KR20180138406A - 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 발포제를 사용하지 않아 치수안정성이 우수할 뿐만 아니라, 중공실리카가 아닌 일반 실리카를 사용하되 그 함량을 감소시켜 경량화를 구현하면서도, 경도는 높고 비중은 낮은 1,2-폴리부타디엔 고무를 첨가제로 사용하여 경도 및 물성을 보완할 수 있도록 하는, 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물에 관한 것이다.

Description

경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물{COMPOSITION FOR NON FORMING OUTSOLE OF SHOES HAVING A LIGHT WEIGHT}
본 발명은 발포제를 사용하지 않아 치수안정성이 우수할 뿐만 아니라, 중공실리카가 아닌 일반 실리카를 사용하되 그 함량을 감소시켜 경량화를 구현하면서도, 1,2-폴리부타디엔을 첨가제로 사용하여 경도 및 물성을 보완할 수 있도록 하는, 경량화된 신발 겉창용 조성물에 관한 것이다.
현재 사용되고 있는 신발 겉창용 소재는 신발의 용도에 따라 소재의 주성분이 달라지지만 주로 고무계 소재들이 사용되고 있다. 이러한 소재들을 이용한 신발 겉창은 밀도가 높아 무겁지만 경량화에 어려운 문제가 있어 이를 개선하기 위해 고무계 발포체를 사용하여 신발 겉창을 경량화시키고 있다.
신발 겉창용 고무계 발포체의 소재는 할로겐 성분인 염소(chlorine)가 함유된 클로로술폰화폴리에틸렌(CSM)을 기재로 한 화합물로서 소각시 발암물질로서 환경오염물질의 규제대상인 다이옥신의 생성으로 인한 환경오염 문제가 발생하고 있다.
이와 같은 문제점을 해결하고자 본 발명의 출원인은 특허문헌 1 ~ 4를 선출원하고 등록받은 바 있으며, 상기의 특허들은 고무성분과 신디오탁틱 1,2-폴리부타디엔과 열가소성인 스타이렌 부타디엔 공중합체로 이루어진 수지성분의 블렌드를 기재로 사용하고 있고, 이와 같은 기재들을 발포시키기 위해 겉창용 고무계 발포체를 사용함에 따라 일반적인 고무계 겉창에 비해 경량화를 달성하였지만 수축이 심하게 발생하는 문제로 인해 치수안정성이 떨어지는 문제점이 있었다. 한편 겉창용 고무계 발포체의 최종 제품은 컷팅하여 사용함으로써 치수문제를 극복하고 있지만 다자인 측면에서는 일반적인 고무 겉창에 비해 많은 제약을 받는 문제점이 있었다.
아울러, 미세 발포 공정을 적용하는 경우도 있으나, 이는 물성이 미비할 뿐만 아니라 특히 치수안정성이 현저히 저하되는 문제점이 있었다.
한편, 본 발명의 출원인은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 특허문헌 5를 선출원하여 등록받은 바 있다. 보다 구체적으로 상기 특허문헌 5는 발포제를 사용하지 않고, 중공 실리카를 사용하여 신발 겉창의 무게를 15 중량%정도나 경량화시킬 수 있도록 한 것이다.
하지만 상기 특허문헌 5의 경우, 중공 실리카의 가격이 높아 생산 비용 및 이로 인한 제품의 가격이 상승되는 문제점이 있을 뿐만 아니라, 특히 성형 시 중공 실리카가 깨져 오히려 비중이 상승하게 되고 물성이 저하되는 문제점이 있었다.
이를 해결하기 위하여 중공 실리카가 아닌 일반 실리카를 사용할 경우, 경도 및 물성을 만족시키기 위해 통상 40 중량부 정도의 일반 실리카를 사용해야하는데, 일반 실리카의 경우 비중이 높아 경량화를 구현하지 못하게 되는 문제점이 있었다.
아울러, 일반 실리카를 첨가하되 그 함량을 단순히 감소시킬 경우 경도 및 물성이 미비하여 신발 겉창으로써 사용이 불가능하게 되는 문제점이 있었다.
특허문헌 1 : 대한민국 등록특허공보 제10-154397호 "신발 겉창의 제조방법" 특허문헌 2 : 대한민국 등록특허공보 제10-0357907호 :신발겉창용 발포체 조성물" 특허문헌 3 : 대한민국 등록특허공보 제10-0560164호 "태권도화용 고무발포 겉창 조성물" 특허문헌 4 : 대한민국 등록특허공보 제10-0842862호 "치수안정성과 내마모성 특성을 갖는 신발 겉창용 고무계 발포체 조성물" 특허문헌 5 : 대한민국 등록특허공보 제10-0868885호 "중공 실리카를 이용한 신발 겉창용 조성물"
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 발포제를 사용하지 않아 치수안정성이 우수할 뿐만 아니라, 중공실리카가 아닌 일반 실리카를 사용하되 그 함량을 감소(통상 40 중량부 사용 -> 본 발명은 5 ~ 15 중량부 사용)시켜 경량화를 구현하면서도, 경도는 높고 비중은 낮은 1,2-폴리부타디엔을 첨가제로 사용하여 경도 및 물성을 보완할 수 있도록 함을 과제로 한다.
본 발명은 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물에 있어서, 천연 고무 및 부타디엔 고무로 이루어진 기재에, 1,2-폴리부타디엔 및 실리카가 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 하는, 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물을 과제의 해결 수단으로 한다.
보다 구체적으로 상기 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물은, 천연 고무 20 ~ 50 중량% 및 부타디엔 고무 50 ~ 80 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여, 1,2-폴리부타디엔 10 ~ 20 중량부, 겉창용 첨가제, 실리카 5 ~ 15 중량부, 가교제 1 ~ 2 중량부 및 가교촉진제 1.5 ~ 2.5 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
여기서 상기 겉창용 첨가제는, 기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 2 ~ 4 중량부, 스테아린산 0.5 ~ 1.5 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1 ~ 2 중량부 및 실란 0.5 ~ 1.5 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명은 발포제를 사용하지 않아 치수안정성이 우수할 뿐만 아니라, 중공실리카가 아닌 일반 실리카를 사용하되 그 함량을 감소시켜 경량화를 구현하면서도, 경도는 높고 비중은 낮은 1,2-폴리부타디엔을 첨가제로 사용하여 경도 및 물성을 보완할 수 있도록 하는 효과가 있다.
본 발명은 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물에 관한 것으로써, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물을 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물은, 천연 고무 및 부타디엔 고무로 이루어진 기재에, 1,2-폴리부타디엔 및 실리카가 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 한다. 즉, 발포제를 사용하지 않아 치수안정성이 우수할 뿐만 아니라, 중공실리카가 아닌 일반 실리카를 사용하되 그 함량을 감소시켜 경량화를 구현하면서도, 경도는 높고 비중은 낮은 1,2-폴리부타디엔을 첨가제로 사용하여 경도 및 물성을 보완할 수 있도록 한 것이다.
보다 구체적으로 본 발명에 따른 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물은, 천연 고무 20 ~ 50 중량% 및 부타디엔 고무 50 ~ 80 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여, 1,2-폴리부타디엔 10 ~ 20 중량부, 겉창용 첨가제, 실리카 5 ~ 15 중량부, 가교제 1 ~ 2 중량부 및 가교촉진제 1.5 ~ 2.5 중량부로 이루어진다.
상기 천연 고무와 부타디엔 고무는 본 발명의 기재로써 신발 겉창용 소재로 널리 사용되는 소재이다. 한편 상기 천연 고무의 함량이 20 중량% 미만이고 부타디엔 고무의 함량 80 중량%를 초과할 경우 내유성과 가공성이 저하될 우려가 있으며, 천연 고무의 함량이 50 중량%를 초과하고 부타디엔 고무의 함량이 50 중량% 미만일 경우 물성이 저하될 우려가 있다.
상기 1,2-폴리부타디엔은 높은 경도와 낮은 비중을 가지는 소재로써 후술되어질 실리카의 함량을 감소시킴에 따른 경량화를 유지하면서도 경도 및 물성을 보완하기 위해 첨가된다.
한편, 상기 1,2-폴리부타디엔의 함량이 기재 100 중량부에 대하여 10 중량부 미만일 경우 경도 및 물성 보완효과가 미비해질 우려가 있으며, 20 중량부를 초과할 경우 첨가량 대비 경도 및 물성의 향상효율이 미비하여 비경제적일 우려가 있다.
상기 실리카는 충진제로써 통상 40 중량부 정도를 사용해야 경도 및 물성 등을 만족시킬 수 있는데 실리카의 경우 비중이 높아 경량화를 방해하게 된다. 하지만 본 발명에서는 상술한 바와 같이 높은 경도와 낮은 비중을 가지는 1,2-폴리부타디엔을 첨가함으로써 실리카의 함량을 감소시키고 이로 인해 경량화를 구현하였다.
따라서, 상기 실리카는 기재 100 중량부에 대하여 실리카 5 ~ 15 중량부를 사용하며, 5 중량부 미만일 경우 겉창의 경도 및 물성이 미비해질 우려가 있고, 15 중량부를 초과할 경우 경량화를 구현하지 못하게 될 우려가 있다.
상기 겉창용 첨가제 및 가교제와 가교촉진제는, 이 기술 분야에서 이미 널리 사용되는 재료로써 그 상세한 설명은 생략한다. 한편, 상기 겉창용 첨가제의 경우 산화아연 2 ~ 4 중량부, 스테아린산 0.5 ~ 1.5 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1 ~ 2 중량 및 실란(비닐트리에톡시실란, 비닐트리(2-메톡시에톡시)실란 등의 비닐실란이나, 3-메타크릴록시프로필트리메톡시실란, N-페닐-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-메트랍토프필트리메톡시실란, 비스(트리에톡시실리프로필)테트라설페인, 티오시아나토프로필트리에톡시실란 등)을 0.5 ~ 1.5 중량부 적용할 수 있고, 가교제는 황이나 불용성황을 1 ~ 2 중량부로 사용할 수 있으며, 가교촉진제는 티아졸류인 메르캅토벤조티아졸(MBT), 디벤조티아졸디술피드(MBTS), 2-메르캅토벤조티아졸의 아연염(ZnMBT), 티우람류인 테트라메틸티우람모노설파이드(TMTM), 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD), 테트라에틸티우람의설파이드(TETD), 테트라부틸티우람의설파이드(TBTD), 디펜타메틸렌티우람테프라설파이드(DPTT) 등으로부터 선택하여 1.5 ~ 2.5 중량부로 사용할 수 있지만, 여기에 한정되는 것은 아니고 이미 공지된 다양한 종류 및 함량의 적용이 가능하다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것을 아니다.
1.신발 겉창의 제조
(실시예 1)
천연 고무 20 중량% 및 부타디엔 고무 80 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여. 1,2-폴리부타디엔 10 중량부, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 5 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10 분동안 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업을 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스성형하여 신발 겉창을 제조한다.
(실시예 2)
천연 고무 30 중량% 및 부타디엔 고무 70 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여, 1,2-폴리부타디엔 15 중량부, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 7 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10분 동안 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업이 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스 성형하여 신발 겉창을 제조한다.
(실시예 3)
천연 고무 40 중량% 및 부타디엔 고무 60 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여, 1,2-폴리부타디엔 17 중량부, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 10 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10분 동안 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업이 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스성형하여 신발 겉창을 제조한다.
(실시예 4)
천연 고무 50 중량% 및 부타디엔 고무 50 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여, 1,2-폴리부타디엔 20 중량부, 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 15 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10분 동안 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업이 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스성형하여 신발 겉창을 제조한다.
(비교예 1)
천연고무 30 중량%, 스티렌-부타디엔고무 20 중량%, 부타디엔고무 50 중량%의 고무성분 75 중량%와 스티렌-부타디엔공중합체 25 중량%의 엘라스토머 성분으로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 40 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10분 동안 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업이 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스 성형하여 고무 겉창을 제조한다.
(비교예 2)
천연고무 50 중량% 및 부타디엔고무 50 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 25 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10분 동안 혼련한 후, 여기에 중공 실리카를 30 중량부를 투입하여 약 5분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업을 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스성형하여 신발 겉창을 제조한다.
(비교예 3)
천연고무 40 중량% 및 부타디엔고무 60 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 30 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 10분 동안 혼련한 후, 여기에 중공 실리카를 10 중량부를 투입하여 약 3분간 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업을 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2 ~ 5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스성형하여 신발 겉창을 제조한다.
(비교예 4)
천연고무 40 중량% 및 부타디엔고무 60 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여 산화아연 3 중량부, 스테아린산 1 중량부, 실리카 25 중량부, 중공 실리카 10 중량부, 실란 1 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1.5 중량부를 컴파운드 혼련기인 니이더에서 100 ~ 120℃, 약 12분 동안 혼련하여 컴파운드를 제조하였다. 니이더 작업을 끝난 컴파운드는 냉각수가 흐르는 오픈 롤밀에서 기재 100 중량부에 대해서 황 1.5 중량부, 가황촉진제 1.7 중량부를 투입하여 균일하게 혼합시킨 후 2~5mm의 쉬트상의 컴파운드를 제조한다. 이렇게 제조된 쉬트상의 컴파운드를 금형두께가 3 ~ 5mm의 금형에 투입한 후 155℃, 100kg/cm2의 프레스 조건에서 약 7분간 프레스성형하여 신발 겉창을 제조한다.
상기 실시예 및 비교예에 따른 조성을 정리하면 아래 [표 1]과 같다.
구성성분 실시예 비교예
1 2 3 4 1 2 3 4
고무
 천연고무1) 20 30 40 50 30 50 40 40
스티렌-부타디엔 고무2) - - - - 20 - - -
부타디엔 고무3) 80 70 60 50 50 50 60 60
1,2-폴리부타디엔4) 10 15 17 20 - - - -
산화아연5) 3 3 3 3 3 3 3 -
스테아린산6) 1 1 1 1 1 1 1 -
실리카7) 5 7 10 15 40 25 30 25
중공 실리카8) - - - - - 30 - 10
중공 실리카9) - - - - - - 10 -
실란10) 1 1 1 1 1 1 1 1
폴리에틸렌글리콜11) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
가황제12) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
가황촉진제-I13) 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
가황촉진제-II14) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
1) 베트남산 SVR 3L
2) 금호석유화학, SBR 1502
3) 금호석유화학, KBR 01
4) 일본합성고무, RB 820
5) 유승산업, Zinc oxide(고무용 1호)
6) LG화학, stearic acid
7) Rhodia, Zeosil 155
8) 3M, 입자경85㎛, 내압력 3,000psi
9) 3M, 입자경115㎛, 내압력 300psi
10) Deggusa, Si-69
11) 그린소프트켐, PEG4000
12) 태광화학, sulfur
13) 태광화학, TS
14) 태광화학, DM
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에 따른 신발 겉창용 조성물에 대하여 아래의 시험방법에 준하여 특성을 평가하여 그 결과를 [표 2]에 나타내었다.
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에 의해 제조된 신발 겉창에 대하여 아래의 시험방법에 준하여 특성을 평가하여 그 결과를 [표2]에 나타내었다
1) 비중 : 3회 측정하여 그 평균치를 취하였다.
2) 경도 : ASTD D-2240에 준하여 측정하였다
3) 인장강도, 인열강도 : ASTM D-412방법을 사용하여 측정하였다.
4) 내마모성(NBS) : NBS 마모시험기(ASTM 1630)를 사용하여 다음과 같이 내마모율을 측정하였다.
NBS(%) = 시편 1mm가 마모되는데 필요한 횟수/표준고무 1mm가 마모되는데 필요한 횟수×100
5) 난슬립성 : Dynamic slip tester(ASTM 1894)를 사용하여 측정하였다.
평가항목 단위 실시예 비교예
1 2 3 4 1 2 3 4
비중 - 0.90 0.90 0.91 0.91 1.11 0.92 1.10 1.03
경도 Asker A 68 68 69 69 67 77 66 66
인장강도 kg/cm2 149 149 150 152 148 57 143 133
인열강도 kg/cm 64 64 66 67 63 41 50 55
NBS % 300 320 340 340 250 85 200 210
난슬립성 μ 1.57 1.59 1.61 1.61 1.20 1.07 1.18 1.18
상기 [표 2]에서와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 신발 겉창은 비교예에 따른 신발 겉창에 비해 실리카의 함량을 낮춤에 따라 비중이 낮고 이로 인해 경량화를 구현하면서도 1,2-폴리부타디엔 고무의 첨가로 인해 경도 및 물성이 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물을 상기의 바람직한 실시 예를 통해 설명하고, 그 우수성을 확인하였지만 해당 기술 분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (3)

  1. 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물에 있어서,
    천연 고무 및 부타디엔 고무로 이루어진 기재에, 1,2-폴리부타디엔 고무 및 실리카가 포함되어 이루어지는 것을 특징으로 하는, 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물은,
    천연 고무 20 ~ 50 중량% 및 부타디엔 고무 50 ~ 80 중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여, 1,2-폴리부타디엔 고무 10 ~ 20 중량부, 겉창용 첨가제, 실리카 5 ~ 15 중량부, 가교제 1 ~ 2 중량부 및 가교촉진제 1.5 ~ 2.5 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 겉창용 첨가제는,
    기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 2 ~ 4 중량부, 스테아린산 0.5 ~ 1.5 중량부, 폴리에틸렌글리콜 1 ~ 2 중량부 및 실란 0.5 ~ 1.5 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 경량화된 무발포 신발 겉창용 조성물.
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