KR20160105402A - 가공성이 뛰어난 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

가공성이 뛰어난 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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켄타로우 히라타
신야 우에스기
유키오 카타기리
마사키 우라나카
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닛신 세이코 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 프레스 가공, 인장 플랜지 가공 등 가공에 적합한 강도, 연성 및 구멍 확장성을 가지면서 높은 내식성을 가지는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은 소재 강판이 소정의 화학 조성을 갖고, 하기 식 (1)로 표시되는 Ti/C 당량비가 0.4 ~ 1.5이며, 베이니틱 페라이트 단상 또는 베이니틱 페라이트상과 페라이트상를 포함하는 상을 주상으로 하고, 경질 제2 상 및 시멘타이트의 면적율이 3% 이하이면서, 결정 방위의 차이가 2 ~ 15°의 소각입계의 비율이 30 ~ 75%이고, 평균 입경 20㎚ 이하의 Ti를 포함하는 탄화물이 분산 석출되고 인장강도가 400㎫ 이상의 가공성이 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 제공한다.
Ti/C 당량비 = (Ti/48)/(C/12)... (1)

Description

가공성이 뛰어난 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법{STEEL SHEET HOT-DIP-COATED WITH ZN-AL-MG-BASED SYSTEM HAVING EXCELLENT WORKABILITY AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은 높은 내식성이 요구되는 용도로서, 프레스 가공, 인장 플랜지 가공 등 임의의 가공이 실시되어 사용되는 부재의 소재로서 적합한, 인장강도 400㎫ 이상의 연성과 구멍 확장성이 뛰어난 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 환경 문제에 대한 관심이 더욱 높아지고 있으며, 자동차용 부재를 비롯한 각종 가공품에서 고강도 - 박육화에 의한 경량화가 요구되고 있다. 또한 프레스 가공, 인장 플랜지 가공 등 다양한 변형 양식의 가공이 실시되기 때문에, 소재 강판에는 강도 뿐만 아니라, 연성이나 높은 구멍 확장성이 요구된다. 또한, 수명이 길어지고, 추후 도금 등이 생략되는 점으로부터 고강도 방청 강판이 필요해지고 있다.
특허 문헌 1에는 강도 및 구멍 확장성을 높인 용융 아연 도금 강판이 개시되어 있다. 그러나 경질상(硬質相)인 베이나이트 조직을 이용하여 강도를 확보하고 있기 때문에 구멍 확장성은 높지만, 연성이 낮다.
특허 문헌 2에는 연성과 구멍 확장성을 높인 재료로서 페라이트 단상 강판이 제안되어 있다. 그러나 Mo를 함유하고 있기 때문에 상당한 비용 증가를 초래하는 문제가 있다.
특허 문헌 3 및 4에는 연성과 구멍 확장성을 높인 재료로서 페라이트와 마르텐사이트의 경도 차이를 경감시킨 다중상 강판이 제안되어 있다. 그러나 마르텐사이트의 경도를 저하시키고 있기 때문에, 페라이트의 체적율을 높이면, 강도 저하가 우려된다. 또, 구멍 확장성은 반드시 높은 것은 아니다.
특허 문헌 5에는 구멍 확장성 및 내식성이 뛰어난 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판이 제안되어 있다. 그러나 이 문헌의 방법에 의하여도 안정적으로 높은 구멍 확장성을 얻는 것은 결코 쉽지 않은 것을 알았다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
[특허 문헌 1] 일본특허공개 평 5-179356호 공보
[특허 문헌 2] 일본특허 제3591502호 공보
[특허 문헌 3] 일본특허공개 2001-303186호 공보
[특허 문헌 4] 일본특허공개 2001-303187호 공보
[특허 문헌 5] 일본특허공개 2012-193452 호 공보
따라서, 상기의 특허 문헌 1 ~ 5에 기재되어 있는 강판은 강도, 연성, 구멍 확장성, 내식성 전부를 만족하는 강판은 아니다.
본 발명은 상기 문제점을 감안하여 프레스 가공, 인장 플랜지 가공 등 가공에 적합한 강도, 연성 및 구멍 확장성을 가지면서, 높은 내식성을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 예의 검토한 결과 다음과 같은 구성을 갖는 도금 강판이 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하였다.
구체적으로 본 발명은 소재 강판이 질량%로 C: 0.005 ~ 0.08%, Si: 0.8% 이하, Mn: 0.1 ~ 1.8%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.001 ~ 0.005%, Ti: 0.02 ~ 0.2%, B: 0.0005 ~ 0.01%, Al: 0.1% 이하를 함유하고, 잔량이 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지고, 베이니틱 페라이트 단상 또는 베이니틱 페라이트상과 페라이트상을 포함하는 상을 주상(主相)으로 하고, 경질 제2 상 및 시멘타이트의 면적율이 3% 이하이면서, 결정 방위의 차이가 2 ~ 15°인 소각입계의 비율이 30 ~ 75%이며, 평균 입경 20㎚ 이하의 Ti를 포함하는 탄화물이 분산 석출되고 인장강도가 400㎫ 이상의 가공성이 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 사용한다.
더욱이, Ti와 C의 관계에 있어서, 하기 식 (1)로 표시되는 Ti/C 당량비로 0.4 ~ 1.5로 제어되는 것을 조건으로한다.
Ti/C 당량비 = (Ti/48)/(C/12)... (1)
단, 식 (1)의 원소 기호 부분에는 소재 강판에 있어서의 해당 원소의 함유량(질량%)이 대입된다.
더욱이, 상기 강판은 질량%로 Nb: 0.1% 이하, V: 0.1% 이하의 1종 이상을 더 함유해도 좋다.
또한, 상기 도금 조성은 예를 들면 질량%로 Al: 3.0 ~ 22.0%, Mg: 0.05 ~ 10.0%, Ti: 0 ~ 0.10%, B: 0 ~ 0 0.05%, Si: 0 ~ 2.0%, Fe: 0 ~ 2.0%, 잔량 Zn 및 불가피한 불순물로 이루어진다.
상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법으로서, 상기의 조성을 갖는 소재 강판에는 열간 압연, 산세, 연속 용융 도금 라인에서의 어닐링(燒鈍) 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 순차적으로 진행하는 공정을 실시하고, 열간 압연에서의 권취 온도를 500℃에서 650℃, 연속 용융 도금 라인에서의 어닐링 온도를 550℃에서 720℃로 한다.
본 발명에 의하면, 프레스 가공, 인장 플랜지 가공 등 가공에 적합한 강도, 연성 및 구멍 확장성을 가지면서 높은 내식성을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 보스 용접 시험재의 형상을 설명하는 사시도이다.
도 2는 보스 용접 시험재를 제조하는 순서를 설명하는 단면도이다.
도 3은 TS × T. El 밸런스와 Ti/C 당량비의 관계를 나타낸 도면이다.
도 4는 TS × λ 밸런스와 Ti/C 당량비의 관계를 나타낸 도면이다.
이하, 본 발명의 성분, 금속 조직 및 제조 방법에 대해 상세하게 설명한다. 강 조성 및 도금 조성에서의 「%」는 특히 언급하지 않는 한 "질량%"를 의미한다.
<C: 0.005 ~ 0.08%>
C는 Ti를 포함하는 탄화물을 형성하고, 베이니틱 페라이트 또는 페라이트 조직 중에 미세 석출하여 고강도화에 유효한 원소이다. C 함유량이 0.005% 미만에서는 400㎫ 이상의 강도를 얻기가 곤란하고, 0.08%를 초과하여 첨가하면 석출물의 조대화(粗大化)나 경질 제2 상 및 시멘타이트의 형성에 의해 구멍 확장성이 저하한다. C 함유량의 범위는 바람직하게는 0.01 ~ 0.08%이다.
<Si: 0.8% 이하>
Si는 고용 강화에 유효한 원소이다. 그러나 과잉 첨가하면 용융 도금 라인에서의 가열 시에 강판 표면에 산화물을 형성하고, 도금성을 저해하기 때문에 첨가량의 상한을 0.8%로 한다.
<Mn: 0.1 ~ 1.8%>
Mn은 고강도화에 유효한 원소이다. 0.1% 미만에서는 400㎫ 이상의 강도를 얻기가 어렵고, 1.8%를 초과하여 첨가하면 편석이 발생하기 쉬워져 구멍 확장성이 저하한다. Mn 함유량의 범위는 바람직하게는 0.5 ~ 1.8%이다.
<P: 0.05% 이하>
P는 고용 강화에 유효한 원소이지만, 0.05%를 초과하여 첨가하면 편석이 발생하기 쉬워져 버링성이 저하한다. P 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.025% 이하이다. 또한, P의 함유량은 0을 포함하지 않는다.
<S: 0.02% 이하>
S는 Ti나 Mn과 황화물을 형성하고, 구멍 확장성을 저하시킨다. 때문에, S는 최대한 저감해야 할 원소이다. S 함유량의 범위는 바람직하게는 0.005% 이하, 더 바람직하게는 0.003% 이하이다. 또, S는 불가피한 불순물이며, 그 함유량은 0을 포함하지 않는다.
<N: 0.001 ~ 0.005%>
N은 강 중에 고용 N으로서 잔존하면 BN을 생성하고, 용융 금속 내취화 균열성에 유효한 B 양의 감소로 이어진다. 검토 결과, N 함유량은 0.005% 이하로 제한되지만, 일반적으로 0.001% 정도의 N이 존재하고 있어도 무방하다. N 함유량 범위는 바람직하게는 0.001 ~ 0.004%이다.
<Ti: 0.02 ~ 0.2%>
Ti는 C와 결합하여 미세한 Ti 탄화물로서 석출되고, 고강도화에 유효한 원소이다. 또, Ti는 N과의 친화성이 높고, 강 중의 N을 TiN으로서 고정하기 때문에 Ti를 첨가하는 것은 용융 금속 내취화 균열성을 높이는 B 양을 확보하는데 매우 유효하다. 이러한 작용을 충분히 얻기 위해서는 0.02% 이상의 첨가가 필요하며, 0.2%를 초과하여 첨가하면 가공성의 저하를 초래한다. Ti 함유량의 범위는 바람직하게는 0.03 ~ 0.2%이다.
<B: 0.0005 ~ 0.01%>
B는 결정입계에 편석하여 원자 결합력을 높이고, 용융 금속 취화 균열의 억제에 유효한 원소이다. 또, 강의 오스테나이트 - 페라이트 변태를 억제시키는 원소이며, 오스테나이트 - 페라이트 변태를 억제시킴으로써 Ti계 탄화물의 석출 온도를 저온화하고, Ti계 탄화물의 미세화에 기여한다. 0.0005% 미만에서는 그 효과가 없고, 0.01%를 초과하여 첨가하면 붕소화물을 생성하여 가공성의 열화를 초래한다. B 함유량의 범위는 바람직하게는 0.001 ~ 0.005%이다.
<Al: 0.1% 이하>
Al은 제강 시 탈산재로서 첨가된다. 0.1%를 초과하여 첨가하면 연성의 저하를 초래한다. Al 함유량의 범위는 바람직하게는 0.05% 이하이다. 또, Al의 함유량은 0을 포함하지 않는다.
<V: 1.0% 이하, Nb: 0.1% 이하의 1종 이상>
Nb, V는 가열 및 열간 압연 중의 γ 입자의 조대화를 방지하고, 페라이트 입자의 미세화에 유효하다. 또, Ti와 마찬가지로 C를 포함하는 복합 탄화물을 형성하고, 강도 상승에도 기여한다. 따라서 필요에 따라 이들 원소의 1종 이상을 함유할 수 있다.
<Ti/C 당량비: 0.4 ~ 1.5>
Ti/C 당량비는 구멍 확장성이나 연성을 향상시키는데 중요한 값이다. Ti/C 당량비는 (1) 식에 의해 정의된다.
Ti/C 당량비 = (Ti/48)/(C/12)... (1)
단, 식 (1)의 원소 기호의 부분에는 소재 강판 중에 있어서의 해당 원소의 함유량 (질량%)이 대입된다.
Ti/C 당량비가 0.4 미만에서는 경질 제2 상과 시멘타이트 양이 증가하고, 또 소각입계의 비율이 30% 이하로 되기 때문에, 구멍 확장성이 저하한다. 한편, Ti/C 당량비가 1.5를 초과하면 소각입계의 비율이 75%를 넘기 때문에 연성이 저하한다.
프레스 가공, 인장 플랜지 가공 등 가공에 적합한 강도가 필요하기 때문에, 본 발명의 도금 강판의 인장강도를 400㎫ 이상으로 규정하였다. 이것보다 인장강도가 낮으면 충분한 가공성을 확보할 수 없다. 상기 인장강도는 바람직하게는 500㎫ 이상, 더 바람직하게는 590㎫ 이상이다.
<금속 조직>
본 발명에 관련되는 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 미크로 조직은 베이니틱 페라이트 단상 또는 베이니틱 페라이트상과 페라이트상의 쌍방의 조직을 주상으로 하고, 경질 제2 상과 시멘타이트 면적율이 3% 이하이면서, 결정 방위의 차이가 2 ~ 15°의 소각입계의 비율이 30% 이상, 75% 이하이며, 또한, Ti를 포함하는 탄화물의 평균 입경을 20㎚ 이하로 하고 있다. 이하에서 이에 대해 설명한다.
베이니틱 페라이트 단상 또는 베이니틱 페라이트와 페라이트 쌍방의 조직을 주상으로 하고, 경질 제2 상 (베이나이트, 펄라이트)과 시멘타이트의 면적율을 3% 이하로 한 것은 연성 및 구멍 확장성 향상에는 전위 밀도가 낮은 베이니틱 페라이트 또는 페라이트 조직이 유효하고, 또한, 경질 제2 상 조직이나 시멘타이트는 구멍 확대 가공 시에 균열의 기점이 되고, 구멍 확장성이 저하되기 때문에 면적율을 3% 이하로 하였다.
또한, "주상(main phase)"이란 본 발명의 강판의 금속 조직에서 경질 제2 상과 시멘타이트를 제외한 나머지 상을 의미한다.
소각입계의 비율을 30% 이상, 75% 이하로 한 것은 소각입계가 30% 미만에서는 구멍 확장성이 저하되고, 소각입계가 75%를 초과하면 연성이 저하되기 때문이다. 또한, 상기 소각입계의 비율은 바람직하게는 40 ~ 75%이다.
Ti를 포함하는 탄화물의 평균 입경을 20㎚ 이하로 한 것은 Ti를 포함하는 탄화물은 열간 압연 시에 석출되고, 그 석출 강화 작용에 의해 강도가 상승한다. 또한, 구멍 확장성의 향상에는 미세 석출하는 것이 유효하다. 다양한 검토 결과, 베이니틱 페라이트 또는 페라이트상 중에 분산된 탄화물의 평균 입경이 20㎚ 이하인 것이 매우 유효하다. 상기 탄화물의 평균 입경은 바람직하게는 15㎚ 이하이다. 또한, Ti를 포함하는 탄화물은 Nb, V 등의 탄화물도 포함한다.
·제조 방법
상기 가공성이 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판은 예를 들어 성분 조정된 강재 (연속 주조 슬래브 등)에 열간 압연, 산세, 연속 용융 도금 라인에서의 어닐링 및 용융 Zn -Al-Mg계 도금을 순차적으로 실시하는 공정으로 제조할 수 있다. 이하에서, 그 경우의 제조 조건을 예시한다.
상기의 성분 조성을 만족하는 강 슬래브를 1150 ~ 1300℃의 가열 온도로 가열하고, 850 ~ 950℃의 마무리 온도에서 열간 압연 후, 평균 냉각 속도가 20℃·초 이상으로 권취 온도까지 냉각한다. 그 후, 하기의 권취 온도에서 열연 강대(鋼帶)를 수득한다. 후속하여, 이 강대를 산세한 후, 하기 조건의 연속 용융 도금 라인에서의 도금 공정에 투입한다.
<열간 압연에서의 권취 온도를 500℃에서 650℃>
권취 온도가 500℃ 미만에서는 Ti를 포함하는 탄화물의 석출량이 불충분해지고 강도가 저하한다. 또한, 소각입계의 비율이 증가하고, 연성이 저하한다. 한편, 권취 온도가 650℃를 넘으면 Ti를 포함하는 탄화물의 조대화가 발생하고, 강도 저하 및 구멍 확장성이 저하한다.
<연속 용융 도금 라인에서의 어닐링 온도: 550 ~ 720℃>
어닐링 온도가 550℃ 미만에서는 강판 표면이 충분히 환원되지 않고 도금성이 저하한다. 한편, 어닐링 온도가 720℃를 넘으면 탄화물의 조대화가 일어나고, 강도 저하 및 구멍 확장성 저하를 초래한다. 또한, 소각입계의 비율이 감소하고, 구멍 확장성이 저하된다.
<용융 Zn-Al-Mg계 도금>
본 발명에는 공지의 용융 Zn-Al-Mg계 도금 기법이 적용될 수 있다.
도금층 중의 Al는 도금 강판의 내식성을 향상시키는 작용을 갖는다. 또한, 도금욕 중에 Al을 함유시킴으로써 Mg 산화물계 찌꺼기 발생을 억제하는 작용도 있다. 이러한 작용을 충분히 얻기 위해서는 용융 도금의 Al 함유량을 3.0% 이상으로 하는 것이 필요하고, 4.0% 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 한편, Al 함유량이 22.0%를 초과하면 도금층과 소재 강판의 계면에서 Fe-Al 합금층의 성장이 현저해지고, 도금 밀착성이 나빠진다. 뛰어난 도금 밀착성을 확보하기 위해서는 15.0% 이하의 Al 함유량으로 하는 것이 바람직하고, 10.0% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
도금층 중의 Mg은 도금층 표면에 균일한 부식 생성물을 생성시켜 이 도금 강판의 내식성을 현저하게 높이는 작용을 나타낸다. 이러한 작용을 충분히 발휘시키기 위해서는 용융 도금의 Mg 함유량을 0.05% 이상으로 하는 것이 필요하고, 2.0% 이상을 확보하는 것이 바람직하다. 한편, Mg 함유량이 10.0%를 넘으면, Mg 산화물계 찌꺼기가 발생하기 쉬워지는 폐해가 커진다. 더 높은 품질의 도금층을 얻기 위해서는 5.0% 이하의 Mg 함유량으로 하는 것이 바람직하고, 4.0% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
용융 도금욕 중에 Ti, B를 함유시키면, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판에 반점 모양의 외관 불량을 주는 Zn11Mg2 상의 생성·성장이 억제된다. Ti, B는 각각 단독으로 함유시켜도 Zn11Mg2 상의 억제 효과가 있지만, 제조 조건의 자유도를 대폭 완화시킨 다음에 Ti 및 B를 복합으로 함유시키는 것이 바람직하다. 이러한 효과를 충분히 얻기 위해서는 용융 도금의 Ti 함유량은 0.0005% 이상, B 함유량은 0.0001% 이상으로 하는 것이 효과적이다. 그러나 Ti 함유량이 너무 많아지면, 도금층 중에 Ti-Al계 석출물이 생성되고, 도금층에 「부츠(pimples)」라 불리우는 요철이 생겨 외관을 손상시키게 된다. 따라서 도금욕에 Ti를 첨가하는 경우에는 0.10% 이하의 함유량 범위로 하는 것이 필요하고, 0.01% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 또한, B 함유량이 너무 많아지면 도금층 중에 Al-B계 또는 Ti-B계의 석출물이 생성·조대화되고, 역시 「부츠」라 불리우는 요철이 생겨 외관을 손상시키게 된다. 따라서 도금욕에 B를 첨가하는 경우에는 0.05% 이하의 함유량 범위로 하는 것이 필요하고, 0.005% 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
용융 도금욕 중에 Si를 함유시키면 상기 Fe-Al 합금층의 성장이 억제되고, 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 가공성이 향상된다. 또한, 도금층 중의 Si는 도금층의 흑변(黑變)을 방지하고, 표면의 광택성을 유지하는 데에도 유효하다. 이러한 Si의 작용을 충분히 끌어내기 위해서는 용융 도금의 Si 함유량을 0.005% 이상으로 하는 것이 효과적이다. 그러나 과잉으로 Si를 첨가하면 용융 도금욕 중의 찌꺼기의 양이 많아지므로, 도금욕에 Si를 함유시키는 경우에는 2.0% 이하의 함유량 범위로 한다.
용융 도금욕 중에는 소재 강판이나 포트 구성 부재 등으로부터 어느 정도의 Fe가 혼입된다. Zn-Al-Mg계 도금에 있어서, 도금욕 중의 Fe는 2.0% 정도까지의 함유가 허용된다. 도금욕 중에는 기타 원소로서, 예를 들면, Ca, Sr, Na, 희토류 원소, Ni, Co, Sn, Cu, Cr, Mn의 1종 이상이 혼입되어도 상관없지만, 이들 합계 함유량은 1 질량% 이하인 것이 바람직하다. 또한, 용융 도금욕 조성은 거의 그대로 용융 도금 강판의 도금층 조성에 반영된다.
[실시예]
표 1에 조성을 나타낸 각 강을 용제(溶製)하고, 그 슬래브를 1250℃로 가열한 후, 마무리 압연 온도 880℃, 권취 온도 520 ~ 680℃에서 열간 압연하여 판 두께 2.6㎜의 열연 강대를 수득하였다. 각 열연 강대의 권취 온도는 표 2에 각각 나타내었다.
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열연 강대를 산세한 후, 연속 용융 도금 라인에서 수소 - 질소 혼합 가스 중 570 ~ 730℃에서 어닐링하고, 약 420℃까지 평균 냉각 속도 5℃/초로 냉각시켜 소재 강판(도금 원판)으로 하고, 그 후, 강판 표면이 대기에 접촉하지 않는 상태 대로 하기의 도금욕 조성을 갖는 용융 Zn-Al-Mg계 도금욕 중에 침지한 후 인상하여 가스와이핑법으로 도금 부착량을 한면 당 약 90g/㎡로 조정한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 수득하였다. 도금욕 온도는 약 410℃였다. 각 강의 어닐링 온도도 표 2에 함께 나타내었다.
[도금욕 조성 (질량%)]
Al: 6.0%, Mg: 3.0%, Ti: 0.002%, B: 0.0005%, Si: 0.01%, Fe: 0.1%, Zn: 잔량
[Ti 함유 탄화물의 평균 입경]
채취한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 샘플로 제작한 박막을 투과형 전자현미경(TEM)으로 관찰하고, Ti 함유 탄화물이 30개 이상 포함되는 일정 영역 내의 해당 탄화물의 입경(장경(長徑))을 측정하여 그 평균값을 Ti 함유 탄화물의 평균 입경으로 하였다.
[소각입계의 비율]
채취한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 샘플에서 잘라낸 시료를 압연 방향 단면에 연마한 다음, 전해 연마하여 표면을 조정하였다. 그 후, 전자후방산란회절상법(EBSP)을 이용하여 결정입계의 방위차를 측정하였다. 결정입계의 방위차가 2 ~ 15°의 소각입계인 결정입계의 전체 길이의 동일하게 측정한 결정입계의 방위차가 2 ~ 180°의 결정입계의 전체 길이에 대한 비율을 표 2에 표기하였다.
또한, 이번 측정에는 다음의 장치·조건을 사용하였다.
·관찰 장치: 전계방출형 주사전자현미경 일본전자회사 제조 JSM-6500F
·EBSP 시스템: EDAX-TSL사 제조 OIM Data Collection 5.21
·측정 범위/측정 간격: 100 × 100㎛/0.3㎛ × 1 시야
[경질 제2 상 및 시멘타이트의 면적율]
채취한 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판 샘플에서 잘라낸 시료를 압연 방향 단면에 연마하고, 피크럴 시약으로 에칭하여 관찰된 조직으로부터 이미지 분석에 의해 산출된 경질 제2 상 및 시멘타이트의 면적율을 표 2에 표기하였다.
[인장 특성]
시험편의 길이 방향이 소재 강판의 압연 방향에 대해 직각이 되도록 채취한 JIS5호 시험편을 이용하여 JISZ2241에 준거하여 인장강도(TS), 총 연신율(T.El)을 구하였다.
TS × T. El 밸런스가 13000 이상을 합격으로 판정하였다.
[구멍 확장성]
용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판으로부터 90 × 90㎜의 샘플을 채취하고, 이것을 구멍 확장성 시험을 위한 소판(素板)(블랭크재)으로 하였다. 이 소판의 중앙에 펀치와 다이를 이용하여 구멍을 천공하였다. 초기 구멍의 직경(D0)은 10.0㎜, 다이는 클리어런스가 판 두께의 12%가 되는 것을 선택하였다. 펀칭된 채의 구멍에 버의 반대측으로부터 꼭지각 60°의 펀치를 밀어넣어 초기 구멍을 확대하였다. 이때 펀치의 이동 속도는 10㎜/분으로 하였다. 강판의 구멍이 확대되어 판 두께 방향으로 균열이 관통한 시점에서 펀치를 멈추고, 구멍의 내경(Db)을 측정하였다. 그리고 (Db-D0)/D0 × 100 (%)로 정의되는 구멍 확대율(λ)을 구하였다.
TS × λ 밸런스가 40000 이상을 합격으로 판정하였다.
[용융 금속 취화 균열성 평가]
용융 금속 취화 특성은 다음 순서에 따라 용접 시험을 실시하여 평가하였다.
용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판에서 100㎜ × 75㎜의 샘플을 잘라내고, 이것을 용융 금속 취화에 기인하는 최대 균열 깊이를 평가하기 위한 시험편으로 하였다. 용접 시험은 도 1에 도시하는 외관의 보스 용접 재료를 만드는 「보스 용접」을 실시하고, 그 용접부 단면을 관찰하여 균열의 발생 상황을 조사하였다. 즉 시험편(3)의 판면 중앙에 직경 20㎜ × 길이 25㎜의 봉강(棒鋼)(JIS에 규정된 SS400재)로 이루어지는 보스(돌기)(1)를 수직으로 세우고, 이 보스(1)를 시험편(3)에 아크 용접으로 접합시켰다. 용접 와이어는 YGW12을 사용하고, 용접 개시점에서 용접 비드(6)가 보스의 주위를 1 바퀴 둘러싸고, 용접 시점을 지난 후에도 조금 더 용접을 하여 용접 개시점을 지나 용접 비드가 중첩되는 부분(8)이 생긴 곳에서 용접을 종료하였다. 용접 조건은 190A, 23V, 용접 속도 0.3m/분, 실드 가스: Ar-20용적% CO2, 실드 가스 유량: 20ℓ/분으로 하였다.
또한, 용접 시에는 도 2에 도시한 바와 같이 미리 시험편(3)을 구속판(4)과 접합해 놓은 것을 이용하였다. 접합체는 먼저 120㎜ × 95㎜ × 판 두께 4㎜의 구속판(4)(JIS에 규정된 SS400재)를 준비하고, 이 판면 중앙부에 시험편(3)을 위치시키고, 그 다음, 시험편(3)의 둘레를 구속판(4)에 용접한 것이다. 상기 보스 용접 재료의 제작은 이 접합체(시험편(3)과 구속판(4))를 수평 실험대(5) 위에 클램프(2)로 고정시키고, 이 상태에서 보스 용접을 한 것이다.
보스 용접 후, 보스(1)의 중심축을 지나면서 상기 비드가 중첩되는 부분(8)을 통과하는 절단면(9)에서 보스(1)/시험편(3)/구속판(4)의 접합체를 절단하고, 그 절단면(9)에 대해 현미경으로의 관찰을 수행하여, 시험편(3)에 관찰된 균열의 최대 깊이를 측정하고, 이것을 최대 모재 균열 깊이로 하였다. 이 균열은 용융 금속 취화 균열에 해당하는 것이다. 최대 모재 균열 깊이가 0.1㎜ 이하를 합격, 0.1㎜를 초과하는 것을 불합격으로 평가하였다.
Figure pct00002
본 발명의 No. 1 ~ 18은 인장강도(TS)가 400㎫ 이상이고, TS × T. El 밸런스가 13000㎫·% 이상이며, 또한, TS × λ 밸런스가 40000㎫·% 이상으로 소위 강도-연성 밸런스 및 강도-구멍 확장성 밸런스가 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판이다.
이에 대해, No.19는 C 양이 많고, Ti/C 당량비가 낮기 때문에 경질 제2 상 + 시멘타이트 면적율이 높고, TS·λ 밸런스가 낮다. No. 20은 Ti 양이 낮고, Ti/C 당량비가 낮기 때문에 경질 제2 상 + 시멘타이트 면적율이 높고, TS·λ 밸런스가 낮다. No. 21은 Ti/C 당량비가 높기 때문에 소각입계 면적 비율이 높고, TS·T. El 밸런스가 낮다. No. 22는 Mn 양이 많기 때문에, TS·λ 밸런스가 낮다. No. 23은 B가 낮기 때문에, 충분한 인장강도를 얻을 수 없고, 또한 내LMEC성이 저하된다. No. 24는 P 양이 많기 때문에, TS·λ 밸런스이 낮다. No. 25는 C 양이 낮고, 충분한 인장강도를 얻을 수 없고, 또한, Ti/C 당량비가 높기 때문에, 소각입계 면적율이 높고, TS × T. E1 밸런스가 낮다. No. 26은 Mn 양이 낮기 때문에, 충분한 인장강도를 얻을 수 없다. No. 27은 Ti 양이 많고, Ti/C 당량비가 높기 때문에 소각입계 면적율이 높고, TS × T. El 밸런스가 낮다. No. 28은 열간 압연에서의 권취 온도가 높기 때문에, 또한 No. 29는 연속 용융 도금 라인에서의 어닐링 온도가 높기 때문에 이들은 모두 Ti 탄화물 입경이 크고, TS × λ 밸런스가 낮다.
도 3에 TS × T. El 밸런스와 Ti/C 당량비의 관계, 도 4에 TS × λ 밸런스와 Ti/C 당량비의 관계를 나타내었다. Ti/C 당량비가 0.4 ~ 1.5를 만족하는 것에 의해 연성 및 구멍 확장성도 모두 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판을 얻을 수 있는 것을 알 수 있다.
1 보스
2 클램프
3 시험편
4 구속판
5 실험대
6 용접 비드
7 시험편 둘레 전체 용접부의 용접 비드
8 용접 비드의 중첩 부분
9 절단면

Claims (6)


  1. 소재 강판의 표면에 용융 Zn-Al-Mg계 도금층을 갖는 도금 강판에 있어서, 소재 강판이 질량%로 C: 0.005 ~ 0.08%, Si: 0.8% 이하, Mn: 0.1 ~ 1.8%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.001 ~ 0.005%, Ti: 0.02 ~ 0.2%, B: 0. 0005 ~ 0.01%, Al: 0.1% 이하를 함유하고, 잔량이 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지며，
    하기 식 (1)로 표시되는 Ti/C 당량비가 0.4 ~ 1.5이고, 베이니틱 페라이트 단상 또는 베이니틱 페라이트상과 페라이트상을 포함하는 상을 주상(主相)으로 하고, 경질 제2 상 및 시멘타이트의 면적율이 3% 이하이면서, 결정 방위의 차이가 2 ~ 15°의 소각입계의 비율이 30% ~ 75%이고, 평균 입경 20㎚ 이하의 Ti를 포함하는 탄화물이 분산 석출되는, 인장강도가 400㎫ 이상의 가공성이 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
    Ti/C 당량비 = (Ti/48)/(C/12)... (1)
    단, 식 (1)의 원소 기호 부분에는 소재 강판 중에서의 해당 원소의 함유량 (질량%)이 대입된다.
  2. 제 1 항에 있어서,
    소재 강판이 질량%로 Nb: 0.1% 이하, V: 0.1% 이하의 1종 이상을 더 함유하는 조성을 갖는, 인장강도가 400㎫ 이상의 가공성이 뛰어난 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 도금 조성이 질량%로 Al: 3.0 ~ 22.0%, Mg: 0.05 ~ 10.0%, Ti: 0 ~ 0.10%, B: 0 ~ 0.05%, Si: 0 ~ 2.0%, Fe: 0 ~ 2.0%, 잔량 Zn 및 불가피한 불순물로 이루어지는, 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판.
  4. 소재 강판이 질량%로 C: 0.005 ~ 0.08%, Si: 0.8% 이하, Mn: 0.1 ~ 1.8%, P: 0.05% 이하, S: 0.02% 이하, N: 0.001 ~ 0.005%, Ti: 0.02 ~ 0.2%, B: 0.0005 ~ 0.01%, Al: 0.1% 이하를 함유하고, 잔량이 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지며, 또한 하기 식 (1)로 표시되는 Ti/C 당량비가 0.4에서 1.5인 강재에 열간 압연, 산세, 연속 용융 도금 라인에서 어닐링 및 용융 Zn-Al-Mg계 도금을 순차적으로 실시하는 공정에서 열간 압연에서의 권취 온도를 500℃에서 650℃, 연속 용융 도금 라인에서의 어닐링 온도를 550℃에서 720℃로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
    Ti/C 당량비 = (Ti/48)/(C/12)... (1)
    단, 식 (1)의 원소 기호 부분에는 소재 강판 중에서의 해당 원소의 함유량(질량%)이 대입된다.
  5. 제 4 항에 있어서,
    소재 강판이 질량%로 Nb: 0.1% 이하, V: 0.1% 이하의 1종 이상을 더 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
  6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
    상기 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 도금 조성은 질량%로 Al: 3.0 ~ 22.0%, Mg: 0.05 ~ 10.0%, Ti: 0 ~ 0.10% B: 0 ~ 0.05%, Si: 0 ~ 2.0%, Fe: 0 ~ 2.0%, 잔량 Zn 및 불가피한 불순물로 이루어지는 고강도 용융 Zn-Al-Mg계 도금 강판의 제조 방법.
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