KR20180072062A - 다수의 기포가 유약층에 균일하게 분포하는 녹유 도자기의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 유약층에 다수의 기포가 균일하게 분포하여 단열성이 개선된 녹유 도자기를 제조하는 방법으로서, 성형되어 1차 소성된 도자기의 소지층 상부에 진사유를 시유하여 유약층을 형성하는 단계와, 상기 유약층이 형성된 도자기를 퍼니스에 장입하고 공기(Air)를 공급하여 산화 분위기를 조성하면서 소성온도까지 승온하는 단계와, 상기 공기의 공급을 차단하고 LPG(liquefied petroleum gas)를 공급하여 환원 분위기를 조성하면서 상기 소성온도에서 유지하여 상기 유약층 내에 의도적으로 기포가 형성되게 하는 단계 및 상기 LPG의 공급을 차단하고 냉각하는 단계를 포함하는 녹유 도자기의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 할 수 있다.

Description

다수의 기포가 유약층에 균일하게 분포하는 녹유 도자기의 제조방법{Manufacturing method of porcelain having a lot of bubbles uniformly distributed in the glaze layer}

본 발명은 녹유 도자기의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 유약층에 의도적으로 다수의 기포가 형성되게 하여 단열성을 높인 녹유 도자기를 제조하는 방법에 관한 것이다.

유약은 도자기의 표면에 칠해져서 소성되면 표면에 융착되어 광택을 내는 얇은 층이라고 할 수 있다.

유약은 도자기의 흡수성을 저하시켜 투수성을 억제하고, 도자기에 강도를 부여하며, 도자기의 표면에서 표출하는 광택 등에 의해 보는 사람으로 하여금 시각적인 심미감을 느끼게 한다. 이와 같이 도자기류의 표면에 칠해져서 소성에 의해 광택을 띠는 유약에는 백유, 청자유, 분청유, 투명유, 재유, 천목유, 결정유, 이라보유, 진사유 등이 있다.

최근에는 다양한 색상에 대한 수요가 있어 이러한 요구에 부응하는 다양한 유약들이 개발되고 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-1265943호

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 유약층에 의도적으로 다수의 기포가 형성되게 하여 단열성을 높인 녹유 도자기를 제조하는 방법을 제공함에 있다.

본 발명은, 유약층에 다수의 기포가 균일하게 분포하여 단열성이 개선된 녹유 도자기를 제조하는 방법으로서, 성형되어 1차 소성된 도자기의 소지층 상부에 진사유를 시유하여 유약층을 형성하는 단계와, 상기 유약층이 형성된 도자기를 퍼니스에 장입하고 공기(Air)를 공급하여 산화 분위기를 조성하면서 소성온도까지 승온하는 단계와, 상기 공기의 공급을 차단하고 LPG(liquefied petroleum gas)를 공급하여 환원 분위기를 조성하면서 상기 소성온도에서 유지하여 상기 유약층 내에 의도적으로 기포가 형성되게 하는 단계 및 상기 LPG의 공급을 차단하고 냉각하는 단계를 포함하는 녹유 도자기의 제조방법을 제공한다.

상기 진사유는 알카리토 산화물, 알카리 산화물, 실리카(silica, SiO₂), 알루미나(alumina, Al₂O₃) 및 산화구리(Ⅱ) 성분을 포함하는 고형분이 함유된 유약 조성물일 수 있고, 상기 알카리토 산화물과 상기 알카리 산화물의 몰비가 1:5 내지 5:1 이고, 상기 실리카와 상기 알루미나의 몰비가 6.5:1 내지 8.5:1 인 것이 바람직하다.

상기 알카리토 산화물은 CaO 및 MgO를 포함할 수 있다.

상기 알카리 산화물은 Na₂O 및 K₂O를 포함할 수 있다.

상기 산화구리(Ⅱ)는 상기 고형분 100중량부에 0.5∼5.5중량부 함유되어 있는 것이 바람직하다.

상기 소성온도는 1100∼1400℃인 것이 바람직하다.

상기 유약층의 표면이 볼록해지지 않도록 상기 LPG의 공급을 30분 이내로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 LPG는 0.1∼7 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것이 바람직하다.

상기 공기는 0.5∼10 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것이 바람직하다.

상기 소성온도에서 상기 공기를 공급하면서 1∼120분 동안 유지한 후에 상기 공기의 공급을 차단하고 상기 LPG를 공급할 수도 있다.

본 발명에 의하면, 유약층에 의도적으로 다수의 기포가 형성되게 하여 단열성을 높일 수 있다. 공기(Air)를 공급하여 산화 분위기에서 소성하는 과정에서 유약층이 액상 상태인 고온에서 LPG를 공급하여 갑자기 환원 분위기로 바꾸어 주게 되면, 산화구리(Ⅱ)가 용해되어 형성하였던 산소와 액상 상태의 유약층에 확산되어 들어갔던 산소가 LPG가 연소하여 생성하는 CO 가스와 반응하여 CO₂ 가스를 형성하게 되며, 이는 유약층에 기포를 형성하는 요인으로 작용하고, 표면이 매끈한 유약층에 형성된 기포는 균일한 분포를 가지며, 유약층 내에 형성된 기포에 의해 도자기의 단열성을 높일 수가 있다.

도 1은 일반적인 도자기의 소지층(Body)과 유약층(Glaze)을 보여주는 주사전자현미경(scanning electron microscope; SEM) 사진이다.
도 2a 내지 도 2d는 실험예에 따라 제조된 도자기를 보여주는 사진이다.
도 3a 내지 도 3c는 실험예에 따라 공기(Air)를 공급하면서 1250℃까지 승온하고 1250℃에서 10분간 LPG를 공급한 후 냉각시켜 제조한 도자기의 유약층 표면을 관찰한 사진이다.
도 4a 내지 도 4c는 실험예에 따라 공기(Air)를 공급하면서 1250℃까지 승온하고 1250℃에서 10분간 LPG를 공급한 후 냉각시켜 제조한 도자기의 유약층 단면을 관찰한 사진이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.

도자기는 도기(陶器)와 자기(磁器)를 포함하는 용어이다. 이하에서, '도자기'라 함은 도기와 자기를 포함하는 의미로 사용하며, '녹유 도자기'라 함은 유약층에 의해 초록색이 발현되는 도자기를 의미하는 것으로 사용한다. 도자기 제조에는 점토, 장석, 규석, 납석, 도석 등의 원료가 주로 사용되며, 도자기는 이들 원료를 일정 비율로 혼합하여 성형한 다음 소성하여 경화시킨 제품을 말한다. 도기는 흡수율이 크므로 두드려 보았을 때 탁한 음을 내고 내구성이 비교적 약하다. 자기는 흡수율이 거의 없어 두드려 보았을 때 맑은 음을 내고 내구성이 뛰어나다. 도자기에는 타일 등과 같은 도자 제품도 포함되는 것으로 사용한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 녹유 도자기의 제조방법은, 유약층에 다수의 기포가 균일하게 분포하여 단열성이 개선된 녹유 도자기를 제조하는 방법으로서, 성형되어 1차 소성된 도자기의 소지층 상부에 진사유를 시유하여 유약층을 형성하는 단계와, 상기 유약층이 형성된 도자기를 퍼니스에 장입하고 공기(Air)를 공급하여 산화 분위기를 조성하면서 소성온도까지 승온하는 단계와, 상기 공기의 공급을 차단하고 LPG(liquefied petroleum gas)를 공급하여 환원 분위기를 조성하면서 상기 소성온도에서 유지하여 상기 유약층 내에 의도적으로 기포가 형성되게 하는 단계 및 상기 LPG의 공급을 차단하고 냉각하는 단계를 포함한다.

상기 진사유는 알카리토 산화물, 알카리 산화물, 실리카(silica, SiO₂), 알루미나(alumina, Al₂O₃) 및 산화구리(Ⅱ) 성분을 포함하는 고형분이 함유된 유약 조성물일 수 있고, 상기 알카리토 산화물과 상기 알카리 산화물의 몰비가 1:5 내지 5:1 이고, 상기 실리카와 상기 알루미나의 몰비가 6.5:1 내지 8.5:1 인 것이 바람직하다.

상기 알카리토 산화물은 CaO 및 MgO를 포함할 수 있다.

상기 알카리 산화물은 Na₂O 및 K₂O를 포함할 수 있다.

상기 산화구리(Ⅱ)는 상기 고형분 100중량부에 0.5∼5.5중량부 함유되어 있는 것이 바람직하다.

상기 소성온도는 1100∼1400℃인 것이 바람직하다.

상기 유약층의 표면이 볼록해지지 않도록 상기 LPG의 공급을 30분 이내로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 LPG는 0.1∼7 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것이 바람직하다.

상기 공기는 0.5∼10 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것이 바람직하다.

상기 소성온도에서 상기 공기를 공급하면서 1∼120분 동안 유지한 후에 상기 공기의 공급을 차단하고 상기 LPG를 공급할 수도 있다.

이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 녹유 도자기의 제조방법을 더욱 구체적으로 설명한다.

도자기는 소지층와 유약층의 두 부분으로 형성되어 있는데, 고온의 열처리 공정 중 소지층은 액상을 형성하여 치밀화되고, 유약층은 용융되어 유리질의 피막을 형성하게 된다. 도 1은 일반적인 도자기의 소지층(Body)과 유약층(Glaze)을 보여주는 주사전자현미경(scanning electron microscope; SEM) 사진이다.

유약은 미세기공이 존재하는 도자기 표면에 유리질 막을 형성하여 강도 증진 및 흡수율 감소를 유도하고, 고유의 발색과 질감을 발현한다.

유리질의 유약층에는 여러가지 이유로 기포가 형성될 수 있는데, 부분적이거나 불규칙적인 기포의 발생은 제품의 결함으로 여겨진다. 유약을 제조하는데 사용되는 카보네이트(carbonate) 물질 등이나 점토 등에 수반되는 H₂O는 열처리 과정에서 분해되어 CO₂나 수증기를 형성하여 유약층에 기포를 형성하게 한다. 또한, 소성공정 중 원료입자들 간의 공극이 기포를 형성하기도 한다.

본 발명의 발명자들은 유약층에 의도적으로 다수의 기포가 형성되게 하여 단열성을 높인 녹유 도자기를 제조하는 방법을 연구하였다.

유약층에 다수의 기포가 균일하게 분포하여 단열성이 개선된 녹유 도자기를 제조하기 위하여 도자기 소지 원료를 용매에 첨가하고 혼합하여 도자기 소지 조성물을 형성한다. 상기 도자기 소지 원료는 점토, 규석, 장석 등을 포함하는 원료일 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니고 도자기 제조에 사용되는 원료들은 모두 포함할 수 있음은 물론이다. 상기 도자기 소지 조성물의 고형분이 40∼70%를 이루도록 상기 용매를 혼합하는 것이 바람직하다.

상기 혼합은 볼밀(ball mill), 유성밀(planetary mill), 어트리션밀(attrition mill) 등과 같은 다양한 방법을 사용할 수 있다.

이하, 볼밀법에 의한 혼합 공정을 구체적으로 설명한다. 상기 소지 원료를 볼밀링기(ball milling machine)에 장입하여 혼합한다. 볼 밀링기를 이용하여 일정 속도로 회전시켜 상기 소지 원료를 균일하게 혼합하면서 분쇄한다. 볼 밀에 사용되는 볼은 알루미나, 지르코니아와 같은 세라믹으로 이루어진 볼을 사용할 수 있으며, 볼은 모두 같은 크기의 것일 수도 있고 2가지 이상의 크기를 갖는 볼을 함께 사용할 수도 있다. 볼의 크기, 밀링 시간, 볼 밀링기의 분당 회전속도 등을 조절하여 목표하는 입자의 크기로 분쇄하면서 혼합한다. 예를 들면, 입자의 크기를 고려하여 볼의 크기는 1㎜∼50㎜ 정도의 범위로 설정하고, 볼 밀링기의 회전속도는 100∼500rpm 정도의 범위로 설정할 수 있다. 볼 밀은 목표하는 입자의 크기 등을 고려하여 1∼48시간 동안 실시하는 것이 바람직하다.

상기 소지 조성물은 슬러리(slurry) 형태를 이루며, 상기 소지 조성물에서 상기 소자 원료가 용매에 분산되어 고형분을 이루고 있다.

상술한 방법에 의해 얻어진 소지 조성물은 후술하는 성형, 건조 및 1차 소성 공정을 통하여 소지층을 형성할 수 있다.

더욱 구체적으로 설명하면, 소지 조성물을 원하는 형태로 성형하고, 건조 공정을 실시한다. 상기 성형은 일반적으로 알려져 있는 주입성형(slip casting), 가압 성형 등의 다양한 방법을 이용할 수 있다. 또한, 성형 단계 전에 소지 조성물에 대하여 탈철하는 단계, 분급하여 여과하는 단계 등을 추가로 수행할 수도 있다. 상기 건조 공정은 상온∼150℃의 온도에서 10분∼48시간 동안 수행하는 것이 바람직하다. 상기 건조 공정에 의해 용매 성분은 대부분 제거되게 된다.

상기 소지 조성물을 분무건조기(Spray Dryer)를 이용하여 분무하여 구형의 과립 분말을 제조하고, 이를 몰드에 장입하여 성형할 수도 있다. 상기 분무건조기의 입구온도는 120∼180℃, 더욱 바람직하게는 140∼150℃, 출구온도는 50∼150℃, 더욱 바람직하게는 60∼110℃로 유지하며, 분무압력은 30∼100kPa, 더욱 바람직하게는 50∼60kPa 범위에서 조절한다.

성형된 결과물을 800∼1250℃ 정도의 온도에서 1차 소성한다. 상기 1차 소성은 10분∼48시간 정도 수행하는 것이 바람직하다. 상기 1차 소성에 의해 도자기의 소지층이 형성된다.

성형되어 1차 소성된 도자기의 소지층 상부에 진사유를 시유하여 유약층을 형성한다. 진사유는 구리를 발색 성분으로 하는 우리나라 고유의 적색 유약이다. 상기 진사유는 화학 조성 성분으로 알카리토 산화물, 알카리 산화물, 실리카(silica, SiO₂), 알루미나(alumina, Al₂O₃) 및 산화구리(Ⅱ) 성분을 포함하는 고형분이 함유된 유약 조성물일 수 있고, 상기 알카리토 산화물과 상기 알카리 산화물의 몰비가 1:5 내지 5:1 이고, 상기 실리카와 상기 알루미나의 몰비가 6.5:1 내지 8.5:1 인 것이 바람직하다. 상기 알카리토 산화물은 CaO 및 MgO를 포함할 수 있고, 상기 알카리 산화물은 Na₂O 및 K₂O를 포함할 수 있다. 상기 산화구리(Ⅱ)는 상기 유약 조성물의 고형분 100중량부에 0.5∼5.5중량부 함유되어 있는 것이 바람직하다. 예컨대, 상기 알카리토 산화물과 상기 알칼리 산화물의 몰비를 1:5 내지 5:1, 상기 실리카와 상기 알루미나의 몰비를 6.5:1 내지 8.5:1로 조합하기 위하여 조성비에 맞게 칭량한 부여장석, 탄산나트륨, 석회석, 탄산마그네슘, 규석, 카올린 및 알루미나를 기본 유약 원료로 혼합하고, 고형분 65%의 비율로 물과 혼합하여 기본 유약을 제조한 후, 여기에 산화구리(Ⅱ)를 상기 고형분(기본 유약 원료) 100중량부에 대하여 0.5∼5.5중량부 첨가하고 혼합하여 유약 조성물을 제조할 수 있다.

상기 유약층이 형성된 도자기를 퍼니스에 장입하고 공기(Air)를 공급하여 산화 분위기를 조성하면서 소성온도까지 승온하고, 상기 공기의 공급을 차단하고 LPG(liquefied petroleum gas)를 공급하여 환원 분위기를 조성하면서 상기 소성온도에서 유지하여 상기 유약층 내에 의도적으로 기포가 형성되게 하고, 상기 LPG의 공급을 차단하고 냉각한다. 상기 소성온도는 1100∼1400℃인 것이 바람직하다. 상기 유약층의 표면이 볼록해지지 않도록 상기 LPG의 공급을 30분 이내(예컨대, 1∼30분)로 제한하는 것이 바람직하다. 상기 LPG는 0.1∼7 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것이 바람직하다. 상기 공기는 0.5∼10 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것이 바람직하다. 상기 소성온도에서 상기 공기를 공급하면서 1∼120분 동안 유지한 후에 상기 공기의 공급을 차단하고 상기 LPG를 공급할 수도 있다.

산화구리(Ⅱ)는 산화 분위기에서 소성할 경우 용해되어 Cu^{2 +}를 형성하는 것으로 알려져 있는데 이로 인해 초록색을 띤다. 도 2a 내지 도 2d에 도시된 바와 같이 산화구리(Ⅱ) 첨가량이 증가하면서 진한 초록색으로 발색하는 것을 볼 수 있다.

반면에 LPG(liquefied petroleum gas) 등을 이용한 환원 분위기에서 소성할 경우에 산화구리(Ⅱ)는 LPG가 연소하여 생성하는 CO 가스와 반응하여 Cu₂O 또는 Cu로 환원되게 되며, 이로 인해 붉은색을 띤다.

산화 분위기에서 산화구리(Ⅱ)가 용해되어 Cu^{2 +}를 형성할 때 수반되는 O^2-는 기포 발생의 요인으로 작용할 수 있다. 그러나, 실제로는 기포가 거의 보이지 않는 매끄러운 유약층을 형성하게 된다. 산화구리(Ⅱ)가 용해되어 Cu^{2 +}와 O^2-가 발생하는 반응을 아래의 반응식 1에 나타내었다.

[반응식 1]

CuO → Cu^{2 +} + O^2-

공기(Air)를 공급하여 산화 분위기에서 소성하는 과정에서 유약층이 액상 상태인 고온에서 LPG를 공급하여 갑자기 환원 분위기로 바꾸어 주게 되면, 산화구리(Ⅱ)가 용해되어 형성하였던 산소와 액상 상태의 유약층에 확산되어 들어갔던 산소가 LPG가 연소하여 생성하는 CO 가스와 반응하여 CO₂ 가스를 형성하게 되며, 이는 유약층에 기포를 형성하는 요인으로 작용한다. 실제로 공기(Air)를 공급하여 1250℃까지 승온하고 1250℃에서 10분간 LPG를 공급한 후 냉각시킨 도자기의 유약층에서 균일한 기포들이 형성되는 것을 관찰할 수 있었다. 산소(O₂)가 CO 가스와 반응하여 CO₂ 가스가 발생하는 반응을 아래의 반응식 2에 나타내었다.

[반응식 2]

O₂ + 2CO → 2CO₂

표면이 매끈한 유약층에 형성된 기포는 균일한 분포를 가지며, 유약층 내에 형성된 기포에 의해 도자기의 단열성을 높일 수가 있다.

LPG의 공급 시간을 늘리면 기포의 발생수와 크기를 증가시킬 수 있다. 그러나, 30분을 초과하여 공급하게 되면 기포가 지나치게 크게 성장하여 유약층 표면이 볼록해지는 단점이 있다.

기포가 균일하게 생성되는 유약층은 뜨거운 물을 담는 머그컵 등에 적용하여 단열 효과의 장점을 가지게 할 수 있다.

이하에서, 본 발명에 따른 실험예를 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실험예에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

기본 유약 조성은 UMF(Unity molecular Formula) 식으로 알카리토 산화물과 알칼리 산화물의 몰비를 0.8 : 0.2, 실리카(silica, SiO₂)와 알루미나(alumina, Al₂O₃)의 몰비를 3.50 : 0.46으로 조합하였다. 상기 알카리토 산화물로는 CaO, MgO를 사용하였고, 상기 알카리 산화물로는 Na₂O, K₂O를 사용하였다.

상기 알카리토 산화물과 상기 알칼리 산화물의 몰비를 0.8 : 0.2, 상기 실리카와 상기 알루미나의 몰비를 3.50 : 0.46으로 조합하기 위하여 조성비에 맞게 칭량한 부여장석, 탄산나트륨, 석회석, 탄산마그네슘, 규석, 카올린 및 알루미나를 기본 유약 원료로 혼합하고, 고형분 65%의 비율로 물과 혼합하여 기본 유약을 제조하였다. 여기에 산화구리(Ⅱ)를 상기 고형분(기본 유약 원료) 100중량부에 대하여 각각 0.5, 1, 3, 5중량부 첨가하여 24시간 동안 볼밀(ball mill)로 혼합하였다.

50×50 mm 크기의 초벌 백자시편을 위에서 제조한 유약에 덤벙 시유하여 소성하였다. 공기(Air)를 5L/min 용량을 공급하면서 1250℃ 까지 3℃/min으로 승온시켰으며, 온도가 1250℃에 이르면 공기(Air)의 공급을 멈추고 LPG를 0.7L/min 용량으로 10분간 공급하였다. 이후 모든 가스의 공급을 멈추고 로냉하였다.

도 2a 내지 도 2d는 실험예에 따라 제조된 도자기를 보여주는 사진이다. 도 2a는 산화구리(Ⅱ)의 첨가량이 0.5중량부인 경우이고, 도 2b는 산화구리(Ⅱ)의 첨가량이 1중량부인 경우이며, 도 2c는 산화구리(Ⅱ)의 첨가량이 3중량부인 경우이고, 도 2d는 산화구리(Ⅱ)의 첨가량이 5중량부인 경우이다.

도 2a 내지 도 2d를 참조하면, 산화구리(Ⅱ) 첨가량이 증가하면서 진한 초록색으로 발색하는 것을 볼 수 있다.

도 3a 내지 도 3c는 실험예에 따라 공기(Air)를 공급하면서 1250℃까지 승온하고 1250℃에서 10분간 LPG를 공급한 후 냉각시켜 제조한 도자기의 유약층 표면을 관찰한 사진이다. 도 3a 내지 도 3c는 산화구리(Ⅱ)의 첨가량이 1중량부인 경우에 대한 것이고, 도 3b는 도 3a에 나타낸 'A' 부분을 확대하여 나타낸 사진이고, 도 3c는 도 3a에 나타낸 'A' 부분을 더욱 확대하여 나타낸 사진이다.

도 4a 내지 도 4c는 실험예에 따라 공기(Air)를 공급하면서 1250℃까지 승온하고 1250℃에서 10분간 LPG를 공급한 후 냉각시켜 제조한 도자기의 유약층 단면을 관찰한 사진이다. 도 4a 내지 도 4c는 산화구리(Ⅱ)의 첨가량이 1중량부인 경우에 대한 것이고, 도 4b는 도 4a에 나타낸 'B' 부분을 확대하여 나타낸 사진이고, 도 4c는 도 4a에 나타낸 'B' 부분에서 유약층의 광학현미경(optical microscope; OM) 사진이다.

도 3a 내지 도 4c를 참조하면, 실험예에 따라 공기(Air)를 공급하면서 1250℃까지 승온하고 1250℃에서 10분간 LPG를 공급한 후 냉각시킨 경우에 유약층에서 균일한 기포들이 형성된 것을 관찰할 수 있었다. 실험예에 따라 제조된 도자기는 초록색을 띠는 것을 확인할 수 있다.

LPG의 공급 시간을 늘리면 기포의 발생수와 크기를 증가시킬 수 있다. 그러나, 30분을 초과하여 공급하게 되면 기포가 지나치게 크게 성장하여 유약층 표면이 볼록해지는 단점이 있다.

기포가 균일하게 생성되는 유약층은 뜨거운 물을 담는 머그컵 등에 적용하여 단열 효과의 장점을 가지게 할 수 있다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (9)

1. 유약층에 다수의 기포가 균일하게 분포하여 단열성이 개선된 녹유 도자기를 제조하는 방법으로서,
   성형되어 1차 소성된 도자기의 소지층 상부에 진사유를 시유하여 유약층을 형성하는 단계;
   상기 유약층이 형성된 도자기를 퍼니스에 장입하고 공기(Air)를 공급하여 산화 분위기를 조성하면서 소성온도까지 승온하는 단계;
   상기 공기의 공급을 차단하고 LPG(liquefied petroleum gas)를 공급하여 환원 분위기를 조성하면서 상기 소성온도에서 유지하여 상기 유약층 내에 의도적으로 기포가 형성되게 하는 단계; 및
   상기 LPG의 공급을 차단하고 냉각하는 단계를 포함하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 진사유는 알카리토 산화물, 알카리 산화물, 실리카(silica, SiO₂), 알루미나(alumina, Al₂O₃) 및 산화구리(Ⅱ) 성분을 포함하는 고형분이 함유된 유약 조성물이고,
   상기 알카리토 산화물과 상기 알카리 산화물의 몰비가 1:5 내지 5:1 이고,
   상기 실리카와 상기 알루미나의 몰비가 6.5:1 내지 8.5:1 인 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
3. 제2항에 있어서, 상기 알카리토 산화물은 CaO 및 MgO를 포함하고,
   상기 알카리 산화물은 Na₂O 및 K₂O를 포함하는 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
4. 제2항에 있어서, 상기 산화구리(Ⅱ)는 상기 고형분 100중량부에 0.5∼5.5중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
5. 제1항에 있어서, 상기 소성온도는 1100∼1400℃인 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
6. 제1항에 있어서, 상기 유약층의 표면이 볼록해지지 않도록 상기 LPG의 공급을 30분 이내로 제한하는 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
7. 제1항에 있어서, 상기 LPG는 0.1∼7 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
8. 제1항에 있어서, 상기 공기는 0.5∼10 ℓ/min의 유량으로 공급하는 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.
   
9. 제1항에 있어서, 상기 소성온도에서 상기 공기를 공급하면서 1∼120분 동안 유지한 후에 상기 공기의 공급을 차단하고 상기 LPG를 공급하는 것을 특징으로 하는 녹유 도자기의 제조방법.

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