KR20180135796A - 방현성 하드코트 필름 및 방현성 하드코트 필름의 제조 방법 - Google Patents

방현성 하드코트 필름 및 방현성 하드코트 필름의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 색바램성 등을 방지할 수 있는 방현성 하드코트 필름 등을 제공하는 것을 과제로 한다.
이러한 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 방현성 하드코트 필름 등으로서, (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, (B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와, (B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부 포함하는 방현성 하드코트층 형성 재료에 유래한, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층을 포함하며, 또한, 실리카 입자가 필름 표면으로부터 돌출하여 있는 것을 특징으로 한다.

Description

방현성 하드코트 필름 및 방현성 하드코트 필름의 제조 방법{ANTI-GLARE HARD COAT FILM AND METHOD OF PRODUCING ANTI-GLARE HARD COAT FILM}
본 발명은, 방현성 하드코트 필름 및 방현성 하드코트 필름의 제조 방법에 관한 것이다.
특히, 색바램성 등을 유효하게 방지할 수 있는 방현성 하드코트 필름 및 그와 같은 방현성 하드코트 필름의 효율적인 제조 방법에 관한 것이다.
종래, 태블릿형 단말이나 카 내비게이션 등의 디스플레이에 있어서는, 화면 표시면에 있어서, 외광 반사해서, 표시 화상이 시인하기 어려워진다는 문제가 나타났다.
한편, 이들 디스플레이를 흑표시시켰을 경우에, 화면 표시면이 색바래어 보이는 현상(이하, 색바램성)이 보이고 있고, 최근의 디스플레이의 대형화에 수반하여, 이러한 문제를 해결하는 것의 중요성이 증가하고 있다.
그래서, 이러한 외광 반사의 문제를 해결하는 수단으로서, 방현성 하드코트층을 갖는 방현성 하드코트재를 사용하는 기술이 제안되어 있다.
즉, 이러한 방현성 하드코트층에 있어서, 하드코트층을 형성할 때에, 물리적방법에 의해 하드코트층의 표면을 조면화(粗面化)하는 방법, 하드코트층 형성용의 하드코트제에 필러를 혼입하는 방법, 하드코트층 형성용의 하드코트제에 비상용인 2성분을 혼입하여, 그들의 상분리를 이용하는 방법 등이 있다.
이들 대책은, 모두 하드코트층의 표면, 즉, 하드코트층의 플라스틱 기재와는 반대측의 면을 하드코트층의 표면(이하, 마찬가지이다)으로 하고, 그 표면에 대해서, 미세한 요철을 형성함에 의해, 외광의 정반사를 억제하여, 형광등 등의 외광의 반사를 방지하는 것이다.
예를 들면, 투명 기재 필름에, 대경 미립자와, 당해 대경 미립자보다도 비중이 크며, 또한, 입자경이 작은 소경 미립자를 포함하는, 소정 두께의 방현층으로서, 대경 미립자의 체적 비율이 0.5% 이상 40% 이하이고, 소경 미립자의 체적 비율이 15% 이상 65% 이하인 방현층이 적층되어 이루어지는 방현성 필름이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조).
여기에서, 대경 미립자로서는, 평균 입경이 0.1∼5㎛의 아크릴 수지 등의 수지 입자가 개시되어 있고, 소경 미립자로서는, 평균 입경이 0.01∼0.1㎛인 산화지르코늄이나 실리카 등의 무기 입자가 개시되어 있다.
일본 특개2016-133722호 공보(특허청구의 범위)
그러나, 특허문헌 1에 개시되어 있는 방현성 필름은, 복수 종의 필러를 사용해서, 화면에 있어서의 눈부심감(이하, 단순히, 「눈부심」으로 하는 경우가 있음)을 억제하면서, 화상 시인성을 확보할 수 있는 방현성 필름이 개시되어 있지만, 색바램성을 억제하는 것에 대해서는, 하등 의도하고 있지 않았다.
그 뿐만이 아니라, 대경 미립자가 유기 미립자이며, 또한, 그 평균 입경이 비교적 큰 것에 기인해서, 방현층의 두께가 얇은 방현성 필름을 얻을 수 없거나, 방현층의 두께가 두꺼울 경우에, 방현성 필름이 컬해 버리는 문제가 나타났다.
또한, 유기 미립자가 하드코트층의 표면으로부터 탈락하기 쉬워, 충분한 내찰상성(耐擦傷性)을 얻을 수 없게 되고, 나아가서, 경시에 의해서, 방현성이 더 저하하기 쉬워진다는 문제가 나타났다.
그래서, 본 발명자 등은, 이상과 같은 사정에 감안하여, 예의 노력한 바, 방현성 하드코트층의 형성 재료에 있어서, 적어도 3종의 입자를 소정 비율로 배합함과 함께, 방현성 하드코트층의 두께를 소정값 이하로 제한하여, 본 발명을 완성시킨 것이다.
즉, 본 발명의 목적은, 복수 종의 입자를 소정 비율로 병용하는 등에 의해서, 색바램성을 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 우수한 방현성 등을 갖고, 또한, 방현성 하드코트층의 두께가 비교적 얇아도, 높은 표면 경도를 가지며, 또한, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트 필름, 및 그와 같은 방현성 하드코트 필름의 효율적인 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명에 따르면, 플라스틱 기재의 표면에 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름으로서, 방현성 하드코트층이,
(A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서,
(B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와,
(B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와,
(B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부
를 포함하는 방현성 하드코트층 형성 재료에 유래한, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층이며, 또한, 당해 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면으로부터, 실리카 입자가 돌출하여 있는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름이 제공되어, 상술한 문제점을 해결할 수 있다.
즉, 본 발명의 방현성 하드코트 필름에 의하면, 방현성 하드코트층이, 적어도 3종의 입자(B1∼B3)를 소정 비율로 포함하고 있음과 함께, 그 두께를 소정값 이하로 제한하고 있으므로, 방현성 하드코트층의 표면(방현성 하드코트층이 마련된 플라스틱 기재와는 반대측에 있는, 방현성 하드코트층의 다른 한쪽의 표면을 의미한다. 이하, 마찬가지이다)으로부터, 실리카 입자가 확실하며 또한 안정적으로 돌출한 상태로 할 수 있다.
그 때문에, 색바램성을 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 우수한 방현성을 갖고, 또한, 방현성 하드코트층의 두께가 비교적 얇아도, 높은 표면 경도를 가지며, 또한, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 구성하는데 있어서, 실리카 입자가, 분쇄 실리카 입자인 것이 바람직하다.
이러한 분쇄 실리카 입자는, 구상 실리카 입자와 비교해서, 입경 분포가 넓어지기 쉬우며, 또한, 다른 재료와의 상호 간의 밀착성이 효과적으로 높아지는 경향이 있기 때문이다.
따라서, 평균 입경이 비교적 큰 분쇄 실리카 입자가 존재하기 쉬워져, 방현성 하드코트층의 표면으로부터, 분쇄 실리카 입자의 일부가 안정적으로 돌출하기 쉬워짐과 함께, 보다 높은 표면 경도를 가지며, 또한, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있기 때문이다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 구성하는데 있어서, 실리카 입자의 평균 입경을 2.1∼10㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 평균 입경을 제어한 실리카 입자를 사용함에 의해, 색바램성을 더 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 더 우수한 방현성 등을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 구성하는데 있어서, 고굴절률 입자의 평균 입경을 1∼1000㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 평균 입경을 제어한 고굴절률 입자를 사용함에 의해, 소정의 실리카 입자나 수지 입자와 어우러져, 색바램성을 더 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 더 우수한 방현성 등을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 구성하는데 있어서, 수지 입자의 평균 입경을 0.5∼2㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 평균 입경을 제어한 수지 입자를 사용함에 의해, 소정의 실리카 입자나 수지 입자와 어우러져, 색바램성을 더 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 더 우수한 방현성 등을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 구성하는데 있어서, JIS K 7136(2000)에 준거해서 측정되는 방현성 하드코트 필름의 전체 헤이즈값을 15∼40%의 범위 내의 값으로 하고, 내부 헤이즈값을 5∼38%의 범위 내의 값으로 하며, 또한, 외부 헤이즈값을 40% 미만의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 방현성 하드코트층의 전체 헤이즈값뿐만 아니라, 외부 헤이즈값 등을 제어함에 의해, 색바램성을 더 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 더 우수한 방현성, 화상 시인성, 눈부심 억제성 등을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 구성하는데 있어서, 방현성 하드코트층의 표면 경도가 2H 이상인 것이 바람직하다.
이와 같이 표면 경도를 제어함에 의해, 방현성 하드코트층의 두께가 비교적 얇아도, 보다 높은 표면 경도를 갖는 방현성 하드코트층을 안정적으로 구비한 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 태양은, 플라스틱 기재의 표면(특히, 편면)에, 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름의 제조 방법으로서, 적어도 공정 (1)∼(3)을 포함하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름의 제조 방법이다.
(1) (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, (B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와, (B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부의 비율로 배합하여, 방현성 하드코트층 형성 재료로 하는 공정.
(2) 방현성 하드코트층 형성 재료를, 기재 상에, 도공해서, 도막을 형성하는 공정.
(3) 기재 상의 도막에 대해서, 활성 에너지선을 조사하여, 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면으로부터, 실리카 입자가 돌출하여 있는, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층을 형성하는 공정.
이와 같이 적어도 3종의 입자(B1∼B3)를 소정 비율로 포함해서 이루어지는 방현성 하드코트 필름을 형성함에 의해, 방현성 하드코트층(필름상 경화물)의 소정 표면으로부터, 실리카 입자가 확실하며 또한 안정적으로 돌출한 상태로 할 수 있다.
그 때문에, 색바램성을 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 우수한 방현성을 구비하고, 또한, 방현성 하드코트층의 두께가 비교적 얇아도, 높은 표면 경도를 가지며, 또한, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트 필름을 효율적으로 얻을 수 있다.
도 1의 (a)∼(b)는, 본 발명의 방현성 하드코트 필름의 태양 및 종래의 방현성 하드코트 필름의 태양을 비교해서 설명하기 위하여 제공하는 도면.
도 2의 (a)는, 실시예 1 등에 사용한 실리카 입자의 입도 분포 차트를 설명하기 위하여 제공하는 도면이고, 도 2의 (b)는, 다른 실리카 입자의 입도 분포 차트를 설명하기 위하여 제공하는 도면이고, 도 2의 (c)는, 실시예 1 등에 사용한 수지 입자의 입도 분포 차트를 설명하기 위하여 제공하는 도면.
도 3은, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 사용해서 이루어지는 편광판의 태양을 설명하기 위하여 제공하는 도면.
도 4의 (a)∼(b)는, 각각 실시예 1과, 비교예 1에 있어서의 화상 시인성을 설명하기 위하여 제공하는 도면.
[제1 실시형태]
제1 실시형태는, 플라스틱 기재의 표면에 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름으로서, 방현성 하드코트층이,
(A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서,
(B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와,
(B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와,
(B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부
를 포함하는 방현성 하드코트층 형성 재료에 유래한, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층이며, 또한, 당해 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면으로부터, 실리카 입자가 돌출하여 있는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름이다.
이하, 본 발명의 제1 실시형태를, 도면을 적의(適宜) 참조해서, 구체적으로 설명한다. 예를 들면, 도 1의 (a)는, 제1 실시형태의 방현성 하드코트 필름(10)의 단면을 설명하기 위하여 제공하는 도면이고, 도 1의 (b)는, 종래의 방현성 하드코트 필름(10')의 단면을 설명하기 위하여 제공하는 도면이다.
1. 방현성 하드코트층
(1) 방현성 하드코트층 형성 재료
도 1의 (a)에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 방현성 하드코트 필름(10)은, 플라스틱 기재(12)의 위에, 소정 복수 입자(14(14a, 14b, 14c))를 포함해서 이루어지는 방현성 하드코트층(필름상 경화물로 하는 경우가 있다)(16)을 포함하고 있다.
즉, 도 1의 (a)에 그 단면을 나타내는 바와 같이, 방현성 하드코트층(16)은, 전형적으로는, (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지(15)와, (B1) 성분으로서의 실리카 입자(14a)와, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자(14b)와, (B3) 성분으로서의 수지 입자(14c)와, (C) 성분으로서의 광중합개시제를 포함하는 방현성 하드코트층 형성 재료의 필름상 경화물로부터 구성되어 있다.
한편, 도 1의 (b)에 그 단면을 나타내는 바와 같이, 전형적인 종래의 방현성 하드코트 필름(10')은, 플라스틱 기재(12)'의 위에, 구상 수지 입자(14')를 포함해서 이루어지는 방현성 하드코트층(16')을 구비하고 있다.
즉, 방현성 하드코트층(16')에, 광산란 등에 의거한 방현성을 부여하기 위한 입자로서, 예를 들면, 비교적 큰 구상 수지 입자(14')만을 사용하고 있고, 본원 발명의 비교예 13∼17에 나타내는 구성에 상당한다.
(1)-1 (A) 성분 : 활성 에너지선 경화성 수지
(A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지(자외선 경화성 수지를 포함한다)의 종류로서는, 특히 제한되는 것은 아니며, 종래 공지의 것 중에서 선택할 수 있지만, 에너지선 경화성의 모노머, 올리고머, 수지 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다.
보다 구체적으로는, 다관능성 (메타)아크릴계 모노머나 (메타)아크릴레이트계 프리폴리머를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 다관능성 (메타)아크릴계 모노머로서는, 예를 들면, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐디(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디시클로펜테닐디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산디(메타)아크릴레이트, 알릴화시클로헥실디(메타)아크릴레이트, 이소시아누레이트디(메타)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨펜타(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 등의 다관능성 (메타)아크릴레이트를 들 수 있다.
또한, 이들 모노머는 1종 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 된다.
또한, (메타)아크릴레이트계 프리폴리머로서는, 예를 들면, 폴리에스테르아크릴레이트계, 에폭시아크릴레이트계, 우레탄아크릴레이트계, 폴리올아크릴레이트계 등을 들 수 있다.
여기에서, 폴리에스테르아크릴레이트계 프리폴리머로서는, 예를 들면, 다가 카르복시산과 다가 알코올의 축합에 의해서 얻어지는 양 말단에 수산기를 갖는 폴리에스테르 올리고머의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스테르화함에 의해, 또는, 다가 카르복시산에 알킬렌옥사이드를 부가해서 얻어지는 올리고머의 말단의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스테르화함에 의해 얻을 수 있다.
또한, 에폭시아크릴레이트계 프리폴리머는, 예를 들면, 비교적 저분자량의 비스페놀형 에폭시 수지나 노볼락형 에폭시 수지의 옥실란환에, (메타)아크릴산을 반응하여 에스테르화함에 의해 얻을 수 있다.
또한, 우레탄아크릴레이트계 프리폴리머는, 예를 들면, 폴리에테르폴리올이나 폴리에스테르폴리올과 폴리이소시아네이트의 반응에 의해서 얻어지는 폴리우레탄 올리고머를, (메타)아크릴산으로 에스테르화함에 의해 얻을 수 있다.
또한, 폴리올아크릴레이트계 프리폴리머는, 폴리에테르폴리올의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스테르화함에 의해 얻을 수 있다. 이들 프리폴리머는 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 되고, 또한, 상술한 다관능성 (메타)아크릴레이트계 모노머와 병용해도 된다.
(1)-2 (B) 성분 : 복수 종 입자
(i) (B1) 성분(실리카 입자)
(종류)
(B1) 성분으로서의 실리카 입자는, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자의 평균 입경(φ2)이나, (B3) 성분으로서의 수지 입자의 평균 입경(φ3)보다도, 큰 평균 입경(φ1)을 갖고 있으며, 또한, 그 입경 분포에 있어서, 방현성 하드코트층의 막두께(t)보다도, 큰 입경의 입자가 분포하고 있고, 게다가, 상당히 딱딱하다는(예를 들면, 비커스 경도가 1200MPa 이상) 특징이 있다.
그 때문에, 이러한 실리카 입자는, 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면측에 실리카 입자의 일부가 돌출하기 때문에, 색바램성을 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 우수한 방현성을 발현하고, 또한, 방현성 하드코트층이 비교적 얇아도, 높은 표면 경도를 가짐과 함께, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트 필름으로 할 수 있다.
여기에서, (B1) 성분으로서의 실리카 입자의 종류로서는, 예를 들면, 구상 실리카, 부정형의 분쇄 실리카 등의 1종 단독, 또는 2종 이상의 조합을 들 수 있다.
그리고, 이러한 실리카 입자로서는, 분쇄 실리카 입자인 것이 보다 바람직하다.
이 이유는, 분쇄 실리카 입자이면, 구상 실리카 입자와 비교해서, 입경 분포가 넓어지는 경향이 있어, 분쇄 실리카 입자의 편이, 구상 실리카 입자보다도, 평균 입경보다도 큰 입자 및 작은 입자의 존재 비율이, 각각 높아지기 때문이다.
평균 입경보다도 큰 입자의 존재 비율이 많아지면, 방현성 하드코트층의 표면으로부터, 입자의 일부가 안정적으로 돌출하기 쉬워져서, 색바램성을 유효하게 방지함과 함께, 우수한 방현성을 발현할 수 있다.
한편, 평균 입경보다도 작은 입자의 존재 비율이 많아지면, 방현성 하드코트층 중의 실리카 입자의 존재 비율이 높아져, 높은 표면 경도를 갖는 방현성 하드코트층을 얻을 수 있다.
또한, 분쇄 실리카 입자 표면에는 미세한 요철(모서리부나 돌기)이 많기 때문에, 구상 실리카 입자 등과 비교해서 분쇄 실리카 입자의 표면적이 크므로, 다른 재료와의 접촉 면적이 커진다.
그 결과, 분쇄 실리카 입자와, 다른 재료와의 상호 간의 밀착성이 효과적으로 높아져, 방현성 하드코트층의 두께가 비교적 얇아도, 보다 높은 표면 경도를 갖는 방현성 하드코트층을 얻을 수 있다.
따라서, 분쇄 실리카 입자를 사용함에 의해, 상술한 바와 같이, 그 입자가 갖는 입경 분포 등의 특징에 의해, 색바램성을 유효하게 방지함과 함께, 우수한 방현성을 발현하며, 또한, 높은 표면 경도를 갖는 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있다.
또, 분쇄 실리카 입자란, 용융 실리카나 결정 실리카 등의 구상 실리카를, 소정 수단으로 분쇄해서 이루어지는 실리카 입자로서, 통상적으로, 표면에 뾰족한 모서리부나 돌기 등의 요철을 갖는 실리카 입자를 의미한다.
(평균 입경)
방현성 하드코트층 형성 재료에 포함되는, (B1) 성분으로서의 실리카 입자의 평균 입경(φ1 : 체적 평균 입경)은, 통상적으로, 2.1∼10㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
실리카 입자의 평균 입경이, 이러한 범위 내의 값으로 되면, 주로, 외부 헤이즈값 등의 조정이 용이하게 되어, 색바램성을 유효하게 방지함과 함께, 우수한 방현성을 발현할 수 있어, 화상 시인성을 유지하면서, 눈부심의 발생에 대해서도 효과적으로 억제할 수 있다. 또한, 실리카 입자의 평균 입경이, 이러한 범위 내의 값으로 됨으로써, 방현성 하드코트층의 두께를 비교적 얇게 하는 것이 가능하게 되고, 높은 표면 경도를 가지면서도, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트층을 갖는 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있다.
보다 구체적으로는, 실리카 입자의 평균 입경이 2.1㎛ 미만의 값으로 되면, 방현성 하드코트층의 표면으로부터, 실리카 입자가 돌출하기 어려워져, 외부 헤이즈값 등의 값의 조정이 곤란해져서, 충분한 방현성이나 눈부심의 억제성을 유지하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
한편, 실리카 입자의 평균 입경이 10㎛를 초과하면, 특히 고정세(高精細) 디스플레이에 적용했을 경우에, 색바램성의 방지나 화상 시인성의 확보가 곤란해지거나, 또한, 표면 경도의 저하나 컬 등이 발생하기 쉬워지거나 하는 경우가 있다.
따라서, 실리카 입자의 평균 입경을, 2.5∼8㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 3∼6㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
실리카 입자의 평균 입경(φ1)은, 하드코트층의 막두께(t)를 고려해서 정하는 것이 바람직하고, 또한, 이러한 실리카 입자의 평균 입경과, 하드코트층의 막두께가 거의 동등한 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 실리카 입자의 평균 입경과, 하드코트층의 막두께가 거의 동등하면, 방현성 하드코트층의 표면으로부터, 실리카 입자의 일부를 균일하며 또한 안정적으로 돌출시킬 수 있기 때문이다.
예를 들면, 0.8×t≤φ1≤2.0×t의 관계식을 만족함에 의해서, 보다 바람직하게는, 0.9×t≤φ1≤1.8×t의 관계식을 만족함에 의해서, 실리카 입자가, 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면측에 실리카 입자의 일부가 돌출하기 쉬워져, 외부 헤이즈값 등을 효과적으로 조정하기 쉬워진다.
그 결과, 색바램성을 유효하게 방지함과 함께, 우수한 방현성을 발현할 수 있고, 화상 시인성을 확보하면서, 눈부심의 발생을 억제한 하드코트층을 얻을 수 있다.
또한, (B1) 성분으로서의 실리카 입자의 입도 분포에 언급하면, 도 2의 (a)나 도 2의 (b)에 나타내는 입도 분포 차트를 갖는 것이 바람직하다.
즉, 도 2의 (a)에 나타나는 실리카 입자의 입도 분포 차트는, 실시예 1 등에서 사용된 실리카 입자에 대응하지만, 입도 분포 차트 상, 두 피크를 갖고 있어, 2종 이상의 입도 분포가 서로 다른 실리카 입자를 혼합하여 있는 것이 이해된다.
즉, 평균 입경이 8㎛ 정도인 제1 실리카 입자와, 평균 입경이 0.7㎛ 정도인 제2 실리카 입자와의 조합 실리카 입자(평균 입경 : 3.2㎛)이다.
한편, 도 2의 (b)에 나타나는 실리카 입자의 입도 분포 차트는, 당해 입도 분포 차트 상, 하나의 피크를 갖고 있는 것을 특징으로 하고 있다. 즉, 평균 입경이 3㎛ 정도인 단독 실리카 입자(평균 입경 : 3.2㎛)라고 이해된다.
그리고, 본원 발명의 실시예 1 등의 경우, 도 2의 (a)에 나타나는 입도 분포의 조합 실리카 입자를 사용하고 있지만, 도 2의 (b)에 나타나는 입도 분포의 단독 실리카 입자를 사용한 경우여도, 마찬가지의 색바램성의 방지성이나 방현성 등을 나타내는 것이 별도 확인되어 있다.
(배합량)
또한, 방현성 하드코트층 형성 재료에 포함되는, (B1) 성분으로서의 실리카 입자의 배합량을, (A) 성분 100질량부에 대해서, 5∼25질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
실리카 입자의 배합량이, 이러한 범위 내의 값으로 되면, 주로, 외부 헤이즈값 등의 조정이 용이하게 되어, 색바램성을 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 우수한 방현성을 발현할 수 있고, 또한, 화상 시인성을 유지하면서, 눈부심의 발생에 대해서도 효과적으로 억제할 수 있다.
보다 구체적으로는, 이러한 실리카 입자의 배합량이 5질량부 미만의 값으로 되면, 방현성 하드코트층의 표면으로부터, 실리카 입자의 일부가 돌출하기 어려워져, 외부 헤이즈값 등의 값의 조정이 곤란해진다. 그 때문에, 충분한 방현성의 발현이 곤란해지는 경우나, 눈부심의 발생을 억제하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
한편, 이러한 실리카 입자의 배합량이 25질량부를 초과하면, 특히 고정세 디스플레이에 적용했을 경우에, 색바램성의 방지나, 화상 시인성의 확보가 곤란해지는 경우가 있거나, 표면 경도가 저하하거나 하는 경우가 있다.
따라서, 실리카 입자의 배합량을, (A) 성분 100질량부에 대해서, 7∼20질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10∼15질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(ii) (B2) 성분 : 고굴절률 입자
(종류)
(B2) 성분으로서의 고굴절률 입자는, 예를 들면, 굴절률(nd)이 1.8 이상인 무기 미립자가 해당하지만, 보다 바람직하게는, 굴절률(nd)이 1.9 이상인 무기 미립자이고, 더 바람직하게는, 굴절률(nd)이 2.0 이상인 무기 미립자이다.
구체적으로는, 산화지르코늄 입자(nd : 2.1), 산화티타늄 입자(nd : 2.5∼2.7), 산화크롬(3가)(nd : 2.5), 산화구리(nd : 2.7), 산화아연(nd : 2.0), 백금(nd : 2.95), 텅스텐(nd : 2.76) 등의 적어도 1종을 들 수 있지만, 특히, 산화지르코늄 입자인 것이 바람직하다.
이 이유는, 고굴절률 입자가, 산화지르코늄 입자이면, 방현성 하드코트층의 성분 비중에 대해서 비교적 크며, 또한, 평균 입경이 작기 때문에, 후술하는 (B3) 성분과 함께, 저부(底部), 즉, 방현성 하드코트층의 플라스틱 기재측에 편재하고, 주로, 내부 헤이즈값 등의 조정 기능을 유효하게 발휘할 수 있다.
또한, 산화지르코늄 입자이면, (B1) 성분으로서의 비교적 큰 실리카 입자의 주위에 모이기 쉬우므로, 이러한 산화지르코늄 입자를 배합함에 의해서, 실리카 입자의 고정성이나 표면 경도를 향상시킬 뿐만 아니라, 실리카 입자에 기인한 표면 경도를, 더 유효하게 발휘시킬 수 있다.
여기에서, (B2) 성분으로서의 산화지르코늄 입자의 종류로서는, 예를 들면, 주성분으로서, ZrO2로 나타나는 화합물이 해당하고, 실온에서 단사정계의 결정 구조를 갖는 것이 바람직하다.
그리고, 산화지르코늄 입자로서, 지르코늄에, 산화칼슘이나 산화마그네슘, 또는 산화이트륨 등의 희토류 산화물을 배합해서 이루어지는 안정화 산화지르코늄 입자나, 그것에 준하는, 준안정화 산화지르코늄 입자도 사용 가능하다.
또, 산화지르코늄 입자가 응집해서, 과도하게 편재하는 것을 방지하며, 또한, 방현성 하드코트층의 내부에서 강고하게 고정되기 위하여, 산화지르코늄 입자의 표면에, 라디칼반응성기를 갖는 모노머나 올리고머 등을 혼합 피복해서 이루어지는, 반응성 산화지르코늄 입자를 사용하는 것이 바람직하다.
따라서, 이와 같은 반응성 산화지르코늄 입자이면, 비교적 큰 실리카 입자의 주위에 더 모여서, 강고한 무기 영역을 형성하기 때문에, 방현성 하드코트층의 표면 경도를 더 높이는 효과도 발휘할 수 있다.
(평균 입경)
본 발명에 있어서는, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자의 평균 입경(φ2 : 체적 평균 입경)을 1∼1000㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 고굴절률 입자의 평균 입경이, 이러한 범위 내의 값이면, 내부 헤이즈값 등의 조정이 하기 쉬워져, 우수한 방현성, 화상 시인성을 유지하면서, 눈부심의 발생에 대해서도 효과적으로 억제할 수 있기 때문이다.
고굴절률 입자의 평균 입경이 1㎚ 미만의 값으로 되면, 충분한 방현성을 유지하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
한편, 고굴절률 입자의 평균 입경이 1000㎚를 초과하면, 특히 고정세 디스플레이에 적용했을 경우에, 눈부심의 발생을 효과적으로 억제하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
따라서, 고굴절률 입자의 평균 입경을 5∼500㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10∼100㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
또, 고굴절률 입자의 평균 입경(체적 평균 입경)은, 예를 들면, 레이저 회절 산란식 입도 분포 측정 장치를 사용해서, 체적 기준의 입도 분포 차트를 작성하고, 그것을 기초로 한 메디안 직경의 D50으로서 측정할 수 있다.
(배합량)
(B2) 성분으로서의 고굴절률 입자의 배합량을, (A) 성분 100질량부에 대해서, 3∼30질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 고굴절률 입자의 배합량이, 이러한 범위 내의 값으로 되면, 내부 헤이즈값 등의 조정이 용이하게 되고, 그 때문에, 우수한 방현성, 화상 시인성을 유지하면서, 눈부심의 발생에 대해서도 효과적으로 억제할 수 있기 때문이다.
즉, 고굴절률 입자의 배합량이 3질량부 미만의 값으로 되면, 내부 헤이즈값 등의 조정이 곤란해져서, 충분한 방현성을 발휘하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
한편, 고굴절률 입자의 배합량이 30질량부를 초과하면, 특히 고정세 디스플레이에 적용했을 경우에, 눈부심의 발생 억제나 화상 시인성의 확보가 곤란해지는 경우가 있다.
따라서, 고굴절률 입자의 배합량을 5∼28질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 8∼25질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하고, 10∼20질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 가장 바람직하다.
(iii) (B3) 성분 : 수지 입자
(B3) 성분으로서의 수지 입자는, 방현성 하드코트층의 막두께(t)에 대해서, 비교적 작기 때문에, 방현성 하드코트층의 표면이 아닌, 내부에 많이 존재하고, (B2) 성분인 고굴절률 입자와 어우러져, 본 발명의 방현성 하드코트층의 내부 헤이즈값 등의 조정을 더 용이하게 할 수 있다.
이 이유는, (B3) 성분으로서의 수지 입자가 존재하는 부분과, (B2) 성분인 고굴절률 입자가 존재하는 부분의 존재에 의해, 방현성 하드코트층 중에 있어서, 굴절률이 서로 다른 구조를 형성하기 쉬워져, 결과로서, 내부 헤이즈값 등의 조정이 용이하게 되기 때문이다.
여기에서, (B3) 성분으로서의 수지 입자의 종류로서는, 예를 들면, 실리콘 수지 미립자, 변성 실리콘 수지 미립자, 멜라민 수지 미립자, 아크릴 중합체 수지 미립자(예를 들면, 폴리메틸메타크릴레이트 수지 미립자 등을 들 수 있다), 아크릴-스티렌 공중합체 수지 미립자, 폴리카보네이트 수지 미립자, 폴리에틸렌 수지 미립자, 스티렌 중합체 수지 미립자, 벤조구아나민 수지 미립자 등의 1종 단독, 또는 2종 이상의 혼합인 것이 바람직하다.
그 중에서도, 아크릴 중합체 수지 미립자, 아크릴-스티렌 공중합체 수지 미립자, 스티렌 중합체 수지 미립자 및 실리콘 수지 미립자로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종인 것이 바람직하다.
이 이유는, 이들 수지 미립자이면, 비교적 저렴한 한편, (B1) 성분인 실리카 입자, 및 (B2) 성분인 고굴절률 입자의 분산성에 기여하고, 방현성 하드코트층의 표면에 대하여, (B1) 성분에 기인한, 미세한 요철을 안정적으로 형성하는 것에 기여하여, (B2) 성분과 어우러져 원하는 내부 헤이즈값 등을 얻기 쉬워지기 때문이다.
또한, (B1) 성분과의 관계로 말하면, 방현성 하드코트층 형성 재료를 플라스틱 기재의 표면에 도공했을 때에, 도막에 있어서의 (B1) 성분으로서의 실리카 입자의 방현성 하드코트층 표면으로부터의 돌출 정도를 효과적으로 제어해서, 방현성 하드코트층의 표면의 미세한 요철을 보다 안정적으로 형성할 수 있다.
그 결과, 색바램성을 유효하게 방지함과 함께, 우수한 방현성을 발현할 수 있고, 게다가, 상기한 내부 헤이즈값 등 조정의 용이성과 어우러져, 화상 시인성을 확보하면서, 눈부심의 발생을 억제한 방현성 하드코트층을 얻을 수 있다.
(평균 입경)
(B3) 성분으로서의 수지 입자의 평균 입경(체적 평균 입경)을 0.5∼2㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 수지 입자의 평균 입경이, 이러한 범위 내의 값으로 되면, 주로, 내부 헤이즈의 조정이 용이하게 되어, 우수한 방현성이나 화상 시인성을 유지하면서, 눈부심의 발생에 대해서도 효과적으로 억제할 수 있기 때문이다.
수지 입자의 평균 입경이 0.5㎛ 미만의 값으로 되면, 눈부심의 발생을 억제하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
한편, 수지 입자의 평균 입경이 2㎛를 초과하면, 특히 고정세 디스플레이에 적용했을 경우에, 화상 시인성을 확보하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
따라서, 수지 입자의 평균 입경을 0.8∼1.8㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 1.0∼1.6㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
또, 수지 입자의 평균 입경은, 예를 들면, 레이저 회절 산란식 입도 분포 측정 장치를 사용해서, 도 2의 (c)에 나타내는 바와 같은, 체적 기준의 입도 분포 차트를 얻어, 그로부터 메디안 직경으로서의 D50으로서, 산출할 수 있다.
(배합량)
(B3) 성분으로서의 수지 입자의 배합량을, (A) 성분 100질량부에 대해서, 4∼25질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 방현성 하드코트층의 내부에, 비교적 작은 수지 입자를 존재시켜서, 소정의 내부 헤이즈값을 발현함으로써 화상 시인성을 확보하기 위해서이며, 또한, (B1) 성분인 실리카 입자에 기인한 미세한 요철을 안정적으로 형성함으로써 우수한 방현성을 얻기 때문이다.
보다 구체적으로는, 수지 입자의 배합량이 4질량부 미만의 값으로 되면, 방현성 하드코트층의 표면에 미세한 요철을 충분히 형성할 수 없어, 원하는 방현성을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
한편, 수지 입자의 배합량이 25질량부를 초과한 값으로 되면, 헤이즈값이 과도하게 커져, 디스플레이의 표시 화상의 화상 시인성이 저하하는 경우가 있다.
따라서, 수지 미립자의 배합량을, (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, 8∼23질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10∼20질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 12∼18질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(1)-4 (C) 성분 : 광중합개시제
(i) 종류
방현성 하드코트층 형성 재료는, (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지를 용이하며 또한 단시간에 반응시켜서, 경화시키기 위하여, 추가로, (C) 성분으로서의 광중합개시제를 포함하는 것이 바람직하다.
이와 같은 광중합개시제의 종류로서는, 예를 들면, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 아세토페논, 디메틸아미노아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 2,2-디에톡시-2-페닐아세토페논, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 4-(2-히드록시에톡시)페닐-2(히드록시-2-프로필)케톤, 벤조페논, p-페닐벤조페논, 4,4'-디에틸아미노벤조페논, 디클로로벤조페논, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-터셔리부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논, 2-메틸티오잔톤, 2-에틸티오잔톤, 2-클로로티오잔톤, 2,4-디메틸티오잔톤, 2,4-디에틸티오잔톤, 벤질디메틸케탈, 아세토페논디메틸케탈, p-디메틸아미노벤조산에스테르 등의 1종 단독, 또는, 2종 이상의 조합을 들 수 있다.
(ii) 배합량
(C) 성분으로서의 광중합개시제의 배합량을, (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, 통상적으로, 0.2∼10질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 광중합개시제의 배합량이 0.2질량부 미만의 값으로 되면, 충분한 경화성을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.
한편, 광중합개시제의 배합량이 10질량부를 초과한 값으로 되면, 내찰상성이 저하하는 경우가 있다.
따라서, 광중합개시제의 배합량을, (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, 0.5∼7질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 1∼5질량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(1)-5 첨가제 등
방현성 하드코트층 형성 재료는, 필요에 따라, 적당한 용매 중에, 상술한 (A)∼(C) 성분을 적의 더하고, 균일하게 용해 또는 분산시킴에 의해 조제할 수 있다.
이때, (A)∼(C) 성분 외에도, 첨가제로서, 예를 들면, 산화방지제, 자외선 흡수제, 실란계 커플링제, 광안정제, 레벨링제, 소포제, 분산제, 슬립제 등의 적어도 1종을 더 배합하는 것도 바람직하다.
또한, 사용하는 용매로서는, 예를 들면, 헥산, 헵탄 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 염화메틸렌, 염화에틸렌 등의 할로겐화탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜탄온, 이소포론, 시클로헥산온 등의 케톤, 아세트산에틸, 아세트산부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등을 들 수 있다.
또, 이와 같이 해서 조제된 방현성 하드코트층 형성 재료의 농도 및 점도로서는, 플라스틱 기재의 표면에 코팅 가능한 수치 범위이면 되고, 상황에 따라서 적의 선정할 수 있다.
(2) 두께
방현성 하드코트층의 두께(t)는, 8㎛ 이하의 값으로 하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 이러한 방현성 하드코트층의 두께가 8㎛를 초과한 값으로 되면, 원하는 방현성 하드코트층 중의 구조가 얻어지지 못하는 경우나, 활성 에너지선 경화성 수지의 경화 수축에 수반하는 컬의 억제가 곤란해지는 경우, 또는, 방현성 하드코트 필름을 굽힐 때에 발생하는 방현성 하드코트층에 있어서의 크랙의 억제를 하는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.
단, 이러한 방현성 하드코트층의 두께가 과도하게 얇아지면, 실사용상 필요한 표면 경도를 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있다.
따라서, 방현성 하드코트층의 두께를 1∼7㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 2∼6㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하고, 3∼5㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 가장 바람직하다.
2. 플라스틱 기재
플라스틱 기재의 종류로서는, 종래 광학용 하드코트 필름의 투명 기재로서 공지의 플라스틱 기재 중으로부터 적의 선택해서 사용할 수 있다.
따라서, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 셀로판, 디아세틸셀룰로오스, 트리아세틸셀룰로오스, 아세틸셀룰로오스부티레이트, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐리덴, 폴리비닐알코올, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 폴리스티렌, 폴리카보네이트, 폴리메틸펜텐, 폴리설폰, 폴리에테르에테르케톤, 폴리에테르설폰, 폴리에테르이미드, 폴리이미드, 불소 수지, 폴리아미드, 아크릴 수지, 노르보르넨계 수지, 시클로올레핀 수지 등을 들 수 있다.
특히, 플라스틱 기재가, 트리아세틸셀룰로오스(TAC)인 것이 바람직하다.
이 이유는, TAC이면, 광학이방성이 적은데다, 투명성이 높고, 화상 표시의 흐려짐 등이 생길 우려가 적기 때문이며, 또한, 코스트가 비교적 저렴하여, 경제적이기 때문이다.
또, 취급성 등이 양호한 관점에서, 플라스틱 기재의 막두께를 15∼300㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 30∼200㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 50∼100㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
또한, 도 3에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 방현성 하드코트 필름(110)을, 편광자(111)에 첩합해서, 편광판(120)으로 할 수도 있다.
즉, 플라스틱 기재로서, 예를 들면, 트리아세틸셀룰로오스(TAC) 필름(제1 TAC 필름)(112a)과 같은 광학이방성이 적은 필름을 사용하여, 그 한쪽의 면에, 방현성 하드코트층(116)을 형성하여, 방현성 하드코트 필름(110)을 준비한다.
다음으로, 편광자(111), 예를 들면, 폴리비닐알코올계 편광자의 편면에, 방현성 하드코트층(116)이 형성된 제1 TAC 필름(112a)을, 제1 접착제층(115a)을 개재해서 적층한다.
한편, 편광자(111)의 다른 한쪽의 반대면으로서, 방현성 하드코트층(116)이 형성되어 있지 않은 측에, 제2 TAC 필름(112b)을 제2 접착제층(115b)을 개재해서 적층한다.
이것에 의해, 우수한 방현성을 가짐과 함께, 고정세 디스플레이에 적용한 경우여도, 눈부심의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 편광판(120)을 얻을 수 있다.
또, 도 3에 나타내는 바와 같이, 이러한 편광판(120)에는, 액정 셀 등의 광학 부품에 첩합하기 위한 점착제층(118)이나 박리 시트(119)를 마련하는 것도 바람직하다.
3. 방현성 하드코트 필름의 특성
(1) 헤이즈값
(전체 헤이즈값)
또한, JIS K 7136(2000)에 준거해서 측정되는 방현성 하드코트 필름의 전체 헤이즈값(단순히, 헤이즈값으로 하는 경우가 있다)을 15∼40%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 전체 헤이즈값이 15% 미만의 값으로 되면, 우수한 눈부심 억제성을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 전체 헤이즈값이 40%를 초과하면, 디스플레이의 색바램성이 현저하게 발생하거나, 화상 시인성이 현저하게 저하하거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 방현성 하드코트 필름의 전체 헤이즈값을 18∼35%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 20∼33%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(내부 헤이즈값)
방현성 하드코트층의 내부 헤이즈값을 5%∼38%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이러한 내부 헤이즈값이 5% 미만의 값으로 되면, 색바램성, 눈부심, 및 방현성이 저하하는 경우가 있다.
한편, 이러한 내부 헤이즈값이 38%를 초과하면, 화상 시인성이 현저하게 저하하는 경우가 있다.
따라서, 방현성 하드코트 필름의 내부 헤이즈값을 6∼30%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 8∼25%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(외부 헤이즈값)
방현성 하드코트층의 외부 헤이즈값을 40% 미만의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이러한 외부 헤이즈값이 40% 이상의 값으로 되면, 디스플레이의 색바램성이 현저하게 발생하거나 하는 경우가 있다.
단, 이러한 외부 헤이즈값이 과도하게 낮아지면, 눈부심성, 또는 방현성이 저하하는 경우가 있다.
따라서, 방현성 하드코트 필름의 외부 헤이즈값을 6∼35%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 8∼25%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(2) 표면 경도
방현성 하드코트 필름은, 연필 경도로서의 소정의 표면 경도를 가지며, 또한, 스틸 울을 사용한 내찰상성의 평가에 있어서 외관 변화가 없는 것임이 바람직하다.
이 이유는, 표면 경도가 과도하게 낮으면, 이러한 내찰상성의 평가에 있어서 외관 변화가 확인되고, 나아가서, 하드코트 필름으로서 충분한 내찰상성을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 방현성 하드코트 필름은, 표면 경도(연필 경도)로서, 1H 이상의 값으로 하는 것이 바람직하고, 2H 이상의 값으로 하는 것이 보다 바람직하다.
이 이유는, 이와 같이 방현성 하드코트층의 표면 경도를 제한함에 의해, 비교적 얇아도, 보다 우수한 내찰상성 등을 갖는 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있기 때문이다.
(3) 표면 거칠기 1
또한, JIS B 0601(2001)에 준거해서 측정되는 방현성 하드코트 필름의 표면 거칠기의 지표의 하나인 산술 평균 거칠기(Ra)를 0.1∼0.3㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 Ra가 0.1㎚ 미만의 값으로 되면, 우수한 방현성을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 Ra가 0.3㎚를 초과한 값으로 되면, 색바램성이 현저하게 저하하는 경우가 있다.
따라서, 이러한 Ra를 0.15∼0.28의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.2∼0.25의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
(4) 표면 거칠기 2
또한, JIS B 0601(2001)에 준거해서 측정되는 방현성 하드코트 필름의 표면 거칠기의 지표의 하나인 최대 단면 높이(Rt)를 1∼4.5㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 Rt가 1㎚ 미만의 값으로 되면, 우수한 방현성을 얻는 것이 곤란해지는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 Ra가 4.5㎚를 초과한 값으로 되면, 색바램성이 현저하게 저하하는 경우가 있다.
따라서, 방현성 하드코트 필름의 표면 거칠기(Rt)를 1.5∼4㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 2∼3㎚의 범위 내의 값으로 하는 것이 더 바람직하다.
[제2 실시형태]
또한, 제2 실시형태는, 플라스틱 기재의 표면에, 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름의 제조 방법으로서, 적어도 공정 (1)∼(3)을 포함하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름의 제조 방법이다.
(1) (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, (B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와, (B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부의 비율로 배합하여, 방현성 하드코트층 형성 재료로 하는 공정.
(2) 방현성 하드코트층 형성 재료를, 기재 상에, 도공해서, 도막을 형성하는 공정.
(3) 기재 상의 도막에 대해서, 활성 에너지선을 조사하여, 방현성 하드코트층으로서, 당해 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면으로부터, 실리카 입자가 돌출하여 있는, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층을 형성하는 공정.
1. 방현성 하드코트층 형성 재료의 제조 공정
(A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, (B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와, (B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부의 비율로 배합하여, 방현성 하드코트층 형성 재료로 하는 제조 공정이다.
즉, 공지의 혼합 장치를 사용해서, 소정량의 (A) 성분, (B1) 성분, (B2) 성분, (B3) 성분을, 각각 균일하게 혼합하여, 방현성 하드코트층 형성 재료로 하는 공정이다.
또, 배합 성분을 균일하며 또한 단시간에 혼합 교반하기 위하여, 공지의 혼합 장치로서, 프로펠러 믹서, 볼 밀, 비드 밀, V 블렌더, 3개 롤, 니더, 플래니터리 믹서, 제트 밀 등의 적어도 1종을 사용하는 것이 바람직하다.
2. 방현성 하드코트층 형성 재료에 의한 도막의 형성 공정
다음으로, 방현성 하드코트층 형성 재료에 의한 도막을 형성한다.
즉, 도막의 형성 공정으로서, 플라스틱 기재의 표면에, 방현성 하드코트층 형성 재료를, 종래 공지의 적층 방법, 예를 들면, 바 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 블레이드 코트법, 다이 코트법, 그라비어 코트법 등을 사용해서 코팅하여, 도막을 형성하는 공정이다.
3. 도막의 경화 공정
다음으로, 도막의 경화 공정을 실시한다.
즉, 도막을 건조한 후, 활성 에너지선을 조사해서 도막을 경화시켜서, 도막을, 소정 두께의 방현성 하드코트층으로 함에 의해 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있다.
여기에서, 도막을 경화시켰을 때의 활성 에너지선으로서는 자외선을 들 수 있으며, 이러한 자외선은 고압 수은 램프, 무전극 램프, 메탈할라이드 램프, 제논 램프 등에 의해 조사할 수 있다.
또한, 자외선의 조사량으로서는, 통상적으로, 100∼500mJ/㎠의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 150∼400mJ/㎠의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하다.
(실시예)
이하, 실시예를 참조해서, 본 발명의 방현성 하드코트 필름을 더 상세히 설명한다.
[실시예 1]
1. 방현성 하드코트 필름의 제조
(1) 방현성 하드코트층 형성 재료의 준비 공정
(A) 성분으로서의 자외선 경화성 수지(다관능 아크릴레이트계 모노머 50질량부 및 우레탄아크릴레이트 올리고머 50질량부의 혼합물) 100질량부에 대해서, (B1) 성분으로서의 분쇄 실리카 입자(평균 입경 : 3.2㎛, 굴절률 : 1.5)를 7질량부와, (B2) 성분으로서의 반응성 산화지르코늄 입자(솔라(주)제, ZR-020, 평균 입경 : 50㎚, 굴절률 : 2.1)를 10질량부와, (B3) 성분으로서의 아크릴 수지 입자(세키스이가세힌고교(주)제, XX-27LA, 평균 입경 : 1.5㎛, 굴절률 : 1.5)를 15질량부와, (C) 성분인 광중합개시제(BASF샤제, OMNIRAD184)를 2질량부 혼합함과 함께, 프로필렌글리콜모노메틸에테르로 희석하여, 고형분 30중량%의 방현성 하드코트층 형성 재료를 제조했다.
또, 표 1에 있어서의, (B1)∼(B3) 성분의 질량부는, (A) 성분 100질량부에 대한 배합 비율이다.
(2) 도공 공정
다음으로, 얻어진 방현성 하드코트층 형성 재료를, 플라스틱 기재로서의 이접착층(易接着層) 부착 트리아세틸셀룰로오스 필름(TACBRIGHT사제, TECPHANP980RO, 막두께 : 80㎛)의 이접착제층에, 와이어 바 #14를 사용해서, 경화 후의 막두께가 3.5㎛로 되도록 도공하여, 소정 도막을 형성했다.
(3) 건조 공정
다음으로, 얻어진 도막을, 열풍 건조 장치를 사용해서, 70℃, 1분간의 조건에서 건조시켰다.
(4) 경화 공정
다음으로, 건조시킨 도막에 대해서, 자외선 조사 장치(지에스유아사코퍼레이션(주)제, 광원 : 고압 수은등)를 사용해서, 하기 조건에서 자외선을 조사하여, 도막을 경화시켜서, 필름상 경화물로서의 방현성 하드코트층을 형성하여, 최종적인 방현성 하드코트 필름을 얻었다.
조도 : 100mW/㎠
광량 : 240mJ/㎠
2. 방현성 하드코트 필름의 평가
(1) 평가 1(표면 거칠기)
JIS B 0601(2001)에 준거해서, 표면 거칠기계(Mitutoyo제, SV-3000)를 사용해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 표면 거칠기(Ra 및 Rt)를 측정했다.
(2) 평가 2(헤이즈값)
JIS K 7136(2000)에 준거해서, 헤이즈 미터(니혼덴쇼쿠고교(주)제, NDH5000)를 사용해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 헤이즈값(%)을 측정하여, 그것을 전헤이즈값(%)으로 했다.
다음으로, 양면 점착재인 광학용 투명 점착재(린텍(주)제, OPTERIA NO-T015)의 편방측의 박리 필름을 박리하고, 노출한 면에 대해서, 방현성 하드코트 필름의 방현성 하드코트층이 대향하도록 위치 맞춘 후, 방현성 하드코트 필름을 첩부했다.
광학용 투명 점착재의 다른 편방측의 박리 필름을 박리한 상태에서, 헤이즈값을 측정하여, 그것을 방현성 하드코트 필름의 내부 헤이즈값(%)으로 했다.
또한, 전헤이즈값(%)으로부터, 내부 헤이즈값(%)을 빼서, 그것을 방현성 하드코트 필름의 외부 헤이즈값(%)으로 했다.
(3) 평가 3(색바램성)
264ppi(픽셀/인치)의 디스플레이 장치(애플(주)제, New iPad(등록상표))의 표시 화면 상에, 얻어진 방현성 하드코트 필름을, 방현성 하드코트층이 위쪽을 향하도록 설치했다.
다음으로, 디스플레이 장치를 구동시켜, 소정 화상(흑색)을 전면적에 표시시키고, 하기 기준에 준거해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 색바램성을 평가했다.
○ : 색바램성은 관찰되지 않고, 그것에 수반하는 시인성 저하도 관찰되지 않았음
△ : 색바램성이 약간 관찰되고, 그것에 수반하는 시인성 저하가 약간 관찰되었음
× : 색바램성이 관찰되고, 그것에 수반하는 시인성 저하가 현저하게 관찰되었음
(4) 평가 4(방현성)
얻어진 방현성 하드코트 필름에 있어서의 방현성 하드코트층의 반대면과, 흑판을, 양면 테이프인 광학용 투명 점착재(린텍(주)제, OPTERIA NO-T015)를 사용해서, 첩합했다.
다음으로, 방현성 하드코트 필름의 위쪽에서, 3파장 형광등을 점등시키고, 방현성 하드코트 필름의 반사에 의해서 시인되는 형광등의 시인 상태에 의해, 하기 기준을 따라 방현성을 평가했다.
○ : 시인되는 형광등의 윤곽이 흐려졌음
△ : 시인되는 형광등의 윤곽이 약간 흐려졌음
× : 시인되는 형광등의 윤곽이 흐려지지 않음
(5) 평가 5(눈부심)
264ppi(픽셀/인치)의 디스플레이 장치(애플(주)제, New iPad(등록상표))의 표시 화면으로부터 10㎝ 떼어 놓고, 얻어진 방현성 하드코트 필름을, 방현성 하드코트층이 위쪽을 향하도록 설치했다.
다음으로, 디스플레이 장치를 구동시켜, 표시 화면을 전면 녹색 표시시키고, 하기 기준에 준거해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 눈부심 억제성을 평가했다.
○ : 눈부심이 관찰되지 않았음
△ : 눈부심이 약간 관찰되었음
× : 눈부심이 현저하게 관찰되었음
(6) 평가 6(화상 시인성)
264ppi(픽셀/인치)의 디스플레이 장치(애플(주)제, New iPad(등록상표))의 표시 화면으로부터 10㎝ 떼어 놓고, 얻어진 방현성 하드코트 필름을, 방현성 하드코트층이 위쪽을 향하도록 설치했다.
다음으로, 디스플레이 장치를 구동시켜, 도 4의 (a)에 나타내는 바와 같이, 소정 화상(●▲■)을 표시시키고, 하기 기준에 준거해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 화상 시인성을 평가했다.
○ : 소정 화상의 윤곽이 선명하게 보이고, 충분히 인식할 수 있음
△ : 소정 화상의 윤곽이 흐려지지만, 거의 인식할 수 있음
× : 소정 화상의 윤곽이 흐려지고, 충분히 인식할 수 없음
(7) 평가 7(표면 경도/내찰상성)
얻어진 방현성 하드코트 필름의 표면 경도(내찰상성)의 평가를 행했다.
우선, 얻어진 방현성 하드코트 필름을 잘라내어, 10㎝×10㎝의 시험편(5매)으로 했다.
5매의 시험편을, 각각 방현성 하드코트층이 위쪽을 향하도록 해서, 평탄 개소에 설치하고, 연필 경도 시험(JIS K 5600-5-4)에 준거해서, 방현성 하드코트층의 표면 경도를 평가했다.
또한, #0000의 스틸 울을 사용해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 방현성 하드코트층을, 250g/㎠의 하중으로 10㎝의 접동(摺動) 거리에서 10왕복 마찰 시험을 실시했다.
그리고, 방현성 하드코트층에 있어서의 외관 변화(흠집의 발생 개수)를, 3파장 형광등 하에서 목시로 확인하고, 하기 기준을 따라 평가했다.
○ : 얻어진 표면 경도의 평균값이 2H 이상이며, 흠집의 발생이 3개 미만
△ : 얻어진 표면 경도의 평균값이 2H 미만, 1H 이상이며, 흠집의 발생이 4∼10개 미만
× : 얻어진 표면 경도의 평균값이 1H 미만이며, 흠집의 발생이 11개 이상
(8) 평가 8(컬성)
얻어진 방현성 하드코트 필름을 잘라내어, 10㎝×10㎝의 시험편(5매)으로 했다.
5매의 시험편을, 각각 방현성 하드코트층이 위쪽을 향하도록 해서, 평탄 개소에 설치하여, 네 모서리부의 들뜸의 최대 높이를 측정하고, 하기 기준에 준거해서, 얻어진 방현성 하드코트 필름의 컬성을 평가했다.
얻어진 방현성 하드코트 필름의 컬성의 평가를 행했다.
○ : 최대 높이의 평균값이 10㎜ 이하
△ : 최대 높이의 평균값이 10㎜ 초과, 15㎜ 이하
× : 최대 높이의 평균값이 15㎜ 초과, 16㎜ 이하
[실시예 2]
실시예 2에 있어서, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 10질량부로 증가시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[실시예 3]
실시예 3에 있어서, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 10질량부로 증가시킴과 함께, (B3) 성분의 배합량을 10질량부로 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[실시예 4]
실시예 4에 있어서, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 16질량부로 증가시킴과 함께, (B3) 성분의 배합량을 8질량부로 저하시키고, 또한, 방현성 하드코트층의 막두께를 5㎛로 한 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[실시예 5]
실시예 5에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B3) 성분의 배합량을 10질량부로 약간 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 1]
비교예 1에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분을 30질량부로 증가한 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
또, 화상 시인성을 평가에 있어서, 디스플레이 장치를 구동시키고, 소정 화상(●▲■)을 표시시켰지만, 도 4의 (b)에 나타내는 바와 같이, 소정 화상의 윤곽이 흐려져, 충분히 인식할 수 없었다.
[비교예 2]
비교예 2에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B3) 성분을 30질량부로 증가시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 3]
비교예 3에서는, (B1) 성분을 10질량부로 증가시키고, (B2) 성분을 20질량부로 증가시킴과 함께, (B3) 성분에 대해서도 30질량부로 대폭으로 증가시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 4]
비교예 4에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분을 30질량부로 대폭으로 증가시키고, (B2) 성분을 20질량부로 증가시킴과 함께, (B3) 성분에 대해서도 30질량부로 대폭으로 증가시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 5]
비교예 5에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 30질량부로 대폭으로 증가시킴과 함께, (B3) 성분을 10질량부로 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 6]
비교예 6에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 20질량부로 증가시킴과 함께, (B2) 성분을 5질량부로 저하시키며, 또한 (B3) 성분을 6질량부로 저하시키고, 또한, 방현성 하드코트층의 막두께를 10㎛로 두껍게 한 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 7]
비교예 7에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 24질량부로 증가시키고, (B2) 성분을 3질량부로 저하시킴과 함께, (B3) 성분에 대해서도 4질량부로 저하시키고, 또한, 방현성 하드코트층의 막두께를 15㎛로 두껍게 한 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 8]
비교예 8에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 평균 입경을 1.5㎛로 하고, 그것을 30질량부의 비율로 배합함과 함께, (B3) 성분을 10질량부로 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 9]
비교예 9에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B2) 성분을 배합하지 않으며, 또한, (B3) 성분을 2질량부로 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 10]
비교예 10에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 10질량부로 증가시킴과 함께, (B2) 성분을 배합하지 않으며, 또한, (B3) 성분을 2질량부로 대폭으로 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 11]
비교예 11에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 30질량부로 증가시킴과 함께, (B2) 성분을 배합하지 않으며, 또한, (B3) 성분을 4질량부로 저하시킨 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 12]
비교예 12에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B1) 성분의 배합량을 3질량부로 저하시킴과 함께, (B2) 성분 및 (B3) 성분을 배합하지 않은 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 13]
비교예 13에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의 (B2) 성분 및 (B3) 성분을 배합하지 않은 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 14]
비교예 14에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의, (B1) 성분의 배합량을 10질량부로 증가시킴과 함께, (B2) 성분 및 (B3) 성분을 배합하지 않은 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 15]
비교예 15에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의, (B1) 성분의 배합량을 15질량부로 증가시킴과 함께, (B2) 성분 및 (B3) 성분을 배합하지 않은 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[비교예 16]
비교예 16에서는, 방현성 하드코트층 형성 재료에 있어서의, (B1) 성분의 배합량을 30질량부로 대폭으로 증가시킴과 함께, (B2) 성분 및 (B3) 성분을 배합하지 않은 것 외에는, 실시예 1과 마찬가지로 방현성 하드코트 필름을 제조하여, 평가했다.
[표 1]
Figure pat00001
이상, 상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 방현성 하드코트층을 형성하기 위한 방현성 하드코트층 형성 재료에 대하여, 적어도 3종의 입자를 소정 비율로 배합함과 함께, 두께를 소정값 이하로 제한함에 의해서, 색바램성을 유효하게 방지할 수 있음과 함께, 우수한 방현성을 발현하고, 또한, 방현성 하드코트층이 비교적 얇아도, 높은 표면 경도를 가짐과 함께, 컬의 발생이 적은 방현성 하드코트 필름을 얻을 수 있게 되었다.
또한, 본 발명에 따르면, 카 내비게이션과 같은 고정세 디스플레이에 적용한 경우여도, 화상 시인성을 향상시키면서, 눈부심의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 방현성 하드코트 필름이 얻어지게 되었다.
또한, 본 발명에 따르면, 방현성 하드코트 필름 전체로서, 박막화가 용이하게 되기 때문에, 제조 공정을 간략화할 수 있음과 함께, 제조 코스트 저감이 가능하게 되었다.
따라서, 본 발명에 따르면, 카 내비게이션과 같은 고정세 디스플레이에 적용한 경우여도, 화상 시인성을 향상시키면서, 눈부심의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 방현성 하드코트 필름이 얻어지게 되었다.
또한, 본 발명의 방현성 하드코트 필름에 의하면, 방현성 하드코트층을, 플라스틱 기재의 양면에 형성하지 않고, 편면에 형성하는 것만으로도, 소정의 방현성 등을 발휘하면서, 컬 발생도 방지할 수 있는 것이 발견되어 있다.
따라서, 방현성 하드코트 필름 전체로서, 박막화가 용이해지고, 그 때문에, 제조 공정을 간략화할 수 있음과 함께, 제조 코스트를 현저하게 저하시킬 수 있게 되었다.
10 : 방현성 하드코트 필름 12 : 플라스틱 기재
14 : 소정 복수 입자 14a : 실리카 입자
14b : 고굴절률 입자(산화지르코늄 입자)
14c : 수지 입자 15 : 활성 에너지선 경화성 수지
16 : 방현성 하드코트층 110 : 방현성 하드코트 필름
112a : 플라스틱 기재(제1 TAC 필름)
112b : 플라스틱 기재(제2 TAC 필름)
115a : 접착제층(제1 접착제층) 115b : 접착제층(제2 접착제층)
116 : 방현성 하드코트층 118 : 점착제층
119 : 박리 시트 120 : 편광판

Claims (8)

  1. 플라스틱 기재의 표면에 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름으로서,
    상기 방현성 하드코트층이,
    (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서,
    (B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와,
    (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와,
    (B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부
    를 포함하는 방현성 하드코트층 형성 재료에 유래한, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층이며, 또한,
    상기 방현성 하드코트층의, 플라스틱 기재와는 반대측의 표면으로부터, 상기 실리카 입자가 돌출하여 있는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 실리카 입자가, 분쇄 실리카 입자인 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 실리카 입자의 평균 입경을 2.1∼10㎛의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고굴절률 입자의 평균 입경을 1∼1000㎚의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 수지 입자의 평균 입경을 0.5∼2㎛의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    JIS K 7136에 준거해서 측정되는 방현성 하드코트 필름의 전체 헤이즈값을 15∼40%의 범위 내의 값으로 하고, 내부 헤이즈값을 5∼38%의 범위 내의 값으로 하며, 또한, 외부 헤이즈값을 40% 미만의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 방현성 하드코트층의 표면 경도가 2H 이상인 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름.
  8. 플라스틱 기재의 표면에, 방현성 하드코트층을 구비한 방현성 하드코트 필름의 제조 방법으로서,
    적어도 공정 (1)∼(3)을 포함하는 것을 특징으로 하는 방현성 하드코트 필름의 제조 방법.
    (1) (A) 성분으로서의 활성 에너지선 경화성 수지 100질량부에 대해서, (B1) 성분으로서의 실리카 입자를 5∼25질량부와, (B2) 성분으로서의 고굴절률 입자를 3∼30질량부와, (B3) 성분으로서의 수지 입자를 4∼25질량부의 비율로 배합하여, 방현성 하드코트층 형성 재료로 하는 공정
    (2) 상기 방현성 하드코트층 형성 재료를, 기재 상에, 도공해서, 도막을 형성하는 공정
    (3) 상기 기재 상의 도막에 대해서, 활성 에너지선을 조사하여, 방현성 하드코트층의, 상기 플라스틱 기재와는 반대측의 표면으로부터, 상기 실리카 입자가 돌출하여 있는, 두께 8㎛ 이하의 방현성 하드코트층을 형성하는 공정.
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