KR20180062950A - 점착제 부착 편광판 및 화상 표시 장치 - Google Patents

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아츠시 야스이
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Abstract

점착제 부착 편광판(1)은, 요오드를 함유하는 폴리비닐알코올계 필름으로 이루어진 편광자(11)와, 편광자의 제1 주면에 접합된 투명 보호 필름(15)과, 편광자의 제2 주면에 접하여 설치된 전방면측 점착 시트(20)를 구비한다. 전방면측 점착 시트는, 적어도 2층의 점착제층이 적층된 적층 점착 시트이며, 편광자에 접하여 배치된 제1 점착제층(21)과, 편광자로부터 이격되어 배치된 제2 점착제층(22)을 구비한다. 전방면측 점착 시트의 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1×105Pa 이하인 것이 바람직하고, 제1 점착제층의 투습도는 150g/m2ㆍ24h 이하인 것이 바람직하다.

Description

점착제 부착 편광판 및 화상 표시 장치{POLARIZING PLATE WITH ADHESIVE AND IMAGE DISPLAY DEVICE}
본 발명은 화상 표시 패널의 전방면에 투명판이나 터치 패널 등을 구비하는 화상 표시 장치의 형성에 사용되는 점착제 부착 편광판에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 당해 점착제 부착 편광판을 사용한 화상 표시 장치에 관한 것이다.
휴대 전화, 스마트폰, 카 내비게이션 장치, 퍼스널 컴퓨터용 모니터, 텔레비전 등의 각종 화상 표시 장치로서, 액정 표시 장치나 유기 EL 표시 장치가 널리 사용되고 있다. 외표면으로부터의 충격에 의한 화상 표시 패널의 파손 방지 등을 목적으로 하여, 화상 표시 패널의 시인측에, 투명 수지판이나 유리판 등의 전방면 투명판(「윈도우층」 등이라고도 칭해짐)이 설치되는 경우가 있다. 또한, 최근 들어, 화상 표시 패널의 시인측에 터치 패널을 구비하는 디바이스가 보급되고 있다.
화상 표시 패널의 전방면에 전방면 투명판이나 터치 패널 등의 전방면 투명 부재를 배치하는 방법으로서, 화상 표시 패널의 시인측 표면에 배치되는 편광판과, 전방면 투명 부재를, 점착제를 통해 접합시키는 「층간 충전 구조」가 제안되어 있다. 층간 충전 구조에서는, 편광판과 전방면 투명 부재 사이가 점착제로 충전되기 때문에, 계면의 굴절률차가 감소하고, 반사나 산란에 기인하는 시인성의 저하가 억제된다.
전방면 투명 부재의 패널측 면의 주연부에는, 장식이나 광 차폐를 목적으로 한 착색층(장식 인쇄층)이 형성되어 있다. 장식 인쇄층을 갖는 투명 부재에 점착제를 접합시키면, 인쇄 단차부의 주변에 기포가 발생하기 쉽다. 또한, 점착제를 통해, 인쇄 단차부 직하의 화상 표시 패널에 국소적인 응력이 부가되어, 화면 단부에 역학적인 변형을 일으키기 때문에, 화면의 주연부에 표시 불균일이 발생하는 경우가 있다.
인쇄 단차에 기인하는 이들 문제를 해결하기 위해서, 층간 충전제에는, 유연하며 두께가 큰 점착 시트가 사용되고 있다(예를 들어 특허문헌 1 참조). 특허문헌 2에서는, 편광판의 한쪽 면에 화상 표시 패널과 접합시키기 위한 점착제층을 구비하고, 다른 쪽의 면에 소정의 저장 탄성률을 갖는 층간 충전용 점착제층을 구비하는 양면 점착제 부착 필름이 제안되어 있다.
일본 특허 공개 제2011-219665호 공보 일본 특허 공개 제2014-115468호 공보
옥외에서 사용되는 일이 많은 휴대 전화나 스마트폰 등의 모바일 디스플레이 용도에서, 점착제를 사용한 층간 충전 구조의 채용이 확대되고 있다. 모바일 디스플레이에서는, 구성 요소의 박형화ㆍ경량화에 대한 요구가 크고, 층간 충전 구조를 채용하는 디스플레이도 박형화가 요구되고 있다. 그러나, 층간 충전제로서 사용되는 점착제층에는 단차 흡수성이 요구되기 때문에, 점착제층의 박형화에는 한계가 있다.
본 발명자들은, 화상 표시 패널의 시인측에 설치되는 편광판으로서, 편광자의 편면에만 보호 필름을 갖는 편보호 편광판을 사용하고, 편광자 상에 층간 충전제로서의 점착제를 직접 적층하는 것에 의한 박형화를 시도하였다. 그러나, 편광자 상에 보호 필름을 통하지 않고, 종래의 층간 충전용 점착 시트를 설치한 구성에서는, 가습 내구 시험에 있어서 편광자가 퇴색하여, 내구성에 문제가 있는 것으로 판명되었다. 이러한 과제를 감안하여, 본 발명은, 화상 표시 장치의 박형화와 가습 내구성을 양립 가능한 점착제 부착 편광판의 제공을 목적으로 한다.
저투습도의 점착제층과 소정의 점탄성 거동을 갖는 점착제층을 적층한 적층 점착 시트를, 편광판 상에 설치함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있다.
본 발명의 점착제 부착 편광판은, 요오드를 함유하는 폴리비닐알코올계 필름으로 이루어진 편광자와, 편광자의 제1 주면에 접합된 투명 보호 필름과, 편광자의 제2 주면에 접하여 설치된 전방면측 점착 시트를 구비한다. 전방면측 점착 시트는, 적어도 2층의 점착제층이 적층된 적층 점착 시트이며, 편광자에 접하여 배치된 제1 점착제층과, 편광자로부터 이격되어 배치된 제2 점착제층을 구비한다.
전방면측 점착 시트는, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1×105Pa 이하인 것이 바람직하다. 전방면측 점착 시트는, 투습도가 150g/m2ㆍ24h 이하인 것이 바람직하다. 전방면측 점착 시트의 두께는 250㎛ 이하가 바람직하다. 전방면측 점착 시트는, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 2 내지 100인 것이 바람직하다.
전방면측 점착 시트는, 파장 380nm의 광투과율이 15％ 이하인 것이 바람직하다. 예를 들어, 제1 점착제층 및 제2 점착제층 중 적어도 어느 한쪽이 자외선 흡수제를 함유함으로써, 전방면측 점착 시트에 자외선 흡수성을 부여할 수 있다.
편광자에 접하여 설치되는 제1 점착제층은, 투습도가 150g/m2ㆍ24h 이하인 것이 바람직하다. 제1 점착제층의 두께는 50㎛ 이하가 바람직하다. 작은 두께로 저투습도를 실현하기 위해서, 제1 점착제층은, 고무계 중합체를 주성분으로서 함유하는 점착제층인 것이 바람직하다. 제1 점착제층은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 3 이하여도 된다.
편광자로부터 이격되어 설치되는 (전방면 투명 부재에 가까운 측에 설치되는) 제2 점착제층은, 두께가 50㎛ 이상인 것이 바람직하다. 제2 점착제층의 두께는 제1 점착제층의 두께보다도 큰 것이 바람직하다.
제2 점착제층은, 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25가 1×104 이상인 것이 바람직하고, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1×105Pa 이하인 것이 바람직하다. 제2 점착제층은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 3.5 이상인 것이 바람직하다. 제2 점착제층은, 아크릴계 중합체를 주성분으로서 함유하는 점착제층인 것이 바람직하다.
본 발명의 점착제 부착 편광판은, 바람직하게는 전방면 투명판 또는 터치 패널과 화상 표시 셀 사이에 배치하여 사용된다. 본 발명의 점착제 부착 편광판은, 투명 보호 필름 상에, 추가로 셀측 점착 시트를 구비하는 양면 점착제 부착 편광판이어도 된다.
또한, 본 발명은, 화상 표시 셀의 표면에, 상기 점착제 부착 편광판, 및 전방면 투명 부재를 구비하는 화상 표시 장치에 관한 것이다. 본 발명의 화상 표시 장치에서는, 편광판과 전방면 투명판이나 터치 패널 등의 전방면 투명 부재가, 전방면측 점착 시트에 의해 접합되어 있다.
본 발명의 점착제 부착 편광판은, 편광자의 편면에만 투명 보호 필름이 설치된 편보호 편광판의 편광자 상에 투명 보호 필름을 통하지 않고 전방면측 점착 시트가 설치되어 있다. 그 때문에, 전방면 투명 부재와 화상 표시 셀 사이에 편광판을 구비하는 화상 표시 장치의 박형화에 기여한다. 전방면측 점착 시트의 제1 점착제층이 저투습도이기 때문에, 화상 표시 장치가 고습도 환경에 폭로된 경우에도, 편광자로의 수분의 이행이 억제되어, 편광자의 퇴색이 발생하기 어렵다. 또한, 제1 점착 시트 상에 제2 점착 시트를 구비함으로써, 전방면측 점착 시트가 단차 흡수성을 가져, 전방면 투명 부재의 인쇄 단차 부근에서의 기포의 혼입이나, 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다.
도 1은, 점착제 부착 편광판의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도이다.
도 2는, 화상 표시 장치의 일 실시 형태를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 3은, 양면 점착제 부착 편광판의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도이다.
도 4는, 점착제 부착 편광판의 가습 내구성(단부 색 빠짐) 평가에 있어서의 현미경 관찰상이다.
도 1은, 점착제 부착 편광판의 일 형태를 나타내는 단면도이다. 점착제 부착 편광판(1)은, 편광판(10)의 제1 주면 상에 전방면측 점착 시트(20)를 구비한다. 전방면측 점착 시트(20)는, 화상 표시 장치의 형성에 있어서, 편광판의 시인측에 전방면 투명 부재를 접합시키기 위한 점착 시트이다. 전방면측 점착 시트(20)는, 편광판(10)의 편광자(11)에 접하여 배치된 제1 점착제층(21)과, 제1 점착제층(21) 상에 설치된 제2 점착제층(22)을 갖는 적층 구성이며, 제1 점착제층(21)이 편광판(10)의 편광자(11)에 접하여 배치되어 있다.
도 2는, 시인측 표면에 전방면 투명 부재를 구비하는 화상 표시 장치의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도이다. 화상 표시 장치(100)에서는, 투명판(71) 상에 인쇄부(76)가 설치된 전방면 투명 부재(70)와 화상 표시 셀(60) 사이에 편광판(10)이 배치되어 있다. 편광판(10)과 화상 표시 셀(60)은, 셀측 점착 시트(30)를 통해 접합되어 있고, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)는, 전방면측 점착 시트(20)를 통해 접합되어 있다.
[편보호 편광판]
편광판(10)으로서는, 편광자(11)의 편면에만 투명 보호 필름(15)이 접합된 것이 사용된다(이하, 편광자의 편면에만 투명 보호 필름이 설치된 편광판(10)을 「편보호 편광판」이라 기재하는 경우가 있음). 화상 표시 셀의 시인측에 배치되는 편광판으로서 편보호 편광판을 사용함으로써, 화상 표시 장치를 박형화할 수 있다.
<편광자>
편광자(11)는, 요오드를 함유하는 폴리비닐알코올계 필름이다. 편광자에 적용되는 폴리비닐알코올계 필름의 재료로서는, 폴리비닐알코올 또는 그의 유도체가 사용된다. 폴리비닐알코올의 유도체로서는, 폴리비닐포르말, 폴리비닐아세탈 등을 들 수 있고, 그 외에도, 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산 등의 불포화 카르복실산 그 알킬에스테르, 아크릴아미드 등으로 변성시킨 것을 들 수 있다. 폴리비닐알코올은, 중합도가 1000 내지 10000 정도, 비누화도가 80 내지 100몰％ 정도인 것이 일반적으로 사용된다.
폴리비닐알코올계 필름에, 요오드 염색 및 연신 처리를 실시함으로써 편광자가 얻어진다. 편광자의 두께는, 1 내지 50㎛ 정도가 바람직하다. 편광자로서, 두께가 10㎛ 이하인 박형 편광자를 사용할 수도 있다. 박형 편광자로서는, 예를 들어 일본 특허 공개 소51-069644호 공보, 일본 특허 공개 제2000-338329호 공보, WO2010/100917호, 일본 특허 제4691205호 명세서, 일본 특허 제4751481호 명세서 등에 기재되어 있는 편광자를 들 수 있다. 이러한 박형 편광자는, 예를 들어 폴리비닐알코올계 수지층과 연신용 수지 기재를 적층체의 상태에서 연신하는 공정과, 요오드 염색하는 공정을 포함하는 제법에 의해 얻어진다.
<투명 보호 필름>
편광자(11)의 한쪽 면(제1 주면)에는, 편광자(11)를 보호하기 위한 투명 보호 필름(15)이 설치된다. 투명 보호 필름(15)은, 시야각 확대 등을 목적으로 하는 광학 보상 필름이나, 편광자(11)와 함께 원편광판을 구성하기 위한 1/4 파장판 등의 기능을 갖고 있어도 된다.
투명 보호 필름(15)을 구성하는 재료로서는, 예를 들어 투명성, 기계 강도 및 열안정성이 우수한 수지 재료를 들 수 있다. 이러한 수지 재료의 구체예로서는, 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리에테르술폰계 수지, 폴리술폰계 수지, 폴리카르보네이트계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리이미드계 수지, 폴리올레핀계 수지, (메트)아크릴계 수지, 환상 폴리올레핀계 수지(노르보르넨계 수지), 폴리아릴레이트계 수지, 폴리스티렌계 수지, 폴리비닐알코올계 수지 및 이들의 혼합물을 들 수 있다. 투명 보호 필름(15)의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 강도나 취급성 등의 작업성, 박막성 등의 면에서는, 5 내지 100㎛ 정도가 바람직하다. 편광자(11)와 투명 보호 필름(15)은, 적당한 접착제층(도시하지 않음)을 통해 접합되어 있는 것이 바람직하다.
[전방면측 점착 시트]
본 발명의 점착제 부착 편광판은, 편보호 편광판(10)의 투명 보호 필름(15)이 설치되지 않은 측의 면에, 전방면측 점착 시트(20)를 구비한다. 전방면측 점착 시트(20)는, 편보호 편광판(10)의 시인측으로의 전방면 투명 부재(70)의 접합에 사용된다. 전방면측 점착 시트(20)는, 적어도 2층의 점착제층을 구비하는 적층 점착 시트이다. 제1 점착제층(21)은 편광자(11)에 접하여 설치되어 있고, 제1 점착제층(21) 상에 제2 점착제층(22)이 설치되어 있다. 전방면측 점착 시트(20)가 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)의 2층을 포함하는 경우, 점착제 부착 편광판(1)은, 편보호 편광판(10) 상에, 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)을 이 순서대로 구비한다.
전방면측 점착 시트(20)는, 투습도가 150g/m2ㆍ24h 이하인 것이 바람직하다. 편광자(11)에 접하여 저투습도의 전방면측 점착 시트(20)를 설치함으로써, 외부로부터 편광자(11)로의 수분의 이행을 저감시켜, 고습도 환경 하에서의 편광자의 열화를 억제할 수 있다. 전방면측 점착 시트(20)는, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1×105Pa 이하인 것이 바람직하다. 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)의 접합에, 고온에서의 저장 탄성률이 작은 전방면측 점착 시트(20)를 사용함으로써, 단차 흡수성을 갖게 하여, 전방면 투명 부재(70)가 인쇄 단차를 갖는 경우에도, 인쇄 단차 부근에서의 기포 혼입이나, 응력 변형에 의한 표시 불균일의 발생을 억제할 수 있다. 박형화의 관점에서, 전방면측 점착 시트(20)의 두께는 250㎛ 이하가 바람직하다.
<제1 점착제층>
편광자(11)에 접하여 배치되는 제1 점착제층(21)은, 투습도가 150g/m2ㆍ24h 이하인 것이 바람직하다. 편광자(11)에 접하여 저투습도의 점착제층을 형성함으로써, 화상 표시 장치가 고습 환도 경계에 노출된 경우에도 편광자(11)의 열화를 억제할 수 있다. 제1 점착제층(21)의 투습도는, 120g/m2ㆍ24h 이하가 보다 바람직하고, 100g/m2ㆍ24h 이하가 더욱 바람직하고, 60g/m2ㆍ24h 이하가 특히 바람직하고, 40g/m2ㆍ24h 이하가 가장 바람직하다. 투습도는, JIS Z0208의 투습도 시험(컵법)에 준하여 측정되는 값이며, 40℃, 92％의 상대 습도에서, 면적 1m2의 시료를 24시간에 투과하는 수증기의 중량이다.
편보호 편광판(10)의 투명 보호 필름(15) 부설면에 화상 표시 셀(60)이 접합되고, 편보호 편광판(10)의 편광자(11)에 전방면측 점착 시트(20)를 통해 전방면 투명 부재(70)가 접합된 화상 표시 장치(100)에서는, 투명 보호 필름(15) 부설면(제1 주면) 및 전방면측 점착 시트(20) 부설면(제2 주면)으로부터, 편광자(11)로 수분이 이행될 가능성이 있다. 편보호 편광판에서는, 일반적으로, 투명 보호 필름이 설치되지 않은 제2 주면측으로부터의 편광자로의 수분의 이행량이 커지는 경향이 있다.
제2 주면측으로부터의 편광자(11)로의 수분의 이행은, 전방면측 점착 시트(20)의 부설면(주면)으로부터의 이행 및 전방면측 점착 시트(20)의 측면으로부터의 수분의 이행을 생각할 수 있다. 시인측 표면에 전방면 투명판이나 터치 패널 등의 전방면 투명 부재가 설치된 화상 표시 장치에서는, 전방면 투명 부재(70)가 화상 표시 장치의 주면으로부터의 수분의 침입을 억제하는 작용을 갖는다. 그 때문에, 제2 주면의 전방면측 점착 시트 부설면으로부터의 수분의 이행은 어느 정도 억제 가능하다. 한편, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70) 사이에 설치되는 층간 충전제로서의 전방면측 점착 시트(20)는, 두께를 크게 하여 단차 흡수성을 갖게 하였기 때문에, 전방면측 점착 시트(20)의 측면을 통한 편광자(11)로의 수분의 이행량이 커지는 경우가 있다.
편보호 편광판 상에 종래의 층간 충전용 점착 시트를 배치한 경우, 점착 시트의 측면으로부터 편광자로 이행한 수분의 영향에 의해, 편광자의 단부면 근방에 퇴색이 발생하기 쉽다. 이에 비해, 편광자(11)에 접하여 저투습의 제1 점착제층(21)을 설치함으로써, 전방면측 점착 시트(20)의 측면을 통한 편광자(11)로의 수분의 이행량을 저감시켜, 수분에 의한 편광자의 열화를 억제할 수 있다. 제2 점착제층(22)의 투습도가 큰 경우에는, 제2 점착제층(22)의 측면으로부터 수분이 침입하는 경우가 있지만, 제2 점착제층(22)에 침입한 수분은, 저투습의 제1 점착제층(21)에 의해 막아지기 때문에, 편광자(11)로의 이행이 억제된다. 그 때문에, 제1 점착제층(21)이 저습도이면, 전방면측 점착 시트(20)의 두께가 큰 경우에도, 편광자(11)로의 수분의 이행을 저감시켜, 편광자의 열화를 억제할 수 있다.
박형화의 관점에서, 제1 점착제층(21)의 두께 d1은 50㎛ 이하가 바람직하고, 40㎛ 이하가 보다 바람직하고, 35㎛ 이하가 더욱 바람직하다. 박형화의 관점에서는 제1 점착제층의 두께는 가능한 한 작은 것이 바람직하다. 한편, 투습도와 두께는 반비례 관계에 있고, 동일한 재료로 이루어진 시트 형상물에서는, 두께의 감소에 따라서 투습도가 커지는 경향이 있다. 투습도를 상기 범위로 하기 위해서, 제1 점착제층(21)의 두께는 5㎛ 이상이 바람직하고, 10㎛ 이상이 보다 바람직하다.
제1 점착제층(21)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25는, 1×104Pa 내지 1×108Pa이 바람직하고, 5×104Pa 내지 1×107Pa이 보다 바람직하고, 1×105Pa 내지 5×106Pa이 더욱 바람직하다. 제1 점착제층(21)의 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80은, 5×103Pa 내지 5×107Pa이 바람직하고, 1×104Pa 내지 5×106Pa이 보다 바람직하고, 3×104Pa 내지 1×106Pa이 더욱 바람직하다.
(제1 점착제층의 조성)
제1 점착제층(21)을 구성하는 점착제는, 상기 투습도를 만족시키는 것이면 그 조성은 특별히 한정되지 않고, 아크릴계 중합체, 고무계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리비닐에테르, 아세트산비닐/염화비닐 공중합체, 변성 폴리올레핀, 에폭시계, 불소계 등의 중합체를 베이스 중합체로 하는 것을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 전방면측 점착 시트는, 화상 표시 장치의 전방면에 배치되기 때문에, 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)은, 광학적 투명성이 우수한 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)은, 각각, 헤이즈가 1.0％ 이하이고, 전체 광선 투과율이 90％ 이상인 것이 바람직하다.
작은 두께로도 저투습도를 실현 가능한 점에서, 제1 점착제층(21)은, 고무계 중합체를 주성분으로서 함유하는 고무계 점착제층인 것이 바람직하다. 여기서, 「주성분」이란, 제1 점착제층에 있어서(또는 제1 점착제층을 형성하기 위한 점착제 조성물의 전체 고형분을 기준으로 하여), 고무계 중합체가 40중량％ 이상 포함되는 것을 말한다.
고무계 중합체는, 실온 부근의 온도 영역에 있어서 고무 탄성을 나타내는 중합체이다. 고무계 중합체로서는, 천연 고무, 합성 고무 및 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상을 사용하는 것이 바람직하다.
합성 고무로서는, 폴리이소부틸렌(PIB), 부타디엔 고무(BR), 이소프렌 고무(IR), 이소부틸렌-이소프렌 고무(IIR), 스티렌-부타디엔 고무(SBR), 클로로프렌 고무(CR), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무(NBR), 부타디엔-이소프렌-스티렌 랜덤 공중합체, 이소프렌-스티렌 랜덤 공중합체, 2원계 에틸렌-프로필렌 고무(EPR), 3원계 에틸렌-프로필렌 고무(EPT), 아크릴 고무, 우레탄 고무 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 투명성, 내광성의 관점에서, 폴리이소부틸렌(PIB) 및 부틸 고무(IIR)가 바람직하고, 폴리이소부틸렌(PIB)이 특히 바람직하다.
열가소성 엘라스토머로서는, 예를 들어 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 블록 공중합체(SEBS), 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체(SIS), 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체(SBS), 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 블록 공중합체(SEPS; SIS의 수소 첨가물), 스티렌-에틸렌-프로필렌 블록 공중합체(SEP; 스티렌-이소프렌 블록 공중합체의 수소 첨가물), 스티렌-이소부틸렌-스티렌 블록 공중합체(SIBS) 등의 스티렌계 블록 공중합체로 이루어진 스티렌계 열가소성 엘라스토머; 폴리우레탄계 열가소성 엘라스토머; 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머; 폴리프로필렌과 EPT(3원계 에틸렌-프로필렌 고무)의 중합체 블렌드 등의 블렌드계 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 투명성 및 내광성의 관점에서, 스티렌계 열가소성 엘라스토머가 바람직하고, 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 블록 공중합체(SEPS)가 특히 바람직하다.
<제2 점착제층>
편광자(11)로부터 이격되어 배치되는 제2 점착제층(22)은, 전방면측 점착 시트(20)에 단차 흡수성을 부여하는 작용을 갖는다. 단차 흡수성을 갖게 하기 위해서, 제2 점착제층(22)은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1.5×105Pa 이하인 것이 바람직하고, 1×105Pa 이하인 것이 보다 바람직하고, 7×104Pa 이하인 것이 더욱 바람직하다. 제2 점착제층(22)의 고온에서의 저장 탄성률이 낮은 경우, 진공 가열이나 오토클레이브에 의한 가열 접합 시의 유동성이 높고, 점착제가 단차 부근에 들어가기 쉽기 때문에, 단차 부근에서의 기포의 혼입을 억제할 수 있다.
접합 시의 가열 상태에 있어서, 편광판의 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제하기 위해서, 제2 점착제층(22)의 Ｇ'80은, 1×103Pa 이상이 바람직하고, 3×103Pa 이상이 보다 바람직하다.
제2 점착제층(22)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25는, 1×104Pa 내지 1×107Pa이 바람직하고, 4×104Pa 내지 6×106Pa이 보다 바람직하고, 6×104Pa 내지 1×106Pa이 더욱 바람직하다. 상온에서의 저장 탄성률이 1×104Pa 이상이면, 점착제 부착 편광판을 소정 사이즈로 커트할 때의 커트 날 등으로의 점착제의 부착이나, 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 저감시킬 수 있다. 상온에서의 저장 탄성률이 1×107Pa 이하이면, 점착제 부착 편광판을 소정 사이즈로 커트할 때의 절단면에 있어서의 점착제의 균열이나 절결 등을 방지할 수 있다. 또한, 제2 점착제층(22)의 Ｇ'25가 상기 범위이면, 가공성이나 핸들링성 등에 필요한 응집력을 유지할 수 있음과 함께, 접합 시의 초기 점착성을 확보할 수 있다.
제2 점착제층(22)은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 3.5 이상인 것이 바람직하고, 5 이상인 것이 보다 바람직하고, 7 이상인 것이 더욱 바람직하다. 저장 탄성률의 온도 의존성이 크고, Ｇ'25/Ｇ'80의 값이 큰 경우, 상온에서는 유동성이 작고, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착(移着)이나 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제할 수 있음과 함께, 가열 시에는 유동성이 높아 인쇄 단차 부근에도 점착제가 들어가기 쉽기 때문에, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입이나 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다. 제2 점착제층(22)의 Ｇ'25/Ｇ'80의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 상온에서의 접합 시의 점착성이나 가열 시의 유동성 등을 감안하면, 100 이하가 바람직하고, 50 이하가 보다 바람직하다.
저장 탄성률 Ｇ'는, JIS K7244-1 「플라스틱-동적 기계 특성의 시험 방법」에 기재된 방법에 준거하여, 주파수 1Hz의 조건에서, -50 내지 150℃의 범위에서 승온 속도 5℃/분으로 측정했을 때의, 소정 온도에 있어서의 값을 판독함으로써 구해진다.
점착제층을 구성하는 점착제가 광경화형 또는 열경화형이며, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)의 접합 후에 경화가 행해지는 경우에는, 경화 전(접합 시)의 점착제의 저장 탄성률(Ｇ'25, Ｇ'80 및 Ｇ'25/Ｇ'80)이 상기 범위이면 된다. 점착 시트의 커트 및 전방면 투명 부재와의 접합은 경화 전에 실시되기 때문에, 경화 전의 제2 점착제층(22)의 저장 탄성률을 조정함으로써, 상기 목적을 달성할 수 있다.
단차 흡수성을 갖게 하기 위해서, 제2 점착제층(22)의 두께 d2는, 50㎛ 이상이 바람직하고, 60㎛ 이상이 보다 바람직하고, 70㎛ 이상이 더욱 바람직하다. 제2 점착제층(22)의 두께를 크게 함으로써, 단차 흡수성이 높아지고, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입이나 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다. 제2 점착제층(22)의 두께 d2의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 박형화의 관점 및 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴 방지 등의 관점에서, 250㎛ 이하가 바람직하고, 200㎛ 이하가 보다 바람직하고, 180㎛ 이하가 더욱 바람직하다.
(제2 점착제층의 조성)
제2 점착제층(22)을 구성하는 점착제는, 상기 특성을 만족시키는 것이면 그 조성은 특별히 한정되지 않고, 아크릴계 중합체, 고무계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리비닐에테르, 아세트산비닐/염화비닐 공중합체, 변성 폴리올레핀, 에폭시계, 불소계 등의 중합체를 베이스 중합체로 하는 것을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 전술한 바와 같이, 제2 점착제층은, 광학적 투명성이 우수한 것이 바람직하다.
단차 흡수성을 부여 가능한 점탄 특성과 고투명성을 양립 가능한 점에서, 제2 점착제층(22)은, 아크릴계 중합체를 주성분으로서 함유하는 아크릴계 점착제층인 것이 바람직하다. 여기서, 「주성분」이란, 제2 점착제층에 있어서(또는, 제2 점착제층을 형성하기 위한 점착제 조성물의 전체 고형분을 기준으로 하여), 아크릴계 중합체가 40중량％ 이상 포함되는 것을 말한다.
아크릴계 중합체로서는, (메트)아크릴산알킬에스테르의 단량체 단위를 주골격으로 하는 것이 적합하게 사용된다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(메트)아크릴」이란, 아크릴 및/또는 메타크릴을 의미한다.
(메트)아크릴산알킬에스테르로서는, 알킬기의 탄소수가 1 내지 20인 (메트)아크릴산알킬에스테르가 적합하게 사용된다. 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르의 함유량은, 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분 전량에 대하여, 40중량％ 이상이 바람직하고, 50중량％ 이상이 보다 바람직하고, 60중량％ 이상이 더욱 바람직하다. 아크릴계 중합체는, 복수의 (메트)아크릴산알킬에스테르의 공중합체여도 된다. 구성 단량체 단위의 배열은 랜덤이어도, 블록이어도 된다.
(메트)아크릴산알킬에스테르는, 알킬기가 분지를 갖고 있어도 된다. 분지를 갖는 (메트)아크릴산알킬에스테르를 사용함으로써, 점착제에 유연성이 부여되기 쉬워, 상기 저장 탄성률을 갖는 아크릴계 점착제층을 용이하게 형성할 수 있다. 분지 알킬(메트)아크릴산에스테르로서는, (메트)아크릴산2-에틸헥실, (메트)아크릴산이소옥틸, (메트)아크릴산이소노닐, (메트)아크릴산이소데실, (메트)아크릴산이소테트라데실, (메트)아크릴산이소옥타데실 등이 적합하게 사용된다.
아크릴계 중합체는, 공중합 성분으로서, 가교 가능한 관능기를 갖는 아크릴계 단량체 단위를 함유하는 것이 바람직하다. 가교 가능한 관능기를 갖는 경우, 아크릴계 중합체의 열가교나 광경화 등에 의해, 아크릴계 점착제에 높은 응집력을 갖게 할 수 있다. 가교 가능한 관능기를 갖는 아크릴계 단량체로서는, 히드록시기 함유 단량체나, 카르복시기 함유 단량체를 들 수 있다. 그 중에서도, 아크릴계 중합체의 공중합 성분으로서, 히드록시기 함유 단량체를 함유하는 것이 바람직하다. 아크릴계 중합체가, 단량체 유닛으로서 히드록시기 함유 단량체를 갖는 경우, 아크릴계 중합체의 가교성이 높아짐과 함께, 고온 고습 환경 하에서의 점착제의 백탁이 억제되는 경향이 있어, 투명성이 높은 점착제가 얻어진다.
히드록시기 함유 단량체로서는, (메트)아크릴산2-히드록시에틸, (메트)아크릴산2-히드록시프로필, (메트)아크릴산4-히드록시부틸, (메트)아크릴산6-히드록시헥실, (메트)아크릴산8-히드록시옥틸, (메트)아크릴산10-히드록시데실, (메트)아크릴산12-히드록시라우릴이나 (4-히드록시메틸시클로헥실)-메틸아크릴레이트 등을 들 수 있다.
히드록시기 함유 단량체 유닛의 함유량은, 아크릴계 중합체의 구성 단량체 유닛 전량에 대하여, 0.01중량％ 내지 20중량％가 바람직하고, 0.1중량％ 내지 15중량％가 보다 바람직하고, 0.5중량％ 내지 10중량％가 더욱 바람직하다. 히드록시기 함유 단량체 유닛의 함유량이 상기 범위를 초과하면, 제2 점착제층의 응집력이 과도하게 상승하고, 단차 흡수성이 저하되는 경우가 있다.
아크릴계 중합체는, 히드록시기 함유 단량체 유닛 이외에, 질소 함유 단량체 등의 극성이 높은 단량체 유닛을 함유하는 것이 바람직하다. 히드록시기 함유 단량체 유닛에 더하여, 질소 함유 단량체 유닛 등의 고극성 단량체 유닛을 함유함으로써, 고접착력과, 고온 고습 환경 하에서의 백탁의 억제를 양립시킬 수 있다.
질소 함유 단량체로서는, N-비닐피롤리돈, 메틸비닐피롤리돈, 비닐피리딘, 비닐피페리돈, 비닐피리미딘, 비닐피페라진, 비닐피라진, 비닐피롤, 비닐이미다졸, 비닐옥사졸, 비닐모르폴린, (메트)아크릴로일모르폴린, N-비닐카르복실산아미드류, N-비닐카프로락탐 등의 비닐계 단량체나, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노아크릴레이트계 단량체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, N-비닐피롤리돈 및 (메트)아크릴로일모르폴린이 바람직하게 사용된다. 질소 함유 단량체 유닛의 함유량은, 아크릴계 중합체의 구성 단량체 유닛 전량에 대하여, 3 내지 45중량％가 바람직하고, 5 내지 40중량％가 보다 바람직하고, 7 내지 30중량％가 더욱 바람직하다.
제2 점착제층의 아크릴계 중합체는, 구성 단량체 유닛 전량에 대한 히드록시기 함유 단량체 유닛의 함유량과 질소 함유 단량체 유닛의 함유량 합계가, 3 내지 50중량％인 것이 바람직하고, 5 내지 40중량％인 것이 보다 바람직하고, 7 내지 30 중량％인 것이 더욱 바람직하다. 히드록시기 함유 단량체 유닛의 함유량과 질소 함유 단량체 유닛의 함유량 합계가 상기 범위이면, 적합한 응집성과 가열 시의 유연성을 갖는 아크릴계 점착제층이 형성되기 쉽다.
아크릴계 중합체를 형성하기 위한 단량체 성분에는, 다관능 단량체 성분이 포함되어 있어도 된다. 공중합 단량체 성분으로서 다관능 단량체를 가짐으로써, 상온에서의 저장 탄성률이 높아지는 경향이 있다. 다관능 단량체는, 중합성 관능기(예를 들어 비닐기)를 적어도 2개 갖는 단량체이다. 다관능성 단량체의 사용량은, 그 분자량이나 관능기수 등에 따라서 상이하지만, (메트)아크릴계 중합체를 형성하는 전체 단량체 성분에 대하여, 5중량％ 이하가 바람직하고, 3중량％ 이하가 보다 바람직하고, 1중량％ 이하가 더욱 바람직하다. 다관능성 단량체의 사용량이 5중량％를 초과하면, 점착제의 유연성이 저하되어, 단차 부근에서의 기포나 표시 불균일이 발생하는 경우가 있다.
아크릴계 중합체는, 용액 중합, UV 중합, 괴상 중합, 유화 중합 등의 공지된 중합 방법에 의해 제조할 수 있다. 점착제의 투명성, 내수성, 비용 등의 면에서, 용액 중합법 또는 활성 에너지선 중합법(예를 들어 UV 중합)이 바람직하다. 용액 중합의 용매로서는 일반적으로 아세트산에틸, 톨루엔 등이 사용된다.
아크릴계 중합체의 제조 시에는, 중합 반응의 종류에 따라서, 광중합 개시제나 열중합 개시제 등의 중합 개시제를 사용해도 된다. 광중합 개시제로서는, 광중합을 개시하는 것이면 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 벤조인에테르계 광중합 개시제, 아세토페논계 광중합 개시제, α-케톨계 광중합 개시제, 방향족 술포닐클로라이드계 광중합 개시제, 광활성 옥심계 광중합 개시제, 벤조인계 광중합 개시제, 벤질계 광중합 개시제, 벤조페논계 광중합 개시제, 케탈계 광중합 개시제, 티오크산톤계 광중합 개시제, 아실포스핀옥시드계 광중합 개시제 등을 사용할 수 있다. 열중합 개시제로서는, 예를 들어 아조계 개시제, 과산화물계 개시제, 과산화물과 환원제를 조합한 산화 환원계 개시제(예를 들어, 과황산염과 아황산수소나트륨의 조합, 과산화물과 아스코르브산나트륨의 조합 등)를 사용할 수 있다.
아크릴계 중합체의 분자량을 조정하기 위해서, 연쇄 이동제가 사용되어도 된다. 연쇄 이동제는, 성장 중합체쇄로부터 라디칼을 수취하여 중합체의 신장을 정지시킴과 함께, 라디칼을 수취한 연쇄 이동제가 단량체를 공격하여 다시 중합을 개시시킬 수 있다. 그 때문에, 연쇄 이동제가 사용됨으로써, 반응계 중의 라디칼 농도를 저하시키는 일없이, 아크릴계 중합체의 분자량 증대를 억제하여, 적합한 유연성을 갖는 점착제가 얻어진다. 연쇄 이동제로서는, 예를 들어 α-티오글리세롤, 라우릴머캅탄, 글리시딜머캅탄, 머캅토아세트산, 2-머캅토에탄올, 티오글리콜산, 티오글리콜산2-에틸헥실, 2,3-디머캅토-1-프로판올 등의 티올류가 적합하게 사용된다.
아크릴계 중합체를 형성하는 단량체 성분으로서, 단관능 단량체에 더하여 다관능 단량체를 사용하는 경우, 먼저 단관능 단량체를 중합시켜, 저중합도의 예비 중합체 조성물을 형성하고(예비 중합), 예비 중합체 조성물(예비 중합 시럽) 중에 다관능 단량체를 첨가하여, 예비 중합체와 다관능 단량체를 중합(후중합)시켜도 된다. 이와 같이, 예비 중합체의 예비 중합을 행함으로써, 다관능 단량체 성분에 기인하는 분지점을, 아크릴계 중합체 중에 균일하게 도입할 수 있다. 또한, 예비 중합체 조성물과 미중합의 단량체 성분과의 혼합물(점착제 조성물)을 기재 상에 도포한 후, 기재 상에서 후중합을 행하여, 점착 시트를 형성해도 된다. 예비 중합체 조성물은 저점도이며 도포성이 우수하기 때문에, 예비 중합체 조성물과 미중합 단량체의 혼합물인 점착제 조성물을 도포 후에 기재 상에서 후중합을 행하는 방법에 의하면, 점착 시트의 생산성이 높아짐과 함께, 점착 시트의 두께를 균일하게 할 수 있다.
예비 중합체 조성물은, 예를 들어 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분(「단량체 성분 A」라고 칭함)과 중합 개시제를 혼합한 조성물(「예비 중합체 형성용 조성물」이라 칭함)을, 부분 중합(예비 중합)시킴으로써 제조할 수 있다. 또한, 예비 중합체 형성용 조성물 중의 상기 단량체 성분 A는, 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분 중, (메트)아크릴산알킬에스테르나 극성기 함유 단량체 등의 단관능 단량체 성분인 것이 바람직하다. 단량체 성분 A는, 단관능 단량체뿐만 아니라, 다관능 단량체를 함유하고 있어도 된다. 예를 들어, 아크릴계 중합체의 원료가 되는 다관능 단량체 성분의 일부를 예비 중합체 형성용 조성물에 함유시켜, 예비 중합체를 중합 후에 다관능 단량체 성분의 잔부를 첨가하여 후중합에 제공해도 된다.
예비 중합체 형성용 조성물은, 단량체 성분 A 및 중합 개시제 이외에, 필요에 따라서 연쇄 이동제 등이 포함되어도 된다. 예비 중합체 형성용 조성물의 중합 방법은 특별히 한정되지 않지만, 반응 시간을 조정하여, 예비 중합체의 분자량(중합률)을 원하는 범위로 하는 관점에서, UV광 등의 활성 광선 조사에 의한 중합이 바람직하다. 예비 중합에 사용되는 중합 개시제나 연쇄 이동제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상술한 광중합 개시제나 연쇄 이동제를 사용할 수 있다.
예비 중합체의 중합률은 특별히 한정되지 않지만, 기재 상으로의 도포에 적합한 점도로 하는 관점에서, 3 내지 50중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 내지 40중량％이다. 예비 중합체의 중합률은, 광중합 개시제의 종류나 사용량, UV 광 등의 활성 광선의 조사 강도ㆍ조사 시간 등을 조정함으로써, 원하는 범위로 조정할 수 있다. 또한, 예비 중합체의 중합률은, 예비 중합체 조성물을 130℃에서 3시간 가열했을 때의 가열(건조) 전후의 중량으로부터, 하기 식에 의해 산출된다. 예비 중합이 용액 중합에 의해 행해지는 경우, 예비 중합체 조성물의 전체 중량으로부터 용매의 양을 차감한 것을, 하기 식에 있어서의 건조 전 중량으로서, 중합률이 산출된다.
예비 중합체 조성물의 중합률(％)=건조 후의 중량/건조 전의 중량×100
상기 예비 중합체 조성물에, 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분(「단량체 성분 B」라고 칭함), 및 필요에 따라서, 중합 개시제, 연쇄 이동제, 실란 커플링제, 가교제 등을 혼합하여, 점착제 조성물을 형성한다. 단량체 성분 B는, 다관능 단량체를 함유하는 것이 바람직하다. 단량체 성분 B는, 다관능 단량체에 더하여, 단관능 단량체를 함유하고 있어도 된다.
후중합에 사용되는 광중합 개시제나 연쇄 이동제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상술한 광중합 개시제나 연쇄 이동제를 사용할 수 있다. 예비 중합 시의 중합 개시제가 예비 중합체 조성물 중에서 실활되지 않고 잔존하는 경우에는, 후중합을 위한 중합 개시제의 첨가를 생략할 수 있다.
아크릴계 중합체는, 필요에 따라서 가교 구조를 갖고 있어도 된다. 가교 구조의 형성은, 예를 들어 예비 중합 후나, 베이스 중합체의 중합 후에, 가교제를 첨가함으로써 행해진다. 가교제로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제 등의 일반적으로 사용되고 있는 것을 사용할 수 있다.
가교제의 함유량은, 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 통상, 0 내지 5중량부의 범위이며, 바람직하게는 0 내지 3중량부다. 가교제의 함유량이 너무 많으면, 점착제의 유연성이 저하되어, 단차 부근에서의 기포나 표시 불균일이 발생하기 쉬워진다.
점착제 조성물 중에 가교제를 함유하는 경우, 피착체와의 접합 전에, 가열에 의한 가교 처리가 행해져, 가교 구조가 형성되는 것이 바람직하다. 가교 처리에 있어서의 가열 온도나 가열 시간은, 사용하는 가교제의 종류에 따라서 적절히 설정되지만, 통상, 20℃ 내지 160℃의 범위에서, 1분 내지 7일 정도의 가열에 의해 가교가 행해진다.
제2 점착제층(22)은 광경화형 또는 열경화형 점착제여도 된다. 제2 점착제층(22)으로서, 광경화형 또는 열경화형 점착제가 사용됨으로써, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)를 전방면측 점착 시트(20)를 통해 접합시킨 후에, 제2 점착제층(22)을 경화시켜, 점착제층의 저장 탄성률을 크게 할 수 있다. 그 때문에, 화상 표시 장치가 고온 환경에 노출된 경우에도, 점착제의 유동이 억제되고, 기포의 발생이나 박리가 발생하기 어려운 장기 신뢰성이 있는 접착성을 실현할 수 있다. 특히, 전방면 투명 부재와의 접합 후의 경화가 용이한 점에서, 광경화형 점착제가 바람직하다.
광경화형 점착제는, 베이스 중합체에 더하여, 광경화성 성분을 함유한다. 광경화성 성분으로서는, 탄소-탄소 이중 결합(C=C 결합)을 갖는 라디칼 중합성 화합물(에틸렌성 불포화 화합물)이 바람직하게 사용된다. 라디칼 중합성 화합물은, 단량체 또는 올리고머로서 점착제 조성물 중에 존재해도 되고, 베이스 중합체의 히드록시기 등의 관능기와 결합되어도 된다. 경화형 점착제는, 중합 개시제(광중합 개시제나 열중합 개시제)를 포함하는 것이 바람직하다.
점착제 조성물 중에 라디칼 중합성 화합물이 단량체 또는 올리고머로서 존재하는 경우, 1 분자 중에 2 이상의 중합성 관능기를 갖는 다관능 중합성 화합물이 바람직하게 사용된다. 다관능 중합성 화합물로서는, 1 분자 중에 2개 이상의 C=C 결합을 갖는 화합물이나, 1개의 C=C 결합과, 에폭시, 아지리딘, 옥사졸린, 히드라진, 메틸올 등의 중합성 관능기를 갖는 화합물 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 다관능 아크릴레이트와 같이, 1 분자 중에 2개 이상의 C=C 결합을 갖는 다관능 중합성 화합물이 바람직하다.
베이스 중합체의 관능기와 결합 가능한 관능기와 라디칼 중합성 관능기를 갖는 라디칼 중합성 화합물을, 베이스 중합체와 혼합함으로써, 베이스 중합체에 라디칼 중합성 관능기를 도입하여, 점착제 조성물을 경화형 점착제로 할 수 있다. 베이스 중합체의 관능기와 결합 가능한 관능기로서는, 이소시아네이트기가 바람직하다. 이소시아네이트기는, 베이스 중합체의 히드록시기와 우레탄 결합을 형성하기 위해서, 베이스 중합체로의 라디칼 중합성 관능기의 도입을 용이하게 행할 수 있다.
광경화의 방법으로서는, 광경화성 화합물과 광중합 개시제를 함유하는 계에 자외선 등의 활성 광선을 조사하는 방법이 바람직하다. 특히, 광 감도의 높음이나, 선택할 수 있는 재료가 풍부한 점에서, 에틸렌성 불포화 화합물과 광 라디칼 발생제를 사용한 시스템이 바람직하다. 제2 점착제층(22)이 광경화형 점착제인 경우, 광경화성 화합물의 함유량은, 점착제 조성물 전체 100중량부에 대하여, 2 내지 50중량부가 바람직하고, 5 내지 30중량부가 보다 바람직하다.
<점착제 조성물 중의 첨가제>
제1 점착제층(21)을 형성하기 위한 점착제 조성물 및 제2 점착제층(22)을 형성하기 위한 점착제 조성물은, 베이스 중합체 이외에 각종 첨가제를 포함하고 있어도 된다. 예를 들어, 접착력의 조정을 목적으로 하여, 점착제 조성물 중에, 실란 커플링제를 첨가해도 된다. 실란 커플링제는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 특히, 제2 점착제층이 아크릴계 중합체를 주성분으로 하는 경우, 제2 점착제층을 형성하기 위한 점착제 조성물은 실란 커플링제를 포함하는 것이 바람직하다. 실란 커플링제의 첨가량은, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여, 통상 0.01 내지 5중량부 정도이고, 0.03 내지 2중량부 정도가 바람직하다.
점착제 조성물에는, 필요에 따라서 점착 부여제를 첨가해도 된다. 특히 제1 점착제층(21)이 고무계 중합체를 주성분으로서 함유하는 점착제층인 경우, 편광자(11)와의 접착성을 높이는 관점에서, 점착제 조성물 중에 점착 부여제를 함유하는 것이 바람직하다. 점착 부여제로서는, 예를 들어 테르펜계 점착 부여제, 스티렌계 점착 부여제, 페놀계 점착 부여제, 로진계 점착 부여제, 에폭시계 점착 부여제, 디시클로펜타디엔계 점착 부여제, 폴리아미드계 점착 부여제, 케톤계 점착 부여제, 엘라스토머계 점착 부여제 등을 사용할 수 있다. 특히, 제1 점착제층에 사용되는 점착 부여제로서는, 고무계 재료와의 상용성 및 투명성이 우수한 점에서, 테르펜계 점착 부여제가 바람직하다.
테르펜계 점착 부여제로서는, 예를 들어 α-피넨 중합체, β-피넨 중합체, 디펜텐 중합체 등의 테르펜 중합체나, 테르펜페놀 수지, 스티렌 변성 테르펜 수지, 방향족 변성 테르펜 수지, 수소 첨가 테르펜 수지(수소화 테르펜 수지) 등의 변성 테르펜 수지를 들 수 있다.
제1 점착제층(21)에 포함되는 점착 부여제는, 연화점이 70 내지 200℃ 정도인 것이 바람직하고, 100 내지 180℃ 정도인 것이 보다 바람직하다. 연화점은, JIS K2207 「환공식 연화점 시험 방법」에 의한 측정값이다.
제1 점착제층(21)에 있어서의 점착 부여제의 함유량은, 고무계 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 100중량부 이하가 바람직하고, 80 중량부 이하가 보다 바람직하고, 50 중량부 이하가 더욱 바람직하다. 점착 부여제의 함유량의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 편광자와의 접착성 향상 효과를 얻기 위해서는, 1중량부 이상이 바람직하고, 5중량부 이상이 보다 바람직하다.
제2 점착제층도 점착 부여제를 포함하고 있어도 된다. 제2 점착제층으로의 점착 부여제의 사용은, 저장 탄성률의 온도 의존성의 조정에 기여할 수 있다. 제2 점착제층(22)의 저장 탄성률에 소기의 온도 의존성을 부여하는 관점에서, 제2 점착제층에 포함되는 점착 부여제는, 연화점이 50℃ 내지 150℃ 정도인 것이 바람직하고, 70℃ 내지 140℃ 정도인 것이 보다 바람직하다.
제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)은, 적어도 어느 한쪽에 자외선 흡수제를 함유하는 것이 바람직하다. 일반적으로, 편광자의 표면에 설치되는 투명 보호 필름은, 자외선에 의한 편광자의 열화를 방지할 목적으로 자외선 흡수제를 포함하고 있다. 한편, 편보호 편광판(10)은, 전방면측 점착 시트(20)의 부설면에 투명 보호 필름이 설치되어 있지 않기 때문에, 제1 점착제층(21) 및/또는 제2 점착제층(22)에 자외선 흡수성을 갖게 하여, 자외선에 기인하는 편광자(11)의 열화를 방지하는 것이 바람직하다.
자외선 흡수제로서는, 예를 들어 벤조페논계 자외선 흡수제, 벤조트리아졸계 자외선 흡수제, 살리실산계 자외선 흡수제, 옥살산아닐리드계 자외선 흡수제, 시아노아크릴레이트계 자외선 흡수제, 트리아진계 자외선 흡수제 등을 들 수 있다. 자외선 흡수제의 함유량은, 점착제의 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 0.01 내지 15중량부가 바람직하고, 0.1 내지 10중량부가 보다 바람직하다. 전방면측 점착 시트(20)는, 파장 380nm의 광투과율이 15％ 이하인 것이 바람직하고, 10％ 이하인 것이 보다 바람직하다.
상기에 예시된 각 성분 외에도, 가소제, 연화제, 열화 방지제, 충전제, 착색제, 산화 방지제, 계면 활성제, 대전 방지제 등의 첨가제를, 점착제의 특성을 손상시키지 않는 범위에서, 점착제 조성물에 첨가해도 된다.
제1 점착제층(21)을 형성하기 위한 점착제 조성물은, 고무계 중합체의 함유량이 40중량％ 이상인 것이 바람직하고, 50중량％인 것이 보다 바람직하고, 60중량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 제2 점착제층(22)을 형성하기 위한 점착제 조성물은, 아크릴계 중합체의 함유량이 40중량％ 이상인 것이 바람직하고, 50중량％인 것이 보다 바람직하고, 60중량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다.
<점착제층의 형성>
점착제층의 형성 방법으로서는, 각종 방법이 사용된다. 구체적으로는, 예를 들어 롤 코팅, 키스 롤 코팅, 그라비아 코팅, 리버스 코팅, 롤 브러시, 스프레이 코팅, 딥 롤 코팅, 바 코팅, 나이프 코팅, 에어 나이프 코팅, 커튼 코팅, 립 코팅, 다이 코터 등에 의한 압출 코팅법 등의 방법을 들 수 있다. 이들 중에서도, 다이 코터를 사용하는 것이 바람직하고, 특히 파운틴 다이, 슬롯 다이를 사용하는 다이 코터를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
점착제 조성물의 베이스 중합체가 용액 중합 중합체인 경우, 도포 후에 용제의 건조를 행하는 것이 바람직하다. 건조 방법으로서는, 목적에 따라서 적의, 적절한 방법이 채용될 수 있다. 가열 건조 온도는, 바람직하게는 40℃ 내지 200℃이고, 더욱 바람직하게는, 50℃ 내지 180℃이고, 특히 바람직하게는 70℃ 내지 170℃이다. 건조 시간은, 적의, 적절한 시간이 채용될 수 있다. 건조 시간은, 바람직하게는 5초 내지 20분, 더욱 바람직하게는 5초 내지 15분, 특히 바람직하게는 10초 내지 10분이다.
점착제 조성물이 가교제를 함유하는 경우, 기재 상으로의 도포 후에, 가열에 의한 가교가 행해져도 된다. 가열 온도나 가열 시간은, 사용하는 가교제의 종류에 따라서 적절히 설정되지만, 통상, 20℃ 내지 160℃의 범위에서, 1분 내지 7일 정도의 가열에 의해 가교가 행해진다. 도포 후의 점착제를 건조시키기 위한 가열이, 가교를 위한 가열을 겸하고 있어도 된다.
제1 점착제층과 제2 점착제층의 적층 방법은 특별히 한정되지 않는다. 제1 점착제층과 제2 점착제층 각각을 개별로 점착 시트로서 형성한 후에, 양자를 겹치게 해도 되고, 한쪽 점착제층을 먼저 점착 시트로서 형성한 후에, 그 위에 다른 쪽의 점착제층을 코팅하여 적층 점착 시트로 할 수도 있다. 또한, 제1 점착제층 형성용 조성물과 제2 점착제층 형성용 조성물의 공압출에 의해, 적층 점착 시트를 형성해도 된다.
전방면측 점착 시트(20)는, 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)의 2층으로 이루어진 적층 점착 시트여도 되고, 제1 점착제층과 제2 점착제층 사이, 및/또는 제2 점착제층(22) 상에 다른 점착제층을 갖고 있어도 된다. 점착 시트의 생산성 및 박형화의 관점에서, 전방면측 점착 시트(20)는, 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)의 2층으로 이루어진 것이 바람직하다.
<점착 시트의 특성>
편보호 편광판(10)의 편광자(11)에 접하여 배치되는 제1 점착제층(21)은, 저투습도의 점착제로 구성되고, 편광자(11)로부터 이격되어 배치되는 제2 점착제층(22)은, 고온에서의 저장 탄성률이 작으며 유연한 점착제로 구성되어 있다. 편광자(11)에 접하여 저투습의 제1 점착제층(21)을 설치함으로써, 제2 점착제층(22)의 투습도가 높은 경우에도, 제1 점착제층(21)에 의해 편광자(11)로의 수분의 이행이 막아지기 때문에, 전방면측 점착 시트(20)의 측면으로부터의 수분의 이행에 기인하는 편광자의 열화를 억제할 수 있다.
한편, 고무계 중합체 등으로 이루어진 저투습의 점착제는, 일반적으로 유리 전이 온도가 낮기 때문에, 상온(25℃)과 가열 시(80℃)의 점착제의 저장 탄성률의 온도 의존성이 작고, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80은 일반적으로 3 이하이다. 고무계 중합체를 주성분으로 하는 제1 점착제층(21)에 점착 부여제를 사용해도, Ｇ'25/Ｇ'80을 크게 하는 것은 곤란하다. 제1 점착제층에 대량의 점착 부여제나 가소제를 함유시킴으로써 Ｇ'80을 작게 하여 단차 흡수성을 갖게 한 경우, 상온(25℃)에서의 저장 탄성률 Ｇ'25도 저하되기 때문에, 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴이나, 커트 날 등으로의 이착이 일어나기 쉬워진다.
저투습의 제1 점착제층(21) 상에, 제2 점착제층(22)로서 유연한 점착제를 적층함으로써, 전방면 투명 부재의 인쇄 단차 부근에 점착제가 들어갈 수 있기 때문에, 단차 부근으로의 기포의 혼입을 억제할 수 있다. 나아가, 전방면측 점착 시트(20) 전체로서의 유연함이 유지되기 때문에, 인쇄 단차에 기인하는 화면의 주연부의 표시 불균일을 억제할 수 있다.
전술한 바와 같이, 제2 점착제층(22)은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 3.5 이상인 것이 바람직하고, 5 이상인 것이 보다 바람직하고, 7 이상인 것이 더욱 바람직하다. 제2 점착제층(22)의 Ｇ'25/Ｇ'80은, 제1 점착제층(21)의 Ｇ'25/Ｇ'80보다도 큰 것이 바람직하다. 제2 점착제층(22)의 Ｇ'25/Ｇ'80은, 제1 점착제층(21)의 Ｇ'25/Ｇ'80의 2배 이상이 바람직하고, 3배 이상이 보다 바람직하고, 4배 이상이 더욱 바람직하다. 제1 점착제층과 제2 점착제층의 Ｇ'25/Ｇ'80의 비는, 이들 점착제층의 저장 탄성률의 온도 의존성의 상이를 나타내는 지표이며, 그 비율이 클수록, 점탄성 거동의 차이가 큰 것을 나타내고 있다.
제2 점착제층(22)의 두께 d2는, 제1 점착제층(21)의 두께 d1보다도 큰 것이 바람직하다. 제1 점착제층(21)의 두께 d1과 제2 점착제층(22)의 두께 d2의 비 d2/ d1은, 1.5 내지 15가 바람직하고, 2 내지 10이 보다 바람직하고, 2.5 내지 8이 더욱 바람직하다. 제1 점착제층에 비해 제2 점착제층의 두께를 상대적으로 크게 함으로써, 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)이 적층된 전방면측 점착 시트(20) 전체로서의 점탄성 거동은, 제2 점착제층의 점탄성이 지배적이 된다. 그 때문에, 전방면측 점착 시트(20)의 단차 흡수성이 높아져, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입이나 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다.
가열 시의 유동성이 높고, 또한 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제하는 관점에서, 전방면측 점착 시트(20)의 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80은, 1×103Pa 내지 1.5×105Pa이 바람직하고, 3×103Pa 내지 1×105Pa이 보다 바람직하고, 5×103Pa 내지 7×104Pa이 더욱 바람직하다. 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴이나, 점착제 부착 편광판을 소정 사이즈로 커트할 때의 커트 날 등으로의 점착제의 이착을 방지하고, 또한 점착제의 균열이나 절결을 억제하는 관점에서, 전방면측 점착 시트(20)의 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25는, 1×104Pa 내지 1×107Pa이 바람직하고, 4×104Pa 내지 6×106Pa이 보다 바람직하고, 6×104Pa 내지 1×106Pa이 더욱 바람직하다.
전방면측 점착 시트(20)의 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80은, 2 내지 100이 바람직하고, 5 내지 50이 보다 바람직하고, 7 내지 30이 더욱 바람직하다. 전술한 바와 같이, 제1 점착제층(21)에 비해 제2 점착제층(22)의 두께를 상대적으로 크게 함으로써, 전방면측 점착 시트(20) 전체로서의 점탄성 거동은, 제2 점착제층의 점탄성이 지배적이 되기 때문에, 전방면측 점착 시트(20)의 저장 탄성률의 온도 의존성을 크게 하여, Ｇ'25/Ｇ'80의 값을 상기 범위 내로 조정할 수 있다.
전방면측 점착 시트(20)를 구성하는 제1 점착제층 및/또는 제2 점착제층이 광경화형 또는 열경화형 점착제로 이루어진 경우에는, 전술한 바와 같이 경화 전의 점착 시트의 저장 탄성률이 상기 범위인 것이 바람직하다. 한편, 전방면측 점착 시트의 투습도는, 전방면 투명판과 편광자를 접합시킨 후의 화상 표시 장치의 가습 내구성에 관련되기 때문에, 경화 후(화상 표시 장치 형성 후)의 값이, 전술한 바와 같이 150g/m2ㆍ24h 이하인 것이 바람직하다.
[점착제 부착 편광판의 형성]
편보호 편광판(10) 상에 전방면측 점착 시트(20)를 부설하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층이 적층된 적층 점착 시트를 미리 형성해두고, 적층 점착 시트의 제1 점착제층(21)을 편광자(11) 상에 접합시켜도 되고, 편광자(11) 상에, 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)을 순차 접합시켜도 된다. 편광자(11) 상에, 제1 점착제층 형성용 조성물을 도포하여 제1 점착제층(21)을 형성하고, 그 위에 도포 또는 전사에 의해 제2 점착제층(22)을 형성해도 된다. 또한, 편광자(11) 상에, 제1 점착제층 형성용 조성물과 제2 점착제층 형성용 조성물의 공압출에 의해 적층 점착 시트를 형성하여, 점착제 부착 편광판을 얻을 수도 있다.
도 1에 도시한 바와 같이, 점착제 부착 편광판(1)의 전방면측 점착 시트(20) 상에는, 보호 시트(41)가 박리 가능하게 접착되는 것이 바람직하다. 보호 시트는, 점착제가 피착체와의 접합에 사용될 때까지의 사이, 점착제의 노출면을 보호할 목적으로 사용된다. 점착제층의 형성(도포) 시에 사용된 기재를, 그대로 전방면측 점착 시트 상의 보호 시트(41)로서 사용해도 된다.
보호 시트(41)의 구성 재료로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에스테르 필름 등의 플라스틱 필름이 바람직하게 사용된다. 보호 시트의 두께는, 통상 5 내지 200㎛, 바람직하게는 10 내지 150㎛ 정도이다. 보호 시트는, 필요에 따라서, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 또는 지방산아미드계 이형제, 실리카 분말 등에 의한 이형 및 방오 처리나, 도포형, 반죽형, 증착형 등의 대전 방지 처리도 할 수도 있다. 특히, 보호 시트의 표면에 실리콘 처리, 장쇄 알킬 처리, 불소 처리 등의 박리 처리를 적절히 행함으로써, 점착제로부터의 박리성을 보다 높일 수 있다.
[양면 점착제 부착 편광판]
편보호 편광판(10)의 편광자(11)와 접하도록 전방면측 점착 시트(20)를 설치하고, 투명 보호 필름(15)의 부설면에 다른 점착 시트(셀측 점착 시트)(30)를 설치함으로써, 도 3에 도시한 바와 같은 양면 점착제 부착 편광판이 얻어진다. 도 3에 나타내는 형태에서는, 양면 점착제 부착 편광판(2)의 전방면측 점착 시트(20) 상에 보호 시트(41)가 박리 가능하게 접착되어 있고, 셀측 점착 시트(30) 상에 보호 시트(42)가 박리 가능하게 접착되어 있다.
이와 같이, 편광판(10)의 양면에 미리 점착제층이 부설된 양면 점착제 부착 편광판을 사용하면, 화상 표시 셀의 표면에 편광판을 접합시킨 후, 편광판 상에 별도의 점착 시트를 부설하는 공정을 생략할 수 있어, 화상 표시 장치의 제조 공정을 간략화할 수 있다.
<셀측 점착 시트>
셀측 점착 시트(30)의 두께는, 3㎛ 내지 30㎛가 바람직하고, 5㎛ 내지 27㎛가 보다 바람직하고, 10㎛ 내지 25㎛가 더욱 바람직하다. 셀측 점착 시트로서는, 편광판과 화상 표시 셀의 접합에 사용되는 각종 점착제를 사용할 수 있다. 셀측 점착 시트를 구성하는 점착제로서는, 아크릴계 점착제가 바람직하게 사용된다.
셀측 점착 시트(30)는, 20℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25가, 1×104Pa 내지 1×107Pa인 것이 바람직하고, 5×104Pa 내지 5.0×106Pa인 것이 보다 바람직하고, 1×105Pa 내지 1×106Pa인 것이 더욱 바람직하다. 셀측 점착 시트의 Ｇ'25가 상기 범위이면, 적합한 접착성을 나타냄과 함께, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착이나, 점착제의 균열ㆍ절결 등을 억제할 수 있다.
[화상 표시 장치]
도 2는, 화상 표시 장치의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도이다. 본 발명의 점착제 부착 편광판은, 편보호 편광판(10)의 편광자(11)측의 주면(시인측)에 터치 패널이나 전방면 투명판 등의 전방면 투명 부재(70)를 구비하고, 투명 보호 필름(15)측의 주면에 액정 셀이나 유기 EL 셀 등의 화상 표시 셀(60)을 구비하는 화상 표시 장치(100)의 형성에 적합하게 사용된다. 이 화상 표시 장치(100)에 있어서, 전방면측 점착 시트(20)는, 편보호 편광판(10)의 편광자(11)와 전방면 투명 부재(70)의 접합에 사용된다.
전방면 투명 부재(70)로서는, 전방면 투명판(윈도우층)이나 터치 패널 등을 들 수 있다. 전방면 투명판으로서는, 적당한 기계 강도 및 두께를 갖는 투명판이 사용된다. 이러한 투명판으로서는, 예를 들어 아크릴계 수지나 폴리카르보네이트계 수지와 같은 투명 수지판, 또는 유리판 등이 사용된다. 터치 패널로서는, 저항막 방식, 정전 용량 방식, 광학 방식, 초음파 방식 등, 임의의 방식의 터치 패널이 사용된다.
도 3에 나타내는 양면 점착제 부착 편광판을 사용하는 경우, 화상 표시 셀(60)과 점착제 부착 편광판(2)의 접합 방법, 및 전방면 투명 부재(70)와 점착제 부착 편광판(2)의 접합 방법은 특별히 한정되지 않고, 전방면측 점착 시트(20) 및 셀측 점착 시트(30) 각각의 표면에 접착된 보호 시트(41, 42)를 박리한 후, 각종 공지된 방법에 의해 접합시킬 수 있다.
접합의 작업성이나, 편광판의 축 정밀도를 높이는 관점에서는, 셀측 점착 시트(30)의 표면으로부터 보호 시트(42)를 박리한 후, 편광판(10)과 화상 표시 셀(60)이 점착 시트(30)를 통해 접합되는 셀측 접합 공정이 행해지고, 그 후에, 전방면측 점착 시트(20)의 표면으로부터 보호 시트(41)를 박리하고, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)가 전방면측 점착 시트(20)를 통해 접합되는 전방면측 접합 공정이 행해지는 것이 바람직하다.
전방면측 점착 시트(20)에 전방면 투명 부재(70)를 접합시킨 후에는, 전방면측 점착 시트(20)와 전방면 투명 부재(70)의 계면이나, 전방면 투명 부재(70)의 인쇄부(76) 등의 비평탄부 부근의 기포를 제거하기 위한 탈포가 행해지는 것이 바람직하다. 탈포 방법으로서는, 가열, 가압, 감압 등의 적절한 방법이 채용될 수 있다. 예를 들어, 감압ㆍ가열 하에서 기포의 혼입을 억제하면서 접합이 행해지고, 그 후, 딜레이 버블의 억제 등을 목적으로 하여, 오토클레이브 처리 등에 의해, 가열과 동시에 가압이 행해지는 것이 바람직하다.
전방면측 점착 시트(20)가, 광경화형 또는 열경화형 점착제를 포함하는 경우, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)의 접합 후에, 경화가 행해지는 것이 바람직하다. 점착제층을 경화함으로써, 편광판(10)과 전방면 투명 부재(70)의 접착의 신뢰성을 높일 수 있다. 점착제층의 경화 방법은 특별히 한정되지 않는다. 광경화가 행해지는 경우에는, 전방면 투명 부재(70)를 통해 자외선 등의 활성 광선을 조사하는 방법이 바람직하다.
[실시예]
이하에 실시예 및 비교예를 들어, 본 발명을 의해 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[점착제 및 점착 시트의 물성의 평가 방법]
<저장 탄성률>
복수의 점착 시트를 적층하여 두께 약 1.5mm로 한 것을 측정용 시료로 하였다. 또한, 적층 점착 시트의 저장 탄성률의 측정에는, 제1 점착제층과 제2 점착제층을 교대로 적층하여 두께 약 1.5mm로 한 것을 측정용 시료로서 사용하였다. 광경화형 점착 시트 M1에 대해서는, 경화 전후의 각각의 점착 시트를 측정용 시료로 하였다. Rheometric Scientific제 「Advanced Rheometric Expansion System(ARES)」을 사용하여, 이하의 조건에 의해, 동적 점탄성 측정을 행하고, 측정 결과로부터, 25℃ 및 80℃에 있어서의 저장 탄성률(Ｇ'25, Ｇ'80)을 판독하였다.
(측정 조건)
변형 모드: 비틀림
측정 주파수: 1Hz
승온 속도: 5℃/분
측정 온도: -50 내지 150℃의 범위
형상: 패러렐 플레이트 8.0mmφ
<투습도>
점착 시트의 한쪽 면의 세퍼레이터를 박리하여, 노출면에 두께 25㎛의 트리아세틸셀룰로오스 필름(투습도: 1070g/m2ㆍ24h)에 접합시킨 후, 다른 쪽 면의 세퍼레이터를 박리하고, JIS Z0208의 투습도 시험(컵법)에 준거하여, 온도 40℃, 상대 습도 92％의 항온 항습조 중에서 24시간의 투습 시험을 행하여, 투습도를 산출하였다. 광경화형 점착 시트 M1, 및 점착 시트 M1을 사용한 실시예 3의 적층 점착 시트에 대해서는, 점착 시트를 트리아세틸셀룰로오스 필름에 접합시켜, UV 경화를 행한 후에, 투습 시험을 실시하였다. 본 측정에 의해 구한 투습도는, 트리아세틸셀룰로오스 필름과 점착 시트의 적층체의 투습도이지만, 트리아세틸셀룰로오스 필름의 투습도가 점착 시트의 투습도보다도 충분히 크기 때문에, 적층체의 투습도=점착 시트의 투습도로 간주하였다.
<자외선 투과율>
가시 자외 분광 광도계에 의해 점착 시트의 투과율 스펙트럼을 측정하고, 파장 380nm에 있어서의 투과율을 판독하였다.
[고무계 점착 시트의 제작]
<점착 시트 A1 내지 A5의 제작>
폴리이소부틸렌(PIB; BASF제 「OPPANOL B80」, 중량 평균 분자량: 약 75만, 유리 전이 온도: -63℃): 100중량부 및 벤조트리아졸계 자외선 흡수제(BASF제 「TINUVIN 384-2」): 7.8중량부를, 300중량부의 톨루엔과 혼합하여, 점착제 조성물 A를 제조하였다. 세퍼레이터(편면이 실리콘으로 박리 처리된 폴리에스테르 필름)의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물 A를, 표 1에 나타내는 건조 후 두께가 되도록 도포한 후, 130℃에서 2분간 가열하여 용매를 제거하여 점착 시트를 제작하였다.
<점착 시트 B1의 제작>
자외선 흡수제를 첨가하지 않은 점착제 조성물 B를 사용하여, 상기와 동일하게 하여 점착 시트 B1을 제작하였다.
<점착 시트 C1 및 C2의 제작>
폴리스티렌-폴리(에틸렌/프로필렌)-폴리스티렌 블록 공중합체(쿠라레제 「셉톤 2063」, 스티렌 함유량: 13％; SEPS): 100중량부, 및 트리아진계 자외선 흡수제(BASF제 「TINOSORB S」): 8.9중량부를, 300중량부의 톨루엔과 혼합하여, 점착제 조성물 C를 제조하였다. 세퍼레이터의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물 C를, 표 1에 나타내는 건조 후 두께가 되도록 도포한 후, 130℃에서 2분간 가열하여 용매를 제거하여 점착 시트를 제작하였다.
상기 점착제 조성물 A 내지 C의 조성, 및 각 점착 시트의 특성(두께, 투습도 및 저장 탄성률)을 표 1에 나타낸다.
Figure pat00001
[아크릴계 점착 시트의 제작]
<점착 시트 K1 내지 K3의 제작>
(점착제 조성물의 제조)
반응 용기 내에, 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA): 40중량부, 이소스테아릴아크릴레이트(ISA): 40중량부, N-비닐피롤리돈(NVP): 19중량부, 4-히드록시부틸아크릴레이트(4HBA): 1중량부, 및 광중합 개시제로서 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(BASF제 「이르가큐어(184)」): 0.1중량부를 투입하고, 질소 분위기 하에서 자외선을 조사하여, 중합률 10％의 예비 중합체 조성물을 얻었다. 이 예비 중합체 조성물 100중량부에, 광중합 개시제로서 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온(BASF제 「이르가큐어 651」; IRG651), 다관능 단량체로서 트리메틸올프로판트리아크릴레이트(TMPTA), 연쇄 이동제로서 α-티오글리세롤(TGR), 및 실란 커플링제로서 3-글리시독시프로필트리메톡시실란(신에쓰 가가꾸제 「KBM403」)을 표 2에 나타내는 배합량으로 첨가한 후, 이들을 균일하게 혼합하여, 점착제 조성물 K를 제조하였다.
(점착 시트의 제작)
세퍼레이터의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물 K를, 표 2에 나타내는 두께가 되도록 도포하여 도포층을 형성하고, 도포층 상에 다른 세퍼레이터의 박리 처리면을 접합시켰다. 그 후, 램프 직하의 조사면에 있어서의 조사 강도가 5mW/cm2로 되도록 위치 조절한 블랙 라이트에 의해, 적산 광량이 3000mJ/cm2로 될 때까지 UV 조사를 행하여, 중합을 진행시켜, 아크릴계 점착 시트를 제작하였다.
<점착 시트 L1 및 L2>
점착제 조성물 K에, 예비 중합체 조성물 100중량부에 대하여 0.7중량부의 트리아진계 자외선 흡수제(BASF제 「TINOSORB S」)를 첨가하여, 점착제 조성물 L을 제조하였다. 이 점착제 조성물 L을 사용하여, 상기와 동일하게 도포 및 UV 중합을 행하여, 두께 100㎛의 점착 시트 L1 및 두께 125㎛의 점착 시트 L2를 제작하였다.
<점착 시트 M1>
반응 용기 내에, 2EHA: 72중량부, NVP: 13중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트(2HEA): 14중량부, 열중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴(AIBN): 0.2중량부, 및 연쇄 이동제로서 TGR: 0.12중량부를, 아세트산에틸 150중량부와 함께 투입하고, 23℃의 질소 분위기 하에서 1시간 교반하여, 질소 치환을 행하였다. 그 후, 65℃에서 7시간 반응시켜, 중량 평균 분자량(Mw)이 25만인 아크릴 베이스 중합체의 용액을 얻었다. 이 아크릴 베이스 중합체 용액에, 이소시아네이트계 가교제로서 크실릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물(미쓰이 가가꾸제 「타케네이트 D110N」), 광중합성 다관능 단량체로서 폴리프로필렌글리콜디아크릴레이트(신나카무라 고교 가가꾸제 「NK 에스테르 APG400」), 광중합 개시제로서 이르가큐어 651, 및 실란 커플링제로서 KBM403을, 표 2에 나타내는 배합량으로 첨가한 후, 균일하게 혼합하여 점착제 조성물 용액을 제조하였다. 세퍼레이터의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 100㎛가 되도록 도포하고, 100℃에서 6분간 가열하여, 용매를 건조 제거함과 함께 이소시아네이트 가교제를 열가교시켜, 광경화형 점착 시트 M1을 얻었다.
<점착 시트 N1 및 O1>
예비 중합체의 투입 단량체 조성, 및 다관능 단량체 및 자외선 흡수제의 첨가량을 표 2에 나타낸 바와 같이 변경한 것 이외에는, 상기 점착제 조성물 K와 동일하게 하여, 점착제 조성물 N 및 O를 제조하였다. 이들 점착제 조성물을 사용하여, 상기와 동일하게 하여, 두께 125㎛의 점착 시트 N1 및 O1을 제작하였다.
상기 점착제 조성물 K 내지 O의 조성, 및 각 점착 시트의 특성(두께, 투습도 및 저장 탄성률)을 표 2에 나타낸다.
Figure pat00002
[셀측 점착 시트의 제작]
(점착제 조성물의 제조)
반응 용기 내에, 단량체 성분으로서, 부틸아크릴레이트: 97중량부, 및 아크릴산: 3중량부, 그리고 열중합 개시제로서, 아조비스이소부티로니트릴(AIBN): 0.2중량부를, 아세트산에틸 233중량부와 함께 투입하여, 23℃의 질소 분위기 하에서 1시간 교반하고, 질소 치환을 행하였다. 그 후, 60℃에서 5시간 반응시켜, 중량 평균 분자량(Mw)이 110만인 아크릴 베이스 중합체의 용액을 얻었다. 이 아크릴 베이스 중합체 용액에, 이소시아네이트계 가교제로서 트리메틸올프로판톨릴렌디이소시아네이트(닛본 폴리우레탄 고교제 「코로네이트 L」): 0.8중량부 및 실란 커플링제(신에쓰 가가꾸제 「KBM403」): 0.1중량부를 첨가한 후, 균일하게 혼합하여 점착제 조성물 용액을 제조하였다.
(점착 시트의 제작)
세퍼레이터의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 20㎛로 되도록 도포하고, 100℃에서 3분간 건조시켜 용매를 제거하고, 점착 시트를 얻었다. 그 후, 50℃에서 48시간 가열하여, 가교 처리를 행하고, 셀측 점착 시트를 얻었다.
[편보호 편광판의 제작]
요오드가 함침된 두께 25㎛의 연신 폴리비닐알코올 필름으로 이루어진 편광자의 한쪽 면(셀측의 면)에, 접착제를 통해 폴리시클로올레핀 보호 필름을 접합시켜 편보호 편광판을 제작하였다.
[실시예 1]
편보호 편광판의 편광자 노출면에, 롤 라미네이터를 사용하여 상기 점착 시트 A1을 접합시켰다. 또한, 점착 시트 A1 상에, 상기 점착 시트 K1을, 롤 라미네이터를 사용하여 접합시켰다. 그 후, 편보호 편광판의 폴리시클로올레핀 보호 필름 상에, 상기 셀측 점착 시트를, 롤 라미네이터를 사용하여 접합시켰다. 이와 같이 하여, 편보호 편광판의 편광자 노출면측에 점착 시트 A1과 점착 시트 K1의 적층 점착 시트로 이루어진 전방면측 점착 시트를 구비하고, 편보호 편광판의 투명 보호 필름 부설면에 셀측 점착 시트를 구비하는 양면 점착제 부착 편광판을 얻었다.
[실시예 2 내지 7, 비교예 1 내지 3]
편보호 편광판의 편광자 노출면에 접합되는 전방면측 점착 시트의 구성을 표 3에 나타낸 바와 같이 변경한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 동일하게 하여, 양면 점착제 부착 편광판을 얻었다.
[비교예 4, 5]
편보호 편광판의 시인측의 면에 접합시키는 점착 시트를, 각각, 점착 시트 A5, L2의 단층으로 이루어진 두께 125㎛의 점착 시트로 변경한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 동일하게 하여 양면 점착제 부착 편광판을 얻었다.
[평가]
<표시 불균일>
닌텐도 3DS의 교환용 상부 액정 패널로부터, 백라이트 부분을 떼어내고, 액정 패널의 백라이트와 반대측의 편광판을 떼어낸 후, 에탄올을 배어들게 한 청정한 천을 사용하여, 액정 셀 표면의 점착제를 제거하였다. 양면 점착제 부착 편광판을 50mm×80mm의 사이즈로 커트한 후, 셀측 면의 세퍼레이터를 박리하고, 액정 셀 표면의 중앙부에 셀측 점착 시트면을 중첩시키고, 핸드 롤러를 사용하여 접합시켰다.
그 후, 양면 점착제 부착 편광판의 시인측 면의 세퍼레이터를 박리하고, 흑색 잉크가 주연부에 프레임 형상으로 인쇄된 유리판(0.7mm 두께×50mm×100mm, 잉크 인쇄 두께=10㎛, 양쪽 짧은 변(긴 변 방향)의 잉크 인쇄 폭: 각 15mm, 양쪽 긴 변(짧은 변 방향)의 잉크 인쇄 폭: 각 5mm)의 인쇄면을, 점착제의 노출면 상에 적재하고, 진공 열압착 장치로 접합을 행하였다(온도 25℃, 장치 내압력 50Pa, 압력 0.3MPa, 압력 유지 시간 10초). 그 후, 오토클레이브 처리(50℃, 0.5MPa, 15분)를 행하여, 평가용 패널을 얻었다. 광경화형 점착 시트를 사용한 실시예 3에 대해서는, 오토클레이브 처리 후에, 고압 수은 램프를 사용하여, 시인측의 유리판을 통해 적산 광량 3000mJ/cm2의 자외선을 조사하여, 점착제의 UV 경화를 행한 것을 평가용 패널로 하였다.
평가용 패널을, 닌텐도 3DS 본체의 화상 표시 패널과 교환하여, 전기 접속을 행하고, 평가용 화상 표시 장치를 얻었다. 패널을 백색 표시로 했을 때의, 인쇄 프레임 부근에서의 표시 불균일의 유무를 눈으로 확인하고, 표시 불균일이 확인되지 않은 것을 ○, 약간의 표시 불균일이 보인 것을 △, 표시 불균일을 쉽게 확인할 수 있었던 것을 ×로 하였다.
<기포>
양면 점착제 부착 편광판을 45mm×75mm의 사이즈로 커트한 후, 셀측 면의 세퍼레이터를 박리하고, 0.2mm 두께×50mm×100mm의 유리판의 중앙부에, 핸드 롤러를 사용하여 접합시켰다. 그 후, 상기 표시 불균일 평가용 패널의 제작과 동일하게, 양면 점착제 부착 편광판의 시인측의 면에, 흑색 잉크가 주연부에 프레임 형상으로 인쇄된 유리판을 접합시켜, 오토클레이브 처리를 행하고, 평가용 패널을 얻었다. 실시예 3에 대해서는, 표시 불균일 평가용 패널과 동일하게, 오토클레이브 처리 후에 점착제의 UV 경화를 행한 것을 평가용 패널로 하였다.
평가용 패널의 흑색 잉크 인쇄부의 내측 근방을, 배율 20배의 디지털 현미경으로 관찰하여, 점착 시트 중의 기포의 유무를 확인하였다(초기 평가). 또한, 85℃의 오븐에 48시간 투입한 후, 동일한 방법으로 기포의 유무를 확인하였다(가열 후 평가). 초기 및 가열 후의 각각에 있어서, 기포가 확인되지 않은 것을 ○, 기포가 확인된 것을 ×로 하였다.
<가습 내구성(단부 색 빠짐)의 평가>
양면 점착제 부착 편광판을 50mm×50mm의 사이즈로 커트한 후, 양면의 점착제층 상의 각각에 무알칼리 유리판을 중첩시키고, 핸드 롤러를 사용하여 접합시켰다. 또한, 실시예 3에 대해서는, 제1 점착제층측에 접합된 유리판을 통해 자외선을 조사하여, 점착제의 UV 경화를 행하였다. 이 시험편을 60℃, 상대 습도 95％의 항온 항습조에 투입하여, 300시간 정치한 후에 취출하였다. 시험편의 편광판과 표준 편광판을 크로스니콜에 배치하여, 시험편의 편광판의 코너 부근을 광학 현미경(Olympus제 「MX61L」, 배율 10배)으로 관찰하고, 색 빠짐이 발생한 영역의 폭(편광판의 단부로부터 거리)을 측정하였다. 실시예 1 및 비교예 5의 현미경 관찰상을 도 4에 도시한다.
[평가 결과]
상기 각 실시예 및 비교예의 양면 점착제 부착 편광판에 있어서의 전방면측 점착 시트의 적층 구성, 적층 점착 시트의 물성(단, 비교예 4, 5는 단층의 점착 시트의 특성), 및 평가 결과를 표 3에 나타낸다. 실시예 3에 대해서는, 저장 탄성률은 UV 경화 전의 값, 투습도는 UV 경화 후의 수치를 나타내고 있다.
Figure pat00003
전방면측 점착 시트로서 단층의 아크릴계 점착 시트 L2가 사용된 비교예 5에서는, 기포 및 표시 불균일이 없고, 점착 시트에 의한 인쇄 단차 흡수성이 발휘되고 있지만, 도 4B에 나타내는 바와 같이 가습 시험 후의 편광판 단부의 색 빠짐이 커서 가습 내구성이 열악하였다. 한편, 전방면측 점착 시트로서 단층의 고무계 점착 시트 A5가 사용된 비교예 4에서는, 가습 시험 후의 편광판 단부의 색 빠짐은 억제되었지만, 전방면 투명판의 인쇄 단차에 기인하는 기포의 혼입 및 표시 불균일이 보였다. 이들 결과로부터, 편보호 편광판 상에 설치되는 전방면측 점착 시트가 단층인 경우에는, 단차 흡수성과 내습성의 양립이 곤란한 것을 알 수 있다.
이에 비해, 편면 보호 필름의 편광자에 접하여 고무계의 제1 점착제층이 설치되고, 제1 점착제층 상에 아크릴계의 제2 점착제층이 설치된 실시예 1 내지 8에서는, 단차 흡수성과 내습성을 양립시킬 수 있음을 알 수 있다.
실시예 6과 비교예 1은, 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 조성이 동일하지만, 비교예 1에서는, 단부의 색 빠짐량이 커져 있었다. 이것은, 비교예 1에서는, 제1 점착제층의 두께가 작아 투습도가 크기 때문에, 전방면측 점착 시트의 측면으로부터 침입한 수분이 편광자의 단부면 부근으로 이행되기 쉬워, 수분에 의해 요오드의 퇴색이 발생하였기 때문이라고 생각된다.
실시예 1, 실시예 7, 실시예 8 및 비교예 3은, 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 조성이 동일하고, 각각의 두께가 상이하다. 이들 실시예 및 비교예에 있어서도, 제1 점착제층의 두께가 클수록, 편광판의 단부의 색 빠짐량이 작아지는 경향이 보여, 저투습도의 제1 점착제층이 내구성 향상에 기여하고 있음을 알 수 있다.
제2 점착제층의 두께가 작고, 제1 점착제층의 두께가 큰 비교예 3에서는, 가습 시험 후의 편광판 단부의 색 빠짐은 억제되었지만, 전방면 투명판의 인쇄 단차에 기인하는 기포의 혼입 및 표시 불균일이 보였다. 이것은, 두께가 큰 제1 점착제층의 점탄성 거동이 적층 점착 시트 전체의 점탄성 거동의 지배적 요인으로 되어 있고, 점착 시트의 Ｇ'80이 크기 때문에, 단차 흡수성이 불충분한 것에 기인한다고 생각된다.
제1 점착제층과 제2 점착제층의 두께가 동등한 실시예 8에서는, 전방면 투명판의 인쇄 단차에 기인하는 기포의 혼입은 억제되었지만, 약간의 표시 불균일이 확인되었다. 이것은 제2 점착제층의 두께가 큰 다른 실시예에 비해 실시예 8의 점착 시트는 단차 흡수성이 작은 것에 기인한다고 생각된다.
실시예 1, 실시예 3, 실시예 4 및 비교예 2는, 제1 점착제층으로서 모두 두께가 25㎛인 고무계 점착 시트 A1을 사용하고 있고, 제2 점착제층의 아크릴계 점착제의 조성이 상이하다. 이들 실시예 및 비교예에서는, 가습 시험 후의 편광판 단부의 색 빠짐량은 모두 동등하기 때문에, 저투습도의 제1 점착제층이 내구성 향상에 기여하고 있음을 알 수 있다.
제2 점착제층의 저장 탄성률이 높은 비교예 2에서는, 전방면 투명판의 인쇄 단차에 기인하는 기포의 혼입 및 표시 불균일이 보였다. 실시예 4에서는, 전방면 투명판의 인쇄 단차에 기인하는 기포의 혼입은 억제되었지만, 약간의 표시 불균일이 확인되었다. 한편, 실시예 1, 2에서는, 기포 및 표시 불균일이 없고, 점착 시트가 양호한 단차 흡수성을 갖고 있었다.
이상의 결과로부터, 편보호 편광판의 편광자 노출면에, 저투습도의 제1 점착제층과, 저장 탄성률의 온도 의존성이 크며 Ｇ'80이 작은 제2 점착제층의 적층 점착 시트를 설치함으로써, 높은 내구성과 단차 흡수성을 부여하고, 또한 화상 표시 장치의 박형화를 실현할 수 있음을 알 수 있다.
10 편보호 편광판
20 전방면측 점착 시트
21, 22 점착제층
30 셀측 점착 시트
41, 42 보호 시트
1, 2 점착제 부착 편광판
60 화상 표시 셀
70 전방면 투명 부재
71 판상 투명 부재
76 인쇄부
100 화상 표시 장치

Claims (14)

  1. 전방면 투명판 또는 터치 패널과 화상 표시 셀과의 사이에 배치하여 사용되는 점착제 부착 편광판이며,
    요오드를 함유하는 폴리비닐알코올계 필름으로 이루어진 편광자와, 상기 편광자의 제1 주면에 접합된 투명 보호 필름과, 상기 편광자의 제2 주면에 접하여 설치된 전방면측 점착 시트를 구비하고,
    상기 전방면측 점착 시트는, 적어도 2층의 점착제층이 적층된 적층 점착 시트이며, 상기 편광자에 접하여 배치된 제1 점착제층과, 상기 편광자로부터 이격되어 배치된 제2 점착제층을 구비하고,
    상기 전방면측 점착 시트의 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1×105Pa 이하이고,
    상기 제1 점착제층의 투습도가 150g/m2ㆍ24h 이하인, 점착제 부착 편광판.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 점착제층의 두께가 50㎛ 이하인, 점착제 부착 편광판.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 점착제층의 두께가 50㎛ 이상인, 점착제 부착 편광판.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 점착제층의 두께가 상기 제1 점착제층의 두께보다도 큰, 점착제 부착 편광판.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전방면측 점착 시트의 두께가 250㎛ 이하인, 점착제 부착 편광판.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 점착제층이 고무계 중합체를 주성분으로서 함유하는 점착제층인, 점착제 부착 편광판.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 점착제층이 아크릴계 중합체를 주성분으로서 함유하는 점착제층인, 점착제 부착 편광판.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 점착제층은, 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25가 1×104 이상이며, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80이 1×105Pa 이하인, 점착제 부착 편광판.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 점착제층은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 3.5 이상인, 점착제 부착 편광판.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 점착제층은, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 3 이하인, 점착제 부착 편광판.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전방면측 점착 시트는, 80℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'80과 25℃에 있어서의 저장 탄성률 Ｇ'25의 비 Ｇ'25/Ｇ'80이 2 내지 100인, 점착제 부착 편광판.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전방면측 점착 시트는, 파장 380nm의 광투과율이 15％ 이하인, 점착제 부착 편광판.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 투명 보호 필름 상에, 추가로 셀측 점착 시트를 구비하는, 점착제 부착 편광판.
  14. 화상 표시 셀의 표면에, 제1항 또는 제2항에 기재된 점착제 부착 편광판, 및 전방면 투명판 또는 터치 패널을 구비하고,
    상기 편광판과 상기 전방면 투명판 또는 터치 패널이 상기 전방면측 점착 시트에 의해 접합되어 있는, 화상 표시 장치.
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