KR20170080001A - 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히, 인서트 사출 공법을 기반으로 하여 제조시에 발생하는 크랙에 의한 불량률을 최소화한 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법에 관한 것이다. 이러한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 제1 렌즈의 외관을 검사한 후 예열기에 공급하는 제1 공급 단계(S10)와, 제1 렌즈를 금형에 투입하기 전에 일정한 온도로 균일하게 예열하는 예열 단계(S20), 제1 렌즈를 금형에 안착시키는 제2 공급 단계(S30) 금형 내에서 인서트 사출 공정을 이용하여 제2 렌즈를 제1 렌즈와 일체로 형성하는 성형 단계(S40), 제1 렌즈 및 제2 렌즈가 일체로 형성된 콤비 렌즈를 취출한 후 지그에 고정하여 성형시 발생된 게이트를 커팅하는 취출 및 커팅 단계(S50), 및 콤비 렌즈를 상온에서 자유 냉각시키는 냉각 단계(S60)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF LENS FOR REAR COMBINATION LAMP OF VEHICLE}

본 발명은 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법에 관한 것으로서, 특히, 인서트 사출 공법을 기반으로 하여 제조시에 발생하는 크랙에 의한 불량률을 최소화한 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 차량의 램프 렌즈 제작 방법에는 이중 사출과 인서트 사출 성형이 있다. 이중 사출 성형은, 이중 및 이색의 수지를 사용하여 한번의 사이클을 통해 제품을 성형하는 금형을 말하는데, 이는 2개의 사출 장치와 가동판에 회전기구를 설치한 구조의 사출기 또는 코어나 슬라이드 구조를 이용하여 이중 사출을 가능하게 설치된 금형으로 1차 성형품과 2차 캐비티 공간에 2차 수지를 충진하여 성형하게 된다. 그로 인해, 1차 측과 2차 측의 캐비티가 정확히 교체되므로 형상의 제약이 적고 제품 적용의 폭이 넓어 디자인의 다양화가 가능하며, 원가절감의 장점이 있지만, 고비용의 설비투자, 장기간의 개발 시간, 최근 모델 변경 주기가 짧아짐에 따라서 투자비 회수에 어려움이 있다.

인서트 사출 성형은, 금형 내에서 수지계열과 수지계열 이외의 부품, 예를 들어 금속, 케이블, 폴리염화바이페닐(polychlorinated biphenyl), 자석 등을 일체화 하는 성형방법으로, 단독으로는 얻기 어려운 특성을 가진 성형 제품을 얻을 수 있으며 그 응용분야는 갈수록 범위가 넓어지고 있는 추세이다. 특히, 금속과 수지계열이 일체화된 제품들이 주종을 이루고 있으며, 이는, 금속이 가진 강성, 도전성, 표면 처리성 등과 플라스틱의 전기 절연성, 착색성, 유연성, 강성, 가공성 들을 조합하여 매우 부가가치가 높은 제품을 만들 수 있다.

그러나, 종래에서 사용되는 인서트 사출 성형의 공정으로는, 제1 렌즈(inner lens)를 육안 검사 후 예열기에 공급하는 공급 단계; 로봇 취출 및 수동 인서트를 하는 단계; 성형 사출 단계; 히트 니퍼(heat nipper)를 사용하여 게이트 커팅하는 단계; 자유냉각 단계; 육안 검사 및 포장 단계; 로 구성되는데, 이때, 최적화되지 않은 전체적인 시스템의 사이클 타임으로 인해서 일관성 있는 품질을 가진 제품을 생산하는데 어려움이 있으며, 게이트 커팅 시에 열 니퍼 수작업으로 인한 과사상 및 크랙 불량이 발생하고, 모든 공정에 작업자가 참여함에 따라 발생 되는 신체 피로누적에 의한 불균일한 제품 품질이 발생 될 우려가 크다는 단점이 있다.

이러한 문제점들을 해결하기 위한 방안으로, 본 발명은, RCL(rear combination lens) 인서트 사출 공정을 자동화하여 균일하고 일관성 있는 품질을 가진 제품을 생산할 수 있으며, 게이트 커팅 시에 발생 되는 과사상 및 크랙 불량이 개선되고, 인건비 절감, 자동화 공정에 따른 사이클 타임(cycle time) 단축으로 인해서 생산성이 크게 향상되고 유사 제품에 저비용의 투자가 용이하고, 개발에서 양산까지 적용할 수 있는 시스템을 제공할 수 있다.

본 발명은 전술된 것과 같은 문제를 해결하기 위하여 고안된 것으로, 본 발명은 인서트 사출 공정의 최적화된 자동화 시스템으로 생산성 및 품질 수준을 개선하고 유사 제품에 저비용 투자와 개발에서 양산까지 적용할 수 있는 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.

이러한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 제1 렌즈의 외관을 검사한 후 예열기에 공급하는 제1 공급 단계(S10)와, 제1 렌즈를 금형에 투입하기 전에 일정한 온도로 균일하게 예열하는 예열 단계(S20), 제1 렌즈를 금형에 안착시키는 제2 공급 단계(S30) 금형 내에서 인서트 사출 공정을 이용하여 제2 렌즈를 제1 렌즈와 일체로 형성하는 성형 단계(S40), 제1 렌즈 및 제2 렌즈가 일체로 형성된 콤비 렌즈를 취출한 후 지그에 고정하여 성형시 발생된 게이트를 커팅하는 취출 및 커팅 단계(S50), 및 콤비 렌즈를 상온에서 자유 냉각시키는 냉각 단계(S60)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서, 예열 단계에서 사용되는 예열기는 하우징과, 하우징 내에서 제1 렌즈를 거치하는 거치부와, 하우징 바닥에 설치되어 하우징 내의 온도를 상승시키는 가온 히터 및 제1 렌즈 하측에 마련되어 하우징 내의 온도를 감지하는 감지 센서를 포함할 수 있다.

한편, 성형 단계에서 사용되는 금형은 제1 렌즈가 안착되는 안착부가 마련되며, 제1 렌즈는 안착부에 적어도 2회 이상 가압되어 압입되는 것을 특징으로 한다.

또한, 취출 및 커팅 단계에서, 게이트는 커팅기에 의해 절단되며, 이에 사용되는 커팅기는 고정 지그와 커팅 유닛을 포함하며, 커팅 유닛은 일측에 배치되는 가열 온도가 설정된 히팅 블레이드와, 타측에 배치되고 절단 날이 장착된 커팅 나이프 이루어지며, 히팅 블레이드와 커팅 나이프의 연속적인 상하 운동에 의해 상기 게이트를 절단하는 것을 특징으로 한다.

전술한 것과 같은 특징을 갖는 본 발명에 따른 차량의 리어 콤비네이션 렌즈 제작 공정은 인서트 사출 공정의 최적화된 자동화 시스템으로 인해 생산성 및 품질 수준을 개선하고 유사 제품에 저비용 투자와 개발에서 양산까지 적용할 수 있는 시스템을 제공한다.

본 발명에 따른 제조 방법에 의하면, 제1 렌즈를 인서트 사출 금형에 투입하기 전에, 일정한 온도로 균일한 예열 과정을 수행함에 따라서, 제1 렌즈의 잔류 응력을 최적화하여, 사출 후의 변형을 최소화하므로, 제1 렌즈와 제2 렌즈의 연결부에서 발생하는 크랙의 발생률을 상당히 줄일 수 있으며, 수동 예열보다 제1 렌즈에 가해지는 열을 분위기 열로 균일하게 가할 수 있으므로, 온도 편차의 발생을 줄일 수 있으며, 게이트 커팅시, 고정 지그와 커팅 유닛 간의 동작으로 콤비 렌즈를 좀 더 안정적으로 지지한 상태에서 게이트를 말끔하게 제거할 수 있어, 과사상 또는 잔여물로 인한 불량률을 상당히 줄일 수 있게 된다.

또한, 자동화 공정으로 인해 전체 사이클 타임을 줄여 생산성을 크게 늘림과 동시에, 가이드 핀, 푸쉬바 등의 구성으로, 전체 생산량에 크게 기여하진 않지만 제품 생산시 안정성을 확실히 높일 수 있다는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따라 제조된 리어 콤비네이션 렌즈가 차량에 장착된 상태를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 한 쌍의 리어 콤비네이션 렌즈를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 예열기를 도시한 평면도이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 예열기를 도시한 정면도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 운반 로봇을 도시한 정면도이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 커팅기의 고정 지그를 도시한 도면이다.
도 8은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 커팅기의 커팅 유닛을 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명의 실시예에 따른 리어 콤비네이션 렌즈 제작의 전체 공정을 나타내는 흐름도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술 되는 실시 예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이다.

본 명세서에서 본 실시 예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 그리고 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 따라서, 몇몇 실시 예에서, 잘 알려진 구성 요소, 잘 알려진 동작 및 잘 알려진 기술들은 본 발명이 모호하게 해석되는 것을 피하기 위하여 구체적으로 설명되지 않는다.

명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다. 그리고 본 명세서에서 사용된(언급된) 용어들은 실시 예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 또한, '포함(또는, 구비)한다'로 언급된 구성 요소 및 동작은 하나 이상의 다른 구성요소 및 동작의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.

다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 정의되어 있지 않은 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.

본 발명은 차량의 리어 콤비네이션 렌즈 제작 공정, 더 나아가 자동화 인서트 사출 공정에 관한 것으로서, 구체적으로는 일부 수동으로 진행하였던 공정을 자동화함으로써 균일하고 일관성 있는 품질을 가진 제품이 제공되며, 게이트 커팅 시에 발생 되는 과사상 및 크랙(crack) 불량이 개선되고, 인건비 절감, 자동화 공정에 따른 사이클 타임(cycle time) 단축으로 인한 생산성 향상 및 유사 제품에 대비한 저비용의 투자, 그리고 개발에서 양산까지 적용할 수 있는 시스템에 관한 것으로서,

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예에 대해 설명한다. 도 1은 본 발명의 실시예에 따라 제조된 리어 콤비네이션 렌즈가 차량에 장착된 상태를 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 한 쌍의 리어 콤비네이션 렌즈를 나타낸 도면이며, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정을 개략적으로 도시한 도면이고, 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 예열기를 도시한 평면도이며, 도 5는 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 예열기를 도시한 정면도이고, 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 운반 로봇을 도시한 정면도이며, 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 커팅기의 고정 지그를 도시한 도면이고, 도 8은 본 발명의 실시예에 따른 제조 공정에 사용된 커팅기의 커팅 유닛을 도시한 도면이며, 도 9는 리어 콤비네이션 렌즈 제작 전체 공정을 나타내는 흐름도이다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 리어 콤비네이션 렌즈를 도시한 도면으로서, 콤비 렌즈(10)는 제1 렌즈(11)와, 제2 렌즈(12)를 포함하여 이루어지는데, 제1 렌즈(11)는 차량의 후진등을 이루는 렌즈이고, 제2 렌즈(12)는 차량의 브레이크등을 이루는 렌즈이다.

콤비 렌즈의 내측에 위치되는 제1 렌즈(11)는 주로 후진시 점등되는 후진등이나, 차량의 방향 지시등 등을 보호하는 이너 렌즈(inner lens)로서, 투명 재질을 포함하여 이루어진다. 이러한 제1 렌즈(11)는 투명 재질을 포함하여 이루어지므로 후진등의 빛을 차량의 후방으로 조사하게 된다. 제2 렌즈(12)는 차량의 브레이크등을 보호하는 아우터 렌즈로서, 붉은색 재질을 포함하여 이루어진다. 이러한 제2 렌즈(12)는 붉은색 재질을 포함하여 이루어지므로, 차량의 운전자가 브레이크 패달을 조작하면, 브레이크등의 빛을 붉은색으로 조사하게 된다. 이와 같은 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)는 일체의 렌즈를 이루는바, 후술하는 제조 방법에 의해 제조될 수 있다.

본 발명은 인서트 사출 방식을 이용하여 콤비 렌즈의 이너 렌즈와 아우터 렌즈를 각각 이루는 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)를 일체로 제작하게 되는데, 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)의 성형을 동시에 진행하는 것이 아닌, 미리 제작된 제1 렌즈(11)를 다시 제2 렌즈(12)의 성형시 인서트하여 일체의 콤비 렌즈를 제작하는 방식으로 제조 공정이 이루어지게 된다.

이는, 종래의 인서트 사출 방식으로 렌즈를 제작하는 경우, 특히 이너 렌즈와 아우터 렌즈가 동시에 사출된 후에 서로를 연결하여 일체의 렌즈로 형성하는 방식이나, 이너 렌즈를 사출한 직후에 곧바로 아우터 렌즈 금형에 안착시켜 일체로 아우터 렌즈를 사출하여 일체의 렌즈로 형성하는 방식의 경우, 이너 렌즈 사출 후, 아우터 렌즈를 사출할 때, 대기로 인한 이너 렌즈의 수축 및 연결부와의 조립단차가 발생할 수 있다는 문제가 있기 때문에, 이를 해결하기 위하여, 1차 성형이 완료된 후 상온에 보관되던 제1 렌즈(11)를 다시 제2 렌즈(12) 제작용 금형에 삽입하여 2차 성형을 완료하는 인서트 사출 방식을 이용하여 렌즈를 제작함으로써 렌즈의 수축으로 인한 조립단차의 발생을 최소화한 제조 방법이다.

따라서, 본 발명은 전술한 문제점을 개선한 것으로서, 콤비 렌즈를 인서트 사출 공정으로 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 도 3에는 본 발명에 따른 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법이 도시되어 있다. 본 제조 방법에 사용되는 공정 라인은 크게, 이너 렌즈인 제1 렌즈(11)를 예열하는 예열기(100)와, 아우터 렌즈인 제2 렌즈(12)를 제1 렌즈(11)와 일체로 사출 성형하기 위한 인서트 사출 금형(300)과, 렌즈 성형시 발생한 게이트(13)를 절단하기 위한 커팅기(400), 및 렌즈들을 각 단계별 공정으로 운반하기 위한 운반 로봇(200)을 포함할 수 있다.

우선, 본 발명에 따른 제조 방법에 의하면, 각 기기들은 도면에 도시된 바와 같이, 일련의 제조 사이클을 갖도록 설치되는데, 이는 본 발명의 일 실시 예에 따른 배치를 한 것 일뿐, 본 발명의 설명과 첨부 도면에 의해 그 기기들의 배치 위치나 조합이 한정되는 것은 아니다.

여기에서, 본 발명에 의해 제조된 콤비 렌즈(10)는 차량의 좌우에 각각 장착되는, 좌우 한 쌍의 렌즈로 이루어지는바, 한 쌍의 렌즈를 동시에 제조할 수 있는 제조 공정으로 이루어지는 것이 바람직하다. 이때, 좌측과 우측에 장착되는 콤비 렌즈(10)들은 도 2에 도시된 바와 같이, 서로 대칭된 형상으로 형성되지만, 본 발명에서는 하나의 참조 부호를 가지고서 이를 설명하도록 한다.

이와 같은, 제조 방법의 전체 공정 흐름을 나타낸 도면이 도 9에 도시되어 있다. 이를 참조하면, 본 발명은 제1 렌즈(11)를 예열기(100)에 공급하는 제1 공급 단계(S10), 제1 렌즈(11)를 일정한 온도로 균일하게 예열하는 예열 단계(S20), 제1 렌즈(11)를 인서트 사출 금형(300)에 안착시키는 제2 공급 단계(S30), 인서트 사출 공정을 이용하여 제2 렌즈(12)를 인서트 사출 금형(300) 내에서 제1 렌즈(11)와 일체로 형성하는 성형 단계(S40), 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)가 일체로 된 콤비 렌즈(10)를 취출한 후 지그(410)에 고정하여 성형시 발생된 게이트(13)를 커팅하는 취출 및 커팅 단계(S50) 및 콤비 렌즈(10)를 상온에서 자유 냉각시키는 냉각 단계(S60)로 이루어질 수 있다.

먼저, 콤비 렌즈(10)의 이너 렌즈를 이루는 제1 렌즈(11)를 예열기(100)에 공급하는 제1 공급 단계(S10)를 수행한다. 이때, 제1 렌즈(11)는 별도의 금형기(미도시)를 통해 성형되고, 성형이 완료된 상태로 작업장 내에 배치되는 것이 바람직하다. 작업자(W)는 준비된 제1 렌즈(11)의 외관을 검사한 후에, 이를 예열기(100)에 공급한다. 여기에서, 기존에는 작업자가 제1 렌즈(11)를 예열기(100)에 직접 공급하였지만, 이 경우 한 쌍의 제1 렌즈(11)를 동시에 예열기(100)에 공급하기 어려워 예열 시간의 차이가 발생할 뿐만 아니라, 제1 렌즈(11)가 배치되는 지점도 서로 상이하여, 렌즈 전체적으로 균일하게 예열하는 것이 곤란하다는 문제가 있었기에, 본 발명에 따른 제조 방법은, 이를 자동 또는 반자동화 공정으로 수행한다.

본 발명에 따른 제조 방법은, 자동 또는 반자동화 공정으로 이루어진바, 운반 로봇(200)을 사용하여 자동으로 제1 렌즈(11)를 예열기(100)에 공급할 수 있다. 즉, 작업자가 제1 렌즈(11)를 검사한 후에 플레이트(511) 상에 올려놓게 되면, 운반 로봇(200)이 이를 동시에 수취하여 예열기(100)에 배치하는 방식으로 반자동화 공정이 수행된다.

한편, 본 발명의 실시예에서는, 전체 공정을 위해 각 기계들이 일정 간격을 두고서 배치됨에 따라 발생하는 작업자의 이동 거리 또는 작업 반경을 최소화하기 위해서, 렌즈를 일정 작업 지점까지 이동시키고, 그 후에 성형이 완료된 완제품을 다시 작업자 쪽으로 이동시키는 별도의 운반 수단을 사용하는 것이 바람직하다. 제1 공급 단계(S10)에서 이러한 운반 수단으로는 제1 컨베이어(510)가 사용될 수 있다. 도시한 바와 같이, 제1 컨베이어(510)는 플레이트(511)를 운반할 수 있도록 도면부호 "W"로 표시한 작업자의 작업 영역에서 시작되어, 예열기(100)나 인서트 사출 금형(300)이 있는 영역까지 형성될 수 있으며, 플레이트(511)와 함께 제1 렌즈(11)를 이동시킨다.

다시 말해, 본 발명에 따른 제1 공급 단계(S10)에서는, 작업자가 제1 렌즈(11)를 검사한 후, 이를 제1 컨베이어(510) 상에서 이동하는 플레이트(511) 위에 제1 렌즈(11)를 배치하게 되면, 플레이트(511)는 제1 컨베이어(510)를 통해서, 예열기(100) 근처인 공급 지점까지 이동하게 되며, 그곳에서 운반 로봇(200)이 제1 렌즈(11)를 수취하여, 이를 예열기(100)에 공급하는 하나의 단계가 완성된다.

이 단계에서, 제1 렌즈(11)는 적어도 좌우 한 쌍의 렌즈가 배치되는바, 본 발명의 실시예에서는 두 쌍의 렌즈를 배치한 것을 도시하였으며, 한 쌍씩 순차적으로 투입하는 공정으로 진행된다. 여기에서, 운반 로봇(200)은 공급 지점으로 이송된 플레이트(511) 상의 한 쌍의 제1 렌즈(11)를 파지하여, 예열기(100)에 배치한다. 이때, 예열기(100)에는 각 렌즈들을 거치하기 위한 거치부(110)가 마련되어 있으며, 본 발명의 실시예에서는 두 쌍, 총 4개의 렌즈를 거치할 수 있도록 거치부(110)가 마련되는 것이 바람직하다.

거치부(110)는 도 4 및 도 5에 도시한 바와 같이, 복수개의 돌출핀(111)을 포함하며, 돌출핀(111) 각각에는 걸림턱(112)이 형성될 수 있다. 여기서, 각 돌출핀(111)에 형성된 걸림턱(112)의 위치는 상이할 수 있는바, 이들의 위치는 작업자가 제1 렌즈(11)를 올려놓았을 때, 항상 동일한 거치 상태(각도 또는 기울기)를 유지하도록 위치시킬 수 있도록 형성되는 것이 바람직하나, 도면에서는 이를 상세하게 도시하지 않았다. 이러한 돌출핀(111)은 제1 렌즈(11)를 용이하게 거치하도록 최소 3개가 배치되는 것이 바람직하며, 본 발명의 일 실시예서는 제1 렌즈(11)의 거치 상태를 좀 더 정확하게 잡아주기 위해서 총 7개의 돌출핀(111)을 배치한 것을 도시하였다. 이와 같은 거치부(110)는, 후술하는 단계들에서 운반 로봇(200)이 제1 렌즈(11)를 파지할 때, 항상 동일한 위치와 간격으로 파지할 수 있도록 안내하게 된다.

본 발명의 실시예에 사용되는 운반 로봇(200)은, 도 3에 도시한 바와 같이 작업장 상측부에 위치된 레일을 따라 이동하는데, 본 발명의 설명에서는 하나의 운반 로봇(200)만을 설명하지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 각 공정별로 개별적인 로봇이 배치될 수도 있다. 이러한 운반 로봇(200)은 도 6에 도시한 바와 같이, 렌즈를 파지하기 위한 파지부(210)가 형성되는데, 이 파지부(210)는 도면에 도시한 바와 같이, 상측과 하측에 각각 상측암(211)과 하측암(212)이 형성될 수 있으며, 각 암에는 렌즈를 진공으로 흡착하여 파지하는 진공 흡착 패드(213)가 선단에 장착되는 것이 바람직하다. 상측암(211)은 제1 렌즈(11)의 운반시 사용되며, 하측암(212)은 후술하는 제조 단계에서 형성되는 제2 렌즈(12) 즉, 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)가 일체로 형성된 콤비 렌즈(10)를 운반하기 위해 사용된다.

상측암(211)은 좌우 한 쌍의 제1 렌즈(11)를 파지할 수 있도록 복수의 흡착 패드(213)가 좌측과 우측에 서로 이격된 상태로 배치되는데, 양측의 간격은 예열기(100)의 거치부(110)가 갖는 간격과 대응하는 간격으로 배치될 수 있다. 즉, 상측암(211)은 별도로 좌우 간격을 벌릴 필요 없이, 제1 렌즈(11)를 파지한 상태 그대로 예열기(100)에 거치할 수 있게 되며, 항상 동일한 간격으로 파지하여 거치할 수 있게 된다. 여기서, 흡착 패드(213)는 제1 렌즈(11)를 안정적으로 파지할 수 있도록 적어도 3개가 한 쌍으로 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 흡착 패드(213)가 하나 또는 두개로 형성될 경우에는, 일정 각도로 기울어진 상태로 거치된 제1 렌즈(11)의 포지션을 그대로 유지할 수 없는 반면에, 3개의 흡착 패드(213)로 이루어진 경우에는, 이를 3점 지지를 통해 안정적으로 파지할 수 있게 된다.

전술한 단계에 의해서 제1 렌즈(11)가 예열기(100)에 거치가 되면, 예열기(100)를 통해 제1 렌즈(11)를 일정한 온도로 균일하게 예열하는 예열 단계(S20)가 수행된다. 이 단계에서, 제1 렌즈(11)가 예열기(100)에 투입되고 나면, 예열기(100)는 제1 렌즈(11)에 일정한 열을 가해주는데, 직접적으로 열을 전달할 수도 있지만, 분위기 열로 제1 렌즈(11) 전체적으로 균일한 예열이 될 수 있게 구성되는 것이 바람직하다. 즉, 예열기(100)는 제1 렌즈(11)에 직접 열을 전달하지 않고, 분위기 열로 제1 렌즈(11)를 전체적으로 예열하는바, 제1 렌즈(11)를 일정 공간 안에서 예열하기 위해, 상측이 개방된 챔버 형상의 하우징(120)을 포함하는 것이 바람직하며, 하우징(120) 내에는 전술한 거치부(110)가 마련되며, 가온 히터(130) 및 감지 센서(140)가 설치될 수 있다.

가온 히터(130)는 도면에 도시한 바와 같이, 하우징(120) 바닥에 위치되어 열을 발생시키며, 감지 센서(140)는 제1 렌즈(11)의 하측에 배치되어, 하우징(120) 내의 온도 혹은 제1 렌즈(11)로 가해지는 열의 온도를 감지한다. 다시 말해, 예열기(100)는 도면에 도시한 바와 같이 바닥에 위치된 가온 히터(130)로 열을 가하여 하우징(120) 내 온도를 일정 온도로 상승시켜 제1 렌즈(11)를 예열하며, 제1 렌즈(11)가 거치된 거치부(110)의 걸림턱(112) 바로 하측에는 제1 렌즈(11)로 가해지는 열의 온도를 센싱 하는 감지 센서(140)가 위치되어 온도를 감지할 수 있게 된다.

여기서, 예열기(100)에 사용된 가온 히터(130)는 도면에 도시된 바와 같이, 작은 용량을 가진 다수개의 히터로 이루어질 수 있는바, 그 개수와 배치 간격은 렌즈의 크기에 따라 상이할 수 있으며, 본 발명의 실시 예에서는 각각의 렌즈마다 3개의 히터가 배치된 것을 도시하였다. 가온 히터(130)는 하우징(120) 내에 다수개의 히터로 분산되어 배치되는데, 하나의 히터로만 이루어졌을 때보다, 하우징(120) 내 위치별 온도의 편차를 상당히 감소할 수 있게 된다. 즉, 가온 히터(130)는 단일 히터가 아닌, 복수개의 히터들로 구성됨에 따라, 제1 렌즈(11) 어느 한 측으로 열이 집중되지 않고 열이 골고루 분산되도록 발생시켜, 제1 렌즈(11)에 균일하게 열을 가할 수 있으며, 위치별 온도 편차를 최소화할 수 있게 된다. 다시 말해, 예열기(100)는 복수개의 가온 히터(130)에서 발생 되는 열이 하우징(120) 내에 머물면서 하우징(120) 내부의 온도를 일정하게 유지시켜서, 제1 렌즈(11)를 분위기 열로 예열할 수 있게 된다.

한편, 감지 센서(140)는 제1 렌즈(11)에 가해지는 온도를 감지하여 일정한 열이 유지될 수 있도록 그 온도를 제어하게 된다. 감지 센서(140)는 제1 렌즈(11)가 놓이는 위치 바로 아래에 위치되며, 하우징(120) 내에 설치됨에 따라, 주변의 공기 흐름, 차압(압력차이) 등으로 인해 센서의 감지 기능이 저하되지 않고서 하우징(120) 내의 대기 온도를 올바르게 감지할 수 있게 된다. 이에 따라, 하우징(120) 내의 온도를 일정하게 유지하도록 가온 히터(130)의 설정을 조작할 수 있으며, 균일한 온도로 지속적인 예열이 가능하게 된다. 한편, 감지 센서(140)는 제1 렌즈(11)의 존재 유무를 감지하는 센서가 같이 마련될 수도 있는바, 이로 인해서 예열기(100)의 거치부(110)에 위치된 제1 렌즈(11)의 존재 유무를 확인하여, 거치부(110)가 비어있는 경우, 제1 렌즈(11)가 공급될 수 있도록 이를 알려주는 역할을 한다. 즉, 이후 공정이 끊김 없이 연속적으로 수행될 수 있게 된다.

여기서, 제1 렌즈(11)를 예열하는 예열기(100)의 온도는 제1 렌즈(11)가 변형되지 않는 수준의 온도로 설정될 수 있는데, 보통 50 내지 75℃ 정도의 온도로 설정되는 것이 바람직하며, 좀 더 바람직하게는 약 60 내지 65℃로 설정되어 제1 렌즈(11)를 예열할 수 있는바, 이는 예열기(100)와 제품의 거리, 주변 외기 온도, 그리고 제품 성질과 같은 조건 등에 따라 변경될 수 있다.

이와 같은 예열기(100)는, 콤비 렌즈(10)의 이너 렌즈를 이루고 있는 제1 렌즈(11)를 일정 시간동안 균일한 온도로 예열시켜, 렌즈의 잔류 응력 조건을 최적화함에 따라, 후술하는 인서트 사출 공정 이후의 변형을 최소화할 수 있게 된다.

그 후, 예열이 완료된 제1 렌즈(11)를 인서트 사출 금형(300)에 투입하는 제2 공급 단계(S30)를 수행하게 된다. 이 단계에서, 제1 렌즈(11)는 운반 로봇(200)에 의해 인서트 사출 금형(300)에 투입되는바, 운반 로봇(200)의 상측암(211)으로 제1 렌즈(11)를 수취하여 이를 인서트 사출 금형(300) 내의 안착부(310)에 안착시키게 된다. 여기서, 안착부(310)는 도면상 좌측의 코어에 제1 렌즈(11)가 안착되는 부분을 지칭하며, 실질적으로 제1 렌즈(11)는 운반 로봇(200)에 의해 좌측의 안착부(310)에 안착된다. 이때, 운반 로봇(200)은 제1 렌즈(11)의 정확한 안착을 위하여, 상측암(211)에 가이드 핀(211a)이 형성되는바, 가이드 핀(211a)은 인서트 사출 금형(300)에 끼워지면서 운반 로봇(200)의 흔들림을 잡아주고, 정위치한 상태로의 이동을 안내하게 된다. 여기서, 인서트 사출 금형(300)에도 이 가이드 핀(211a)과 대응하는 가이드 홀(미도시)이 형성되는 것이 바람직하다.

또한, 이 단계에서 상측암(211)에는 상부 또는 하부에 푸쉬바(211b)가 형성될 수 있다. 이러한 푸쉬바(211b)는 제1 렌즈(11)를 안착부(310)에 안착시킬 때, 제1 렌즈(11)의 안정적이고 정확한 안착을 위하여, 제1 렌즈(11)를 가압하는 역할을 한다. 즉, 푸쉬바(211b)는 제1 렌즈(11)가 안착부(310)에 안착된 후에, 제1 렌즈(11)의 표면을 추가적으로 2~3회 정도 가압하여 눌러주는 방식으로 제1 렌즈(11)를 압입하게 되며, 이에 따라 제1 렌즈(11)가 정확하고 안정적으로 안착부(310)에 안착될 수 있게 된다. 다시 말해, 제1 렌즈(11)를 수거할 때 발생되는 무게중심의 약간의 편향으로 인해서, 한 쌍의 제1 렌즈(11) 사이의 간격 변화가 발생할 수 있고, 또, 제1 렌즈(11)를 단순히 안착부(310)에 올려놓는 것만으로는 정확한 안착이 이뤄지지 않으므로, 제1 렌즈(11)를 수회 가압함에 따라 인서트 사출 금형(300)의 안착부(310)에 안정적으로 압입할 수 있다. 이로 인해, 제1 렌즈(11)가 안착부(310)에 안착이 실패하는 경우를 상당히 줄일 수 있으며, 이로 인해 발생되는 불량품의 수를 줄일 수 있다는 효과가 있다.

전술한 단계에 의해 제1 렌즈(11)를 인서트 사출 금형(300)에 안착하고 나면, 인서트 사출 공정을 이용하여 제2 렌즈(12)를 제1 렌즈(11)와 일체로 형성하는 성형 단계(S40)가 수행된다. 본 발명에 따른 제조 방법은, 전체 공정이 자동화 공정으로 이루어짐에 따라, 성형 사이클이 일정해지므로, 인서트 사출 금형(300)의 실린더 내에 있는 성형 수지의 실린더 내 체류 시간이 일정해짐에 따라 성형 수지의 균일한 물성이 유지될 수 있게 된다. 이 단계에서, 제2 렌즈(12)는 제1 렌즈(11)와 일체로 형성되며, 한 쌍의 콤비 렌즈(10)가 만들어진다. 이때, 본 실시예에서, 콤비 렌즈(10)는 한 쌍이 동시에 형성됨에 따라, 도시한 바와 같이 게이트(13)가 발생하며, 이는 후술하는 단계에 의해서 제거될 수 있다.

전술한 바와 같이 성형이 완료되고 나면, 콤비 렌즈(10)를 취출한 후에, 이를 지그()에 고정하여 게이트(13)를 제거하는 취출 및 커팅 단계(S50)가 수행된다. 이 단계에서, 운반 로봇(200)은 하측암(212)을 통해서 콤비 렌즈(10)를 취출하는데, 연속적인 사출 공정이 이뤄질 수 있도록, 콤비 렌즈(10)의 취출 후에, 곧바로 전술한 제2 공급 단계(S30)가 수행될 수 있다. 즉, 본 발명의 실시예에서는 각 단계별 진행 순서에 따라 취출 및 커팅 단계(S50)에서 콤비 렌즈(10)를 취출하는 것을 설명하였으나, 실질적인 공정에서는, 본 발명이 자동화 공정으로 진행되는바, 제2 공급 단계(S30)의 수행시, 연속적으로 이뤄지는 자동화 공정의 특성상 인서트 사출 금형(300) 내에는 이미 성형이 완료된 콤비 렌즈(10)가 들어있으며, 이를 먼저 취출하고 난 다음에, 제1 렌즈(11)를 인서트 사출 금형(300)에 안착시키는 순서로 진행된다.

다시 말해, 본 발명의 제조 방법에 따르면, 제2 공급 단계(S30)에서는 제1 렌즈(11)를 투입하고, 성형 단계(S40)에서 콤비 렌즈(10)를 성형한 다음, 취출 및 커팅 단계(S50)에서 콤비 렌즈(10)를 취출하여 게이트(13)의 커팅을 수행하는 것으로 설명하였으나, 실질적인 취출 순서는, 제1 렌즈(11)의 투입시 이전 사이클에서 성형이 완료된 콤비 렌즈(10)가 이미 인서트 사출 금형(300)에 존재하므로, 운반 로봇(200)의 하측암(212)을 통해 콤비 렌즈(10)를 취출한 다음에 상측암(211)이 파지하고 있는 제1 렌즈(11)를 다시 안착부(310)에 안착시키는 순서로 진행된다. 이는 제1 렌즈(11)를 공급하는 단계와, 완성된 콤비 렌즈(10)를 취출하는 단계를 완전히 분리하여 별도의 공정으로 수행하는 경우보다, 전체 사이클 타임을 줄일 수 있게 된다.

한편, 이 취출 및 커팅 단계(S50)에서 콤비 렌즈(10)의 운반을 위해 운반 로봇(200)의 하측암(212)을 이용하게 되는데, 하측암(212)은 좌우 한 쌍의 콤비 렌즈(10)를 파지할 수 있도록, 전술한 상측암(211)과 유사한 방식으로 형성될 수 있는데, 좌우 간격은 상측암(211)의 간격 대응하도록 배치되나, 흡착 패드(213)의 배치 간격은, 제1 렌즈(11)보다 큰 콤비 렌즈(10)를 파지할 수 있도록 상이한 간격을 가지고 배치되는 것이 바람직하며, 상측암(211)의 경우와 동일하게, 3개의 흡착 패드(213)가 형성될 수 있다. 이에 따라, 상측암(211)과 같이, 항상 동일한 간격으로 콤비 렌즈(10)를 파지할 수 있게 된다.

여기에서, 본 발명에 따른 운반 로봇(200)은 콤비 렌즈(10)를 취출한 후에, 이를 커팅기(400)로 운반하게 된다. 이 단계에서 사용되는 커팅기(400)는 도 7 및 도 8에 도시한 바와 같이, 고정 지그(410)와, 커팅 유닛(420)을 포함하는데, 고정 지그(410)는 복수개의 클램프(411)와 진공패드(412)로 이루어지며, 커팅 유닛(420)은 히팅 블레이드(421)와 커팅 나이프(422)를 포함하여 이루어진다.

고정 지그(410)의 클램프(411)는 복수개로 이루어지는 것이 바람직하며, 콤비 렌즈(10)를 외측에서 클램핑하도록 작동하게 된다. 진공패드(412)는 콤비 렌즈(10)의 하부에 위치하여, 원하는 위치 혹은 각도로 콤비 렌즈(10)를 고정하기 위한 것으로서, 콤비 렌즈(10)의 각도를 조절하는바, 복수개로 이루어지는 것이 바람직하다. 이러한 고정 지그(410)는 클램프(411)와 진공 패드(412)로 콤비 렌즈(10)의 각도 및 위치를 조정하면서 콤비 렌즈(10)를 고정하여 강제적인 클램핑 작업이 완화됨에 따라, 콤비 렌즈(10)에 가해지는 충격이나 스트레스가 최소화된다. 이때, 고정 지그(410)는 커팅 유닛(420) 측으로 이동 가능하도록 별도의 이동 수단(미도시)이 하측부에 장착될 수 있으며, 커팅 단계의 수행시 커팅 유닛(420) 쪽으로 이동된다.

커팅 유닛(420)의 히팅 블레이드(421)는 일정 온도 이상으로 가열되는데, 이 온도는 제품에 손상이 발생하지 않는 수준의 온도로 설정되는 것이 바람직하며, 보통 150 내지 170℃ 정도의 온도로 설정될 수 있으나, 본 발명의 실시예에서는 약 155 내지 165℃의 온도로 설정될 수 있다. 이는 히팅 블레이드(421) 및 콤비 렌즈(10) 간의 거리, 주변 외기 온도, 그리고 제품 성질과 같은 조건 등에 따라 변경될 수 있다. 커팅 나이프(422)는 히팅 블레이드(421)의 하측에서 상측으로 이동 가능하게 설치된다.

이 단계에서, 이와 같은 커팅기(400)는 콤비 렌즈(10)가 고정 지그(410)에 고정되면, 슬라이드 기능을 가진 고정 지그(410)가 커팅 유닛(420) 측으로 진입하게 되고, 콤비 렌즈(10)의 게이트(13)의 커팅 부분이 커팅 나이프(422)에 정확히 위치될 수 있도록 조정된 후에, 커팅 나이프(422)가 상측으로 이동하여 게이트(13)와 접촉되며, 그 후 히팅 블레이드(421)가 하측으로 이동하며 게이트(13)를 절단하게 된다. 이때, 히팅 블레이드(421)와 커팅 나이프(422)의 위치는 서로 바뀔 수 있으며, 상측 또는 하측 어느 한쪽에만 히팅 블레이드(421)가 장착되면 본 공정을 수행할 수 있게 된다. 여기서, 히팅 블레이드(421)를 하나만 사용하는 이유는, 양쪽 다 히팅 블레이드(421)를 사용하는 경우에는, 절단면에 파팅 라인이 발생하는 문제가 발생할 수 있기 때문이며, 한쪽에만 히팅 블레이드(421)를 배치함에 따라 이를 해결할 수 있게 된다.

이러한 커팅기(400)에 의하면, 기존에 작업자가 수동으로 작업함에 따라 제품별로 절단면이 상이하며, 특히, 작업자의 기술력에 따른 품질 편차가 발생(즉, 게이트(13)를 말끔하게 절단하지 못하는 과사상에 의한 불량이 다수 발생)하던 것에 비해, 본 발명은, 자동화 공정으로, 특히 고정 지그(410)에 고정된 상태로 히팅 블레이드(421)와 커팅 나이프(422)의 상하 운동으로 인해 절단되는 방식으로 공정이 수행됨에 따라서, 비절단면과의 단차가 0~0.2mm 정도로 거의 없는 말끔한 결과물을 획득할 수 있으며, 이로 인해 발생되는 불량률을 줄일 수 있게 된다.

다시 말해, 본 발명에 따른 커팅기(400)는 기존에 사용하던 열 발생식 히팅 니퍼의 단점(파팅 라인 발생)을 최소화함과 동시에, 고정 지그(410)와 커팅 유닛(420)간의 상호 작용으로 인한 정교한 절단 방식으로 인해 절단면의 과사상 혹은 잔여 게이트에 의해 발생하는 불량을 최소화하였다.

전술한 취출 및 커팅 단계(S50)이 완료되고 나면, 콤비 렌즈(10)를 상온에서 자유 냉각시키는 냉각 단계(S60)가 수행된다. 커팅 작업 이후, 운반 로봇(200)은 다시 콤비 렌즈(10) 수거하여, 제2 컨베이어(520) 상에 위치시킨다. 콤비 렌즈(10)는 제2 컨베이어(520) 상에서 이동과 동시에, 상온에서 자유 냉각되는 방식으로, 작업자가 있는 위치로 운반된다. 이후에 작업자는 콤비 렌즈(10)의 외관을 검사한 뒤에, 별도의 저장 공간에 배치하여 작업을 완료할 수 있게 된다.

한편, 이와 같은 콤비 렌즈(10)의 제조 방법은 자동(반자동) 공정으로 수행됨에 따라서, 사이클 타임을 기존보다 단축시켜 생산성도 향상시킬 수 있게 되며, 불량률 감소 부분에서도 상당한 개선 효과를 나타낸다.

아래 표 1은 기존의 수동 방식과, 본 발명에 따른 자동화 방식에 따른 제품 생산의 평균 사이클 타임을 나타낸다.

[표 1]

위의 표를 참고하면, 이전 단계에서 성형이 완료된 콤비 렌즈(10)를 취출하고, 제1 렌즈(11)를 다시 인서트 사출 금형(300) 내로 삽입하는 시간이 각각 1.5초씩 단축되는 것을 확인할 수 있으며, 금형의 형개 시간은 작업자가 제품 성형이 완료된 후에 금형을 형개하던 것을 자동으로 감지하여 형개함에 따라, 2초 정도 줄어든 것을 확인할 수 있다. 즉, 사출 공정에서 한 쌍의 제품을 성형하는데 사용되는 시간은 기존 85초에서 80초로 5초가량 감소한 것을 확인하였으며, 이를 전체 시간당 생산량으로 따지면, 그 차이는 더욱 벌어지는 것을 예상할 수 있다. 이러한 성형 사이클 타임의 단축뿐 아니라, 자동화로 인한 전체 공정의 사이클 타임이 감소됨에 따라 기존에 비해 생산량이 크게 증가하게 되는데, 이를 아래 표에서 확인할 수 있다.

[표 2]

표 2를 참조하면, 기존의 수동 공정에 비한, 본 발명에 따른 자동 공정화 제조 방법에 의하면, 제품 생산량은 하루 평균 718개에서 895개로, 24.6%의 증가율을 보여, 생산성이 크게 증가한 것을 확인할 수 있다.

아래 표 3은 기존 방식과 자동화 방식의 공정 라인에 따른 불량률 발생 빈도를 나타낸다.

[표 3]

위의 표는 기존의 수동 방식과, 자동화 방식에 따른 유형별 불량률을 나타낸 표인데, 이를 참조하면, 기존의 수동 방식에서 자동화 방식으로 변경함에 따라, 전체 주요 불량률이 수동의 경우 10.6%에서, 자동화 공정에서는 4.7%로 불량률이 55% 이상 감소한 것을 알 수 있다. 여기서, 다른 부분에서도 불량률이 감소한 것을 나타내지만, 특히 크랙부분, 즉 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)의 연결 부위에서 발생하는 크랙에 의한 불량률이 4.6%에서 0.9%로 상당히 감소한 것을 알 수 있다. 다시 말해, 단순히 자동화 공정으로 인한 나머지 부분에서의 불량률 감소폭(2.2% 하락)보다, 크랙에 의한 불량률 감소폭(3.7% 하락)이 더 큰 것을 알 수 있는데, 이는 앞서 예열 단계(S20)에서 설명한 바와 같이, 콤비 렌즈(10)의 이너 렌즈를 이루고 있는 제1 렌즈(11)를 일정 시간동안 균일한 온도로 예열시켜, 렌즈의 잔류 응력 조건을 최적화함에 따라, 후술하는 인서트 사출 공정 이후의 변형을 최소화함에 따라서, 불량률이 크게 감소하는 것을 확인할 수 있게 된다.

따라서, 본 발명에 따른 제조 방법에 의하면, 제1 렌즈(11)를 사출 금형(300)에 투입하기 전에, 일정한 온도로 균일한 예열 과정을 수행함에 따라서, 제1 렌즈(11)의 잔류 응력을 최적화하여, 사출 후의 변형을 최소화하므로, 제1 렌즈(11)와 제2 렌즈(12)의 연결부에서 발생하는 크랙의 발생률을 상당히 줄일 수 있으며, 수동 예열보다 제1 렌즈(11)에 가해지는 열을 분위기 열로 균일하게 가할 수 있으므로, 온도 편차의 발생을 줄일 수 있으며, 게이트 커팅시, 고정 지그(410)와 커팅 유닛(420) 간의 동작으로 콤비 렌즈(10)를 좀 더 안정적으로 지지한 상태에서 게이트(13)를 말끔하게 제거할 수 있어, 과사상 또는 잔여물로 인한 불량률을 상당히 줄일 수 있게 된다. 또한, 자동화 공정으로 인해 전체 사이클 타임을 줄여 생산성을 크게 늘림과 동시에, 가이드 핀(211a), 푸쉬바(211b) 등의 구성으로, 전체 생산량에 크게 기여하진 않지만 제품 생산시 안정성을 확실히 높일 수 있다는 효과가 있다.

전술된 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 게시된 실시 예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아닌 설명을 위한 것이고, 이런 실시 에에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.

따라서, 본 발명의 보호 범위는 전술한 실시 예에 의해 제한되기 보다는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10 : 콤비 렌즈 11 : 제1 렌즈
12 : 제2 렌즈 13 : 게이트
100 : 예열기 110 : 거치부
120 : 하우징 130 : 가온히터
140 : 감지 센서 200 : 운반 로봇
210 : 파지부 211 : 상측암
212 : 하측암 213 : 흡착 패드
300 : 인서트 사출 금형 310 : 안착부
400 : 커팅기 410 : 고정 지그
420 : 커팅 유닛 421 : 히팅 블레이드
422 : 커팅 나이프

Claims (4)

1. 콤비 렌즈의 이너 렌즈를 이루는 제1 렌즈의 외관을 검사한 후 예열기에 공급하는 제1 공급 단계;
   상기 제1 렌즈를 금형에 투입하기 전에 일정한 온도로 균일하게 예열하는 예열 단계;
   상기 제1 렌즈를 금형에 안착시키는 제2 공급 단계;
   상기 금형 내에서 인서트 사출 공정을 이용하여 제2 렌즈를 상기 제1 렌즈와 일체로 형성하여 상기 콤비 렌즈를 사출하는 성형 단계;
   상기 제1 렌즈 및 제2 렌즈가 일체로 형성된 콤비 렌즈를 취출한 후 지그에 고정하여 성형시 발생된 게이트를 커팅하는 취출 및 커팅 단계; 및
   상기 콤비 렌즈를 상온에서 자유 냉각시키는 냉각 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 예열기는,
   하우징;
   상기 하우징 내에서 제1 렌즈를 거치하는 거치부;
   상기 하우징 바닥에 설치되어 하우징 내의 온도를 상승시키는 가온 히터; 및
   상기 제1 렌즈 하측에 마련되어 하우징 내의 온도를 감지하는 감지 센서를 포함하는 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   금형은 상기 제1 렌즈가 안착되는 안착부가 마련되며,
   상기 제1 렌즈는 상기 안착부에 적어도 2회 이상 가압되어 압입되는 것을 특징으로 하는 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법.
   
4. 제1항에 있어서,
   상기 취출 및 커팅 단계에서, 상기 게이트는 커팅기에 의해 절단되며,
   상기 커팅기는 고정 지그와 커팅 유닛을 포함하며,
   상기 커팅 유닛은 일측에 배치되는 가열 온도가 설정된 히팅 블레이드와, 타측에 배치되고 절단 날이 장착된 커팅 나이프 이루어지며,
   상기 히팅 블레이드와 상기 커팅 나이프의 연속적인 상하 운동에 의해 상기 게이트를 절단하는 것을 특징으로 하는 차량의 리어 콤비네이션 램프용 렌즈의 제조 방법.
   

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