KR20160100826A - 점착제가 구비된 광학 필름 및 화상 표시 장치 - Google Patents

점착제가 구비된 광학 필름 및 화상 표시 장치 Download PDF

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KR20160100826A
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마사키 미즈타니
아츠시 야스이
신야 야마모토
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 전방면 투명판과의 접합에 사용한 경우에, 아웃 가스의 체류가 없고, 또한 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제 가능한 점착 시트 및 당해 점착 시트를 구비하는 점착제가 구비된 광학 필름을 제공한다.
점착제가 구비된 광학 필름(53)은, 광학 필름(10)의 한쪽 면에 전방면측 점착 시트(20)를 구비한다. 전방면측 점착 시트(20)는, 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)을 구비하는 적층 점착 시트이다. 제1 점착제층(21)은, 150℃에서의 저장 탄성률이 9×103㎩ 이하이고, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 150℃에서의 저장 탄성률 G'150의 비 G'20/G'150이 20 이상이다. 제2 점착제층(22)은, 20℃에서의 저장 탄성률이 4×105㎩ 이하이고, 150℃에서의 저장 탄성률이 1×104㎩ 이상이다.

Description

점착제가 구비된 광학 필름 및 화상 표시 장치{OPTICAL FILM WITH PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE AND IMAGE DISPLAY DEVICE}
본 발명은, 화상 표시 패널의 전방면에 투명판이나 터치 패널 등을 구비하는 화상 표시 장치의 형성에 사용되는 점착 시트 및 점착제가 구비된 광학 필름에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 당해 점착 시트 또는 점착제가 구비된 광학 필름을 사용한 화상 표시 장치에 관한 것이다.
휴대 전화, 카 내비게이션 장치, 퍼스널 컴퓨터용 모니터, 텔레비전 등의 각종 화상 표시 장치로서, 액정 표시 장치나 유기 EL 표시 장치가 널리 사용되고 있다. 외표면으로부터의 충격에 의한 화상 표시 패널의 파손 방지 등을 목적으로 하여, 화상 표시 패널의 시인측에, 투명 수지판이나 유리판 등의 전방면 투명판(「윈도우층」 등이라고도 불림)이 설치되는 경우가 있다. 또한, 최근 들어, 화상 표시 패널의 시인측에 터치 패널을 구비하는 디바이스가 보급되고 있다.
화상 표시 패널의 전방면에 전방면 투명판이나 터치 패널 등을 배치하는 방법으로서, 점착제 층을 개재하여 양자를 접합하는 「층간 충전 구조」가 채용되고 있다. 층간 충전 구조에서는, 패널과 전방면 투명 부재의 사이가 점착제로 충전되기 때문에, 계면의 굴절률 차가 감소하고, 반사나 산란에 기인하는 시인성의 저하가 억제된다. 전방면 투명판의 화상 표시 패널측 면의 주연부에는, 장식이나 광 차폐를 목적으로 한 착색층이 인쇄되고, 10㎛ 내지 수십㎛ 정도의 인쇄 단차가 존재한다. 층간 충전제로서 시트 형상 점착제를 사용했을 때에는, 인쇄 단차의 부근에 점착제가 충분히 들어갈 수 없어, 기포가 잔류하여 화면의 시인성이 저하되는 경우가 있다.
이러한, 인쇄 단차에서 기인하는 문제를 해결하기 위해, 두께가 두껍고 부드러운 점착 시트를 전방면 투명 부재의 접합에 사용하여, 인쇄 단차 흡수성을 부여하는 일이 행해지고 있다. 예를 들어, 특허문헌 1, 2에서는, 광학 필름과 전방면 투명판의 접합에 사용되는 점착제층의 저장 탄성률을 소정 범위로 하는 것이 기재되어 있다. 또한, 특허문헌 3, 4에서는, 인장 응력 완화 시험에 의한 잔류 응력이 작은 점착 시트가 단차 흡수성이 우수하다는 것이 기재되어 있다.
상기한 바와 같이 두께가 크고 부드러운(저장 탄성률이나 잔류 응력이 작은) 점착 시트를 사용하면, 인쇄 단차 부근에서의 기포의 발생을 억제할 수 있다. 한편, 점착제가 부드러울 경우, 전방면 투명 부재와 점착 시트와의 계면에 기포가 체류하기 쉬워진다. 특히, 최근 들어, 부재의 경량화나 플렉시블화의 관점에서, 아크릴이나 폴리카르보네이트 등의 수지제의 전방면 투명판이 사용되게 되어, 가열에 의해 발생하는 아웃 가스가, 전방면 투명판과 점착 시트와의 계면에 기포로서 체류한다는 문제가 현재화되고 있다.
상기 특허문헌 1, 2에서는, 저장 탄성률이 상이한 2층의 점착제층을 적층한 적층 점착 시트를 사용하여, 상대적으로 저장 탄성률이 높은 점착제층을 전방면 투명판과 접합함으로써, 인쇄 단차 부근에서의 기포의 체류와, 전방면 투명판으로부터의 아웃 가스에 의한 계면 부근에서의 기포의 체류를 동시에 해결할 수 있음이 개시되어 있다.
WO2010/04229호 국제 공개 팸플릿 일본 특허 공개 제2011-219665호 공보 일본 특허 공개 제2011-74308호 공보 일본 특허 공개 제2013-6892호 공보
특허문헌 1, 2에 개시되어 있는 적층 점착 시트를, 화상 표시 패널과 전방면판이나 터치 패널과의 접합에 사용한 경우, 인쇄 단차 부근이나 계면에서의 기포의 체류는 억제 가능하지만, 화면의 주연부에 표시 불균일이 발생하는 등의 문제를 일으키는 경우가 있었다.
상기를 감안하여, 본 발명은, 인쇄 단차를 갖는 전방면 투명판과의 접합에 사용한 경우에도, 아웃 가스의 체류가 없고, 또한 표시 불균일이나 점착제의 백탁에 의한 시인성 저하를 억제 가능한 점착 시트, 및 당해 점착 시트를 구비하는 점착제가 구비된 광학 필름의 제공을 목적으로 한다.
본 발명자들이 검토한 결과, 복수의 점착제층이 적층된 점착 시트에 있어서, 각 점착제층의 저장 탄성률을 소정 범위로 하고, 또한 화상 표시 장치의 광학 필름측에 형성되는 점착제층의 저장 탄성률이 소정의 온도 의존성을 갖는 경우에, 표시 불균일이 억제됨을 알아내어 본 발명에 이르렀다. 본 발명은, 화상 표시 패널과 전방면 투명판이나 터치 패널과의 접합에 사용되는 적층 점착 시트, 및 광학 필름 상에 당해 적층 점착 시트를 구비하는 점착제가 구비된 광학 필름에 관한 것이다.
본 발명의 점착제가 구비된 광학 필름은, 편광판을 포함하는 광학 필름의 한쪽 면에 전방면측 점착 시트를 구비한다. 전방면측 점착 시트는, 적어도 2층의 점착제층이 적층된 적층 점착 시트이고, 광학 필름에 접하여 배치된 제1 점착제층과, 광학 필름으로부터 가장 이격되어 배치된 제2 점착제층을 구비한다.
상기 제1 점착제층은, 150℃에서의 저장 탄성률이 9×103㎩ 이하이고, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 150℃에서의 저장 탄성률 G'150의 비 G'20/G'150이 20 이상이다. 제2 점착제층은, 20℃에서의 저장 탄성률이 4×105㎩ 이하이고, 150℃에서의 저장 탄성률이 1×104㎩ 이상이다. 전방면측 점착 시트는, 150℃에서의 저장 탄성률이 9×103㎩ 이하인 것이 바람직하다.
제2 점착제층의 겔 분율은, 제1 점착제층의 겔 분율보다도 큰 것이 바람직하다. 제1 점착제층의 점착제의 겔 분율과 제2 점착제층의 점착제의 겔 분율의 차는, 15중량％ 이상이 바람직하다. 제1 점착제층은, 점착제의 겔 분율이 55중량％ 이하인 것이 바람직하다. 제2 점착제층은, 점착제의 겔 분율이 75중량％ 이상인 것이 바람직하다.
제1 점착제층의 점착제는 아크릴 베이스 중합체를 포함하는 점착제 조성물에 의해 형성되어 있는 것이 바람직하다. 제1 점착제층의 아크릴 베이스 중합체는, 단량체 유닛으로서, 히드록시기 함유 단량체를 함유하는 것이 바람직하다. 제1 점착제층의 베이스 중합체가 히드록시기 함유 단량체를 함유함으로써, 고온 고습 환경에 노출된 경우에도, 점착제층의 백탁이 억제된다.
제2 점착제층의 점착제는, 아크릴 베이스 중합체를 포함하는 점착제 조성물에 의해 형성되어 있는 것이 바람직하다. 제2 점착제층의 아크릴 베이스 중합체는, 단량체 유닛으로서, 질소 함유 단량체 및/또는 카르복시기 함유 단량체를 함유하는 것이 바람직하다. 제2 점착제층의 베이스 중합체가 질소 함유 단량체나 카르복시기 함유 단량체를 함유함으로써, 전방면 투명판이나 터치 패널에 대한 접착성이 높아지는 경향이 있다.
제1 점착제층 및 제2 점착제층은, 모두 실란 커플링제를 함유하는 것이 바람직하다. 제1 점착제층과 제2 점착제층의 양자가 실란 커플링제를 함유함으로써, 적층 점착 시트의 층간 박리가 억제되는 경향이 있다.
제1 점착제층의 두께는 40㎛ 이상이 바람직하다. 제2 점착제층의 두께는 5㎛ 내지 70㎛가 바람직하다. 제1 점착제층의 두께 d1과 제2 점착제층의 두께 d2의 비 d1/d2는, 2 내지 40이 바람직하다.
본 발명의 일 형태의 점착제가 구비된 광학 필름은, 광학 필름의 다른 쪽 면에, 셀측 점착 시트를 더 구비하는 양면 점착제가 구비된 광학 필름이다.
본 발명의 적층 점착 시트 및 점착제가 구비된 광학 필름은, 화상 표시 패널의 표면에 전방면 투명판 또는 터치 패널을 구비하는 화상 표시 장치의 형성에 사용된다. 본 발명의 화상 표시 장치는, 화상 표시 셀의 표면에, 상기 점착제가 구비된 광학 필름, 및 전방면 투명판 또는 터치 패널을 구비한다. 광학 필름과 전방면 투명판 또는 터치 패널은, 상기 적층 점착 시트를 개재하여 접합된다.
본 발명의 적층 점착 시트에 있어서, 전방면 투명 부재에 접합되는 제2 점착제층은, 고온에서의 저장 탄성률이 높기 때문에, 가열에 의해 전방면 투명 부재로부터 아웃 가스가 발생한 경우에도, 점착 시트와의 접합 계면에 대한 기포의 체류를 억제할 수 있다. 또한, 광학 필름측에 배치되는 제1 점착제층의 저장 탄성률의 온도 의존성이 크고, 단차 흡수성이 우수하기 때문에, 단차 부근에서의 기포의 혼입이 억제되어, 화상 표시 장치의 표시 불균일의 발생도 억제된다.
도 1은 적층 점착 시트의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도.
도 2는 점착제가 구비된 광학 필름의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도.
도 3은 양면 점착제가 구비된 광학 필름의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도.
도 4는 화상 표시 장치의 일 실시 형태를 모식적으로 도시하는 단면도.
도 1은 적층 점착 시트의 일 형태를 도시하는 단면도이다. 적층 점착 시트(20)는, 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)의 적층체이며, 점착층 간에 필름 등의 기재를 갖지 않는 무기재의 양면 점착 시트이다. 도 1에 도시하는 형태에서는, 적층 점착 시트의 제1 점착제층(21)측 및 제2 점착제층(22)측의 각각의 표면에, 보호 시트(41, 42)가 임시 장착되어 있다. 도 2는 편광판을 포함하는 광학 필름(10)의 한쪽 면에 적층 점착 시트(20)가 형성된 점착제가 구비된 광학 필름(83)의 일 형태를 도시하는 모식적 단면도이다. 점착제가 구비된 광학 필름(83)에서는, 적층 점착 시트(20)의 제1 점착제층(21)측의 면이, 광학 필름(10)에 접합되어 있다.
적층 점착 시트(20)는, 화상 표시 장치의 형성에 있어서, 편광판의 시인측에 전방면 투명 부재를 접합하기 위한 전방면측 점착 시트이다. 도 4는 전방면측 점착 시트로서 적층 점착 시트(20)를 사용한 화상 표시 장치의 일 형태를 나타내는 모식적 단면도이다. 화상 표시 장치(100)에서는, 투명판(71) 위에 인쇄부(76)가 형성된 전방면 투명 부재(70)와 화상 표시 셀(61)의 사이에 광학 필름(10)이 배치되어 있다. 광학 필름(10)과 화상 표시 셀(61)은, 셀측 점착 시트(26)를 개재하여 접합되어 있고, 광학 필름(10)과 전방면 투명 부재(70)는, 적층 점착 시트(20)를 개재하여 접합되어 있다. 적층 점착 시트(20)는, 제1 점착제층(21)측의 면이 광학 필름(10)에 접합되고, 제2 점착제층(22)측의 면이 전방면 투명 부재(70)에 접합되어 있다.
[전방면측 점착 시트]
상술한 바와 같이, 적층 점착 시트(20)는, 편광판의 시인측에 전방면 투명 부재를 접합하기 위한 전방면측 점착 시트이다. 적층 점착 시트(20)는, 적어도 2층의 점착제층을 구비한다. 제1 점착제층(21)은 광학 필름(10)과의 접합을 위한 점착제층이고, 제2 점착제층(22)은 전방면 투명 부재와의 접합을 위한 점착제층이다. 광학 필름(10) 위에 적층 점착 시트(20)가 형성된 점착제가 구비된 광학 필름에서는, 제1 점착제층(21)은 광학 필름(10)에 접하여 배치되고, 제2 점착제층(22)은 광학 필름(10)으로부터 가장 이격되어 배치된다. 적층 점착 시트가 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)의 2층으로 이루어지는 경우, 점착제가 구비된 광학 필름(53)은, 광학 필름(10) 위에 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층을 이 순서대로 구비한다.
광학 필름(10)에 접하여 배치되는 제1 점착제층(21)은, 상대적으로 부드러운 점착제로 구성되고, 광학 필름(10)으로부터 가장 이격되어 배치되는 제2 점착제층(22)은, 상대적으로 단단한 점착제로 구성되어 있다. 화상 표시 장치 형성 시에 전방면 투명 부재에 접하여 형성되는 제2 점착제층(22)으로서 단단한 점착제가 사용됨으로써, 전방면 투명 부재가 아웃 가스를 발생하는 재료(예를 들어 아크릴판이나 폴리카르보네이트판 등의 플라스틱 재료)를 포함하는 경우에도, 점착제층이 아웃 가스의 방출 압력에 저항할 수 있고, 점착 시트와 전방면 투명 부재 사이의 기포의 체류를 억제할 수 있다. 또한, 제1 점착제층(21)으로서 부드러운 점착제가 사용됨으로써, 적층 점착 시트(20) 전체적인 부드러움(유동성)을 유지하고, 전방면 투명 부재의 인쇄 단차 부근에 점착제가 들어갈 수 있기 때문에, 단차 부근에 대한 기포의 혼입을 억제할 수 있다. 나아가, 적층 점착 시트(20) 전체적인 부드러움이 유지되기 때문에, 인쇄 단차에 기인하는 화면의 주연부의 표시 불균일을 억제할 수 있다.
예를 들어, 제1 점착제층(21)의 겔 분율이, 제2 점착제층(22)의 겔 분율보다도 작은 경우에, 제1 점착제층을 상대적으로 부드럽게 할 수 있다. 제1 점착제층과 제2 점착제층이 상이한 겔 분율을 가짐으로써, 양자에 상이한 점탄성 거동을 갖게 할 수 있고, 인쇄 단차 부근에 대한 기포 혼입의 억제 및 화상 표시 불균일의 억제와, 전방면 투명 부재로부터의 아웃 가스에 의한 계면에 대한 기포 체류의 억제를 양립할 수 있다.
<제1 점착제층의 특성>
(저장 탄성률)
광학 필름(10)측에 형성되는 제1 점착제층(21)은, 150℃에서의 저장 탄성률 G'150이 9×103㎩ 이하이다. 제1 점착제층의 고온에서의 저장 탄성률이 낮은 경우, 진공 가열이나 오토클레이브에 의한 가열 접합 시의 유동성이 높고, 점착제가 단차 부근에 들어가기 쉽기 때문에, 단차 부근에서의 기포의 발생을 억제할 수 있다. 한편, 접합 시의 가열 상태에 있어서, 필름 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제하기 위해서, 제1 점착제층(21)의 150℃에서의 저장 탄성률 G'150은, 3×102㎩ 이상이 바람직하다. 제1 점착제층의 G'150은, 5×102㎩ 내지 9×103㎩가 보다 바람직하다.
마찬가지로, 가열 시의 유동성이 높고, 또한 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제하는 관점에서, 제1 점착제층(21)의 100℃에서의 저장 탄성률 G'100은, 8×102㎩ 내지 1.2×104㎩가 바람직하고, 9×102㎩ 내지 1×104㎩가 보다 바람직하고, 1×103㎩ 내지 1×104㎩가 더욱 바람직하다.
제1 점착제층(21)의 20℃에서의 저장 탄성률 G'20은, 5×104㎩ 내지 1×107㎩가 바람직하고, 8×104㎩ 내지 5×106㎩가 보다 바람직하고, 1×105㎩ 내지 1×106㎩가 더욱 바람직하다. 상온에서의 저장 탄성률이 5×104㎩ 이상이면, 점착 시트나 점착제가 구비된 광학 필름을 소정 크기로 자를 때의 커트 날 등에 대한 점착제의 부착을 저감할 수 있다. 상온에서의 저장 탄성률이 1×107㎩ 이하이면, 점착 시트나 점착제가 구비된 광학 필름을 소정 크기로 자를 때의 절단면에 있어서의 점착제의 벌어짐이나 결함 등을 방지할 수 있다. 또한, 제1 점착제층의 G'20가 상기 범위이면, 가공성이나 핸들링성 등에 필요한 응집력을 유지할 수 있음과 함께, 광학 필름과의 접합 시의 초기 점착성을 확보할 수 있다.
제1 점착제층(21)은, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 150℃에서의 저장 탄성률 G'150의 비 G'20/G'150이 20 이상이다. 저장 탄성률의 온도 의존성이 큼으로써, 상온에서는 유동성이 작고, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착을 억제할 수 있다. 가열 시에는 유동성이 높고 인쇄 단차 부근에도 점착제가 들어가기 쉽기 때문에, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입이나 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다. G'20/G'150은 25 이상이 바람직하고, 30 이상이 보다 바람직하다. G'20/G'150의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 상온에서의 접합 시의 점착성이나 가열 시의 유동성 등을 감안하면, 500 이하가 바람직하고, 300 이하가 보다 바람직하며, 100 이하가 더욱 바람직하다.
같은 관점에서, 제1 점착제층(21)의, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 100℃에서의 저장 탄성률 G'100의 비 G'20/G'100은, 15 이상이 바람직하고, 18 내지 300이 보다 바람직하며, 20 내지 100이 더욱 바람직하다.
본 명세서에 있어서, 저장 탄성률 G'는, JIS K7244-1 「플라스틱-동적 기계 특성의 시험 방법」에 기재된 방법에 준거하여, 주파수 1㎐의 조건에서, -50 내지 150℃의 범위에서 승온 속도 5℃/분으로 측정했을 때의, 소정 온도에 있어서의 값을 판독함으로써 구해진다. 점착제와 같이 점탄성을 나타내는 물질의 탄성률은, 저장 탄성률 G'와 손실 탄성률 G"로 표시된다. 일반적으로, 손실 탄성률 G"는 점성의 정도를 나타내는 지표인 반면, 저장 탄성률 G'는 경도의 정도를 표하는 지표로서 사용된다.
(잔류 응력)
제1 점착제층의 20℃에서의 잔류 응력은, 0.1 내지 6N/㎠가 바람직하고, 0.2 내지 5N/㎠가 보다 바람직하며, 0.3 내지 4N/㎠가 더욱 바람직하다. 잔류 응력이 상기 범위이면, 점착제에 단차 추종성을 갖게 하여 기포나 표시 불균일을 억제할 수 있음과 함께, 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴이나, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착을 억제할 수 있다.
본 명세서에 있어서의 잔류 응력은, 25℃, 변형 300％의 조건의 인장 응력 완화 시험에 의해 측정되는 180초 후의 잔류 응력이다. 구체적으로는, 잔류 응력은, 인장 시험기에 의해, 인장 속도 200㎜/분으로 왜곡되어 300％(원 길이의 4배)가 될 때까지 변형시킨 후, 180초간 경과 후의 응력(인장 응력)이다. 잔류 응력은, 저장 탄성률과의 상관이 높고, 저장 탄성률이 높을수록, 잔류 응력도 커지는 경향이 있다. 점착제의 베이스 중합체의 조성이 동등한 경우, 겔 분율(가교도)이 커지면, 그것에 수반하여 잔류 응력이 선형적으로 증대되는 경향이 있다.
(겔 분율)
점착제의 겔 분율(용제 불용 성분의 비율)은, 점착제의 조성 등에 따라 그 최적값이 상이하지만, 단차 흡수성을 갖게 하는 관점에서, 제1 점착제층(21)의 겔 분율은, 55％ 이하가 바람직하고, 52％ 이하가 보다 바람직하며, 50％ 이하가 더욱 바람직하다. 제1 점착제층(21)의 겔 분율의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴이나, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착을 억제하는 관점에서는, 15％ 이상이 바람직하고, 20％ 이상이 보다 바람직하며, 25％ 이상이 더욱 바람직하다.
점착제의 겔 분율은, 용매에 대한 불용분으로서 구할 수 있고, 구체적으로는, 점착제(점착제층 또는 점착 시트)를 용매 내에 23℃에서 7일간 침지한 후의 불용 성분의, 침지 전의 시료에 대한 중량분율(단위: 중량％)로서 구해진다. 점착제가 아크릴계 점착제일 경우, 용매로서는 아세트산 에틸이 사용된다. 일반적으로, 중합체의 겔 분율은 가교도와 같고, 중합체 중에 가교된 부분이 많을수록, 겔 분율이 커지고, 저장 탄성률 G'나 잔류 응력이 높아지는 경향이 있다.
(두께)
제1 점착제층(21)의 두께 d1은 40㎛ 이상이 바람직하다. 제1 점착제층의 두께 d1은 50㎛ 이상이 보다 바람직하고, 60㎛ 이상이 더욱 바람직하며, 70㎛ 이상이 특히 바람직하고, 80㎛ 이상이 가장 바람직하다. 제1 점착제층의 두께를 크게 함으로써, 가열 시의 적층 점착 시트의 유동성이 높아져, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입을 억제할 수 있다. 또한, 제1 점착제층의 두께를 크게 함으로써, 점착 시트의 단차 흡수성이 높아지므로, 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다.
제1 점착제층(21)의 두께 d1의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 점착 시트의 생산성이나, 단부면으로부터의 비어져 나옴 방지 등의 관점에서, 500㎛ 이하가 바람직하고, 400㎛ 이하가 보다 바람직하며, 300㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 250㎛ 이하가 특히 바람직하다.
<제2 점착제층의 물성>
(저장 탄성률)
광학 필름(10)으로부터 가장 떨어진 위치에 배치되는 제2 점착제층(22)은, 전방면 투명 부재와의 접합을 위한 점착제층이다. 제2 점착제층(22)의 150℃에서의 저장 탄성률은 1×104㎩ 이상이다. 제2 점착제층의 고온에서의 저장 탄성률이 높음으로써, 전방면 투명 부재로부터 아웃 가스가 방출된 경우에도, 제2 점착제층이 아웃 가스의 방출 압력에 저항할 수 있어, 점착 시트와 전방면 투명 부재와의 계면에 대한 기포의 체류를 억제할 수 있다. 한편, 제2 점착제층의 고온에서의 저장 탄성률이 과도하게 높으면, 제1 점착제층의 저장 탄성률이 낮은 경우에도, 인쇄 단차 부근으로의 점착제의 인입이 저해되어 기포가 발생하거나, 화상 표시 장치에 표시 불균일이 발생하는 경우가 있다. 그 때문에, 제2 점착제층(22)의 150℃에서의 저장 탄성률 G'150은, 1×106㎩ 이하가 바람직하다. 제2 점착제층의 G'150은, 1×104㎩ 내지 8×105㎩가 보다 바람직하고, 3×104㎩ 내지 5×105㎩가 더욱 바람직하다.
마찬가지로, 가열 시의 계면으로의 아웃 가스의 체류를 억제하고, 또한 인쇄 단차 부근에서의 기포나 표시 불균일을 억제하는 관점에서, 제2 점착제층(22)의 100℃에서의 저장 탄성률 G'100은, 1×104㎩ 내지 1×106㎩가 바람직하고, 3×104㎩ 내지 9×105㎩가 보다 바람직하며, 4×104㎩ 내지 6×105㎩가 더욱 바람직하다.
제2 점착제층의 G'20이 너무 높으면, 접합 초기 단계에서 단차 부근에 기포가 혼입되기 쉬워지는 경향이 있다. 또한, 제2 점착제층의 G'20이 너무 높고 전방면 투명 부재의 단차에 기인하는 응력을 제2 점착제층으로 흡수할 수 없는 경우, 표시 불균일이 발생하기 쉬워진다. 그 때문에, 제2 점착제층(22)의 20℃에서의 저장 탄성률 G'20은, 1×106㎩ 이하가 바람직하고, 8×105㎩ 이하가 보다 바람직하며, 6×105㎩ 이하가 더욱 바람직하다.
점착 시트나 점착제가 구비된 광학 필름을 소정 크기로 자를 때의 커트 날 등에 대한 점착제의 부착을 저감하는 관점에서, 제2 점착제층의 G'20은 5×104㎩ 이상이 바람직하고, 8×104㎩ 이상이 보다 바람직하며, 1×105㎩ 이상이 더욱 바람직하다.
제2 점착제층(22)은, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 150℃에서의 저장 탄성률 G'150의 비 G'20/G'150이 20 이하인 것이 바람직하고, 15 이하인 것이 보다 바람직하며, 10 이하인 것이 더욱 바람직하다. 제2 점착제층의 저장 탄성률의 온도 의존성이 작고, G'20/G'150의 값이 작음으로써, 상온 및 가열 시의 어느 경우라도 점착제의 유동성이 작기 때문에, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착을 억제할 수 있음과 함께, 가열 시에 전체면 투명 부재로부터 아웃 가스가 발생한 경우에도, 접합 계면에 대한 기포의 체류를 억제할 수 있다. G'20/G'150의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 일반적으로는 1보다 크고, 바람직하게는 2 이상이다. 제2 점착제층의 겔 분율을 크게 함으로써, G'20/G'150을 작게 할 수 있는 경향이 있다.
같은 관점에서, 제2 점착제층(22)의, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 100℃에서의 저장 탄성률 G'100의 비 G'20/G'100은, 15 이하가 바람직하고, 10 이하가 보다 바람직하며, 8 이하가 더욱 바람직하다.
제2 점착제층(22)의 G'150은, 제1 점착제층(21)의 G'150보다도 큰 것이 바람직하다. 제2 점착제층의 G'150은, 제1 점착제층의 G'150의 3배 이상이 바람직하고, 5배 이상이 보다 바람직하며, 7배 이상이 더욱 바람직하고, 10배 이상이 특히 바람직하다. 마찬가지로, 제2 점착제층의 G'100은, 제1 점착제층의 G'100의 2배 이상이 바람직하고, 3배 이상이 보다 바람직하며, 5배 이상이 더욱 바람직하고, 8배 이상이 특히 바람직하다.
제1 점착제층(21)의 G'20/G'150은, 제2 점착제층(22)의 G'20/G'150보다도 큰 것이 바람직하다. 제1 점착제층(21)의 G'20/G'150은, 제2 점착제층(22)의 G'20/G'150의 3배 이상이 바람직하고, 5배 이상이 보다 바람직하며, 7배 이상이 더욱 바람직하고, 10배 이상이 특히 바람직하다. 또한, 제1 점착제층(21)의 G'20/G'100은, 제2 점착제층(22)의 G'20/G'100보다도 큰 것이 바람직하다. 제1 점착제층(21)의 G'20/G'100은, 제2 점착제층(22)의 G'20/G'100의 2배 이상이 바람직하고, 4배 이상이 보다 바람직하며, 6배 이상이 더욱 바람직하고, 8배 이상이 특히 바람직하다. 제1 점착제층과 제2 점착제층의 G'20/G'150의 비나 G'20/G'100의 비는, 이들 점착제층의 저장 탄성률의 온도 의존성의 상이를 나타내는 지표이고, 그 비율이 클수록, 점탄성 거동의 차이가 큰 것을 나타내고 있다.
본 발명의 적층 점착 시트는, 저장 탄성률의 온도 의존성이 상이하고, 고온 상태에서 저장 탄성률의 차가 큰 복수의 점착제층이 적층되어 있음으로써, 점착 시트 전체적인 유동성을 높여서 인쇄 단차 흡수성을 갖게 함과 함께, 접합 계면에 대한 아웃 가스의 체류를 억제할 수 있다.
(잔류 응력)
제2 점착제층의 25℃에서의 잔류 응력은, 1 내지 30N/㎠가 바람직하고, 3 내지 20N/㎠가 보다 바람직하며, 5 내지 15N/㎠가 더욱 바람직하다. 또한, 제2 점착제층의 잔류 응력은, 제1 점착제층의 잔류 응력보다도 큰 것이 바람직하다. 제2 점착제층의 잔류 응력이 큼으로써, 접합 계면에 대한 아웃 가스의 체류를 억제할 수 있다.
제2 점착제층의 잔류 응력은, 제1 점착제층의 잔류 응력보다도 큰 것이 바람직하다. 저장 탄성률이 동등해도 잔류 응력이 큰 편이, 점착제가 단단하고, 외부로부터의 힘에 대한 항력이 큰 경향이 있다. 따라서, 제2 점착제층의 잔류 응력을 크게 함으로써, 전방면 투명 부재로부터 발생하는 아웃 가스의 체류를 억제하는 작용이 높아진다. 제2 점착제층의 잔류 응력은, 제1 점착제층의 잔류 응력의 1.5배 이상이 바람직하고, 2배 이상이 보다 바람직하며, 2.5배 이상이 더욱 바람직하다.
(겔 분율)
제2 점착제층(22)의 겔 분율은, 제1 점착제층의 겔 분율보다도 큰 것이 바람직하다. 제2 점착제층의 겔 분율은, 제1 점착제층의 겔 분율보다도 15％ 이상 큰 것이 바람직하고, 20％ 이상 큰 것이 바람직하며, 25％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 30％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 제2 점착제층의 겔 분율은, 75％ 이상이 바람직하고, 80％ 이상이 보다 바람직하며, 85％ 이상이 더욱 바람직하다. 제2 점착제층의 겔 분율은, 99％ 이하가 바람직하고, 95％ 이하가 보다 바람직하다.
제2 점착제층의 겔 분율을 상대적으로 크게 함으로써, 접합 계면에 대한 아웃 가스의 체류를 억제할 수 있다. 또한, 제2 점착제층의 겔 분율이 75％ 이상이면, 고온 환경 하에서의 전방면 투명 부재로부터의 점착제의 박리가 억제된다. 겔 분율이 99％ 이하이면, 적당한 응집성과 유연성이 얻어져, 초기 접착성이 높여진다.
(두께)
제2 점착제층(22)의 두께 d2는, 5㎛ 이상이 바람직하고, 10㎛ 이상이 보다 바람직하며, 15㎛ 이상이 더욱 바람직하다. 전방면 투명 부재측에 접하고, 상대적으로 단단한 제2 점착제층의 두께를 크게 함으로써, 전방면 투명 부재로부터 아웃 가스가 방출된 경우에도, 제2 점착제층이 아웃 가스의 방출 압력에 저항할 수 있어, 점착 시트와 전방면 투명 부재와의 계면에 대한 기포의 체류를 억제할 수 있다.
제2 점착제층의 두께는, 70㎛ 이하가 바람직하고, 50㎛ 이하가 보다 바람직하며, 40㎛ 이하가 더욱 바람직하다. 또한, 제2 점착제층(22)의 두께 d2는, 제1 점착제층(21)의 두께 d1보다도 작은 것이 바람직하다. 제1 점착제층(21)의 두께 d1과 제2 점착제층(22)의 두께 d2의 비 d1/d2는, 2 내지 50이 바람직하고, 3 내지 30이 보다 바람직하며, 4 내지 20이 더욱 바람직하다.
제2 점착제층에 비하여 제1 점착제층의 두께를 상대적으로 크게 함으로써, 제1 점착제층(21)과 제2 점착제층(22)이 적층된 적층 점착 시트(20) 전체적인 점탄성 거동은, 제1 점착제층의 점탄성이 지배적이 된다. 그로 인해, 적층 점착 시트의 단차 흡수성이 높아져, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입이나 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다. 한편, 전방면 투명 부재로부터의 아웃 가스의 방출 억제에는, 전방면 투명 부재에 접하는 제2 점착제층의 특성이 지배적이 된다. 본 발명의 적층 점착 시트에서는, 제2 점착제층으로서 단단한 점착제가 사용됨으로써, 전방면 투명 부재가 아웃 가스를 발생하는 재료를 포함하는 경우에도, 아웃 가스의 방출 압력에 저항할 수 있고, 점착 시트와 전방면 투명 부재 사이의 기포의 체류를 억제할 수 있다.
<적층 점착 시트의 특성>
적층 점착 시트(20)는, 광학 필름과의 접합면에 제1 점착제층(21)이 배치되고, 전방면 투명 부재와의 접합면에 제2 점착제층(22)이 배치된다. 적층 점착 시트는, 이들 2층의 적층체여도 되고, 제1 점착제층과 제2 점착제층의 사이에 다른 점착제층을 갖고 있어도 된다.
(저장 탄성률)
적층 점착 시트의 150℃에서의 저장 탄성률 G'150은, 2×104㎩ 이하가 바람직하고, 1×104㎩ 이하가 보다 바람직하며, 9×103㎩ 이하가 더욱 바람직하다. 적층 점착 시트의 G'150이 상기 범위라면, 단차 부근에서의 기포의 발생이나, 화상 표시 장치의 표시 불균일의 발생을 억제할 수 있다. 필름 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제하는 관점에서, 적층 점착 시트의 150℃에서의 저장 탄성률 G'150은, 5×102㎩ 이상이 바람직하고, 8×102㎩ 이상이 보다 바람직하다.
마찬가지로, 가열 시의 유동성이 높고, 또한 단부면으로부터의 점착제의 비어져 나옴을 억제하는 관점에서, 적층 점착 시트(20)의 100℃에서의 저장 탄성률 G'100은, 5×102㎩ 내지 3×104㎩가 바람직하고, 8×102㎩ 내지 2×104㎩가 보다 바람직하며, 1×103㎩ 내지 1.5×104㎩가 더욱 바람직하다.
점착 시트나 점착제가 구비된 광학 필름을 소정 크기로 자를 때의 커트 날 등에 대한 점착제의 부착이나, 점착제의 벌어짐이나 결함을 억제하는 관점에서, 적층 점착 시트(20)의 20℃에서의 저장 탄성률 G'20은, 5×104㎩ 내지 1×107㎩가 바람직하고, 8×104㎩ 내지 5×106㎩가 보다 바람직하며, 1×105㎩ 내지 1×106㎩가 더욱 바람직하다.
적층 점착 시트(20)의 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 150℃에서의 저장 탄성률 G'150의 비 G'20/G'150은, 20 이상이 바람직하고, 25 이상이 보다 바람직하며, 30 이상이 더욱 바람직하다. 적층 점착 시트의 저장 탄성률의 온도 의존성이 큼으로써, 상온에서는 유동성이 작고, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착을 억제할 수 있다. 가열 시에는 유동성이 높고 인쇄 단차 부근에도 점착제가 들어가기 쉬우므로, 인쇄 단차 부근으로의 기포의 혼입이나 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제할 수 있다. G'20/G'150의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 상온에서의 접합 시의 점착성이나 가열 시의 유동성 등을 감안하면, 500 이하가 바람직하고, 300 이하가 보다 바람직하며, 100 이하가 더욱 바람직하다.
같은 관점에서, 적층 점착 시트(20)의, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 100℃에서의 저장 탄성률 G'100의 비 G'20/G'100은, 10 이상이 바람직하고, 15 내지 300이 보다 바람직하며, 20 내지 100이 더욱 바람직하다.
상술한 바와 같이, 제2 점착제층(22)에 비하여 제1 점착제층(21)의 두께를 상대적으로 크게 함으로써, 적층 점착 시트(20) 전체적인 점탄성 거동은, 제1 점착제층의 점탄성이 지배적이게 되므로, 적층 점착 시트의 저장 탄성률의 온도 의존성을 크게 하고, G'20/G'150이나 G'20/G'100의 값을 상기 범위 내로 조정할 수 있다.
(두께)
적층 점착 시트에 의한 단차 흡수성을 높이고, 화상 표시 장치의 표시 불균일을 억제하는 관점에서, 적층 점착 시트(20)의 두께는, 55㎛ 이상이 바람직하고, 100㎛ 이상이 보다 바람직하며, 130㎛ 이상이 더욱 바람직하고, 150㎛ 이상이 특히 바람직하다. 한편, 점착 시트의 생산성이나, 단부면으로부터의 비어져 나옴 방지 등의 관점에서, 적층 점착 시트의 두께는 550㎛ 이하가 바람직하고, 450㎛ 이하가 보다 바람직하며, 350㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 300㎛ 이하가 특히 바람직하다.
상술한 바와 같이, 적층 점착 시트는, 제1 점착제층과 제2 점착제층의 사이에 다른 점착제층을 갖고 있어도 된다. 제1 점착제층과 제2 점착제층의 사이에 배치되는 점착제층의 조성이나 특성은 특별히 제한되지 않지만, 적층 점착 시트 전체적인 특성이 상기 범위인 것이 바람직하다. 적층 점착 시트의 생산성이나, 특성 제어의 용이성의 관점에서, 적층 점착 시트는, 제1 점착제층과 제2 점착제층의 2층으로 이루어지는 적층 구성인 것이 바람직하다.
<점착제의 조성>
제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)을 구성하는 점착제는, 상기 특성을 만족하는 것이라면 그 조성은 특별히 한정되지 않고, 아크릴계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리비닐에테르, 아세트산 비닐/염화 비닐 공중합체, 변성 폴리올레핀, 에폭시계, 불소계, 천연 고무, 합성 고무 등의 고무계 등의 중합체를 베이스 중합체로 하는 것을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 제1 점착제층 및 제2 점착제층은, 화상 표시 장치에 사용되는 점착제이기 때문에, 광학적 투명성이 우수한 것이 바람직하게 사용된다. 구체적으로는, 제1 점착제층 및 제2 점착제층은, 모두 헤이즈가 1.0％ 이하이고, 전체 광선 투과율이 90％ 이상인 것이 바람직하다.
광학적 투명성 및 접착성이 우수한 점착제로서는, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 아크릴계 점착제가 바람직하게 사용된다. 아크릴계 점착제는, 점착제 조성물의 고형분 전량에 대한 아크릴 베이스 중합체의 함유량이 50중량％ 이상인 것이 바람직하고, 70중량％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 80중량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다.
아크릴계 중합체로서는, (메트)아크릴산 알킬에스테르의 단량체 단위를 주골격으로 하는 것이 적절하게 사용된다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(메트)아크릴 」이란, 아크릴 및/또는 메타크릴을 의미한다.
(메트)아크릴산 알킬에스테르로서는, 알킬기의 탄소수가 1 내지 20인 (메트)아크릴산 알킬에스테르가 적절하게 사용된다. 예를 들어, (메트)아크릴산 메틸, (메트)아크릴산 에틸, (메트)아크릴산 부틸, (메트)아크릴산 이소부틸, (메트)아크릴산 s-부틸, (메트)아크릴산 t-부틸, (메트)아크릴산 펜틸, (메트)아크릴산 이소펜틸, (메트)아크릴산 네오펜틸, (메트)아크릴산 헥실, (메트)아크릴산 헵틸, (메트)아크릴산 2-에틸헥실, (메트)아크릴산 옥틸, (메트)아크릴산 이소옥틸, (메트)아크릴산 노닐, (메트)아크릴산 이소노닐, (메트)아크릴산 데실, (메트)아크릴산 이소데실, (메트)아크릴산 운데실, (메트)아크릴산 도데실, (메트)아크릴산 이소트리도데실, (메트)아크릴산 테트라데실, (메트)아크릴산 이소테트라데실, (메트)아크릴산 펜타데실, (메트)아크릴산 세틸, (메트)아크릴산 헵타데실, (메트)아크릴산 옥타데실, (메트)아크릴산 이소옥타데실, (메트)아크릴산 노나데실, (메트)아크릴산 이소스테아릴, (메트)아크릴산 알킬 등을 들 수 있다.
상기 (메트)아크릴산 알킬에스테르의 함유량은, 베이스 중합체를 구성하는 단량체 성분 전량에 대하여 40중량％ 이상인 것이 바람직하고, 50중량％ 이상이 보다 바람직하며, 60중량％ 이상이 더욱 바람직하다.
상술한 여러 특성을 충족시키기 위해서, 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 아크릴 베이스 중합체로서는, 복수의 (메트)아크릴산 알킬에스테르의 공중합체가 바람직하게 사용된다. 공중합체에 있어서, 구성 단량체 단위의 배열은 랜덤해도 되고, 블록이어도 된다.
(메트)아크릴산 알킬에스테르는, 알킬기가 분지를 갖고 있어도 된다. 상기 예시의 단량체 중에서, 분지 알킬(메트)아크릴산 에스테르로서는, (메트)아크릴산 2-에틸헥실, (메트)아크릴산 이소옥틸, (메트)아크릴산 이소노닐, (메트)아크릴산 이소데실, (메트)아크릴산 이소테트라데실, (메트)아크릴산 이소옥타데실, (메트)아크릴산 이소스테아릴 등이 적절하게 사용된다. 또한, 분지 알킬(메트)아크릴산 에스테르는 2종 이상을 병용할 수도 있다.
아크릴 베이스 중합체는, 공중합 성분으로서, 가교 가능한 관능기를 갖는 아크릴계 단량체 단위를 함유하는 것이 바람직하다. 베이스 중합체가 가교 가능한 관능기를 갖는 경우, 베이스 중합체의 열 가교나 광경화 등에 의한 점착제의 겔 분율의 상승을 용이하게 행할 수 있다. 가교 가능한 관능기를 갖는 아크릴계 단량체로서는 히드록시기 함유 단량체나, 카르복시기 함유 단량체를 들 수 있다.
그 중에서도, 베이스 중합체가, 공중합 성분으로서, 히드록시기 함유 단량체나 질소 함유 단량체를 함유하는 경우, 고온 고습 환경 하에서의 점착제의 백탁이 억제되는 경향이 있고, 투명성이 높은 점착제가 얻어진다. 적층 점착 시트(20)는, 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22) 중 적어도 어느 한쪽의 점착제가, 베이스 중합체의 공중합 성분으로서, 히드록시기 함유 단량체 및 질소 함유 단량체 중 적어도 어느 한쪽을 함유하는 것이 바람직하다. 그 중에서도, 고온 고습 환경 하에서의 적층 점착 시트의 백탁을 억제하는 관점에서, 상대적으로 두께가 큰 제1 점착제층이, 베이스 중합체의 공중합 성분으로서, 히드록시기 함유 단량체 및 질소 함유 단량체 중 적어도 어느 한쪽을 함유하는 것이 바람직하고, 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 양쪽이, 베이스 중합체의 공중합 성분으로서, 히드록시기 함유 단량체 및 질소 함유 단량체 중 적어도 어느 한쪽을 함유하는 것이 보다 바람직하다. 히드록시기 함유 단량체와 질소 함유 단량체의 함유량의 합계는, 베이스 중합체의 구성 단량체 유닛 전량에 대하여 5 내지 50중량％가 바람직하고, 7 내지 45중량％가 보다 바람직하며, 10 내지 40중량％가 더욱 바람직하다.
히드록시기 함유 단량체로서는, (메트)아크릴산 2-히드록시에틸, (메트)아크릴산 2-히드록시프로필, (메트)아크릴산 4-히드록시부틸, (메트)아크릴산 6-히드록시헥실, (메트)아크릴산 8-히드록시옥틸, (메트)아크릴산 10-히드록시데실, (메트)아크릴산 12-히드록시라우릴이나 (4-히드록시메틸시클로헥실)-메틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
질소 함유 단량체로서는, N-비닐피롤리돈, 메틸비닐피롤리돈, 비닐피리딘, 비닐피페리돈, 비닐피리미딘, 비닐피페라진, 비닐피라진, 비닐피롤, 비닐이미다졸, 비닐옥사졸, 비닐모르폴린, (메트)아크릴로일모르폴린, N-비닐카르복실산 아미드류, N-비닐카프로락탐 등의 비닐계 단량체나, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 단량체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, N-비닐피롤리돈 및 (메트)아크릴로일모르폴린이 바람직하게 사용된다.
베이스 중합체가, 공중합 성분으로서, 카르복시기 함유 단량체나 질소 함유 단량체를 함유하는 경우, 점착제의 응집력이 향상되어, 겔 분율이 높은 경우에도, 점착 시트의 피착체에 대한 접착성이 높아지는 경향이 있다. 그로 인해, 제2 점착제층(22)은, 베이스 중합체의 공중합 성분으로서, 카르복시기 함유 단량체 및 질소 함유 단량체 중 적어도 어느 한쪽을 함유하는 것이 바람직하다. 카르복시기 함유 단량체 유닛의 함유량은, 베이스 중합체의 구성 단량체 유닛 전량에 대하여 2 내지 20중량％가 바람직하고, 3 내지 15중량％가 보다 바람직하다. 질소 함유 단량체 유닛의 함유량은, 베이스 중합체의 구성 단량체 유닛 전량에 대하여 3 내지 40중량％가 바람직하고, 5 내지 30중량％가 보다 바람직하며, 7 내지 25중량％가 더욱 바람직하다.
카르복시기 함유 단량체로서는, (메트)아크릴산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 아크릴산이 바람직하게 사용된다.
베이스 중합체의 공중합 단량체 성분으로서, 상기 이외에, 산 무수물기 함유 단량체, 아크릴산의 카프로락톤 부가물, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체 등을 사용할 수도 있다.
아크릴계 중합체를 형성하는 단량체 성분에는, 다관능 단량체 성분이 포함되어 있어도 된다. 공중합 단량체 성분으로서 다관능 단량체를 가짐으로써, 점착제의 겔 분율이 높아지는 경향이 있다. 다관능 단량체는, (메트)아크릴로일기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성 관능기를 적어도 2개 갖는 단량체이다.
다관능 단량체를 사용함으로써, 베이스 중합체에 분지점이 도입되어, 점착제의 겔 분율이 높아지는 경향이 있다. 또한, 다관능 단량체의 사용량의 증가에 수반하여, 점착제의 겔 분율이 높아지는 경향이 있다. 다관능성 단량체의 사용량은, 그 분자량이나 관능기 수 등에 따라 상이하지만, (메트)아크릴계 중합체를 형성하는 전체 단량체 성분에 대하여 3중량％ 이하가 바람직하고, 2중량％ 이하가 보다 바람직하며, 1중량％ 이하가 더욱 바람직하다. 다관능성 단량체의 사용량이 3중량％를 초과하면, 점착제의 저장 탄성률이 과도하게 커지고, 전방면 투명 부재의 단차부 부근에서의 기포나 표시 불균일이 발생하기 쉬워지는 경향이 있다.
상기 아크릴 베이스 중합체는, 용액 중합, UV 중합, 괴상 중합, 유화 중합 등의 공지된 중합 방법에 의해 조제할 수 있다. 점착제의 투명성, 내수성, 비용 등의 면에서, 용액 중합법 또는 활성 에너지선 중합법(예를 들어 UV 중합)이 바람직하다. 용액 중합의 용매로서는 일반적으로 아세트산 에틸, 톨루엔 등이 사용된다.
아크릴계 중합체의 조제 시에는, 중합 반응의 종류에 따라, 광중합 개시제나 열 중합 개시제 등의 중합 개시제를 사용해도 된다. 광중합 개시제로서는, 광중합을 개시하는 것이라면 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 벤조인에테르계 광중합 개시제, 아세토페논계 광중합 개시제, α-케톨계 광중합 개시제, 방향족 술포닐클로라이드계 광중합 개시제, 광활성 옥심계 광중합 개시제, 벤조인계 광중합 개시제, 벤질계 광중합 개시제, 벤조페논계 광중합 개시제, 케탈계 광중합 개시제, 티오크산톤계 광중합 개시제, 아실포스핀옥시드계 광중합 개시제 등을 사용할 수 있다. 열중합 개시제로서는, 예를 들어 아조계 개시제, 과산화물계 개시제, 과산화물과 환원제를 조합한 산화 환원계 개시제(예를 들어, 과황산염과 아황산 수소 나트륨의 조합, 과산화물과 아스코르브산 나트륨의 조합 등)를 사용할 수 있다.
베이스 중합체의 분자량을 조정하기 위해서, 연쇄 이동제가 사용되고 있어도 된다. 연쇄 이동제는, 성장 중합체쇄로부터 라디칼을 수취하여 중합체의 신장을 정지시킴과 함께, 라디칼을 수취한 연쇄 이동제가 단량체를 공격하여 다시 중합을 개시시킬 수 있다. 그로 인해, 연쇄 이동제가 사용됨으로써, 반응계 중의 라디칼 농도를 저하시키는 일 없이, 베이스 중합체의 분자량의 증대가 억제되어, 잔류 응력이 작은 점착 시트를 얻을 수 있다. 연쇄 이동제로서는, 예를 들어 α-티오글리세롤, 라우릴머캅탄, 글리시딜머캅탄, 머캅토아세트산, 2-머캅토에탄올, 티오글리콜산, 티오글리콜산 2-에틸헥실, 2,3-디머캅토-1-프로판올 등의 티올류가 적절하게 사용된다.
아크릴계 중합체를 형성하는 단량체 성분으로서, 단관능 단량체 외에 다관능 단량체를 사용하는 경우, 먼저 단관능 단량체를 중합하여, 저중합도의 예비 중합체 조성물을 형성하고(예비 중합), 예비 중합체 조성물의 시럽 중에 다관능 단량체를 첨가하여, 예비 중합체와 다관능 단량체를 중합(후중합)해도 된다. 이와 같이, 예비 중합체의 예비 중합을 행함으로써, 다관능 단량체 성분에 기인하는 분지점을, 베이스 중합체 중에 균일하게 도입할 수 있다. 또한, 예비 중합체 조성물과 미중합된 단량체 성분과의 혼합물(점착제 조성물)을 기재 상에 도포한 후, 기재 상에서 후중합을 행해, 점착 시트를 형성해도 된다. 예비 중합체 조성물은 저점도에서 도포성이 우수하기 때문에, 예비 중합체 조성물과 미중합 단량체의 혼합물인 점착제 조성물을 도포 후에 기재 상에서 후중합을 행하는 방법에 따르면, 점착 시트의 생산성이 높아짐과 함께, 점착 시트의 두께를 균일하게 할 수 있다.
예비 중합체 조성물은, 예를 들어 아크릴 베이스 중합체를 구성하는 단량체 성분과 중합 개시제를 혼합한 조성물(「예비 중합체 형성용 조성물」이라고 칭함)을 부분 중합(예비 중합)시킴으로써 조제할 수 있다. 또한, 예비 중합체 형성용 조성물 중의 상기 단량체 성분은, 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분 중, (메트)아크릴산 알킬에스테르나 극성기 함유 단량체 등의 단관능 단량체 성분인 것이 바람직하다. 또한, 예비 중합체 형성을 위한 단량체 성분은, 단관능 단량체뿐만 아니라, 다관능 단량체를 함유하고 있어도 된다. 예를 들어, 베이스 중합체의 원료가 되는 다관능 단량체 성분의 일부를 예비 중합체 형성용 조성물에 함유시키고, 예비 중합체를 중합 후에 다관능 단량체 성분의 잔량부를 첨가하여 후중합에 제공해도 된다.
예비 중합체 형성용 조성물에는, 단량체 성분 및 중합 개시제 이외에, 필요에 따라 연쇄 이동제 등을 포함되고 있어도 된다. 예비 중합체 형성용 조성물의 중합 방법은 특별히 한정되지 않지만, 반응 시간을 조정하여, 예비 중합체의 분자량(중합률)을 원하는 범위로 하는 관점에서, UV 광 등의 활성 광선 조사에 의한 중합이 바람직하다. 예비 중합에 사용되는 중합 개시제나 연쇄 이동제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상술한 광중합 개시제나 연쇄 이동제를 사용할 수 있다.
예비 중합체의 중합률은 특별히 한정되지 않지만, 기재 상에 대한 도포에 적합한 점도로 하는 관점에서, 3 내지 50중량％가 바람직하고, 5 내지 40중량％가 보다 바람직하다. 예비 중합체의 중합률은, 광중합 개시제의 종류나 사용량, UV 광 등의 활성 광선의 조사 강도·조사 시간 등을 조정함으로써, 원하는 범위로 조정할 수 있다.
상기 예비 중합체 조성물에, 아크릴 베이스 중합체를 구성하는 다른 단량체 성분, 및 필요에 따라, 중합 개시제, 연쇄 이동제, 실란 커플링제, 가교제 등을 혼합하여, 점착제 조성물을 형성한다. 후중합 시에 첨가되는 단량체 성분은, 다관능 단량체인 것이 바람직하다. 또한, 후중합 시의 단량체 성분은, 다관능 단량체 외에, 단관능 단량체를 함유하고 있어도 된다.
후중합에 사용되는 광중합 개시제나 연쇄 이동제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 상술한 광중합 개시제나 연쇄 이동제를 사용할 수 있다. 예비 중합 시의 중합 개시제가 예비 중합체 조성물 중에서 실활되지 않고 잔존하고 있는 경우에는, 후중합을 위한 중합 개시제의 첨가를 생략할 수 있다.
점착제의 베이스 중합체에는, 가교제에 의해 가교 구조가 도입되어도 된다. 가교 구조의 형성은, 예를 들어 예비 중합 후나, 베이스 중합체의 중합 후에, 가교제를 첨가함으로써 행해진다. 가교제로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제 등의 일반적으로 이용되고 있는 것을 사용할 수 있다.
가교제의 함유량은, 아크릴 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 통상 0 내지 5중량부의 범위이고, 바람직하게는 0 내지 3중량부이다. 가교제의 함유량이 너무 많으면, 점착제의 겔 분율이 과도하게 증대되어, 인쇄 단차 부근에서의 기포의 혼입이나 표시 불균일을 일으키는 경우가 있다.
점착제 조성물 중에 가교제를 함유하는 경우, 피착체와의 접합 전에, 가열에 의한 가교 처리가 행해져, 가교 구조가 형성되는 것이 바람직하다. 가교 처리에 있어서의 가열 온도나 가열 시간은, 사용하는 가교제의 종류에 따라 적절히 설정되지만, 통상 20℃ 내지 160℃의 범위에서, 1분 내지 7일 정도의 가열에 의해 가교가 행해진다.
베이스 중합체의 분자량은, 탄성률 등의 여러 특성이 상술한 범위 내가 되도록, 적절하게 조정된다. 제1 점착제층의 베이스 중합체는, 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이 5만 내지 100만 정도인 것이 바람직하고, 10만 내지 100만의 범위가 보다 바람직하다. 제2 점착제층의 베이스 중합체는, 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량이 50만 내지 500만 정도인 것이 바람직하고, 80만 내지 400만의 범위가 보다 바람직하다. 또한, 제2 점착제층의 베이스 중합체의 중량 평균 분자량은, 제1 점착제층의 베이스 중합체의 중량 평균 분자량보다도 큰 것이 바람직하다.
제1 점착제층 및 제2 점착제층은, 모두 점착제 조성물 중에, 실란 커플링제를 포함하는 것이 바람직하다. 제1 점착제층과 제2 점착제층의 양쪽이 실란 커플링제를 포함함으로써, 점착제층의 계면에서의 접착력이 높아지고, 적층 점착 시트의 점착제 계면에서의 층간 박리가 억제된다. 실란 커플링제는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 점착제 중의 실란 커플링제의 함유량은, 아크릴 베이스 중합체 100중량부에 대하여 0.01 내지 5중량부가 바람직하고, 0.05 내지 2중량부가 보다 바람직하며, 0.1 내지 1중량부가 더욱 바람직하다.
점착제 조성물에는, 필요에 따라 점착 부여제를 첨가해도 된다. 점착 부여제로서는, 예를 들어 테르펜계 점착 부여제, 스티렌계 점착 부여제, 페놀계 점착 부여제, 로진계 점착 부여제, 에폭시계 점착 부여제, 디시클로펜타디엔계 점착 부여제, 폴리아미드계 점착 부여제, 케톤계 점착 부여제, 엘라스토머계 점착 부여제 등을 사용할 수 있다.
상기 예시의 각 성분 외에, 가소제, 연화제, 열화 방지제, 충전제, 착색제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 계면 활성제, 대전 방지제 등의 첨가제를, 점착제의 특성을 손상시키지 않는 범위에서, 점착제 조성물에 첨가해도 된다.
<점착제층의 형성>
점착제층의 형성 방법으로서는, 각종 방법이 사용된다. 구체적으로는, 예를 들어 롤 코팅, 키스 롤 코팅, 그라비아 코팅, 리버스 코팅, 롤 브러시, 스프레이 코팅, 딥 롤 코팅, 바 코팅, 나이프 코팅, 에어나이프 코팅, 커튼 코팅, 립 코팅, 다이 코터 등에 의한 압출 코팅법 등의 방법을 들 수 있다. 이들 중에서도, 다이 코터를 사용하는 것이 바람직하고, 특히 파운틴 다이, 슬롯 다이를 사용하는 다이 코터를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
점착제 조성물의 베이스 중합체가 용액 중합 중합체일 경우, 도포 후에 용제의 건조를 행하는 것이 바람직하다. 건조 방법으로서는, 목적에 따라 알맞게 적절한 방법이 채용될 수 있다. 가열 건조 온도는, 바람직하게는 40℃ 내지 200℃이고, 더욱 바람직하게는 50℃ 내지 180℃이며, 특히 바람직하게는 70℃ 내지 170℃이다. 건조 시간은 알맞게 적절한 시간이 채용될 수 있다. 건조 시간은, 바람직하게는 5초 내지 20분, 더욱 바람직하게는 5초 내지 15분, 특히 바람직하게는 10초 내지 10분이다.
점착제 조성물이 가교제를 함유하는 경우, 기재 상에 대한 도포 후에, 가열에 의한 가교가 행해져도 된다. 가열 온도나 가열 시간은, 사용하는 가교제의 종류에 따라 적절히 설정되지만, 통상 20℃ 내지 160℃의 범위에서, 1분 내지 7일 정도의 가열에 의해 가교가 행해진다. 도포 후의 점착제를 건조시키기 위한 가열이, 가교를 위한 가열을 겸하고 있어도 된다.
점착제층 위에는, 필요에 따라 보호 시트가 박리 가능하게 접착된다. 보호 시트는, 점착제가 피착체와의 접합에 사용될 때까지의 사이, 점착제의 노출면을 보호할 목적으로 사용된다. 점착제층의 형성(도포) 시에 사용된 기재를, 그대로 점착제층의 보호 시트로서 사용해도 된다.
보호 시트의 구성 재료로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에스테르 필름 등의 플라스틱 필름이 바람직하게 사용된다. 보호 시트의 두께는, 통상 5 내지 200㎛, 바람직하게는 10 내지 150㎛ 정도이다. 보호 시트는, 필요에 따라, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 또는 지방산 아미드계의 이형제나, 실리카분 등에 의한 이형 처리 및 방오 처리나, 도포형, 혼련 삽입형, 증착형 등의 대전 방지제에 의한 대전 방지 처리가 실시되어 있어도 된다. 특히 보호 시트의 표면을 박리 처리함으로써, 실용 시에 있어서 점착제로부터의 박리성을 보다 높일 수 있다.
제1 점착제층과 제2 점착제층의 적층 방법은 특별히 한정되지 않는다. 제1 점착제층과 제2 점착제층 각각을 개별로 점착 시트로 형성한 후에, 양자를 겹쳐도 되고, 한쪽 점착제층을 먼저 점착 시트로 형성한 후에, 그 위에 다른 쪽 점착제층을 코팅하여 적층 점착 시트로 할 수도 있다. 또한, 제1 점착제층 형성용 조성물과 제2 점착제층 형성용 조성물의 공압출에 의해, 적층 점착 시트를 형성해도 된다.
[점착제가 구비된 광학 필름]
상술한 바와 같이, 본 발명의 적층 점착 시트(20)는, 편광판의 시인측에 전방면 투명 부재를 접합하기 위한 전방면측 점착 시트이다. 편광판을 포함하는 광학 필름(10) 상에 적층 점착 시트(20)를 형성함으로써, 점착제가 구비된 광학 필름으로서 사용할 수 있다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 점착제가 구비된 광학 필름에 있어서는, 제1 점착제층(21)측이 광학 필름(10)측에 형성된다.
<광학 필름>
광학 필름(10)은 편광판을 포함한다. 편광판으로서는, 편광자의 편면 또는 양면에, 필요에 따라서 적당한 투명 보호 필름이 접합된 것이 일반적으로 사용된다. 편광자는 특별히 한정되지 않고, 다양한 것을 사용할 수 있다. 편광자로서는, 예를 들어 폴리비닐알코올계 필름, 부분 포르말화 폴리비닐알코올계 필름, 에틸렌·아세트산 비닐 공중합체계 부분 비누화 필름 등의 친수성 고분자 필름에, 요오드나 2색성 염료 등의 2색성 물질을 흡착시켜서 1축 연신한 것, 폴리비닐알코올의 탈수 처리물이나 폴리 염화 비닐의 탈염산 처리물 등의 폴리엔계 배향 필름 등을 들 수 있다.
편광자의 보호 필름으로서의 투명 보호 필름에는, 셀룰로오스계 수지, 환상 폴리올레핀계 수지, 아크릴계 수지, 페닐말레이미드계 수지, 폴리카르보네이트계 수지 등의, 투명성, 기계적 강도, 열 안정성, 수분 차단성 및 광학 등방성이 우수한 것이 바람직하게 사용된다. 또한, 편광자의 양면에 투명 보호 필름이 형성되는 경우, 그 표리에서 같은 중합체 재료를 포함하는 보호 필름이 사용되어도 되고, 상이한 중합체 재료 등을 포함하는 보호 필름이 사용되어도 된다. 또한, 액정 셀의 광학 보상이나 시야각 확대 등을 목적으로 하여, 위상차판(연신 필름) 등의 광학 이방성 필름을 편광자의 보호 필름으로서 사용할 수도 있다.
광학 필름(10)은 편광판만을 포함하는 것이어도 되고, 편광판의 한쪽 또는 양쪽 면에, 필요에 따라서 적당한 접착제층이나 점착제층을 개재하여, 다른 필름이 적층되어 있어도 된다. 이러한 필름으로서는, 위상차판, 시야각 확대 필름, 시야각 제한(엿봄 방지) 필름, 휘도 향상 필름 등의 화상 표시 장치의 형성에 이용되는 것이 사용되며, 그 종류는 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 액정 표시 장치에서는, 액정 셀로부터 시인측에 사출되는 광의 편광 상태를 적절하게 변환하고, 시야각 특성을 향상시키는 등의 목적으로, 화상 표시 셀(액정 셀)과 편광판의 사이에 광학 보상 필름이 사용되는 경우가 있다. 유기 EL 표시 장치에서는, 외광이 금속 전극층에서 반사하여 경면과 같이 시인되는 것을 억제하기 위해서, 셀과 편광판의 사이에 1/4 파장판이 배치되는 경우가 있다. 또한, 편광판의 시인측에 1/4 파장판을 배치하고, 출사광을 원편광으로 함으로써, 편광 선글라스를 장착한 시인자에 대해서도, 적절한 화상 표시를 시인하게 할 수 있다.
광학 필름(10)의 표면에는, 하드 코팅층이나 반사 방지 처리, 스티킹 방지나, 확산 내지 안티글레어를 목적으로 한 처리가 실시되어 있어도 된다. 또한, 광학 필름(10)의 표면에는, 점착제층(21, 22)을 부설하기 전에, 접착성 향상 등을 목적으로 하여 표면 개질 처리가 행해져도 된다. 구체적인 처리로서는, 코로나 처리, 플라즈마 처리, 프레임 처리, 오존 처리, 프라이머 처리, 글로우 처리, 비누화 처리, 커플링제에 의한 처리 등을 들 수 있다. 또한 적절하게 대전 방지층을 형성할 수도 있다.
<점착제가 구비된 광학 필름의 형성>
광학 필름(10) 상에 적층 점착 시트(20)를 형성하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 도 1에 도시하는 바와 같은 적층 점착 시트(20)를 미리 형성해 두고, 제1 점착제층(21)측의 보호 시트(41)를 박리하여 광학 필름(10) 상에 접합해도 되고, 광학 필름(10) 상에 제1 점착제층(21) 및 제2 점착제층(22)을 순차 접합해도 된다. 광학 필름 상에, 제1 점착제층 형성용 조성물을 도포하여 제1 점착제층을 형성하고, 그 위에 도포 또는 전사에 의해 제2 점착제층을 형성해도 된다. 또한, 광학 필름(10) 상에 제1 점착제층 형성용 조성물과 제2 점착제층 형성용 조성물의 공압출에 의해 적층 점착 시트를 형성하여, 점착제가 구비된 광학 필름을 얻을 수도 있다.
[양면 점착제가 구비된 광학 필름]
광학 필름(10)의 한쪽 면에 본 발명의 적층 점착 시트(20)를 형성하고, 다른 쪽 면에 다른 점착 시트(셀측 점착 시트)(26)를 형성함으로써, 도 3에 도시하는 바와 같은 양면 점착제가 구비된 광학 필름이 얻어진다. 도 3에 도시하는 형태에서는, 양면 점착제가 구비된 광학 필름(55)의 전방면측 점착 시트(20)(본 발명의 적층 점착 시트) 상에 보호 시트(41)가 박리 가능하게 접착되어 있고, 셀측 점착 시트(26) 상에 보호 시트(46)가 박리 가능하게 접착되어 있다.
이와 같이, 광학 필름(10)의 양면에 미리 점착제층이 부설된 양면 점착제가 구비된 광학 필름을 사용하면, 화상 표시 셀의 표면에 광학 필름을 접합한 후, 광학 필름 상에 별도의 시트를 부설하는 공정을 생략할 수 있어, 화상 표시 장치의 제조 공정을 간략화할 수 있다.
<셀측 점착 시트>
셀측 점착 시트(26)의 두께는, 3㎛ 내지 30㎛가 바람직하고, 5㎛ 내지 27㎛가 보다 바람직하며, 10㎛ 내지 25㎛가 더욱 바람직하다. 셀측 점착 시트로서는, 광학 필름과 화상 표시 셀의 접합에 사용되는 각종 점착제를 사용할 수 있다. 셀측 점착 시트를 구성하는 점착제로서는, 아크릴계 점착제가 바람직하게 사용된다.
셀측 점착 시트(26)는, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20이, 1×104㎩ 내지 1×107㎩인 것이 바람직하고, 5×104㎩ 내지 5×106㎩인 것이 보다 바람직하며, 1×105㎩ 내지 1×106㎩인 것이 더욱 바람직하다. 셀측 점착 시트의 G'20이 상기 범위이면, 적당한 접착성을 나타냄과 함께, 커트 시의 커트 날 등으로의 점착제의 이착이나, 점착제의 벌어짐·결함 등을 억제할 수 있다.
[화상 표시 장치]
도 4는 화상 표시 장치의 일 형태를 도시하는 모식적 단면도이다. 본 발명의 점착제가 구비된 광학 필름은, 편광판을 포함하는 광학 필름(10)의 한쪽 면(시인측)에 터치 패널이나 전방면 투명판 등의 전방면 투명 부재(70)를 구비하고, 다른 쪽 면에 액정 셀이나 유기 EL 셀 등의 화상 표시 셀(61)을 구비하는 화상 표시 장치(100)의 형성에 적절하게 사용된다. 본 발명의 적층 점착 시트(20)는, 편광판을 포함하는 광학 필름(10)과 터치 패널이나 전방면 투명판 등의 전방면 투명 부재(70)와의 접합에 사용된다.
전방면 투명 부재(70)로서는, 전방면 투명판(윈도우층)이나 터치 패널 등을 들 수 있다. 전방면 투명판으로서는, 적당한 기계 강도 및 두께를 갖는 투명판이 사용된다. 이러한 투명판으로서는, 예를 들어 아크릴계 수지나 폴리카르보네이트계 수지와 같은 투명 수지판, 또는 유리판 등이 사용된다. 터치 패널로서는, 저항막 방식, 정전 용량 방식, 광학 방식, 초음파 방식 등, 임의의 방식의 터치 패널이 사용된다.
도 3에 도시하는 양면 점착제가 구비된 광학 필름을 사용하는 경우, 화상 표시 셀(61)과 점착제가 구비된 광학 필름(55)과의 접합 방법, 및 전방면 투명 부재(70)와 점착제가 구비된 광학 필름(55)과의 접합 방법은 특별히 한정되지 않고, 전방면측 점착 시트(20) 및 셀측 점착 시트(26)의 각각의 표면에 접착된 보호 시트(41, 46)를 박리한 후, 각종 공지된 방법에 의해 접합할 수 있다.
접합의 순서는 특별히 한정되지 않고, 화상 표시 셀(61)과 점착제가 구비된 광학 필름(55)의 셀측 점착 시트(26)와의 접합이 먼저 행해져도 되고, 전방면 투명 부재(70)와 점착제가 구비된 광학 필름(55)의 전방면측 점착 시트(20)와의 접합이 먼저 행해져도 된다. 또한, 양자의 접합을 동시에 행할 수도 있다. 접합의 작업성이나, 광학 필름의 축 정밀도를 높이는 관점에서는, 셀측 점착 시트(26)의 표면으로부터 보호 시트(46)를 박리 후, 광학 필름(10)과 화상 표시 셀(61)이 점착 시트(26)를 개재하여 접합되는 셀측 접합 공정이 행해지고, 그 후에, 전방면측 점착 시트(20)의 표면으로부터 보호 시트(41)를 박리하여, 광학 필름(10)과 전방면 투명 부재(70)가 적층 점착 시트(20)를 개재하여 접합되는 시인측 접합 공정이 행해지는 것이 바람직하다.
광학 필름과 전방면 투명 부재가 접합된 후에는, 제2 점착제층(22)과 전방면 투명 부재(70)와의 계면이나, 전방면 투명 부재(70)의 인쇄부(76) 등의 비평탄부 부근의 기포를 제거하기 위한 탈포가 행해지는 것이 바람직하다. 탈포 방법으로서는, 가열, 가압, 감압 등의 적절한 방법이 채용될 수 있다. 예를 들어, 감압·가열 하에서 기포의 혼입을 억제하면서 접합이 행해지고, 그 후, 딜레이 버블의 억제 등을 목적으로 하여, 오토클레이브 처리 등에 의해, 가열과 동시에 가압이 행해지는 것이 바람직하다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명의 적층 점착 시트 및 당해 적층 점착 시트를 구비하는 점착제가 구비된 광학 필름을 사용함으로써, 전방면 투명 부재의 인쇄 단차 부근에서의 기포의 혼입이나 표시 불균일의 발생을 억제할 수 있다. 또한, 고온 환경에서의 사용에 따라 전방면 투명 부재로부터의 아웃 가스가 발생한 경우에도, 전방면 투명 부재와 점착 시트와의 계면에 대한 기포의 체류가 억제된다. 그로 인해, 본 발명에 따르면, 시인성이 우수한 화상 표시 장치가 얻어진다.
[실시예]
이하에 실시예 및 비교예를 예로 들어, 본 발명을 보다 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[점착 시트의 제작]
<점착 시트 A>
(점착제 조성물의 조제)
온도계, 교반기, 냉각기 및 질소 가스 도입관을 구비하는 반응 용기 내에, 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA): 40중량부, 이소스테아릴아크릴레이트(ISA): 40중량부, N-비닐피롤리돈: 10중량부, 4-히드록시부틸아크릴레이트: 10중량부, 및 광중합 개시제로서, 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(상품명: 이르가큐어 184, BASF 재팬 제조): 0.1중량부를 투입하고, 질소 분위기 하에서 자외선을 조사하여, 중합률 10％의 예비 중합체 조성물을 얻었다. 이 예비 중합체에, 다관능 단량체로서 트리메틸올프로판트리아크릴레이트(TMPTA): 0.15중량부, 및 실란 커플링제로서 3-글리시독시프로필트리메톡시실란(상품명: KBM403, 신에츠가가쿠 제조): 0.3중량부를 첨가한 후, 이들을 균일하게 혼합하여, 점착제 조성물 A를 조제하였다.
(점착 시트의 제작)
편면이 실리콘으로 박리 처리된 두께 75㎛의 폴리에스테르 필름의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물 A를, 두께 175㎛가 되도록 도포하여 도포층을 형성하고, 이 도포층 위에 편면이 실리콘 박리 처리된 두께 38㎛의 폴리에스테르 필름의 박리 처리면을 접합하였다. 그 후, 두께 38㎛의 폴리에스테르 필름측의 면으로부터, 램프 직하의 조사면에 있어서의 조사 강도가 5mW/㎠가 되도록 위치 조절한 블랙 라이트에 의해, 적산 광량이 3000mJ/㎠가 될 때까지 UV 조사를 행하고, 중합을 진행시켜, 두께 175㎛의 아크릴계 점착 시트 A를 제작하였다.
<점착 시트 B, C, D>
투입 단량체 조성 및 다관능 단량체의 첨가량을 표 1에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 상기 점착제 조성물 A와 마찬가지로 하여, 점착제 조성물 B, C, D를 조제하였다. 이 점착제 조성물을 사용하고, 상기 점착 시트 A의 제작과 마찬가지로 하여, 두께 175㎛의 점착 시트 B, C, D를 제작하였다.
<점착 시트 E, F>
투입 단량체 조성 및 다관능 단량체의 첨가량을 표 1에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 상기 점착제 조성물 A와 마찬가지로 하여, 점착제 조성물 E, F를 조제하였다. 이 점착제 조성물을 사용하여, 도포 두께를 25㎛, UV 조사의 적산 광량을 1000mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 상기 점착 시트 A의 제작과 마찬가지로 하여, 점착 시트 E, F를 제작하였다.
<점착 시트 A1, A2>
점착제 조성물 A를 사용하고, 도포 두께를 각각 200㎛, 150㎛로 변경한 것 이외에는, 점착 시트 A의 제작과 마찬가지로 하여, 점착 시트 A1, A2를 제작하였다.
<점착 시트 B1>
점착제 조성물 B를 사용하고, 도포 두께를 200㎛로 변경한 것 이외에는, 점착 시트 B의 제작과 마찬가지로 하여, 점착 시트 B1을 제작하였다.
<점착 시트 E1>
점착제 조성물 E를 사용하고, 도포 두께를 200㎛, UV 조사의 적산 광량을 3000mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 점착 시트 E의 제작과 마찬가지로 하여, 점착 시트 E1을 제작하였다.
<점착 시트 F1>
점착제 조성물 F를 사용하고, 도포 두께를 200㎛, UV 조사의 적산 광량을 3000mJ/㎠로 변경한 것 이외에는, 점착 시트 F의 제작과 마찬가지로 하여, 점착 시트 F1을 제작하였다.
<점착 시트 F2, F3>
점착제 조성물 F를 사용하고, 도포 두께를 각각 12㎛, 50㎛로 변경한 것 이외에는, 점착 시트 F의 제작과 마찬가지로 하여, 점착 시트 F2, F3을 제작하였다.
<셀측 점착 시트>
(점착제 조성물의 조제)
온도계, 교반기, 냉각기 및 질소 가스 도입관을 구비하는 반응 용기 내에, 단량체 성분으로서, 부틸아크릴레이트(BA): 97중량부 및 아크릴산(AA): 3중량부, 및 열 중합 개시제로서, 아조비스이소부티로니트릴(AIBN): 0.2중량부를, 아세트산에틸 233중량부와 함께 투입하고, 23℃의 질소 분위기 하에서 1시간 교반하여, 질소 치환을 행하였다. 그 후, 60℃에서 5시간 반응시켜, 중량 평균 분자량(Mw)이 110만인 아크릴 베이스 중합체를 얻었다. 이 아크릴 베이스 중합체 용액에, 이소시아네이트계 가교제로서 트리메틸올프로판톨릴렌디이소시아네이트(상품명: 코로네이트L, 닛본폴리우레탄코교사 제조): 0.8중량부 및 실란 커플링제(상품명: KBM403, 신에츠카가쿠사 제조): 0.1중량부를 첨가한 후, 균일하게 혼합하여 점착제 조성물(용액)을 조제하였다.
(점착 시트의 제작)
편면이 실리콘이고 박리 처리된 두께 38㎛의 폴리에스테르 필름의 이형 처리면 상에 상기 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 20㎛가 되도록 도포하고, 100℃에서 3분간 건조시켜서 용매를 제거하여, 점착 시트를 얻었다. 그 후, 50℃에서 48시간 가열하고, 가교 처리를 행하여, 셀측 점착 시트를 얻었다.
[점착제 및 점착 시트 물성의 평가 방법]
<점착제의 겔 분율>
점착 시트를 40㎜×40㎜의 사이즈로 잘라내어, 100㎜×100㎜의 사이즈로 잘라낸 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막(닛토덴코 제조 NTF-1122, 두께: 85㎛)으로 둘러싸고, 둘러싼 입구를 연실(굵기 1.5㎜×길이 100㎜)로 묶었다. 이 시료의 중량으로부터, 미리 측정해 둔 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막 및 연실의 중량의 합계 (A)를 차감하여, 점착제 시료의 중량 (B)를 산출하였다. 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막으로 싸인 점착제 시료를, 약 50mL의 아세트산 에틸 중에, 23℃에서 7일간 침지하여, 점착제의 졸 성분을 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막 외로 용출시켰다. 침지 후, 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막으로 둘러싸인 점착제를 취출하여, 130℃에서 2시간 건조시켜, 약 20분간 방냉한 후, 건조 중량 (C)를 측정하였다. 점착제의 겔 분율은, 다음 식에 의해 산출하였다.
겔 분율(％)=100×(C-A)/B
<점착 시트의 저장 탄성률>
복수의 점착 시트를 적층하여 두께 약 1.5㎜로 한 것을 측정용 시료로 하였다. 또한, 적층 점착 시트의 저장 탄성률의 측정에는, 제1 점착제층과 제2 점착제층을 교대로 적층하여 두께 약 1.5㎜로 한 것을 측정용 시료로서 사용하였다. Rheometric Scientific사 제조 「Advanced Rheometric Expansion System(ARES)」을 사용하여, 이하의 조건에 의해, 동적 점탄성 측정을 행하고, 측정 결과로부터, 20℃, 100℃, 150℃에서의 저장 탄성률(G'20, G'100, G'150)을 판독하였다.
(측정 조건)
변형 모드: 비틀림
측정 주파수: 1㎐
승온 속도: 5℃/분
측정 온도: -50 내지 150℃의 범위
형상: 패러렐플레이트 8.0㎜φ
<점착 시트의 잔류 응력>
점착 시트로부터, 40㎜×40㎜의 시트편을 잘라내고, 원기둥 형상으로 말아서 측정 시료로 하였다. 인장 시험기에서 척간 거리를 20㎜에 맞추어, 상기 측정 시료를 세트하고, 인장 속도 200㎜/분, 측정 온도 25℃에서, 변형 300％(척간 거리는 80㎜)까지 인장하여, 척 위치를 고정하고, 180초간 경과 후의 응력(인장 응력)을 잔류 응력으로 하였다.
<중량 평균 분자량>
베이스 중합체의 중량 평균 분자량(Mw)은 도소 제조의 GPC(겔투과 크로마토그래피) 장치(제품명 「HLC-8120GPC」에 의해 측정하였다. 측정 샘플은, 베이스 중합체를 테트라히드로푸란에 용해해서 0.1중량％의 용액으로 한 것을, 0.45㎛의 멤브레인 필터로 여과한 여과액을 사용하였다. GPC의 측정 조건은 하기와 같다.
(측정 조건)
칼럼: 도소사 제조, G7000HXL+GMHXL+GMHXL
칼럼 사이즈: 각 7.8㎜φ×30cm(합계 칼럼 길이: 90㎝)
칼럼 온도: 40℃·유량: 0.8mL/min
주입량: 100μL
용리액: 테트라히드로푸란
검출기: 시차 굴절계(RI)
표준 시료: 폴리스티렌
[점착 시트(단층)의 평가 결과]
점착 시트 A~F의 점착제의 조성, 및 점착 시트(단층)의 물성을, 표 1에 나타낸다. 또한, 표 1에 있어서, 각 성분은 이하의 약칭에 의해 기재되어 있다.
2EHA: 2-에틸헥실아크릴레이트
ISA: 이소스테아릴아크릴레이트
MMA: 메틸메타크릴레이트
AA: 아크릴산
NVP: N-비닐피롤리돈
VA: 아세트산 비닐
4HBA: 4-히드록시부틸아크릴레이트
2HEA: 2-히드록시에틸아크릴레이트
TMPTA: 트리메틸올프로판트리아크릴레이트
Figure pat00001
[실시예 1]
광학 필름으로서, 요오드가 함침된 두께 25㎛의 연신 폴리비닐알코올 필름을 포함하는 편광자의 양면에 투명 보호 필름을 구비하는 편광판을 사용하였다. 편광판의 한쪽 면(셀측의 면)에, 상기 셀측 점착 시트를, 롤 라미네이터를 사용하여 접합하였다. 그 후, 편광판의 다른 쪽 면(시인측의 면)에, 상기 점착 시트 A를, 롤 라미네이터를 사용하여 접합하였다. 또한, 점착 시트 A 상에 상기 점착 시트 E를, 롤 라미네이터를 사용하여 접합하였다. 이와 같이 하여, 편광판의 한쪽 면에 셀측 점착 시트를 구비하고, 편광판의 다른 쪽 면에 점착 시트 A와 점착 시트 E의 적층 점착 시트를 구비하여, 셀측 점착 시트의 표면 및 시인측의 적층 점착 시트의 표면의 각각에 보호 필름이 임시 장착된 양면 점착제가 구비된 편광판을 얻었다.
[실시예 2 내지 7, 비교예 1]
편광판의 시인측 면에 접합하는 점착 시트의 구성을 표 2에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 마찬가지로 하여, 양면 점착제가 구비된 편광판을 얻었다.
[비교예 2 내지 5]
편광판의 시인측 면에 접합하는 점착 시트를, 점착 시트 A1, B1, C1, D1의 단층을 포함하는 두께 200㎛의 점착 시트로 변경한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 마찬가지로 하여 양면 점착제가 구비된 편광판을 얻었다.
[평가]
<플라스틱 기포 신뢰성>
양면 점착제가 구비된 편광판을 45㎜×80㎜의 크기로 자른 후, 시인측 면의 보호 필름을 박리하여, 두께 1㎜의 표면 경화 아크릴판(미쓰비시레이온 제조 아크릴라이트 MR-200)에, 핸드 롤러를 사용하여 접합하고, 오토클레이브 처리(50℃, 0.5㎫, 15분)를 행하였다. 이 시료를, 85℃의 건조 오븐 내에서 24시간 가열한 후, 오븐으로부터 취출하여, 육안으로 외관을 확인하고, 기포가 보이지 않는 것을 ○, 이물을 핵으로 하지 않는 기포가 확인된 것을 ×라고 하였다.
<표시 불균일>
(평가용 화상 표시 장치의 제작)
닌텐도 3DS의 교환용 상부 액정 패널로부터 백라이트 부분을 제거하고, 액정 패널의 백라이트와 반대측 편광판을 제거한 후, 에탄올을 배어들게 한 깨끗한 천을 사용하여, 액정 셀 표면의 점착제를 제거하였다. 양면 점착제가 구비된 편광판을 50㎜×80㎜의 크기로 자른 후, 셀측 면의 보호 필름을 박리하고, 액정 셀 표면의 중앙부에 셀측 점착 시트면을 중첩하여, 핸드 롤러를 사용하여 접합하였다.
그 후, 양면 점착제가 구비된 편광판의 시인측 면의 보호 필름을 박리하고, 흑색 잉크가 주연부에 프레임 형상으로 인쇄된 유리판(0.7㎜×50㎜×100㎜, 잉크 인쇄 두께=15㎛, 양쪽 짧은 변(긴 변 방향)의 잉크 인쇄 폭: 각 15㎜, 양쪽 긴 변(짧은 변 방향)의 잉크 인쇄 폭: 각 5㎜)의 인쇄면을, 점착제의 노출면 위에 적재하고, 진공 열 압착 장치로 접합을 행했다(온도 25℃, 장치 내 압력 50㎩, 압력 0.3㎫, 압력 유지 시간 10초). 그 후, 오토클레이브 처리(50℃, 0.5㎫, 15분)를 행했다. 이와 같이 하여 얻어진 평가용 패널을, 닌텐도 3DS 본체의 화상 표시 패널과 교환하고, 전기 접속을 행하여, 평가용 화상 표시 장치를 얻었다. 패널을 백색 표시로 했을 때의, 인쇄 프레임 부근에서의 표시 불균일의 유무를 육안으로 확인하였다. 표시 불균일이 확인되지 않은 것을 ○, 약간 표시 불균일이 보인 것을 △, 표시 불균일을 용이하게 확인된 것을 ×라고 하였다.
<고습 환경 하에서의 점착 시트의 백탁>
상기 평가용 화상 표시 장치를, 60℃ 95％RH의 항온 항습조 내에 240시간 투입하였다. 그 후, 시료를 취출하여, 25℃ 50％의 환경 하에서 24시간 보관 후에, 점착제층의 백탁 유무를 육안으로 확인하였다. 실시예 1 내지 6에서는, 점착제층의 백탁은 보이지 않았지만, 제1 점착제층 및 제2 점착제층 모두 베이스 중합체에 히드록시기 함유 단량체를 포함하지 않는 실시예 7에서는, 백탁이 확인되었다. 이 결과로부터, 베이스 중합체에 히드록시기 함유 단량체를 사용함으로써, 점착 시트가 고습 환경에 노출된 경우의 백탁을 억제할 수 있음을 알았다.
<적층 점착 시트의 층간 박리 시험>
제1 점착제층과 제2 점착제층을 핸드 롤을 사용해서 접합하여 적층 점착 시트를 제작하였다. 이 적층 점착 시트를, 폭 25㎜×길이 100㎜로 잘라내어, 제1 점착제층측의 표면에 폭 25㎜×길이 250㎜×두께 25㎛의 폴리에스테르 필름을 접합하고, 제2 점착제층측의 표면을, 핸드 롤러를 사용하여 유리판에 접합한 것을 시험편으로 하였다. 인장 시험기를 사용하여, 유리판의 단부와 폴리에스테르 필름의 단부를 척으로 보유 지지하고, 인장 속도 1000㎜/분으로, 폴리에스테르 필름의 180° 박리를 행하여, 어느 계면에서 박리가 발생했는지를 확인하였다. 제1 점착제층과 제2 점착제층과의 계면에서 박리가 발생한 것을 「층간 박리 있음」, 유리와 제2 점착제층과의 계면에서 박리가 발생한 것을 「층간 박리 없음」이라고 하였다.
실시예 1 내지 7 및 비교예 1 모두, 점착제층 간의 층간 박리는 보이지 않았다. 한편, 실시예 1, 2에 있어서, 점착제 A 대신에, 실란 커플링제를 포함하지 않는 점착제 A'를 사용하여 마찬가지의 평가를 행한 결과, 층간 박리가 보였다. 또한, 실시예 3, 4에 있어서, 점착제 B 대신에, 실란 커플링제를 포함하지 않는 점착제 B'를 사용한 경우에도, 층간 박리가 보였다. 실시예 1, 3에 있어서 점착제 E 대신에, 실란 커플링제를 포함하지 않는 점착제 E'를 사용한 경우, 및 실시예 2, 4에 있어서 점착제 F 대신에, 실란 커플링제를 포함하지 않는 점착제 F'를 사용한 경우에도, 층간 박리가 보였다. 이들 결과로부터, 점착제의 층간 박리를 억제하기 위해서는, 적층 점착 시트를 구성하는 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 양쪽에 실란 커플링제를 포함하는 것이 유효함을 알 수 있다.
[평가 결과]
상기 각 실시예 및 비교예의 양면 점착제가 구비된 편광판에 있어서의 시인측 점착제층의 적층 구성, 적층 점착 시트의 물성(단, 비교예 2 내지 5는 단층의 점착 시트의 특성), 및 기포 신뢰성 및 표시 불균일의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.
Figure pat00002
시인측 점착제층으로서 단층의 점착 시트가 사용된 비교예 2 내지 5에서는, 기포 신뢰성 및 표시 불균일 중 어느 하나의 평가 결과가 ×이고, 이들을 양립할 수 없음을 알 수 있다. 또한, 비교예 1에서는, 적층 점착 시트의 편광판측에 배치되어 있는 제1 점착제층의 고온에서의 저장 탄성률이 높고, 적층 점착 시트 전체로서의 고온에서의 저장 탄성률도 높기 때문에, 표시 불균일이 보였다.
이에 반해, 실시예 1 내지 7에서는, 기포 신뢰성 및 표시 불균일의 평가 결과가 모두 ○였다. 적층 점착 시트의 150℃에서의 저장 탄성률이 1×104 Pa 미만인 실시예 1 내지 3 및 실시예 5는, 적층 점착 시트의 150℃에서의 저장 탄성률이 1×104 Pa 이상인 실시예 4, 6, 7에 비하여, 표시 불균일이 더 시인되기 어렵게 되어 있다.
실시예 3과 실시예 4는 모두, 편광판측에 형성되는 제1 점착제층으로서 점착 시트 B가 사용되었만, 실시예 3에서 제2 점착제층으로서 사용된 점착 시트 E는, 실시예 4에서 사용된 점착 시트 F에 비하여 고온에서의 저장 탄성률이 낮다. 그로 인해, 실시예 3에서는, 실시예 4에 비하여, 적층 점착 시트 전체적인 고온에서의 저장 탄성률이 낮기 때문에, 표시 불균일이 더 억제되었다고 생각된다.
실시예 2와 실시예 6은, 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 조성이 모두 동일하지만, 양자의 두께비가 상이하기 때문에, 실시예 2 쪽이 적층 점착 시트 전체적인 고온에서의 저장 탄성률이 낮아, 표시 불균일이 더 억제되었다고 생각된다.
상기 결과로부터, 편광판측에 형성되는 제1 점착제층으로서, 고온에서의 저장 탄성률이 낮은 것을 사용하는 것 외에, 점착 시트 전체적인 고온에서의 저장 탄성률을 낮춤으로써, 표시 불균일의 발생을 더욱 억제할 수 있음을 알 수 있다.
10: 광학 필름
20: 전방면측 점착 시트(적층 점착 시트)
21, 22: 점착제층
26: 셀측 점착 시트
41, 42, 46: 보호 시트
53, 55: 점착제가 구비된 광학 필름
61: 화상 표시 셀
70: 전방면 투명 부재
71: 판상 투명 부재
76: 인쇄부
100: 화상 표시 장치

Claims (14)

  1. 전방면 투명판 또는 터치 패널과 화상 표시 셀의 사이에 배치하여 사용되는 점착제가 구비된 광학 필름이며,
    편광판을 포함하는 광학 필름과, 상기 광학 필름의 한쪽 면에 형성된 전방면측 점착 시트를 구비하고,
    상기 전방면측 점착 시트는, 적어도 2층의 점착제층이 적층된 적층 점착 시트이고, 상기 광학 필름에 접하여 배치된 제1 점착제층과, 상기 광학 필름으로부터 가장 이격되어 배치된 제2 점착제층을 구비하고,
    상기 제1 점착제층은, 150℃에서의 저장 탄성률이 9×103㎩ 이하이고, 20℃에서의 저장 탄성률 G'20과 150℃에서의 저장 탄성률 G'150의 비 G'20/G'150이 20 이상이고,
    상기 제2 점착제층은, 20℃에서의 저장 탄성률이 4×105㎩ 이하이고, 150℃에서의 저장 탄성률이 1×104㎩ 이상인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전방면측 점착 시트의 150℃에서의 저장 탄성률이 1×104㎩ 이하인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제2 점착제층의 겔 분율이, 상기 제1 점착제층의 겔 분율보다도 큰, 점착제가 구비된 광학 필름.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 점착제층의 점착제의 겔 분율과 상기 제2 점착제층의 점착제의 겔 분율의 차가 15중량％ 이상인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 점착제층은, 점착제의 겔 분율이 55중량％ 이하인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  6. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 점착제층은, 점착제의 겔 분율이 75중량％ 이상인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  7. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 점착제층의 점착제는 아크릴 베이스 중합체를 포함하는 점착제 조성물에 의해 형성되어 있고,
    상기 제1 점착제층의 상기 아크릴 베이스 중합체가, 단량체 유닛으로서, 히드록시기 함유 단량체 및 질소 함유 중합체로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상을 함유하는, 점착제가 구비된 광학 필름.
  8. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 점착제층의 점착제는 아크릴 베이스 중합체를 포함하는 점착제 조성물에 의해 형성되어 있고,
    상기 제2 점착제층의 상기 아크릴 베이스 중합체가, 단량체 유닛으로서, 질소 함유 단량체 및 카르복시기 함유 단량체로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상을 함유하는, 점착제가 구비된 광학 필름.
  9. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 점착제층 및 상기 제2 점착제층은, 모두 실란 커플링제를 함유하는, 점착제가 구비된 광학 필름.
  10. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 점착제층의 두께가 40㎛ 이상인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  11. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 점착제층의 두께가 5㎛ 내지 70㎛인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  12. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 점착제층의 두께 d1과 상기 제2 점착제층의 두께 d2의 비 d1/d2가, 2 내지 40인, 점착제가 구비된 광학 필름.
  13. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 점착제가 구비된 광학 필름에 있어서, 상기 광학 필름의 다른 쪽 면에, 셀측 점착 시트를 더 구비하는, 양면 점착제가 구비된 광학 필름.
  14. 화상 표시 셀의 표면에, 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 점착제가 구비된 광학 필름, 및 전방면 투명판 또는 터치 패널을 구비하고,
    상기 광학 필름과 상기 전방면 투명판 또는 터치 패널이, 상기 전방면측 점착 시트에 의해 접합되어 있는, 화상 표시 장치.
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