KR20180104718A - 어플리케이터 - Google Patents

Abstract

일 실시형태에 관련된 어플리케이터는, 시트 부재 (90) 를 피부에 적용하기 위한 어플리케이터 (1) 로서, 피부와 서로 마주 보는 바닥판 (11) 과, 바닥판 (11) 과 대향하고, 또한 바닥판 (11) 을 향하여 압하 가능한 천판 (21) 과, 천판 (21) 이 바닥판 (11) 을 향하여 이동한 압하 상태하에서 진행되어 온 시트 부재 (90) 를 구부림으로써 그 시트 부재 (90) 를 피부에 적용하는 굽힘부 (12) 를 구비한다.

Description

어플리케이터

본 발명의 일 측면은, 활성 성분의 투여를 보조하기 위해서 사용하는 어플리케이터에 관한 것이다.

종래부터, 피부를 통하여 활성 성분을 투여하기 위한 시트 부재가 알려져 있다. 예를 들어 하기 특허문헌 1 에 기재되어 있는 첩부제나, 도 1 에 나타내는 바와 같은 마이크로 니들·시트 등이 있다. 또, 시트 부재의 첩부를 보조하기 위한 기구도 알려져 있고, 특허문헌 1 에는 첩부제용의 보조 기구가 기재되어 있다. 이 보조 기구는, 첩부제보다 큰 면을 갖는 지지체와, 지지체의 일방의 면에 감압성 접착제가 도포되어 있고 첩부제를 일시적으로 박리 가능하게 유지하는 점착면부와, 비점착면부를 구비한다.

국제 공개 제2002/002177호 팜플렛

일례로서, 특허문헌 1 에 기재된 보조 기구를 사용한 경우에는, 지지체의 점착면부가 대략 평탄하기 때문에, 그곳에 첩부제를 유지시킨 후에 박리 시트를 제거하는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 이에 대해서는, 박리 시트를 첩부제로부터 박리한 후에 그 첩부제를 보조 기구의 점착면부에 유지시키는 것이 생각되지만, 그 경우에는, 첩부제의 유연성으로부터, 첩부제의 점착제층끼리가 부착되거나 주름이 발생하거나 할 가능성이 있다.

다른 예로서 나타내는 마이크로 니들·시트 (도 1 참조) 에서는, 복수의 마이크로 니들이 시트의 주면을 따라 형성되어 있으므로, 이들 마이크로 니들을 피부에 천자 (穿刺) 하기 위해서는 그 마이크로 니들을 주면으로부터 세울 필요가 있다.

이와 같이, 시트 부재에 대해서는 그 종류에 따라 여러 가지 요청이 있다. 시트 부재의 종류에 관계없이 시트 부재를 적절히 피부에 적용할 수 있는 어플리케이터가 있으면 편리하다.

본 발명의 일 측면에 관련된 어플리케이터는, 시트 부재를 피부에 적용하기 위한 어플리케이터로서, 피부와 서로 마주 보는 바닥판과, 바닥판과 대향하고, 또한 바닥판을 향하여 압하 가능한 천판과, 천판이 바닥판을 향하여 이동한 압하 상태하에서 진행되어 온 시트 부재를 구부림으로써 그 시트 부재를 피부에 적용하는 굽힘부를 구비한다.

이와 같은 측면에 있어서는, 어플리케이터 (보다 구체적으로는 천판) 가 피부를 향하여 이동한 상태하에서 굽힘부를 향하여 진행되어 온 시트 부재가, 그 굽힘부에 의해 구부려진 후 피부에 적용된다. 이 구조에 의해, 시트 부재가 피부에 적용될 때에는 일정 이상의 가압력이 그 시트 부재에 가해지므로, 누가 이 어플리케이터를 사용해도, 시트 부재를 적절히 피부에 적용할 수 있다.

본 발명의 일 측면에 의하면, 시트 부재를 적절히 피부에 적용할 수 있다.

도 1 은 제 1 및 제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터와 함께 사용하는 마이크로 니들·시트의 평면도이다.
도 2 는 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 상방으로부터의 사시도이다.
도 3 은 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 하방으로부터의 사시도이다.
도 4 는 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 육면도이다.
도 5 는 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 분해 사시도이다.
도 6 은 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 가동판의 사시도이다.
도 7 은 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 사용 방법을 나타내는 도면이다.
도 8 은 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터의 사용 방법을 나타내는 도면이다.
도 9 는 천자의 양태를 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 10 은 제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터의 사시도이다.
도 11 은 제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터의 육면도이다.
도 12 는 제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터의 사용 방법을 나타내는 도면이다.
도 13 은 제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터의 사용 방법을 나타내는 도면이다.
도 14 는 제 3 실시형태에 관련된 어플리케이터의 상방으로부터의 사시도이다.
도 15 는 제 3 실시형태에 관련된 어플리케이터의 하방으로부터의 사시도이다.
도 16 은 제 3 실시형태에 관련된 어플리케이터의 분해 사시도이다.
도 17 은 제 3 실시형태에 관련된 어플리케이터의 사용 방법을 나타내는 도면이다.

이하, 첨부 도면을 참조하면서 본 발명의 실시형태를 상세하게 설명한다. 또한, 도면의 설명에 있어서 동일 또는 동등한 요소에는 동일한 부호를 교부하여, 중복되는 설명을 생략한다.

(제 1 실시형태)

어플리케이터는, 생체 내에 임의의 활성 성분 (예를 들어 약제) 을 투여하기 위한 시트 부재를 피부에 적용할 때 사용하는 보조 기구이다. 어플리케이터와 함께 사용하는, 피부에 적용하는 시트 부재는 한정되지 않고, 예를 들어 첩부제나 마이크로 니들·시트 등을 들 수 있다. 사용자는 어플리케이터를 사용함으로써, 손으로 직접 시트 부재를 적용하는 경우보다 적절한 힘으로 시트 부재를 피부에 적용할 수 있다.

본 실시형태에서는 시트 부재의 일례로서 마이크로 니들·시트를 나타낸다. 도 1 을 참조하면서, 제 1 실시형태에 관련된 어플리케이터 (1) 와 함께 사용하는 마이크로 니들·시트 (90) 에 대해 설명한다. 도 1 은 마이크로 니들·시트의 평면도이다. 이 도면에 나타내는 바와 같이, 마이크로 니들·시트 (90) 는 띠상이고, 대략 시트의 주면 (91) 을 따라 그 시트에 형성된 복수의 마이크로 니들 (92) 을 갖는다. 이들 마이크로 니들 (92) 은 시트의 길이 방향 및 폭 방향의 각각에 있어서 정렬하도록 나열되어 있고, 모든 마이크로 니들 (92) 의 선단은 예외없이 시트의 일단 (도 1 에서는 좌방향) 을 향한다. 마이크로 니들 (92) 의 선단의 방향은, 마이크로 니들·시트 (90) 가 사용될 때의 그 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행 방향과 일치한다.

마이크로 니들·시트 (90) 및 마이크로 니들 (92) 의 재질은 한정되지 않는다. 예를 들어, 스테인리스강, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 다른 금속, 다른 수지, 생분해성 소재, 세라믹, 또는 생체 흡수성 소재 중 어느 것에 의해 마이크로 니들·시트 (90) 및 마이크로 니들 (92) 을 제조해도 된다. 혹은, 이들 재질을 조합하여 마이크로 니들·시트 (90) 및 마이크로 니들 (92) 을 제조해도 된다.

마이크로 니들 (92) 은 에칭에 의해 형성할 수 있다. 시트가 금속이면 약액으로 그 시트를 부분적으로 녹임으로써 마이크로 니들 (92) 을 형성할 수 있고, 시트가 비금속이면 레이저로 그 시트를 부분적으로 자름으로써 마이크로 니들 (92) 을 형성할 수 있다. 이들의 경우에는, 마이크로 니들 (92) 의 주위에 공극이 발생한다. 물론, 레이저 가공 및 에칭 이외의 수법에 의해 마이크로 니들 (92) 을 형성해도 된다. 도 1 에 나타내는 바와 같이 본 실시형태에서는 마이크로 니들 (92) 은 삼각 형상이지만, 마이크로 니들의 형상은 전혀 한정되지 않는다. 어느 쪽이든, 마이크로 니들 (92) 을 미리 시트의 주면 (91) 으로부터 세워 둘 필요가 없기 때문에, 마이크로 니들·시트 (90) 를 용이하게 또한 저렴하게 제조할 수 있다.

마이크로 니들·시트 (90) 의 치수도 한정되지 않는다. 구체적으로는, 두께의 하한은 5 ㎛ 여도 되고 20 ㎛ 여도 되며, 두께의 상한은 1000 ㎛ 여도 되고 300 ㎛ 여도 된다. 길이의 하한은 0.1 ㎝ 여도 되고 1 ㎝ 여도 되며, 길이의 상한은 50 ㎝ 여도 되고 20 ㎝ 여도 된다. 폭의 하한은 0.1 ㎝ 여도 되고 1 ㎝ 여도 되며, 폭의 상한은 60 ㎝ 여도 되고 30 ㎝ 여도 된다. 마이크로 니들·시트 (90) 의 길이 및 폭의 하한은 활성 성분의 투여량을 고려하여 정해지고, 길이 및 폭의 상한은 생체의 크기를 고려하여 정해진다.

마이크로 니들 (92) 에 관한 파라미터도 한정되지 않는다. 구체적으로는, 바늘의 높이의 하한은 10 ㎛ 여도 되고 100 ㎛ 여도 되며, 그 높이의 상한은 10000 ㎛ 여도 되고 1000 ㎛ 여도 된다. 바늘의 밀도의 하한은 0.05 개/㎠ 여도 되고 1 개/㎠ 여도 되며, 그 밀도의 상한은 10000 개/㎠ 여도 되고 5000 개/㎠ 여도 된다. 밀도의 하한은, 1 ㎎ 의 활성 성분을 투여할 수 있는 바늘의 개수 및 면적으로부터 환산한 값이며, 밀도의 상한은, 바늘의 형상을 고려한 후의 한계값이다.

피부에 적용하는 활성 성분의 준비 방법으로서, 마이크로 니들·시트 (90) 자체에 미리 활성 성분을 코팅해 두는 수법과, 마이크로 니들 (92) 을 피부에 천자하기 전에 그 피부 상에 활성 성분을 도포해 두는 수법과, 마이크로 니들 (92) 을 피부에 천자한 후에 그 피부 상에 활성 성분을 도포하는 수법이 생각된다. 마이크로 니들·시트 (90) 에 미리 활성 성분을 코팅한다면, 소정의 점도의 코팅액을 가능한 한 균일한 두께로 시트 전체에 도포하는 것이 바람직하지만, 마이크로 니들 (92) 이 주면 (91) 을 따르고 있으므로 그러한 도포를 용이하게 할 수 있다. 코팅은 스크린 인쇄의 원리를 사용하여 실시해도 되고, 다른 방법에 의해 실시해도 된다. 생분해성의 시트를 사용하는 경우에는, 그 시트 자체에 활성 성분을 내포시키는 것도 가능하다.

마이크로 니들·시트 (90) 는 라이너에 의해 보호된 형태로 제공되어도 된다. 라이너의 재질의 예로서 아크릴 등의 플라스틱을 들 수 있지만, 그 재질은 전혀 한정되는 것이 아니고, 예를 들어 금속이나 다른 종류의 수지 등을 사용하여 라이너를 제조해도 된다. 마이크로 니들·시트 (90) 는, 테이프나 점착제 등에 의해 이 라이너의 편면에 고정 또는 임시로 부착된다.

마이크로 니들·시트 (90) 는, 어플리케이터에 의해 구부러질 때까지는 마이크로 니들 (92) 이 대략 시트의 주면 (91) 을 따라 연장된 상태에 있다. 따라서, 어플리케이터를 사용하지 않는 한, 마이크로 니들 (92) 이 다른 물건 (예를 들어 사용자의 피부나 의복 등) 에 닿거나 걸리거나 할 걱정이 없다. 그 결과, 마이크로 니들 (92) 의 취급시의 안전성을 확보할 수 있다. 예를 들어, 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 의 보관이나 반송, 사용 직전의 준비 등을 안전하게 실시할 수 있다.

다음으로, 도 2 ∼ 도 6 을 참조하면서 어플리케이터 (1) 의 구조를 설명한다. 도 2 는 어플리케이터 (1) 의 상방으로부터의 사시도이다. 도 3 은 어플리케이터 (1) 의 하방으로부터의 사시도이다. 도 4 는 어플리케이터 (1) 의 육면도이다. 도 5 는 어플리케이터 (1) 의 분해 사시도이다. 도 6 은 후술하는 가동판 (10) 의 사시도이다.

어플리케이터 (1) 는 전체적으로 직방체상을 나타내고, 사용시에 생체의 피부와 서로 마주 보는 가동판 (10) 과, 그 가동판 (10) 을 덮는 케이싱 (20) 을 구비한다. 가동판 (10) 과 케이싱 (20) 은 일단에 있어서 연결부 (15) 에 의해 연결되고, 이 구조에 의해 어플리케이터 (1) 는 스테이플러와 같은 움직임을 취할 수 있다. 본 실시형태에서는, 케이싱 (20) 측을 어플리케이터 (1) 의 상측이라고 정의하고, 가동판 (10) 측을 어플리케이터 (1) 의 하측이라고 정의한다. 본 실시형태에서는, 어플리케이터 (1) 의 상면에 상당하는 케이싱 (20) 의 부분을 천판 (21) 이라고 한다. 연결부 (15) 가 존재하는 측 (가동판 (10) 과 케이싱 (20) 이 연결된 측) 을 어플리케이터 (1) 의 후측이라고 정의하고, 그 반대측 (연결부 (15) 를 회전축으로 하여 가동판 (10) 과 케이싱 (20) 이 서로 가까워지거나 멀어지거나 하는 측) 을 어플리케이터 (1) 의 전측이라고 정의한다. 또, 어플리케이터 (1) 의 상하 방향 및 전후 방향과 직교하는 방향을 어플리케이터 (1) 의 폭 방향이라고 정의한다.

가동판 (10) 은 바닥판 (11), 굽힘부 (12), 안내부 (13), 저항부 (14), 및 연결부 (15) 를 구비한다.

바닥판 (11) 은, 어플리케이터 (1) 의 사용시에 생체의 피부와 서로 마주 보는 부분이다. 바닥판 (11) 의 하면의 전단 부근에는, 폭 방향을 따라 연장되는 가늘고 긴 돌기 (11a) 가 형성된다. 이와 같이 바닥면의 일부를 피부를 향하여 융기시킴으로써, 마이크로 니들·시트 (90) (시트 부재) 가 피부를 향하여 눌리므로, 마이크로 니들·시트 (90) (시트 부재) 를 보다 확실하게 피부에 적용할 수 있다. 단, 이 돌기 (11a) 는 필수적인 요소는 아니다.

굽힘부 (12) 는, 마이크로 니들·시트 (90) 를 구부리는 부분이다. 본 실시형태에서는, 굽힘부 (12) 는, 바닥판 (11) 에 형성된 구멍 (11b) 의 전측의 가장자리부에 폭 방향으로 연장되도록 형성된 가는 원기둥 부재이다. 이 원기둥 부재는, 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행을 보다 원활하게 하기 위해서 회전 가능하게 형성되어도 되고, 회전하지 않아도 된다.

안내부 (13) 는, 바닥판 (11) 의 상면의 전단에 형성된, 폭 방향을 따라 연장되는 슬릿상의 관통공이다 (단, 도면 중에서는 안내부 (13) 를 1 개의 선으로 나타내고 있다). 마이크로 니들·시트 (90) 는 이 안내부 (13) 로부터 어플리케이터 (1) 의 내부에 들어가, 바닥판 (11) 의 상면을 따라 나아가고, 굽힘부 (12) 에서 약 180 °구부러져, 피부에 적용된다.

저항부 (14) 는, 굽힘부 (12) 로 나아가는 마이크로 니들·시트 (90) 에 대해 저항을 부가하는 구조이고, 바닥판 (11) 의 상면에 형성된다. 저항부 (14) 를 형성하는 목적은, 굽힘부 (12) 로 향하는 마이크로 니들·시트 (90) 에 장력을 가함으로써 그 마이크로 니들·시트 (90) 의 느슨함을 없애는 것이다. 저항부 (14) 는, 안내부 (13) 와 굽힘부 (12) 사이에 배치된 롤러 (14a) 와, 롤러 (14a) 보다 후방에 있어서, 상하 방향으로 연장되도록 배치된 압축 스프링 (14b) 과, 압축 스프링 (14b) 의 탄성력을 롤러 (14a) 에 전달하기 위한 전달판 (14c) 을 구비한다. 전달판 (14c) 의 전단은 롤러 (14a) 의 회전축으로서 성형되고, 롤러 (14a) 는 이 축을 개재하여 전달판 (14c) 과 일체화된다. 압축 스프링 (14b) 의 일단은 바닥판 (11) 의 상면에 장착되고, 압축 스프링 (14b) 의 타단은 전달판 (14c) 의 후단부에 의해 눌린다. 전달판 (14c) 의 중앙에는, 폭 방향으로 연장되는 축재 (14d) 가 형성되고, 이 축재 (14d) 가 바닥판 (11) 에 대해 고정됨으로써, 저항부 (14) 는 바닥판 (11) 과 일체화된다. 압축 스프링 (14b) 의 탄성력은 전달판 (14c) 을 경유하여 롤러 (14a) 로 전해져, 이로써 롤러 (14a) 는 바닥판 (11) 을 향하여 눌린다. 즉, 압축 스프링 (14b) 은, 롤러 (14a) 를 바닥판 (11) 을 향하여 누르는 탄성력을 제공한다. 롤러 (14a) 는 누름 부재의 일례이고, 압축 스프링 (14b) 은 탄성 부재의 일례이다.

안내부 (13) 로부터 어플리케이터 (1) 안으로 들어 온 마이크로 니들·시트 (90) 는, 바닥판 (11) 과 롤러 (14a) 사이를 지나 굽힘부 (12) 로 나아간다. 롤러 (14a) 는, 마이크로 니들·시트 (90) 에 구름 마찰, 미끄럼 마찰 등의 저항을 부가하면서 그 마이크로 니들·시트 (90) 를 원활하게 내보내기 위해서, 회전 가능하게 형성되어도 된다. 단, 롤러 (14a) 의 회전은 필수는 아니다. 롤러 (14a) 는 압축 스프링 (14b) 의 탄성력에 의해 바닥판 (11) 을 향하여 눌리므로 그 마이크로 니들·시트 (90) 는 바닥판 (11) 과 롤러 (14a) 에 의해 협지된다. 압축 스프링 (14b) 의 탄성력이 지나치게 강하면, 마이크로 니들·시트 (90) 를 바닥판 (11) 과 롤러 (14a) 사이에 삽입하거나, 마이크로 니들·시트 (90) 를 굽힘부 (12) 를 향하여 나아가거나 하는 것이 어려워진다. 한편, 그 탄성력이 지나치게 약하면, 마이크로 니들·시트 (90) 가 느슨해져, 마이크로 니들·시트 (90) 를 피부에 적절히 적용할 수 없을 가능성이 있다 (예를 들어, 마이크로 니들 (92) 이 충분히 세워지지 않는다). 압축 스프링 (14b) 의 구조 또는 탄성력은, 마이크로 니들·시트 (90) 를 느슨하지 않게 펼침과 함께, 사용자가 어플리케이터 (1) 를 간단하게 작동시킬 수 있도록 설계되어도 된다.

연결부 (15) 는, 케이싱 (20) 과 가동판 (10) 을 연결시키기 위한 구조이다. 연결부 (15) 는, 폭 방향을 따라 연장되는 축재 (15a) 와, 이 축재 (15a) 의 일단에 장착된 비틀림 스프링 (15b) 을 구비한다. 케이싱 (20) 및 가동판 (10) 은 축재 (15a) 에 의해 일체화되고, 사용자는 이 축재 (15a) 를 회전축으로 하여 케이싱 (20) 및 가동판 (10) 의 전단을 가깝게 하거나 멀어지게 하거나 할 수 있다. 비틀림 스프링 (15b) 의 탄성력은 케이싱 (20) 의 전단과 가동판 (10) 의 전단을 멀어지게 하는 방향으로 작용한다. 비틀림 스프링 (15b) 은 탄성 부재의 일례이다.

본 실시형태에서는, 어플리케이터 (1) 에 외력이 가해지지 않고, 그 때문에 케이싱 (20) 의 전단과 가동판 (10) 의 전단이 서로 멀어진 상태를 「비압하 상태」라고 한다. 이 비압하 상태는, 천판 (21) 이 바닥판 (11) 을 향하여 이동하지 않은 (예를 들어, 눌리지 않은) 상태이기도 하다. 혹은, 비압하 상태는, 어플리케이터 (1) 의 자연스러운 상태라고도 할 수 있다. 한편, 케이싱 (20) 또는 가동판 (10) 에 외력이 가해져, 케이싱 (20) 의 전단과 가동판 (10) 의 전단이 서로 가까워진 상태를 「압하 상태」라고 한다. 어플리케이터 (1) 를 피부 상에 둔 상태에서 사용자가 천판 (21) (또는 케이싱 (20)) 을 움직인 (예를 들어, 누른) 경우에는 케이싱 (20) 의 전단이 가동판 (10) 에 가까워지지만, 이 상태는 압하 상태이다. 비틀림 스프링 (15b) 의 구조 또는 탄성력은, 마이크로 니들·시트 (90) 와 같은 시트 부재의 피부에 대한 적절한 적용을 고려하여 설계되어도 된다.

어플리케이터 (1) 를 제조하기 위한 재료는 한정되지 않는다. 예를 들어, 케이싱 (20) 및 가동판 (10) 의 재료로서 아크릴 등의 플라스틱을 들 수 있지만, 금속이나 다른 종류의 수지 등을 사용해도 된다. 굽힘부 (12) 의 재료는 금속이어도 되고, 아크릴 등의 플라스틱이어도 되며, 다른 종류의 수지여도 된다.

어플리케이터 (1) 의 치수는 임의의 기준으로 결정해도 된다. 예를 들어, 어플리케이터 (1) 의 폭은 마이크로 니들·시트 (90) 의 폭에 따라 결정해도 된다. 또, 어플리케이터 (1) 의 전체 길이 (전후 방향을 따른 길이) 는 그 조작성을 고려하여 결정해도 된다.

다음으로, 도 7 ∼ 도 9 를 참조하면서, 어플리케이터 (1) 및 마이크로 니들·시트 (90) 의 사용 방법을 설명한다. 도 7 및 도 8 은 어플리케이터 (1) 의 사용 방법을 나타내는 도면이다. 도 9 는 천자의 양태를 모식적으로 나타내는 도면이다. 도 8 에서는, 마이크로 니들·시트 (90) 가 어플리케이터 (1) 에 어떻게 세트되는지를 알기 쉽게 나타내기 위해, 마이크로 니들·시트 (90) 를 실선으로 나타내고, 어플리케이터 (1) 를 파선으로 나타내고 있다.

먼저, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 를 어플리케이터 (1) 에 세트한다. 구체적으로는, 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단을 바닥판 (11) 의 구멍 (11b) 으로부터 안내부 (13) 에 통과시키거나, 또는 안내부 (13) 로부터 바닥판 (11) 의 구멍 (11b) 에 통과시킨다. 그리고, 사용자는 굽힘부 (12) 의 부근에서 마이크로 니들·시트 (90) 를 절곡한다. 마이크로 니들 (92) 의 선단의 방향은, 안내부 (13) 로부터 굽힘부 (12) 를 향하는 방향과 일치한다.

계속해서, 사용자는 어플리케이터 (1) 를 피부 (S) 상에 (보다 구체적으로는, 활성 부분의 적용 부위에) 둔다. 어플리케이터 (1) 를 피부 (S) 상에 두었을 뿐인 상태에서는, 어플리케이터 (1) 는 비압하 상태 (자연 상태) 에 있다.

또한, 이 후의 어플리케이터 (1) 의 조작에 의해 마이크로 니들·시트 (90) 가 피부 (S) 상에서 어긋나지 않도록, 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단 (처음부터 피부 (S) 에 접하는 단부) 에 점착제가 형성되어도 된다. 혹은, 사용자는 손가락이나 점착 테이프 등에 의해 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단을 피부 (S) 에 고정해도 된다.

그리고, 사용자는 도 8 에 나타내는 바와 같이 천판 (21) (또는 케이싱 (20)) 을 바닥판 (11) 을 향하여 움직이면서 (예를 들어, 화살표 A1 로 나타내는 방향으로 누르면서), 어플리케이터 (1) 의 후방 (화살표 A2 로 나타내는 방향) 으로 어플리케이터 (1) 를 움직인다. 이 조작에 의해, 마이크로 니들·시트 (90) 가 안내부 (13) 로부터 어플리케이터 (1) 안으로 끌어들여져 저항부 (14) (보다 구체적으로는 롤러 (14a)) 를 지나, 굽힘부 (12) 에 이른다. 그리고, 마이크로 니들·시트 (90) 는 굽힘부 (12) 에서 약 180 도 구부러진다 (반전된다). 그러면, 도 9 에 나타내는 바와 같이, 구부러진 부분에 위치하는 마이크로 니들 (92) 이 주면 (91) 으로부터 세워지고, 세워진 마이크로 니들 (92) 이 피부 (S) 에 꽂힌다. 어플리케이터 (1) 와 피부 (S) 사이에 있어서 한 번에 세워지는 마이크로 니들 (92) 은, 마이크로 니들·시트 (90) 의 폭 방향을 따른 일렬분이다. 세워진 마이크로 니들 (92) 과 주면 (91) 이 이루는 각도는 당연히 0 도 보다 크고 또한 180 도 미만이다. 도 9 에 나타내는 바와 같이, 주면 (91) 으로부터 세워진 마이크로 니들 (92) 이 피부에 꽂힐 때의 천자 각도 (θ) (마이크로 니들 (92) 과 피부 (S) 가 이루는 각도) 도 0 도 보다 크고 또한 180 도 미만이다. 천자 각도의 하한은 20 도, 34 도, 또는 40 도여도 되고, 그 각도의 상한은 160 도, 140 도, 또는 100 도여도 된다.

사용자가 어플리케이터 (1) 를 원하는 거리만큼 움직임으로써, 그 거리의 범위에 있는 복수의 마이크로 니들 (92) 이 피부에 꽂힌다. 따라서, 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 의 적용 면적을 조정하여 원하는 양의 활성 성분을 투여할 수 있다. 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 를 곧바로 박리해도 되고, 소정 시간에 걸쳐서 그 마이크로 니들·시트 (90) 를 피부 (S) 에 계속 적용해도 된다.

상기 서술한 바와 같이, 어플리케이터 (1) 는 첩부제의 적용에도 사용할 수 있다. 사용자는 점착제층을 위를 향하게 한 상태에서, 마이크로 니들·시트 (90) 의 경우와 동일하게 첩부제를 어플리케이터 (1) 에 세트한다. 그리고, 사용자는 천판 (21) 을 바닥판 (11) 을 향하여 누르면서 어플리케이터 (1) 를 뒤로 움직인다. 이 조작에 의해, 점착제층 (첩부제의 작용면) 이 굽힘부 (12) 에 있어서 호 (弧) 의 외측을 향하도록 절곡되고, 라이너가 제거되어, 피부에 첩부된다.

(제 2 실시형태)

도 10 및 도 11 을 사용하여, 제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터 (2) 의 구조를 설명한다. 도 10 은 어플리케이터 (2) 의 사시도이다. 도 11 은 어플리케이터 (2) 의 육면도이다. 또한, 본 실시형태에서도 시트 부재의 일례로서 마이크로 니들·시트를 나타낸다.

어플리케이터 (2) 는, 모두 평평한 바닥판 (31) 및 천판 (32) 을 구비하고, 이들 2 장의 판이 중첩된 상태에서 일단에 있어서 비틀림 스프링 (33) 에 의해 연결됨으로써 형성된다. 바닥판 (31) 은 사용시에 생체의 피부와 서로 마주 보는 판재이고, 천판 (32) 은 바닥판 (31) 과 대향하는 판재이다. 본 실시형태에서는, 천판 (32) 측을 어플리케이터 (2) 의 상측이라고 정의하고, 바닥판 (31) 측을 어플리케이터 (2) 의 하측이라고 정의한다. 또, 비틀림 스프링 (33) 이 존재하는 측 (바닥판 (31) 과 천판 (32) 이 연결된 측) 을 어플리케이터 (2) 의 전측이라고 정의하고, 그 반대측을 어플리케이터 (2) 의 후측이라고 정의한다. 또, 어플리케이터 (2) 의 상하 방향 및 전후 방향과 직교하는 방향을 어플리케이터 (2) 의 폭 방향이라고 정의한다. 전후 방향을 따른 바닥판 (31) 의 단면은, 전측으로부터 후측을 향하여 좁아지는 가늘고 긴 대략 직각 삼각형이다. 한편, 전후 방향을 따른 천판 (32) 의 단면은 가늘고 긴 사각형이다.

사용자는 비틀림 스프링 (33) 의 주변을 회전축으로 하여 바닥판 (31) 및 천판 (32) 의 후단을 가깝게 하거나 멀어지게 하거나 할 수 있다. 비틀림 스프링 (33) 의 탄성력은 바닥판 (31) 과 천판 (32) 을 멀어지게 하는 방향으로 작용한다.

본 실시형태에서는, 어플리케이터 (2) 에 외력이 가해지지 않고, 그 때문에 바닥판 (31) 의 후단과 천판 (32) 의 후단이 서로 멀어진 상태를 「비압하 상태」라고 한다. 이 비압하 상태는, 천판 (32) 이 바닥판 (31) 을 향하여 이동하지 않은 (예를 들어, 눌리지 않은) 상태이기도 하다. 혹은, 비압하 상태는, 어플리케이터 (2) 의 자연스러운 상태라고도 할 수 있다. 또, 바닥판 (31) 또는 천판 (32) 에 외력이 가해져, 바닥판 (31) 의 후단과 천판 (32) 의 후단이 서로 가까워진 상태를 「압하 상태」라고 한다. 어플리케이터 (2) 를 피부 상에 둔 상태에서 사용자가 천판 (32) 을 움직인 (예를 들어, 누른) 경우에는 천판 (32) 의 후단이 바닥판 (31) 에 가까워지지만, 이 상태는 압하 상태이다. 비틀림 스프링 (33) 의 구조 또는 탄성력은, 마이크로 니들·시트 (90) 와 같은 시트 부재의 피부에 대한 적절한 적용을 고려하여 설계되어도 된다. 비틀림 스프링 (33) 은 탄성 부재의 일례이다.

바닥판 (31) 의 후단에는, 마이크로 니들·시트 (90) 를 구부리는 굽힘부 (34) 가 형성된다. 이 굽힘부 (34) 는, 폭 방향으로 연장되도록 형성된 가는 원기둥 부재이다. 이 원기둥 부재는, 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행을 보다 원활하게 하기 위해서 회전 가능하게 형성되어도 되고, 회전하지 않아도 된다.

어플리케이터 (2) 의 전단에는, 마이크로 니들·시트 (90) 를 굽힘부 (34) 로 안내하는 안내부 (35) 가 형성된다. 이 안내부 (35) 는, 바닥판 (31) 의 상면의 전단과 천판 (32) 의 하면의 전단에 의해 형성되는 슬릿상의 관통공이다 (단, 도면 중에서는 안내부 (35) 를 1 개의 선으로 나타내고 있다). 안내부 (35) 는, 비압하 상태 (어플리케이터 (2) 의 자연 상태) 에서는 닫힌 상태이고, 압하 상태에서는, 마이크로 니들·시트 (90) 가 통과할 수 있을 정도로 열린 상태이다. 비압하 상태에서는, 안내부 (35) 는 굽힘부 (34) 로의 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행을 방해한다. 마이크로 니들·시트 (90) 는 이 안내부 (35) 로부터 어플리케이터 (2) 의 내부에 들어가, 바닥판 (31) 의 상면을 따라 나아가고, 굽힘부 (34) 에서 약 180 °구부러져, 피부에 적용된다.

천판 (32) 의 하면의 후단에는, 굽힘부 (34) 로 나아가는 마이크로 니들·시트 (90) 에 대해 저항을 부가하는 저항부 (36) 가 형성된다. 저항부 (36) 는, 폭 방향으로 연장되도록 형성된 가는 원기둥 부재이다. 이 원기둥 부재는, 마이크로 니들·시트 (90) 에 저항을 부가하면서 그 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행을 보다 원활하게 하기 위해서, 회전 가능하게 형성되어도 된다. 단, 저항부 (36) 의 회전은 필수는 아니다. 저항부 (36) 를 형성하는 목적은, 굽힘부 (34) 를 향하는 마이크로 니들·시트 (90) 에 장력을 가함으로써 그 마이크로 니들·시트 (90) 의 느슨함을 없애는 것이다. 저항부 (36) 는 굽힘부 (34) 보다 전방에 형성된다. 압하 상태하에서 어플리케이터 (2) 가 피부를 따라 뒤로 잡아당겨졌을 때에는, 마이크로 니들·시트 (90) 는 안내부 (35) 로부터 어플리케이터 (2) 안으로 나아가는 것이 가능하지만, 굽힘부 (34) 로 나아가는 마이크로 니들·시트 (90) 는 저항부 (36) 와 바닥판 (31) 에 의해 협지된다.

제 1 실시형태와 동일하게, 어플리케이터 (2) 를 제조하기 위한 재료는 한정되지 않고, 어플리케이터 (2) 의 치수는 임의의 기준으로 결정해도 된다.

다음으로, 도 12 및 도 13 을 사용하여, 어플리케이터 (2) 및 마이크로 니들·시트 (90) 의 사용 방법을 설명한다. 도 12 및 도 13 은 어플리케이터 (2) 의 사용 방법을 나타내는 도면이다. 도 13 에서는, 마이크로 니들·시트 (90) 가 어플리케이터 (2) 에 어떻게 세트되는지를 알기 쉽게 나타내기 위해, 마이크로 니들·시트 (90) 를 실선으로 나타내고, 어플리케이터 (2) 를 파선으로 나타내고 있다.

먼저, 도 12 에 나타내는 바와 같이, 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 를 어플리케이터 (2) 에 세트한다. 구체적으로는, 사용자는 천판 (32) 을 바닥판 (31) 을 향하여 누름으로써 안내부 (35) 를 연 후에, 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단을 어플리케이터 (2) 의 후방으로부터 안내부 (35) 에 통과시키거나, 또는 안내부 (35) 로부터 어플리케이터 (2) 의 후방에 통과시킨다. 그리고, 사용자는 굽힘부 (34) 부근에서 마이크로 니들·시트 (90) 를 절곡한다. 마이크로 니들 (92) 의 선단의 방향은, 안내부 (35) 로부터 굽힘부 (34) 를 향하는 방향과 일치한다.

계속해서, 사용자는 어플리케이터 (2) 를 피부 (S) 상에 (보다 구체적으로는, 활성 부분의 적용 부위에) 둔다. 또한, 제 1 실시형태와 동일하게, 이 후의 어플리케이터 (2) 의 조작에 의해 마이크로 니들·시트 (90) 가 피부 (S) 상에서 어긋나지 않도록, 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단에 점착제가 형성되어도 된다. 사용자가 손가락이나 점착 테이프 등에 의해 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단을 피부 (S) 에 고정시켜도 되는 것도, 제 1 실시형태와 동일하다.

그리고, 사용자는 도 13 에 나타내는 바와 같이 천판 (32) 을 바닥판 (31) 을 향하여 움직이면서 (예를 들어, 화살표 A3 으로 나타내는 방향으로 누르면서), 어플리케이터 (2) 의 후방 (화살표 A4 로 나타내는 방향) 으로 어플리케이터 (2) 를 움직인다. 이 조작에 의해, 마이크로 니들·시트 (90) 가 안내부 (35) 로부터 어플리케이터 (2) 안으로 끌어들여져 저항부 (36) 를 지나, 굽힘부 (34) 에 이른다. 그리고, 마이크로 니들·시트 (90) 는 굽힘부 (34) 에서 약 180 도 구부러진다 (반전된다). 그러면, 제 1 실시형태와 동일하게, 구부러진 부분에 위치하는 마이크로 니들 (92) 이 주면 (91) 으로부터 세워지고, 세워진 마이크로 니들 (92) 이 피부 (S) 에 꽂힌다 (도 9 참조). 마이크로 니들 (92) 이 세워진 모습 및 마이크로 니들 (92) 의 천자 각도 (θ) 는 제 1 실시형태와 동일하다.

사용자가 어플리케이터 (2) 를 원하는 거리만큼 움직임으로써, 그 거리의 범위에 있는 복수의 마이크로 니들 (92) 이 피부에 꽂힌다. 따라서, 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 의 적용 면적을 조정하여 원하는 양의 활성 성분을 투여할 수 있다. 사용자는 마이크로 니들·시트 (90) 를 곧바로 박리해도 되고, 소정 시간에 걸쳐서 그 마이크로 니들·시트 (90) 를 피부 (S) 에 계속 적용해도 된다. 이 점들도 제 1 실시형태와 동일하다.

어플리케이터 (2) 는 첩부제의 적용에도 사용할 수 있다. 사용자는 점착제층을 위를 향하게 한 상태에서, 마이크로 니들·시트 (90) 의 경우와 동일하게 첩부제를 어플리케이터 (2) 에 세트한다. 그리고, 사용자는 천판 (32) 을 바닥판 (31) 을 향하여 누르면서 어플리케이터 (2) 를 뒤로 당긴다. 이 조작에 의해, 점착제층 (첩부제의 작용면) 이 굽힘부 (34) 에 있어서 호의 외측을 향하도록 절곡되고, 라이너가 제거되어, 피부에 첩부된다.

(제 3 실시형태)

제 1 실시형태에 관련된, 스테이플러와 같은 움직임을 취하는 어플리케이터에 있어서, 비압하 상태에서의 굽힘부로의 시트 부재의 진행을 방해해도 된다. 도 14 ∼ 도 17 을 사용하여, 이 변형을 제 3 실시형태로서 설명한다. 도 14 는 제 3 실시형태에 관련된 어플리케이터 (1A) 의 상방으로부터의 사시도이다. 도 15 는 어플리케이터 (1A) 의 하방으로부터의 사시도이다. 도 16 은 어플리케이터 (1A) 의 분해 사시도이다. 도 17 은 어플리케이터 (1A) 의 사용 방법을 나타내는 도면이고, 특히 스토퍼의 움직임을 모식적으로 나타낸다. 이하에서는, 제 1 실시형태와 상이한 점에 대해 특별히 설명하고, 제 1 실시형태와 동일 또는 동등한 구조 및 기능에 대해서는 간단하게 설명하거나, 또는 설명을 생략한다.

어플리케이터 (1A) 는 전체적으로 직방체상을 나타내고, 사용시에 생체의 피부와 서로 마주 보는 가동판 (10A) 과, 그 가동판 (1A) 을 덮는 케이싱 (20A) 을 구비한다. 가동판 (10A) 과 케이싱 (20A) 은 일단에 있어서 연결부 (15) 에 의해 연결되고, 이 구조에 의해 어플리케이터 (1A) 는 스테이플러와 같은 움직임을 취할 수 있다. 본 실시형태에서는, 케이싱 (20A) 측을 어플리케이터 (1A) 의 상측이라고 정의하고, 가동판 (10A) 측을 어플리케이터 (1A) 의 하측이라고 정의한다. 어플리케이터 (1A) 의 상면에 상당하는 케이싱 (20A) 의 부분을 천판 (21) 이라고 한다. 연결부 (15) 가 존재하는 측 (가동판 (10A) 과 케이싱 (20A) 이 연결된 측) 을 어플리케이터 (1A) 의 후측이라고 정의하고, 그 반대측 (연결부 (15) 을 회전축으로 하여 가동판 (10A) 과 케이싱 (20A) 이 서로 가까워지거나 멀어지거나 하는 측) 을 어플리케이터 (1A) 의 전측이라고 정의한다. 또, 어플리케이터 (1A) 의 상하 방향 및 전후 방향과 직교하는 방향을 어플리케이터 (1A) 의 폭 방향이라고 정의한다.

가동판 (10A) 은 바닥판 (11), 굽힘부 (12), 안내부 (13), 저항부 (14), 및 연결부 (15) 에 더하여, 스토퍼 (16) 및 배출구 (17) 를 구비한다.

바닥판 (11), 굽힘부 (12), 안내부 (13), 저항부 (14), 및 연결부 (15) 의 구조는 제 1 실시형태와 동일 또는 동등하다. 바닥판 (11) 은, 어플리케이터 (1A) 의 사용시에 생체의 피부와 서로 마주 보는 부분이다. 바닥판 (11) 의 하면의 전단 부근에 가늘고 긴 돌기 (11a) 가 형성되어도 된다. 굽힘부 (12) 는, 마이크로 니들·시트 (90) 를 구부리는 부분이고, 바닥판 (11) 에 형성된 구멍 (11b) 의 전측의 가장자리부에 폭 방향으로 연장되도록 형성된 원기둥 부재이다. 안내부 (13) 는, 바닥판 (11) 의 상면의 전단에 형성된, 폭 방향을 따라 연장되는 슬릿상의 관통공이다. 마이크로 니들·시트 (90) 는 이 안내부 (13) 로부터 어플리케이터 (1A) 의 내부에 들어간다. 저항부 (14) 는, 굽힘부 (12) 로 나아가는 마이크로 니들·시트 (90) 에 대해 저항을 부가하는 구조이다. 제 1 실시형태와 동일하게, 저항부 (14) 는 롤러 (14a), 압축 스프링 (14b) (도시 생략), 전달판 (14c), 및 축재 (14d) 를 구비한다. 연결부 (15) 는, 케이싱 (20A) 과 가동판 (10A) 을 연결시키기 위한 구조이고, 축재 (15a) 와 비틀림 스프링 (15b) 을 구비한다.

본 실시형태에서도, 어플리케이터 (1A) 에 외력이 가해지지 않고, 그 때문에 케이싱 (20A) 의 전단과 가동판 (10A) 의 전단이 서로 멀어진 상태를 「비압하 상태」라고 하고, 케이싱 (20A) 또는 가동판 (10A) 에 외력이 가해져, 케이싱 (20A) 의 전단과 가동판 (10A) 의 전단이 서로 가까워진 상태를 「압하 상태」라고 한다.

스토퍼 (16) 는, 압하 상태에 있어서 굽힘부 (12) 로 시트 부재를 안내하고, 비압하 상태에서는 굽힘부 (12) 로의 시트 부재의 진행을 방해하는 구성 요소이다. 스토퍼 (16) 는 바닥판 (11) 의 상면에 형성된다. 스토퍼 (16) 는, 전체적으로 L 자상을 나타내는 스토퍼 본체 (161) 와, 이 스토퍼 본체 (161) 를 폭 방향을 따라 관통하도록 스토퍼 본체 (161) 에 장착된 축재 (162) 와, 이 축재 (162) 의 일단에 장착된 비틀림 스프링 (163) 을 구비한다. 스토퍼 본체 (161) 는 바닥판 (11) 을 따라 전후 방향을 따라 연장되는 수평부 (161a) 와, 이 수평부 (161a) 의 전단으로부터 아래로 연장되는 다리부 (161b) 를 구비한다. 본 실시형태에서는, 그 다리부 (161b) 에 대응하는 구멍이 전달판 (14c) 에 형성되고, 다리부 (161b) 가 이 전달판 (14c) 을 관통하도록 스토퍼 본체 (161) 가 배치된다. 다리부 (161b) 의 선단 (하단) 은 바닥판 (11) 의 상면에 접촉하는 것이 가능하다. 수평부 (161a) 의 후단부 (축재 (162) 보다 뒤의 영역) 는 상방으로 융기하도록 형성되어 있고, 이하에서는 이 부분을 융기부 (161c) 라고 한다. 축재 (162) 가 바닥판 (11) 에 대해 고정됨으로써, 스토퍼 (16) 가 바닥판 (11) 과 일체화된다. 비틀림 스프링 (163) 의 탄성력은 다리부 (161b) 의 선단을 바닥판 (11) 에 누르는 방향으로 작용한다. 비틀림 스프링 (163) 은 탄성 부재의 일례이다.

배출구 (17) 는, 바닥판 (11) 의 후방에 형성된, 폭 방향을 따라 연장되는 슬릿상의 관통공이다. 배출구 (17) 는, 마이크로 니들·시트 (90) 로부터 박리된 라이너 (93) (도 17 참조) 를 어플리케이터 (1A) 의 밖으로 꺼내기 위한 구멍이다. 본 실시형태에서는, 마이크로 니들·시트 (90) 는 라이너 (93) 에 의해 보호된 형태로 제공된다.

케이싱 (20A) 의 천정 (천판 (21) 의 내측) 에는, 폭 방향을 따라 연장되는 돌기 (22) 가 형성된다. 이 돌기 (22) 는 스토퍼 (16) 의 융기부 (161c) 와 접촉 가능한 위치에 형성된다.

도 17 을 참조하면서, 어플리케이터 (1A) 및 마이크로 니들·시트 (90) 의 사용 방법을 설명함과 함께, 스토퍼 (16) 에 의한 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행의 제어를 설명한다. 도 17 에서는, 마이크로 니들·시트 (90) 및 라이너 (93) 의 흐름과 스토퍼 (16) 의 움직임을 알기 쉽게 나타내기 위해, 마이크로 니들·시트 (90), 라이너 (93), 스토퍼 (16), 및 돌기 (22) 를 실선으로 나타내고, 어플리케이터 (1A) 를 파선으로 나타내고 있다.

사용자는, 라이너 (93) 가 부착된 마이크로 니들·시트 (90) 의 일단을 바닥판 (11) 의 구멍 (11b) 으로부터 안내부 (13) 에 통과시키거나, 또는 안내부 (13) 로부터 바닥판 (11) 의 구멍 (11b) 에 통과시킨다. 마이크로 니들 (92) 의 선단의 방향은, 안내부 (13) 로부터 굽힘부 (12) 를 향하는 방향과 일치한다. 계속해서, 사용자는 굽힘부 (12) 의 부근에서 마이크로 니들·시트 (90) 로부터 라이너 (93) 를 박리하고, 마이크로 니들·시트 (90) 를 절곡한다. 박리된 라이너 (93) 의 선단은 다리부 (161b) 의 전방에 위치한다.

계속해서, 사용자는 어플리케이터 (1A) 를 피부 (S) 상에 (보다 구체적으로는, 활성 부분의 적용 부위에) 둔다. 어플리케이터 (1A) 를 피부 (S) 상에 두었을 뿐인 상태에서는, 어플리케이터 (1A) 는 비압하 상태 (자연 상태) 에 있다. 이 비압하 상태에서는, 스토퍼 (16) 의 다리부 (161b) 의 선단이 비틀림 스프링 (163) 의 탄성력에 의해 바닥판 (11) 에 눌림으로써, 배출구 (17) 로의 통로가 스토퍼 본체 (161) (보다 구체적으로는 다리부 (161b)) 에 의해 막힌다. 그 때문에, 박리된 라이너 (93) 의 배출구 (17) 로의 진행이 방해된다. 박리된 라이너 (93) 는, 아직 마이크로 니들·시트 (90) 에 첩부되어 있는 다른 부분의 라이너 (93) 와 연결되어 있으므로, 결과적으로, 굽힘부 (12) 로의 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행도 방해된다.

그 후, 사용자는 천판 (21) (또는 케이싱 (20A)) 을 바닥판 (11) 을 향하여 움직인다 (예를 들어, 화살표 A5 로 나타내는 방향으로 누른다). 이 조작에 의해, 케이싱 (20A) 의 돌기 (22) 가 스토퍼 (16) 의 융기부 (161c) 에 닿아, 그 융기부 (161c) 를 낮춘다. 그러면, 스토퍼 본체 (161) 가 비틀림 스프링 (163) 의 탄성력에 저항하여 축재 (162) 를 중심으로 회전하여 바닥판 (11) 으로부터 멀어진다 (보다 구체적으로는, 다리부 (161b) 가 바닥판 (11) 으로부터 멀어진다). 이 결과, 지금까지 막혀 있던 통로 (배출구 (17) 로의 통로) 가 개방되므로, 라이너 (93) 가 자유롭게 이동 가능해진다. 따라서, 사용자가 이 압하 상태를 유지한 채로 어플리케이터 (1A) 의 후방 (화살표 A6 으로 나타내는 방향) 으로 어플리케이터 (1A) 를 움직임으로써, 마이크로 니들·시트 (90) 가 안내부 (13) 로부터 어플리케이터 (1A) 안으로 끌어들여져 굽힘부 (12) 에 이르러, 굽힘부 (12) 에서 약 180 도 구부러진다 (반전된다). 그러면, 구부러진 부분에 위치하는 마이크로 니들 (92) 이 주면 (91) 으로부터 세워지고, 세워진 마이크로 니들 (92) 이 피부 (S) 에 꽂힌다. 굽힘부 (12) 에서 마이크로 니들·시트 (90) 로부터 박리된 라이너 (93) 는 배출구 (17) 로부터 어플리케이터 (1A) 의 밖으로 나온다.

사용자가 압하 상태를 유지한 채로 어플리케이터 (1A) 를 후방으로 움직인 후에 그 사용자가 천판 (21) 의 압하를 멈추면, 바닥판 (11) 으로부터 멀어져 있던 다리부 (161b) 가 비틀림 스프링 (163) 의 탄성력에 의해 바닥판 (11) 에 다시 가압된다. 이 비압하 상태에서는, 배출구 (17) 를 향하여 흐르고 있던 라이너 (93) 가 바닥판 (11) 과 다리부 (161b) 에 의해 협지되므로, 라이너 (93) 의 진행이 방해되고, 따라서, 굽힘부 (12) 로의 마이크로 니들·시트 (90) 의 진행도 방해된다. 이와 같이, 어플리케이터 (1A) 를 사용한 경우에는, 사용자가 일정 이상의 가압을 천판 (21) (또는 케이싱 (20A)) 에 가했을 때에만, 마이크로 니들·시트 (90) 를 피부에 적용할 수 있게 된다.

또한, 어플리케이터 (1A) 는 첩부제의 적용에도 사용할 수 있고, 이것은 제 1 실시형태와 동일하다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 일 측면에 관련된 어플리케이터는, 시트 부재를 피부에 적용하기 위한 어플리케이터로서, 피부와 서로 마주 보는 바닥판과, 바닥판과 대향하고, 또한 바닥판을 향하여 압하 가능한 천판과, 천판이 바닥판을 향하여 이동한 압하 상태하에서 진행되어 온 시트 부재를 구부림으로써 그 시트 부재를 피부에 적용하는 굽힘부를 구비한다.

이와 같은 측면에 있어서는, 어플리케이터 (보다 구체적으로는 천판) 가 피부를 향하여 이동한 상태하에서 굽힘부를 향하여 진행되어 온 시트 부재가, 그 굽힘부에 의해 구부러진 후 피부에 적용된다. 이 구조에 의해, 시트 부재가 피부에 적용될 때에는 일정 이상의 가압력이 그 시트 부재에 가해지므로, 누가 이 어플리케이터를 사용해도, 시트 부재를 적절히 피부에 적용할 수 있다. 이것은, 시트 부재의 적용의 재현성을 높일 수 있는 것을 의미한다. 예를 들어 첩부제의 경우에는, 첩부제에 주름을 발생시키지 않고 점착제층을 확실하게 피부에 적용하는 것이 가능해진다. 또, 마이크로 니들·시트의 경우에는, 구부린 시점에서 마이크로 니들을 시트의 주면으로부터 세워서 그 마이크로 니들을 피부에 확실하게 꽂을 수 있다.

마이크로 니들·시트의 적용에서는, 본 발명의 일 측면에 관련된 어플리케이터는, 마이크로 니들·시트에 충격을 가하는 것이 아니라, 마이크로 니들을 세워서 피부에 밀어넣음으로써 각 마이크로 니들을 피부에 천자한다. 따라서, 피투여자에게 공포감을 주지 않고 활성 성분을 투여할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 압하 상태에 있어서 굽힘부로 시트 부재를 안내하고, 천판이 바닥판을 향하여 이동하고 있지 않은 비압하 상태에서는 굽힘부로의 시트 부재의 진행을 방해하는 안내부를 추가로 구비해도 된다. 천판을 움직이지 않으면 시트 부재가 나아가지 않는 구성을 채용함으로써, 시트 부재의 의도하지 않은 진행을 방지할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 압하 상태에 있어서 굽힘부로 시트 부재를 안내하고, 천판이 바닥판을 향하여 이동하고 있지 않은 비압하 상태에서는 굽힘부로의 시트 부재의 진행을 방해하는 스토퍼를 추가로 구비해도 된다. 천판을 움직이지 않으면 시트 부재가 나아가지 않는 구성을 채용함으로써, 시트 부재의 의도하지 않은 진행을 방지할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 스토퍼가, 스토퍼 본체와, 그 스토퍼 본체를 바닥판을 향하여 누르는 탄성력을 제공하는 탄성 부재를 구비하고, 천판이, 스토퍼 본체에 접촉 가능한 돌기를 구비하고, 비압하 상태에서는, 돌기가 스토퍼 본체에 접촉하지 않고, 스토퍼 본체가 탄성력에 의해 바닥판을 향하여 눌림으로써, 시트 부재의 진행이 방해되고, 압하 상태에서는, 돌기가 스토퍼 본체에 접촉하여 스토퍼가 탄성력에 저항하여 바닥판으로부터 멀어짐으로써, 굽힘부로 시트 부재가 안내되어도 된다. 이와 같이 탄성력을 이용한 구성을 채용함으로써, 시트 부재의 의도하지 않은 진행을 보다 확실하게 방지하는 구조를 간단한 구조로 실현할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 적어도 압하 상태에 있어서, 굽힘부로 나아가는 시트 부재에 대해 저항을 부가하는 저항부를 추가로 구비해도 된다. 시트 부재에 대해 저항을 부가함으로써, 시트 부재의 진행을 일정하게 하여, 시트 부재를 일정한 힘으로 피부에 적용할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 저항부가, 압하 상태에 있어서 시트 부재를 협지함으로써 그 시트 부재에 저항을 부가하고, 천판이 바닥판을 향하여 이동하고 있지 않은 비압하 상태에서는 시트 부재를 협지하지 않아도 된다. 이 경우에는, 시트 부재를 굽힘부를 향하여 나아가게 할 때에 한하여, 즉, 시트 부재를 피부에 적용할 때에 한하여, 시트 부재에 저항을 부가할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 저항부가, 누름 부재와, 그 누름 부재를 바닥판을 향하여 누르는 탄성력을 제공하는 탄성 부재를 구비하고, 굽힘부로 나아가는 시트 부재를 바닥판 및 누름 부재에 의해 협지함으로써 그 시트 부재에 저항을 부가해도 된다. 이와 같이 탄성력을 이용하여 시트 부재를 협지함으로써, 시트 부재에 가해지는 저항을 일정하게 유지할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 바닥판과 천판을 멀리하게 하는 방향으로 작용하는 탄성력을 발생시키는 탄성 부재를 추가로 구비해도 된다. 이 구조에 의해, 시트 부재가 피부에 적용될 때 가해지는 가압력을 일정 이상의 수준으로 할 수 있으므로, 누가 이 어플리케이터를 사용해도, 시트 부재를 적절히 피부에 적용할 수 있다.

다른 측면에 관련된 어플리케이터에서는, 시트 부재가, 시트의 주면을 따라 형성된 복수의 마이크로 니들을 갖는 마이크로 니들·시트여도 된다. 이 경우에는, 마이크로 니들을 시트의 주면으로부터 세워서 그 마이크로 니들을 피부에 확실하게 꽂을 수 있다.

이상, 본 발명을 그 실시형태에 기초하여 상세하게 설명하였다. 그러나, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은, 그 요지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지 변형이 가능하다.

상기 서술한 바와 같이, 시트 부재는 마이크로 니들·시트에 한정되지 않는다. 본 발명의 일 측면에 관련된 어플리케이터는, 첩부제를 포함하는 다른 종류의 시트 부재를 위해서 사용할 수 있다.

제 1 실시형태에 있어서의 안내부 (13) 는, 제 2 실시형태에 있어서의 안내부 (35) 와 동일하게, 비압하 상태 (어플리케이터 (1) 의 자연 상태) 에서는 닫힌 상태이고, 압하 상태에서는, 시트 부재가 통과할 수 있을 정도로 열려도 된다. 즉, 비압하 상태에서는 굽힘부 (12) 로의 시트 부재의 진행을 방해하도록 안내부 (13) 를 설계해도 된다.

제 2 실시형태에 관련된 어플리케이터 (2) 에 있어서, 제 1 실시형태와 동일하게, 바닥판 (31) 의 하면에 돌기를 형성해도 된다.

상기 각 실시형태에서는 굽힘부로서 원기둥 부재를 사용하였지만, 시트 부재를 구부려 마이크로 니들을 세울 수 있는 것이라면, 굽힘부의 구성은 어떤 것이어도 된다. 예를 들어, 평판의 단부가 굽힘부로서 기능해도 된다.

상기 각 실시형태에서는 시트 부재를 어플리케이터의 전방 (또는 후방) 으로부터 후방 (또는 전방) 에 걸쳐 삽입함으로써 시트 부재를 어플리케이터에 세트했지만, 시트 부재를 어플리케이터의 측방으로부터 삽입 가능하도록 어플리케이터를 설계해도 된다.

안내부 및 저항부의 구성은 상기 각 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 또, 안내부 및 저항부는 모두 생략 가능하다. 예를 들어, 안내부 (13) 가 저항부로서의 기능을 담당해도 된다.

1 : 어플리케이터
10 : 가동판
11 : 바닥판
12 : 굽힘부
13 : 안내부
14 : 저항부
14a : 롤러 (누름 부재)
14b : 압축 스프링 (탄성 부재)
20 : 케이싱
21 : 천판
2 : 어플리케이터
31 : 바닥판
32 : 천판
34 : 굽힘부
35 : 안내부
36 : 저항부
22 : 돌기
90 : 마이크로 니들·시트
92 : 마이크로 니들
1A : 어플리케이터
10A : 가동판
20A : 케이싱
16 : 스토퍼
17 : 배출구
161 : 스토퍼 본체
163 : 비틀림 스프링 (탄성 부재)
93 : 라이너

Claims (9)

1. 시트 부재를 피부에 적용하기 위한 어플리케이터로서,
   상기 피부와 서로 마주 보는 바닥판과,
   상기 바닥판과 대향하고, 또한 상기 바닥판을 향하여 압하 가능한 천판과,
   상기 천판이 상기 바닥판을 향하여 이동한 압하 상태하에서 진행되어 온 상기 시트 부재를 구부림으로써 그 시트 부재를 상기 피부에 적용하는 굽힘부를 구비하는, 어플리케이터.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 압하 상태에 있어서 상기 굽힘부로 상기 시트 부재를 안내하고, 상기 천판이 상기 바닥판을 향하여 이동하고 있지 않은 비압하 상태에서는 상기 굽힘부로의 상기 시트 부재의 진행을 방해하는 안내부를 추가로 구비하는, 어플리케이터.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 압하 상태에 있어서 상기 굽힘부로 상기 시트 부재를 안내하고, 상기 천판이 상기 바닥판을 향하여 이동하고 있지 않은 비압하 상태에서는 상기 굽힘부로의 상기 시트 부재의 진행을 방해하는 스토퍼를 추가로 구비하는, 어플리케이터.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 스토퍼가, 스토퍼 본체와, 그 스토퍼 본체를 상기 바닥판을 향하여 누르는 탄성력을 제공하는 탄성 부재를 구비하고,
   상기 천판이, 상기 스토퍼 본체에 접촉 가능한 돌기를 구비하고,
   상기 비압하 상태에서는, 상기 돌기가 상기 스토퍼 본체에 접촉하지 않고, 상기 스토퍼 본체가 상기 탄성력에 의해 상기 바닥판을 향하여 눌림으로써, 상기 시트 부재의 진행이 방해되고,
   상기 압하 상태에서는, 상기 돌기가 상기 스토퍼 본체에 접촉하여 상기 스토퍼가 상기 탄성력에 저항하여 상기 바닥판으로부터 멀어짐으로써, 상기 굽힘부로 상기 시트 부재가 안내되는, 어플리케이터.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   적어도 상기 압하 상태에 있어서, 상기 굽힘부로 나아가는 상기 시트 부재에 대해 저항을 부가하는 저항부를 추가로 구비하는, 어플리케이터.
6. 제 5 항에 있어서,
   상기 저항부가, 상기 압하 상태에 있어서 상기 시트 부재를 협지함으로써 그 시트 부재에 저항을 부가하고, 상기 천판이 상기 바닥판을 향하여 이동하고 있지 않은 비압하 상태에서는 상기 시트 부재를 협지하지 않는, 어플리케이터.
7. 제 5 항에 있어서,
   상기 저항부가, 누름 부재와, 그 누름 부재를 상기 바닥판을 향하여 누르는 탄성력을 제공하는 탄성 부재를 구비하고, 상기 굽힘부로 나아가는 상기 시트 부재를 상기 바닥판 및 상기 누름 부재에 의해 협지함으로써 그 시트 부재에 저항을 부가하는, 어플리케이터.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 바닥판과 상기 천판을 멀어지게 하는 방향으로 작용하는 탄성력을 발생시키는 탄성 부재를 추가로 구비하는, 어플리케이터.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 시트 부재가, 시트의 주면을 따라 형성된 복수의 마이크로 니들을 갖는 마이크로 니들·시트인, 어플리케이터.

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