 평가하여 최적의 유산균을 선발하고, 이를 활용하여 유당분해효소와의 최적 혼합비율 및 제조 공정 구축이 필요하다.
본 명세서에서는 상업적 유산균 중 특히 유당분해 능력이 우수한 유산균을 선발하고, 상기 유산균과 유당분해효소와의 관계에서 유당분해에 특히 우수한 최적비율 및 발효 공정등을 구축하여 유당 무함유 발효유의 제조방법 및 상기 제조방법으로 제조된 유당 무함유 발효유를 제공하고자 한다.
이하 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일측면은 유당 무함유 발효유의 제조방법에 있어서, 원료 배합물에 대하여 유산균 및 유당분해 효소(galactosidase)를 접종하는 단계를 포함하고, 상기 유산균의 접종 농도는 0.0005% 내지 0.004%이고, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.007% 내지 0.04%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 명세서에서 "유당 무함유 발효유"란 유당(lactose)을 함유하지 않는 발효유이다.
본 명세서에서 "원료 배합물"은 발효유 제조를 위한 원유, 혼합탈지분유 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 상기 원료 배합물은 원유 100% 또는 원유에 혼합탈지분유(SDP 8812 또는 SDP 8515, 탈지분유와 유청분말 혼합체)를 혼합 한 후에 식품의 기준규격에 적합한 농후발효유의 조성물인 무지유고형분 8% 이상이 되도록 제조할 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균은 스트렙토코커스 써모필러스(Streptococcus thermophilus ), 락토바실러스 불가리쿠스(Lactobacillus bulgaricus), 락토코커스 크레모리스 ( Lactococcus cremoris ) 및 비피도박테리움 락티스 (Bifidobacterium lactis ) 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다. 상기 유산균 중 어느 하나 이상을 사용하는 경우, 유당분해능력이 우수하여 유당 무함유 발효유을 제조하는데 효과적이다.
상기 유산균의 접종 농도는 0.0005% 내지 0.004%일 수 있다. 구체적으로, 상기 유산균의 접종 농도는 0.0005% 이상, 0.0008% 이상, 0.0009% 이상, 0.001% 이상, 0.0015% 이상, 0.0018% 이상, 0.002% 이상, 0.0023% 이상, 0.0025% 이상, 0.0027% 이상, 0.003% 이상 또는 0.0033% 이상일 수 있다. 또한, 상기 유산균의 접종 농도는 0.004% 이하, 0.0038% 이하, 0.0035% 이하, 0.0033% 이하, 0.003% 이하, 0.0028% 이하, 0.0025% 이하, 0.0023% 이하, 0.002% 이하, 0.0015% 이하 또는 0.0013% 이하일 수 있다.
상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.007% 내지 0.04%일 수 있다. 구체적으로, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.007% 이상, 0.009% 이상, 0.01% 이상, 0.015% 이상, 0.020% 이상, 0.025% 이상 또는 0.030% 이상일 수 있다. 또한, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.04%이하, 0.035%이하, 0.030%이하, 0.025%이하, 0.020%이하, 0.015%이하 또는 0.010%이하일 수 있다.
상기 유산균의 접종 농도 및 상기 유당분해효소의 접종 농도가 상기 범위 내일 때 발효유 내 유당을 완전히 제거된 유당 무함유 발효유을 제조할 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균의 접종 농도가 0.0005% 내지 0.002%일때, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.025% 내지 0.035%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균의 접종 농도가 0.025% 내지 0.035%일때, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.008% 내지 0.035%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에서, 상기 유산균 접종 후 배양은 35℃ 내지 39℃의 온도 조건에서, 8 내지 12 시간 동안 배양하는 배양단계를 더 포함하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
상기 온도 조건은 35℃ 이상, 35.5℃ 이상, 36℃ 이상, 36.5℃ 이상, 36.8℃ 이상, 36.9℃ 이상 또는 37℃ 이상일 수 있으며, 또한, 상기 온도 조건은 39℃ 이하, 38.5℃ 이하, 38℃ 이하, 37.5℃ 이하, 37.3℃ 이하, 37.1℃ 이하, 37℃ 이하 또는 36.5℃ 이하일 수 있다.
상기 배양시간 조건은 8 시간 이상, 9 시간 이상, 9.5 시간 이상, 9.8 시간 이상,9.9 시간 이상, 10 시간 이상 또는 10.5 시간 이상일 수 있으며, 또한, 상기 배양시간 조건은 12 시간 이하, 11 시간 이하, 10.5 시간 이하, 10.4 시간 이하, 10.3 시간 이하, 10.2 시간 이하, 10.1 시간 이하 또는 10시간 이하일 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 원료 배합물은 무지유고형분(SNF)이 원료 배합물 전체 중량에 대하여 8중량% 이상인, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
원료 배합물 내 무지유고형분의 함량은 8중량% 이상, 9중량 % 이상 또는 10중량 % 이상일 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 제조방법은 원료 배합물에 유당분해효소를 접종 후 1 내지 3시간 경과 후에 유산균을 접종하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다. 바람직하게 상기 제조방법은 원료 배합물에 유당분해효소를 접종 후 1 .5내지 2.5시간 경과 후에 유산균을 접종하는 것일 수 있다. 더 바람직하게, 상기 제조방법은 원료 배합물에 유당분해효소를 접종 후 2시간 경과 후에 유산균을 접종하는 것일 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 제조방법은 유산균 및 유당분해효소를 원료 배합물에 접종 전 원료 배합물을 균질, 살균 및 냉각 하는 단계를 거치는, 유당 무함유 발효유의 제조방법을 제공한다.
상기 원료 배합물은 원유 1000ml 또는 원유 730ml에 혼합탈지분유를 30g, 정제수 240g을 혼합하여 300rpm에서 교반을 진행하되, 거품이 발생하지 않도록 교반기의 임펠라 위치를 가장자리로 두고 교반을 실시하여 제조할 수 있다. 이때 무지유고형분의 함량은 8% 이상이 되도록 배합을 진행하며, 교반 시간은 30분으로 할 수 있다. 이때, 원유와 유고형분 외에 설탕 등의 당류는 포함시키지 않을 수 있다.
상기 원료 배합물의 균질효과를 증가시키기 위하여, 50℃의 항온수조에 두고 교반기 속도를 100rpm으로 하향 조정하여 온도가 50℃가 되도록 교반을 진행한다. 교반이 종료된 후, 150 bar의 압력 하에 균질화하고, 95℃에서 300초 동안 살균처리 후냉각 온도는 37℃ 진행할 수 있다.
본 발명의 일측면에서, 상기 제조방법은 배양 종료 후 균질화 하는 단계를 더 포함하는, 유당 무함유 발효물의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 다른 측면은 상기 중 어느 하나에 따른 제조방법으로 제조된 유당 무함유 발효물을 제공한다.
이하, 실험예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실험예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실험예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
실험예 1 : 유당분해 능력이 우수한 유산균주를 선발
Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus , Lactococcus cremoris, Bifidobacterium lactis 등이 함유된 복합유산균의 발효 공정조건에 따른 유당분해능력을 확인하고자 온도, 시간 및 접종농도를 달리하여 배양을 하였다.
1. 배양온도 : 37℃, 40℃, 43℃
2. 배양시간 : 7시간, 10시간
3. 접종농도 : 0.001%, 0.03%
37 ℃, 40 ℃ 우유 500mL에 Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus, Lactococcus cremoris , Bifidobacterium lactis 를 포함하는 유산균 BMY-02(Chr. Hansen)를 농도별로 접종 한 후 37℃, 40℃의 항온수조에 넣고 배양을 진행하였다. 7시간과 10시간 배양 후 4℃로 냉각하고, HPLC로 유당의 함량을 측정하였다.
실험결과는 하기 표 1과 같았다.
유산균의 유당 분해 배양 조건 확립 및 선발
구분 유당 함량
배양 시간 배양 온도(℃) 접종 농도(%) 배양 전 배양 후 차이 분해율(%)
7시간 37 0.001 4.76 2.52 2.24 47.06
0.03 4.76 2.27 2.49 52.31
40 0.001 4.76 2.37 2.39 50.21
0.03 4.76 2.27 2.49 52.31
43 0.001 4.76 2.48 2.28 47.90
0.03 4.76 2.38 2.38 50.00
10시간 37 0.001 4.76 2.49 2.27 47.69
0.03 4.76 2.18 2.58 54.20
40 0.001 4.76 2.46 2.30 48.32
0.03 4.76 2.27 2.49 52.31
43 0.001 4.76 2.41 2.35 49.37
0.03 4.76 2.36 2.40 50.42
실험예 2: 선발된 유산균과 유당분해효소 혼합비율 및 최적 배양 조건 확립
실험예 2는 유산균과 유당분해효소의 최적 혼합 비율과 배양조건을 확립하는 단계이다.
상기 실험예 1에서 Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus , Lactococcus cremoris , Bifidobacterium lactis 유산균을 함유하는 상업적 유산균인 BMY-02(Chr. Hansen)를 선발하였고, 이 유산균의 유당 분해 최적조건은 37℃의 온도에서 0.03%를 투입하여 10시간 배양한 경우인 것을 확인하였다.
다만, 유산균으로 우유 내 전체 유당을 제거하지 못하여 유당분해효소와 혼합하여 유당을 전부 제거하는 최적 혼합 비율 및 공정 조건을 확립하기 위하여 실험예 2를 진행하였다. 이 실험은 발효유를 실제 상업적으로 생산할 경우, 유산균과 유당분해효소는 원료비와 직결되는 부분으로 원료비 절감 등의 생산효율과 관련이 되는 부분이기 때문이다. 그래서 유당을 완전히 제거하나 공정등과 더불어 유산균과 유당분해효소의 최소 투입량도 중요한 기술 중의 하나이기 때문에 최소 함량을 정하기 위하여 아래의 실험을 진행하였다.
1. 배양온도 : 37℃
2. 배양시간 : 10시간
3. 유산균 접종량 : 0.001%, 0.003%
4. 유당분해 효소 농도 : 0.005%, 0.01%, 0.02%, 0.03%
37 ℃ 우유 500mL에 유산균 BMY-02(Chr. Hansen)균주와 유당분해 효소를 농도별로 접종 한 후 각각 37℃에 배양하였다. 배양액은 10시간 배양 후 4℃로 냉각하였다.
실험결과는 하기 표 2와 같았다.
[표 2]유산균과 유당분해효소의 최적 함량 및 공정 조건 확립
Figure pat00001
실험예 3
실험예 3은, 식품의 기준규격에 적합한 농후발효유 유형의 조성물을 함유한 유산균원료 배합물을 제조하는 단계이다. 원유 1000ml 또는 원유 730ml에 혼합탈지분유를 30g, 정제수 240g을 혼합하여 300rpm에서 교반을 진행하되,거품이 발생하지 않도록 교반기의 임펠라 위치를 가장자리로 두고 교반을 실시한다. 이때 무지유고형분의 함량은 8% 이상이 되도록 배합을 진행하며, 교반 시간은 30분으로 한다. 이때, 원유와 유고형분 외에 설탕 등의 당류는 포함시키지 않는다.
실험예 4
실험예 4는, 원료배합물을 균질 및 살균, 냉각하는 단계이다.
원료 배합물의 균질효과를 증가시키기 위하여, 50℃의 항온수조에 두고 교반기 속도를 100rpm으로 하향 조정하여 온도가 50℃가 되도록 교반을 진행한다. 교반이 종료된 후, 150 bar의 압력 하에 균질화하고, 95℃에서 300초 동안 살균처리 후냉각 온도는 37℃ 진행한다.
실험예 5
실험예 5는 유산균과 유당분해효소 첨가 및 배양 공정구축 및 균질을 진행하는 단계이다. 배양조건 및 공정조건은 아래와 같다.
1. 배양온도 : 37℃
2. 배양시간 : 10시간
3. 유산균 접종량 : 0.001%, 0.003%
4. 유당분해 효소 농도 : 0.005%, 0.01%, 0.02%, 0.03%
5. 유당분해 효소 투입 조건 : 유산균 접종 전 2시간 전
살균 후 37℃로 냉각이 완료된 원료 배합물에 유당분해효소를 0.005%~0.03%로 투입하고 배양기에서 배양을 우선 진행한다. 배양 2시간 후에 유산균을 0.001%~0.003%로 투입 및 교반 후에 다시 배양을 10시간 동안 진행한다. 배양이 완료된 배양액은 유산균과 유당분해효소의 활성을 중지시키기 위하여 4℃로 냉각을 진행한다. 냉각이 완료된 배양액은 180bar로 균질을 실시한다.
실험예 6
실험예 6은 유당이 제거된 발효유를 충전 및 포장하여 제품화 하는 단계이다. 균질이 완료되고, 4℃온도로 냉각된 발효유 제품을 100ml~1000ml의 PS, PET 공병에 포장을 완료한다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
실시예 1.
(제 1단계) 우유 1000ml를 용기에 붓고, 교반기로 교반 하면서 항온수조에서 60℃로 예열 한 뒤, 150 bar의 압력 하에 균질화하고, 95℃에서 300초 동안 살균처리 하였다. 이때, 원유 외에 설탕 등의 당류가 포함되지 않는다.
(제 2단계) 살균된 내용물을 냉각기에 투입한 후 37 ℃로 냉각하였다.
(제 3단계) 37℃로 냉각된 배합물에 유당분해효소를 0.005% ~ 0.03%로 투입하고 2시간 동안 항온수조에서 반응을 진행하였다.
(제 4단계) 유당분해효소 반응을 2시간 진행 후에 유당분해능력이 우수한 Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus , Lactococcus cremoris , Bifidobacterium lactis 를 포함하는 유산균 BMY-02(Chr. Hansen)를 0.001% ~ 0.003%로 접종하고 10시간 동안 배양을 진행하였다.
(제 5단계) 배양이 완료된 배양액을 180 bar 조건에서 균질화하고, 10 ℃ 이하로 냉각 한 후에 용기에 충전 및 포장하여 발효유 제품을 얻었다.
비교예 1.
상기 실시예 1과 동일한 공정으로 실시하되, 제 3단계에서 유당분해효소 0.005% ~ 0.03%를 첨가한 후에 2시간 반응을 시킨 후 제 4단계에서 Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus , Lactococcus cremoris , Bifidobacterium lactis 를 포함하는 유산균 BMY-02(Chr. Hansen)를 0.001% ~ 0.003%로 첨가하여 배양하는 방식에서 제 3단계와 4단계를 동시에 투입하고, 배양시간도 7시간으로 조정하여 진행하였다. 이후의 과정은 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 발효유 제품을 얻었다.
비교예 2.
상기 실시예 1과 동일한 공정으로 실시하되, 제 4단계에서 Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus , Lactococcus cremoris , Bifidobacterium lactis 4종을 포함하는 유산균 BMY-02(Chr. Hansen) 대신에 Streptococcus thermophilus와 Lactobacilus bulgaricus 2종 으로만 구성된 유산균 0.001% ~ 0.003%를 첨가하여 10시간 동안 배양을 진행하였다. 이전, 이후의 과정은 상기 실시예 1과 동일하게 실시하여 발효유 제품을 얻었다.
[ 비교실험예] 조건별 유당함량 분석 비교 실험
상기 실시예 1 및 비교예 1 과 2에서 제조한 발효유 제품을 50 mL씩 취하고, HPLC로 유당의 함량을 분석하였다.
그 결과는 하기 표 3과 같았다.
구분 실시예 1 비교예 1 비교예 2
유당 분해율(%) 100 83.4 88.6

Claims (10)

  1. 유당 무함유 발효유의 제조방법에 있어서,
    원료 배합물에 대하여 유산균 및 유당분해 효소를 접종하는 단계를 포함하고,
    상기 유산균의 접종 농도는 0.0005% 내지 0.004%이고, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.007% 내지 0.04%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 유산균은 스트렙토코커스 써모필러스(Streptococcus thermophilus ), 락토바실러스 불가리쿠스(Lactobacillus bulgaricus ), 락토코커스 크레모리스( Lactococcus cremoris) 및 비피도박테리움 락티스( Bifidobacterium lactis ) 중 어느 하나 이상을 포함하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 유산균의 접종 농도가 0.0005% 내지 0.002%일때, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.025% 내지 0.035%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 유산균의 접종 농도가 0.025% 내지 0.035%일때, 상기 유당분해효소의 접종 농도는 0.008% 내지 0.035%인, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 유산균 접종 후 배양은 35℃ 내지 39℃의 온도 조건에서, 8 내지 12 시간 동안 배양하는 배양단계를 더 포함하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 원료 배합물은 무지유고형분(SNF)이 원료 배합물 전체 중량에 대하여 8중량% 이상인, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 제조방법은 원료 배합물에 유당분해효소를 접종 후 1 내지 3시간 경과 후에 유산균을 접종하는, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 제조방법은 유산균 및 유당분해효소를 원료 배합물에 접종 전 원료 배합물을 균질, 살균 및 냉각 하는 단계를 거치는, 유당 무함유 발효유의 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 제조방법은 배양 종료 후 균질화 하는 단계를 더 포함하는, 유당 무함유 발효물의 제조방법.
  10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 따른 제조방법으로 제조된 유당 무함유 발효물.
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