KR101273985B1 - 양면 점착 시트, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트, 그의 제조 방법 및 투명 적층체 - Google Patents

양면 점착 시트, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트, 그의 제조 방법 및 투명 적층체 Download PDF

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쿠니아키 무토
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Abstract

제 1 점착제 층 및 상기 제 1 점착제 층의 일면에 설치된 제 2 점착제 층을 구비하고, 제 1 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)를 주성분으로 하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량은 15만 내지 80만이며, 제 2 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)를 주성분으로 하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만인 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트를 제공한다.

Description

양면 점착 시트, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트, 그의 제조 방법 및 투명 적층체 {DOUBLE-FACED PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET, DOUBLE-FACED PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET WITH RELEASE SHEET, PROCESS FOR PRODUCING THE SAME, AND TRANSPARENT LAMINATE}
본 발명은, 특히 점착제 층 내부에 기재를 갖지 않는 양면 점착 시트, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트, 그의 제조 방법 및 상기 양면 점착 시트를 이용한 투명 적층체에 관한 것이다.
본원은, 2010년 8월 5일에 일본에 출원된 특원 2010-176479호, 2010년 12월 22일에 일본에 출원된 특원 2010-286642호 및 2011년 2월 14일에 출원된 특원 2011-028395호에 근거하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.
양면 점착 시트는 각종 부재 간의 접착에 이용되고 있다. 그 중에서도, 점착제 층의 내부에 기재를 갖지 않는 양면 점착 시트는, 투명성을 얻을 수 있기 때문에, 광학 부품 간의 접착에 사용되며, 예를 들어, 터치 패널을 제조할 때 위치 입력 장치와 상기 위치 입력 장치의 전면 측에 배치되는 전면판과의 접착에 사용되고 있다(예를 들면, 특허 문헌 1 참조). 또한, 위치 입력 장치와 그 아래 쪽에 배치되는 화상 표시 패널(액정 패널, 플라즈마 디스플레이 패널, 유기 전계 발광 패널)과의 접착에도 양면 점착 시트가 사용되고 있다.
양면 점착 시트로 접착되는 광학 부품의 기재나 전면판으로는, 광학 특성이 우수한 점에서, 폴리카보네이트 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 시트, 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트가 널리 사용되고 있다.
또한, 위치 입력 장치와 액정 패널을 양면 점착 시트로 접착하는 경우에는, 액정 패널을 구성하는 편광판의 기재에 양면 점착 시트를 붙이게 된다. 편광판의 기재로는, 트리아세틸셀룰로오스 시트나 시클로올레핀 폴리머 시트가 널리 사용되고 있다.
특허문헌 1: 일본특허공개 2010-77287호 공보
그런데, 일반적으로, 양면 점착 시트를 이용하여 폴리카보네이트 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 시트, 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트에 광학 부품을 접착한 후에는, 가열 처리를 가하는 경우가 있으나, 그 때, 폴리카보네이트 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 시트의 경우는, 이들의 기재로부터 가스가 발생할 수 있었다. 그 가스가, 폴리카보네이트 시트 또는 폴리메틸메타크릴레이트 시트와 양면 점착 시트 사이에 모이면, 이른바 「팽창」을 발생시킬 수 있었다. 또한, 편광판에 사용되는 트리아세틸 셀룰로오스 시트에 있어서는, 환경의 습도 변화에 따라 수분을 방출할 수 있었다.
따라서, 위치 입력 장치와 액정 패널을 구성하는 편광판의 트리아세틸 셀룰로오스 시트를 양면 점착 시트로 접착하면, 방출되는 수분에 의해서 트리아세틸 셀룰로오스 시트와 양면 점착 시트 사이에 「팽창」이 발생할 수 있었다.
응집력이 높은 점착제는 「팽창」을 일으키기 어렵다고 생각될 수 있다. 그러나, 그러한 점착제로 점착제 층을 구성한 양면 점착 시트로 폴리카보네이트 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 시트 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트 중 하나와 열신축율이 다른 소재로 구성되는 광학 부재를 접합하는 경우, 점착제의 응집력이 매우 높고 변형되기 어렵기 때문에, 가열 처리에 의해 컬이 발생할 수 있었다.
한편 양면 점착 시트는, 터치 패널 부재의 크기에 맞추어 펀칭 가공이 행하여지는 경우가 있으나, 가열 처리에 의해 컬이 발생되지 않도록 하는 응집력이 낮은 점착제의 경우에는, 재단 칼날에의 점착제의 부착 등의 가공상 문제가 자주 발생하였다.
이러한 것으로부터, 팽창의 발생을 방지할 수 있어 컬이 생기기 어렵고, 펀칭 가공 시의 작업 성능이 뛰어난 양면 점착 시트가 요구되고 있었다.
또한, 양면 점착 시트가 접착되는 면은 반드시 평면이 아니라, 요철이 형성되어 있기도 하다. 따라서, 양면 점착 시트에는, 요철 면에도 빈틈 없이 밀착되도록 요철 추종성이 요구되고 있었다.
본 발명자들이 검토한 결과, 양면 점착 시트의 점착제로 평균 분자량이 큰 것을 사용하여 응집력을 증가시키면, 팽창을 방지하기 쉬워졌다. 그러나, 평균 분자량이 큰 점착제를 사용하면, 점착제 층을 형성하기 위한 코팅액의 점도가 높아지기 쉬우므로, 코팅액 농도를 낮출 수 있다. 코팅액 농도를 낮추면, 두껍게 코팅하는 것이 어렵기 때문에, 점착제 층이 얇게 되나, 점착제 층이 얇을수록, 요철 추종성이 낮아져, 열신축율이 다른 소재끼리의 접합 시에는 컬이 생기기 쉬운 경향이 있었다.
본 발명은, 상기 사정을 감안하여 발명된 것이며, 팽창 방지성, 컬 방지 성능, 펀칭 가공성 및 요철 추종성이 모두 뛰어난 양면 점착 시트, 및 상기 양면 점착 시트를 갖는 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트 및 투명 적층체를 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은, 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조에 유용한 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 상기 과제에 따라 발명된 것으로, 하기의 양태를 가진다.
[1] 제 1 점착제 층 및 상기 제 1 점착제 층의 일면에 설치된 제 2 점착제 층을 가지며, 제 1 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)를 주성분으로 하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량은 15만 내지 80만이며, 제 2 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)를 주성분으로 하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만인 양면 점착 시트.
[2] 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량이 35만 내지 80만인 [1] 기재의 양면 점착 시트.
[3] 제 1 점착제 층의 두께가 제 2 점착제 층의 두께의 1.5 내지 100배인 [1] 또는 [2] 기재의 양면 점착 시트.
[4] 제 1 점착제 층의 두께가 20 내지 500㎛인 [3] 기재의 양면 점착 시트.
[5] 제 2 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 [3] 또는 [4] 기재의 양면 점착 시트.
[6] [1] 또는 [2] 기재의 양면 점착 시트의 적어도 일면에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트.
[7] [6] 기재의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 제조하는 방법이며,
박리 시트 상에, 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액과 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅하고, 가열하여 상기 양면 점착 시트를 형성하는 공정을 가지는 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조 방법.
[8] 제 1 투명기재와 제 2 투명기재가, [1] 또는 [2] 기재의 양면 점착 시트에 의해 접착되고, 제 1 투명기재에 제 1 점착제 층이 접하고, 제 2 투명기재에 제 2 점착제 층이 접하는 투명 적층체이며, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는 양면 점착 시트 쪽의 면에 요철이 형성된 것이고, 제 2 투명기재는, 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트로 이루어진 군에서 선택된 하나인 것을 특징으로 하는 투명 적층체.
[9] 제 2 점착제 층이 설치된 제 1 점착제 층의 면과 반대측의 면에, 제 3 점착제 층이 설치되고, 상기 제 3의 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)를 주성분으로 하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만이며, 제 2 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 [1] 또는 [2] 기재의 양면 점착 시트.
[10] 제 1 점착제 층의 두께가 제 2 점착제 층의 두께의 1.5 내지 100배인 [9] 기재의 양면 점착 시트.
[11] 제 1 점착제 층의 두께가 20 내지 500㎛인 [10] 기재의 양면 점착 시트.
[12] 제 3 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 [9] 내지 [11] 중 어느 하나의 기재된 양면 점착 시트.
[13] [9]에 기재된 양면 점착 시트의 적어도 일면에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트.
[14] [13]에 기재된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 제조하는 방법이며, 박리 시트 상에, 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액과 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액과 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층 코팅하고, 가열하여 상기 양면 점착 시트를 형성하는 공정을 가지는 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조 방법.
[15] 제 1 투명기재와 제 2 투명기재가, [9]에 기재된 양면 점착 시트에 의해서 접착되고, 제 1 투명기재에 제 2 점착제 층이 접하고, 제 2 투명기재에 제 3 점착제 층이 접하는 투명 적층체이며, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는, 양면 점착 시트 쪽의 면에 요철이 형성된 것이고, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는, 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 트리아세틸 셀룰로오스 또는 시클로 올레핀 폴리머로 이루어지는 투명 적층체.
본 발명에 따르면, 팽창 방지성, 컬 방지 성능, 펀칭 가공성 및 요철 추종성이 모두 우수한 양면 점착 시트, 및 상기 양면 점착 시트를 갖는 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트 및 투명 적층체를 제공할 수 있다. 상기 투명 적층체에서는, 투명기재의 요철 면에 높은 접착력으로 양면 점착 시트가 밀착되어 있다.
본 발명에 따르면, 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조에 유용한 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 양면 점착 시트의 일 실시 형태를 나타내는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 일 실시 형태를 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 투명 적층체의 일 실시 형태를 나타내는 단면도이다.
도 4는 본 발명의 양면 점착 시트의 다른 실시 형태를 나타내는 단면도이다.
도 5는 본 발명의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 다른 실시 형태를 나타내는 단면도이다.
도 6은 본 발명의 투명 적층체의 다른 실시 형태를 나타내는 단면도이다.
＜양면 점착 시트(110)＞　
본 발명의 양면 점착 시트의 하나의 실시 형태에 대해 설명한다.
도 1에, 본 실시 형태의 양면 점착 시트를 도시하였다. 본 실시 형태의 양면 점착 시트(110)는 제 1 점착제 층(111)과 제 1 점착제 층(111)의 일면(111a)에 접해서 설치되는 제 2 점착제 층(112)을 갖는다.
＜양면 점착 시트(210)＞　
본 발명의 양면 점착 시트의 다른 실시 형태에 대해 설명한다.
도 4는 본 실시 형태의 양면 점착 시트를 도시한다. 본 실시 형태의 양면 점착 시트(210)는 제 1 점착제 층(211)과 제 1 점착제 층(211)의 일면(211a)에 접해서 설치되는 제 2 점착제 층(212)과 제 1 점착제 층(211)의 제 2 점착제 층(212) 측과는 반대측의 면(211b)에 접해서 설치되는 제 3 점착제 층(213)을 갖는다.
(제 1 점착제 층(111))
제 1 점착제 층(111)은 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)를 주성분으로 한다.
본 발명에 있어서, 「아크릴계 2액 가교형 점착제」는 아크릴 중합체가 가교제에 의해 가교되는 것이다. 또, 「주성분」이란 점착제 층 전체에 대해서 50 질량% 이상을 말한다.
또한 요철 추종성이 보다 향상되는 점에 있어서, 제 1 점착제 층(111) 전체에 대한 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 비율은 70 질량% 이상인 것이 바람직하고, 90 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다.
(제 1 점착제 층(211))　
제 1 점착제 층(211)은, 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)를 주성분으로 한다.
본 발명에 있어서, 「아크릴계 2액 가교형 점착제」는 아크릴 중합체가 가교제에 의해 가교되는 것이다. 또, 「주성분」이란 점착제 층 전체에 대해서 40 질량% 이상을 말한다.
게다가 컬 방지 성능, 요철 추종성이 보다 향상되는 점에 있어서, 제 1 점착제 층(211) 전체에 대한 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 비율은 50 질량% 이상인 것이 바람직하고, 70 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다.
[아크릴 중합체]
아크릴 중합체는, 비가교성 아크릴 단량체 단위와 가교성 단량체 단위를 가지는 중합체이다.
여기서, 「단량체 단위」는 중합체를 구성하는 반복 단위이다. 「아크릴 단량체」는 (메타)아크릴로일기를 가지는 화합물이다. 「(메타)아크릴로일기」는, 아크릴로일기 또는 메타크릴로일기인 것을 나타낸다. 또한, 비가교성 아크릴 단량체는 가교성 관능기를 갖지 않는 아크릴 단량체이며, 가교성 단량체는 가교성 관능기를 가지는 단량체이다. 가교성 단량체는, 비가교성 아크릴 단량체와 중합 가능한 것이기만 하면 아크릴 단량체 또는 비아크릴 단량체일 수 있고, 아크릴 단량체인 것이 바람직하다.
가교성 관능기로는 카르복시기, 히드록시기, 아미노기, 에폭시기, 글리시딜기 등을 들 수 있다.
비가교성 아크릴 단량체 단위로는, 예를 들어, (메타)아크릴산의 카르복시기의 수소 원자를 탄화수소기로 치환한 (메타)아크릴산 에스테르 단위를 들 수 있다. 상기 탄화수소기의 탄소수는 1 내지 18인 것이 바람직하고, 1 내지 8이 보다 바람직하다. 상기 탄화수소기는 치환기를 가질 수 있다. 상기 치환기로는 가교성 관능기를 포함하지 않는 한 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 메톡시기, 에톡시기 등의 알콕시기를 들 수 있다.
상기 (메타)아크릴산 에스테르로서 구체적으로는, (메타)아크릴산 메틸, (메타)아크릴산 에틸, (메타)아크릴산 프로필, (메타)아크릴산 이소프로필, (메타)아크릴산 n-부틸, (메타)아크릴산 이소부틸, (메타)아크릴산 t-부틸, (메타)아크릴산 n-펜틸, (메타)아크릴산 n-헥실, (메타)아크릴산 2-에틸헥실, (메타)아크릴산 n-옥틸, (메타)아크릴산 이소옥틸, (메타)아크릴산 n-노닐, (메타)아크릴산 이소노닐, (메타)아크릴산 n-데실, (메타)아크릴산 이소데실, (메타)아크릴산 n-운데실, (메타)아크릴산 n-도데실, (메타)아크릴산 스테아릴, (메타)아크릴산 메톡시 에틸, (메타)아크릴산 에톡시 에틸, (메타)아크릴산 시클로 헥실, (메타)아크릴산 벤질을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 사용할 수 있으며, 2종 이상을 병용해서 사용할 수도 있다.
또한, 본 발명에서 「(메타)아크릴산」이란 「아크릴산」및 「메타크릴산」을 모두 포함하는 것을 의미한다.
이 중에서도, 접착성의 관점에서, 아크릴산 n-부틸, 아크릴산 2-에틸헥실, 아크릴산 메틸이 바람직하다.
가교성 단량체 단위로서는, 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위, 히드록시기 함유 공중합성 단량체 단위, 아미노기 함유 공중합성 단량체 단위, 글리시딜기 함유 공중합성 단량체 단위를 들 수 있다. 카르복시기 함유 공중합성 단량체로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 푸마르산, 이타콘산, 시트라콘산, 글루타콘산 등의α,β-불포화 카르본산이나 그의 무수물 등을 들 수 있다.
히드록시기 함유 공중합성 단량체로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 2-히드록시에틸, (메타)아크릴산 4-히드록시부틸, (메타)아크릴산 2-히드록시프로필 등의 (메타)아크릴산 히드록시알킬, (메타)아크릴산 모노(디에틸렌 글리콜) 등의 (메타)아크릴산[(모노, 디 또는 폴리) 알킬렌 글리콜], (메타)아크릴산 모노카프로락톤 등의 (메타)아크릴산 락톤을 들 수 있다.
아미노기 함유 공중합성 단량체로는, 예를 들면 (메타)아크릴아미드, 아릴아미드 등을 들 수 있다.
글리시딜기 함유 공중합성 단량체로는, 예를 들면 (메타)아크릴산 글리시딜 등을 들 수 있다.
이 중에서도, 점착성, 가교성 및 중합성, 또 투명 도전막에 이용되는 주석 도프 인듐 산화물이나 전자파 차폐에 사용되는 구리 등의 금속에 대한 부식성이 작은 점에서, 히드록시기 함유 공중합성 단량체를 사용하는 것이 바람직하고, (메타)아크릴산 히드록시알킬이 보다 바람직하고, (메타)아크릴산 2-히드록시에틸, (메타)아크릴산 4-히드록시부틸이 특히 바람직하다.
또한, 가교성 단량체 단위로서 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위를 함유하는 경우, 산성이 강해지기 때문에, 주석 도프 인듐 산화막이나 금속막 등의 부식성을 가지는 막에 접하면, 이러한 막을 부식시킬 수 있다. 따라서, 부식 방지성의 관점에서, 가교성 단량체 단위로서 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위를 함유하는 경우에는, 그 함유량은 0.5 질량% 미만인 것이 바람직하고, 전혀 포함하지 않는 것이 보다 바람직하다.
아크릴 중합체의 가교성 단량체 단위의 함유량은 0.01 내지 20 질량%인 것이 바람직하고, 0.5 내지 10 질량%인 것이 보다 바람직하다. 가교성 단량체 단위의 함유량이 상기 하한치 이상이면, 충분히 가교될 수 있어 팽창 방지성 및 펀칭 가공 성능을 보다 향상시킬 수 있고, 상기 상한치 이하이면, 충분한 점착력, 요철 추종 성능 및 컬 방지 성능을 확보할 수 있다.
또한, 가교성 단량체 단위로서 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위를 함유하는 경우, 산성이 강해지기 때문에, 주석 도프 인듐 산화막이나 금속막과 같은 부식성을 가지는 막에 접하면, 이러한 막을 부식시킬 수 있다. 따라서, 도 1에서, 양면 시트(110)가 부식성을 가지는 막과 접하는 용도로 사용되며, 제 2 점착제 층(112)에 사용되는 아크릴 중합체가 가교성 단량체 단위로서 카르복시기 함유 공중합성 단량체를 함유하는 경우에는, 부식 방지성의 관점에 있어서, 상기 아크릴 중합체에서의 카르복시기 함유 공중합성 단량체의 함량은 0.5 질량% 미만인 것이 바람직하고, 전혀 포함하지 않는 것이 보다 바람직하다. 또한, 양면 점착 시트(110) 전체에 있어서, 부식 방지성을 고려하여, 상기 아크릴 중합체에서의 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위의 함유량은 1.0 질량% 미만인 것이 바람직하다. 또한, 도 4에 있어서는, 양면 점착 시트(210)가 부식성을 가지는 막과 접하는 용도에 사용되며, 제 2 점착제 층(212) 또는 제 3 점착제 층(213)에 사용되는 아크릴 중합체가 가교성 단량체 단위로서 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위를 함유하는 경우에는, 부식 방지성을 고려하면, 상기 아크릴 중합체에 있어서의 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위의 함유량은 0.5 질량% 미만인 것이 바람직하고, 전혀 포함하지 않는 것이 보다 바람직하다. 또 양면 점착 시트(210) 전체에 있어서, 부식 방지성을 고려하면, 상기 아크릴 중합체에 있어서의 카르복시기 함유 공중합성 단량체 단위의 함유량은 1.0 질량% 미만인 것이 바람직하다.
또한, 아크릴 중합체는 비가교성 아크릴 단량체 단위 및 가교성 단량체 단위 이외의 기타 단량체 단위를 가질 수 있다. 기타 단량체로서는 (메타)아크릴로니트릴, 비닐아세테이트, 스티렌, 염화비닐, 비닐피롤리돈, 비닐피리딘 등을 들 수 있다.
아크릴 중합체에 있어서의 기타 단량체 단위의 함유량은 0.1 내지 20 질량%인 것이 바람직하고, 0.5 내지 10 질량%인 것이 보다 바람직하다. 기타 단량체 단위의 함유량이 상기 하한치 이상이면 물성을 용이하게 조정할 수 있고, 상기 상한치 이하이면 시간 경과 시 열화에 의한 황변 등을 방지할 수 있다.
[가교제]
가교제로서는, 예를 들면, 이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물, 옥사졸린 화합물, 아지리딘 화합물, 금속 킬레이트 화합물, 부틸화 멜라민 화합물 등을 들 수 있다. 이러한 가교제 중에서도, 아크릴 중합체를 용이하게 가교할 수 있는 측면에서 이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물이 바람직하다. 특히 아크릴 중합체가 가교성 단량체 단위로서 히드록시기 함유 공중합성 단량체 단위만을 포함하는 경우에는 히드록시기의 반응성으로 인해 이소시아네이트 화합물을 이용하는 것이 바람직하다.
이소시아네이트 화합물로서는, 예를 들면, 톨릴렌 디이소시아네이트, 크실렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 에폭시 화합물로서는, 예를 들면, 에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 글리세린 디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜 디글리시딜에테르, 1,6-헥산디올 디글리시딜에테르, 테트라글리시딜 크실렌디아민, 1,3-비스(N, N-디글리시딜 아미노메틸) 시클로헥산, 트리메틸올프로판 폴리글리시딜에테르, 디글리세롤 폴리글리시딜에테르, 폴리글리세롤 폴리글리시딜에테르, 소르비톨 폴리글리시딜에테르 등을 들 수 있다. 가교제의 함량은, 원하는 점착 물성에 따라 적절히 선택하는 것이 바람직하다.
[분자량]
제 1 점착제 층(111 또는 211)에 있어서의 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량은 15만 내지 80만이며, 35만 내지 80만인 것이 바람직하고, 40만 내지 70만인 것이 보다 바람직하다. 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량이 상기 하한치 미만이면, 충분한 응집력이 발현되지 않고 내구성이 떨어지는 경우가 있으며, 상기 상한치를 초과하면, 컬 방지 성능, 요철 추종성이 손상된다.
또한, 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 분산도(질량 평균 분자량/수평균 분자량)는 10 이하인 것이 바람직하고, 6 이하인 것이 보다 바람직하다.
아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 분산도가 상기 상한치 이하이면, 분자량 10만 미만의 저분자 성분이 적어지고, 응집력을 높여 내구성이 향상된다.
또한, 본 발명의 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량 및 분산도는 각각 가교제로 가교되기 전의 아크릴 중합체의 질량 평균 분자량 및 분산도이다. 상기 질량 평균 분자량 및 분산도는 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의해 측정하여, 폴리스티렌 기준으로 구한 값이다. 후술하는 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량 및 분산도도 마찬가지이다.
[첨가제]　
또한, 제 1 점착제 층(111 또는 211)에는, 필요에 따라서, 산화 방지제, 금속 부식 방지제, 점착 부여제, 실란 커플링제, 자외선 흡수제, 힌더드 아민계 화합물과 같은 광 안정제, 충전제 등의 다른 첨가제가 포함될 수 있다.
산화 방지제로는 페놀계 산화 방지제, 아민계 산화 방지제, 락톤계 산화 방지제, 인계 산화 방지제, 황계 산화 방지제 등을 들 수 있다. 이러한 산화 방지제는 1종을 단독으로 사용할 수도 있고, 2종 이상을 병용해서 사용할 수도 있다.
금속 부식 방지제로는 점착제과의 상용성과 효과가 높은 점에서 벤조트리아졸계 수지가 바람직하다.
점착 부여제로서 예를 들면, 로진계 수지, 테르펜계 수지, 테르펜페놀계 수지, 쿠마론인덴계 수지, 스티렌계 수지, 크실렌계 수지, 페놀계 수지, 석유 수지 등을 들 수 있다.
실란 커플링제로는 예를 들면, 머캅토알콕시실란 화합물(예를 들면, 머캅토기 치환 알콕시 올리고머 등) 등을 들 수 있다.
자외선 흡수제로는 예를 들면, 벤조트리아졸계 화합물, 벤조페논계 화합물 등을 들 수 있다. 특히 자외선 흡수제는, 브리드 아웃에 의해 피착체 오염이나 점착력 저하를 일으키는 경우가 있으므로, 자외선 흡수제를 첨가하는 경우에는 제 1 점착제 층(111 또는 211)에 첨가하는 것이 바람직하다.
이러한 첨가제의 배합량은 이용하는 제 1 점착제 층에 의해 다르나, 제 1 점착제 층 100 중량부에 대해서, 통상 0.01 내지 10 중량부인 것이 바람직하고, 0.05 내지 5 중량부인 것이 보다 바람직하고, 0.1 내지 3 중량부인 것이 특히 바람직하다.
또, 첨가제로서 질소 함유 오늄염, 황 함유 오늄염, 또는 인 함유 오늄염 등의 이온성 액체, 바람직하게는, 하기 화학식 1, 2, 3 및 4로 이루어지는 군으로부터 선택되는 이온성염을 이용함으로써, 점착제가 대전 방지성을 갖게 할 수도 있다. 이온성염은 25℃에서 액체 또는 고체 상태를 나타낸다.
Figure 112012012328317-pct00001
화학식 1에 있어서, R1는 탄소수 4 내지 20의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함할 수도 있으며, R2 및 R3는 동일하거나 상이하며, 수소 또는 탄소수 1 내지 16의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함할 수도 있다. 단, 질소 원자가 이중 결합을 포함할 경우, R3는 없다.
Figure 112012012328317-pct00002
화학식 2 중, R4는 탄소수 2 내지 20의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함해도 좋으며, R5, R6, 및 R7는 동일하거나 상이하며, 수소 또는 탄소수 1 내지 16의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함해도 좋다.
Figure 112012012328317-pct00003
화학식 3에 있어서, R8은 탄소수 2 내지 20의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함할 수도 있으며, R9, R10, 및 R11는 동일하거나 상이하며, 수소 또는 탄소수 1 내지 16의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함할 수도 있다.
Figure 112012012328317-pct00004
화학식 4 중, X는 질소, 황, 또는 인 원자를 나타내고, R12, R13, R14, 및 R15는 동일하거나 상이하며, 탄소수 1 내지 20의 탄화수소기를 나타내고, 헤테로 원자를 포함해도 좋다. 단, X가 황 원자인 경우, R12는 없다.
화학식 1로 표시되는 양이온으로서는 피리디늄 양이온, 피페리디늄 양이온, 피롤리디늄 양이온, 피롤린 골격을 가지는 양이온, 피롤 골격을 가지는 양이온 등을 들 수 있다. 구체적인 예로는, 1-에틸피리디늄 양이온, 1-부틸피리디늄 양이온, 1-헥실피리디늄 양이온, 1-부틸-3-메틸피리디늄 양이온, 1-부틸-4-메틸피리디늄 양이온, 1-헥실-3-메틸피리디늄 양이온, 1-부틸-3,4-디메틸피리디늄 양이온, 1,1-디메틸피롤리디늄 양이온, 1-에틸-1-메틸피롤리디늄 양이온, 1-메틸-1-프로필피롤리디늄 양이온, 2-메틸-1-피롤린 양이온, 1-에틸-2-페닐인돌 양이온, 1,2-디메틸인돌 양이온, 1-에틸카르바졸 양이온을 들 수 있다.
화학식 2로 표시되는 양이온으로서는 이미다졸륨 양이온, 테트라히드로피리미디늄 양이온, 디히드로피리미디늄 양이온 등을 들 수 있다. 　구체적인 예로는, 1,3-디메틸이미다졸륨 양이온, 1,3-디에틸이미다졸륨 양이온, 1-에틸-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1-부틸-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1-헥실-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1-옥틸-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1-데실-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1-도데실-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1-테트라데실-3-메틸이미다졸륨 양이온, 1,2-디메틸-3-프로필이미다졸륨 양이온, 1-에틸-2,3-디메틸이미다졸륨 양이온, 1-부틸-2,3-디메틸이미다졸륨 양이온, 1-헥실-2,3-디메틸이미다졸륨 양이온, 1,3-디메틸-1,4,5,6-테트라히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3-트리메틸-1,4,5,6-테트라히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3,4-테트라메틸-1,4,5,6-테트라히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3,5-테트라메틸-1,4,5,6-테트라히드로피리미디늄 양이온, 1,3-디메틸-1,4-디히드로피리미디늄 양이온, 1,3-디메틸-1,6-디히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3-트리메틸-1,4-디히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3-트리메틸-1,6-디히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3,4-테트라메틸-1,4-디히드로피리미디늄 양이온, 1,2,3,4-테트라메틸-1,6-디히드로피리미디늄 양이온 등을 들 수 있다.
화학식 3으로 표시되는 양이온으로서는 피라졸륨 양이온, 피라졸리늄 양이온 등을 들 수 있다. 구체적인 예로는, 1-메틸피라졸륨 양이온, 3-메틸피라졸륨 양이온, 1-에틸-2-메틸피라졸리늄 양이온 등을 들 수 있다.
화학식 4로 표시되는 양이온으로서는 테트라알킬암모늄 양이온, 트리알킬술포늄 양이온, 테트라알킬포스포늄 양이온이나, 상기 알킬기의 일부가 알케닐기나 알콕시기, 나아가 에폭시기로 치환된 것 등을 들 수 있으며, 구체적으로, 예를 들면, 테트라메틸암모늄 양이온, 테트라에틸암모늄 양이온, 테트라부틸암모늄 양이온, 테트라헥실암모늄 양이온, 트리에틸메틸암모늄 양이온, 트리부틸에틸암모늄 양이온, 트리메틸데실암모늄 양이온, N,N-디에틸-N-메틸-N-(2-메톡시에틸)암모늄 양이온, 글리시딜트리메틸암모늄 양이온, N,N-디메틸-N,N-디프로필암모늄 양이온, N,N-디메틸-N,N-디헥실암모늄 양이온, N,N-디프로필-N,N-디헥실암모늄 양이온, 트리메틸술포늄 양이온, 트리에틸술포늄 양이온, 트리부틸술포늄 양이온, 트리헥실술포늄 양이온, 디에틸메틸술포늄 양이온, 디부틸에틸술포늄 양이온, 디메틸데실술포늄 양이온, 테트라메틸포스포늄 양이온, 테트라에틸포스포늄 양이온, 테트라부틸포스포늄 양이온, 테트라헥실포스포늄 양이온, 트리에틸메틸포스포늄 양이온, 트리부틸에틸포스포늄 양이온, 트리메틸데실포스포늄 양이온, 디알릴디메틸암모늄 양이온 등을 들 수 있다.
한편, 음이온 성분으로서는, 이온성 액체가 되는 것을 만족하는 것이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 Cl－, Br－, I－, AlCl4 －, Al2Cl7 －, BF4 －, PF6 －, ClO4 －, NO3 －, CH3COO－, CF3COO－, CH3SO3 －, CF3SO3 －, (CF3SO2)2N－, (CF3SO2)3C－, AsF6 －, SbF6 －, NbF6 －, TaF6 －, F(HF)n －, (CN)2N－, C4F9SO3 －, (C2F5SO2)2N－, C3F7COO－, (CF3SO2)(CF3CO)N－ 등이 이용된다. 그 중에서도 특히, 불소 원자를 포함하는 음이온 성분은 저융점의 이온성 화합물을 얻을 수 있기 때문에 바람직하게 사용된다.
상기 이온성염은, 시판되는 것을 사용할 수도 있으나, 적절히 합성할 수도 있다. 액체 상태를 띠는 상기 이온성염의 합성 방법으로는, 목적하는 이온성 액체를 얻을 수 있는 방법이라면, 특별히 한정되는 것은 아니나, 예를 들면, 문헌 "이온성 액체-개발의 최전선과 미래-" [(주)CMC 출판 발행]에 기재된 할로겐화물법, 수산화물법, 산 에스테르법, 착 형성법, 및 중화법, 이에 준하는 방법 또는 이것들과 통상의 방법을 조합한 방법을 이용할 수 있다.
[두께]　
제 1 점착제 층(111)의 두께는, 양면 점착 시트(110)의 원하는 총 두께 등을 고려하여 적당히 설정할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니나, 제 1 점착제 층(111)의 두께는 후술하는 제 2 점착제 층(112)의 두께의 1.5 내지 100배인 것이 바람직하다. 특히 양면 점착 시트(110)의 총 두께(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층)가 100㎛ 이하인 경우에는 2 내지 20배인 것이 보다 바람직하고, 양면 점착 시트(110)의 총 두께(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층)가 100㎛ 보다 두꺼운 경우에는 10 내지 80배인 것이 보다 바람직하다. 제 1 점착제 층(111)의 두께가 제 2 점착제 층(112)의 두께의 상기 하한치 이상이면, 양면 점착 시트(110)를 요철 면에 접착했을 때의 요철 추종성이 보다 높아지며, 상기 상한치 이하이면, 제 1 점착제 층(111)을 용이하게 형성할 수 있다.
또한, 제 1 점착제 층(111)의 두께는 20 내지 500㎛인 것이 바람직하고, 25 내지 400㎛인 것이 보다 바람직하다. 제 1 점착제 층(111)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 양면 점착 시트(110)를 요철 면에 접착했을 때의 요철 추종성이 보다 높아지며, 상기 상한치 이하이면, 제 1 점착제 층(111)을 용이하게 형성할 수 있다.
또, 제 1 점착제 층(211)의 두께는, 양면 점착 시트(210)의 원하는 총 두께 등을 고려하여 적당히 설정할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니나, 후술하는 제 2 점착제 층(212)의 두께의 1.5 내지 100배인 것이 바람직하다. 특히 양면 점착 시트(210)의 총 두께(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층＋제 3 점착제 층)가 100㎛이하인 경우는 2 내지 20배인 것이 보다 바람직하고, 양면 점착 시트(210)의 총 두께(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층＋제 3 점착제 층)가 100㎛보다 두꺼운 경우는 10 내지 80배인 것이 보다 바람직하다. 제 1 점착제 층(211)의 두께가 제 2 점착제 층(212)의 두께의 상기 하한치 이상이면, 양면 점착 시트(210)를 요철 면에 접착했을 때의 요철 추종성이 보다 높아지고, 상기 상한치 이하이면, 제 1 점착제 층(211)을 용이하게 형성할 수 있다.
또한, 제 1 점착제 층(211)의 두께는 20 내지 500㎛인 것이 바람직하고, 25 내지 400㎛인 것이 보다 바람직하다. 제 1 점착제 층(211)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 양면 점착 시트(210)를 요철 면에 접착했을 때의 요철 추종성이 보다 높아지고, 컬 방지 성능도 충분히 발현하며, 상기 상한치 이하이면, 제 1 점착제 층(211)을 용이하게 형성할 수 있다.
[점착제의 탄성률]　
제 1 점착제 층(111 또는 211)은, 주파수 1Hz, 25℃에서의 저장 탄성률(이하, G'라고 한다.)이 5.0×104 ~ 8.0×105Pa인 것이 바람직하다. G'는, 점착제 층의 탄성을 나타내는 것으로, 상기 온도에서 G'가 상기 범위의 상한치 이하이면 요철 추종성이 뛰어나다. 또한, 양면 점착 시트(110 또는 210)는, 터치 패널 부재의 크기에 따라 펀칭 가공이 실시되는 경우가 있으나, 제 1 점착제 층(111 또는 211)의 G'가 상기 범위의 하한치 이상일 경우, 재단 칼날에 점착제가 부착되기 어려워 되어, 펀칭 특성이 향상된다.
동일한 이유로, 제 1 점착제 층(111 또는 211)의 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는, 1.0×104 내지 5.0×105 Pa인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는, 5.0×103 내지 1.0×105 Pa인 것이 바람직하다.
또, 상기와 같은 이유로, 제 1 점착제 층(111 또는 211)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 손실 탄성률(이하, G"라고 한다.)은, 5.0×104 ~ 8.0×105Pa인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G"는, 1.0×104 내지 5.0×105 Pa인 것이 바람직하다. 또한, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G"는, 5.0×103 내지 1.0×105 Pa인 것이 바람직하다.
또한, 상기와 같은 이유로, 제 1 점착제 층(111 또는 211)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 손실 사인(이하, tanδ라고 한다.)은, 0.50 내지 1.50인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 50℃에서의 tanδ는, 0.20 내지 1.00인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 tanδ는, 0.20 내지 0.80인 것이 바람직하다.
G' 및 G"는, 레오 미터(rheometer)에 의해, 주파수 1Hz, 왜곡 0.1%, 승온 속도 3℃／분의 조건으로 측정된다. tanδ는, G'와 G"의 비율(G"/G')로 구할 수 있다.
G', G", tanδ의 값은 각각 아크릴 중합체의 질량 평균 분자량, 단량체의 조성, 가교제의 배합량(가교 정도) 등에 따라 조절할 수 있다.
(제 2 점착제 층)　
제 2 점착제 층(112 또는 212)은, 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)를 주성분으로 한다.
여기서, 제 2 점착제 층(112 또는 212) 전체에 대한 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 비율은, 50 질량% 이상이며, 또한 우즈(ooze)를 고려하면, 70 질량% 이상인 것이 바람직하고, 90 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다.
아크릴계 2액 가교형 점착제(II)는, 분자량이 다른 것 이외에는 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)와 같은 것을 들 수 있어 제 1 점착제 층(111 또는 211)에 포함되는 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)와 구성 성분 및 그 성분 비율이 같은 것, 구성 성분은 같고 성분 비율이 다른 것, 구성 성분이 다른 것 등, 목적(피착체)에 따라 임의로 선택하여 사용된다.
제 2 점착제 층(112 또는 212)에는, 필요에 따라서, 첨가제가 포함될 수 있다. 상기 첨가제로는 제 1 점착제 층(111 또는 211)에 포함될 수 있는 첨가제와 동일한 것을 들 수 있다. 특히 제 2 점착제 층(112 또는 212)의 피착체가 유리인 경우나 전극으로서 금속을 포함하는 경우에는, 그 효과를 최대한으로 발현시키기 위해, 제 2 점착제 층(112 또는 212)에 실란 커플링제나 금속 부식 방지제를 첨가하는 것이 바람직하다.
[분자량]　
제 2 점착제 층(112 또는 212)에 있어서의 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만이며, 100만 내지 180만인 것이 바람직하다. 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량이 상기 하한치 미만이면, 팽창되기 쉽고, 상기 상한치를 초과하면, 요철 추종성이 손상되는, 점착제의 코팅액의 점도가 너무 높아져서 점착제 코팅 시에 지장을 초래하는 등의 문제가 발생할 수 있다.
또한, 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 분산도(질량 평균 분자량/수평균 분자량)는 10 미만인 것이 바람직하고, 6 미만인 것이 보다 바람직하다. 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 분산도가 상기 상한치 이하이면, 저분자 성분이 적어지고 응집력을 높여 팽창이 발생하기 어렵게 하며, 펀칭 가공성이 향상되는 경향이 있다.
[두께]
제 2 점착제 층(112)의 두께는 5 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 10 내지 30㎛인 것이 보다 바람직하다. 제 2 점착제 층(112)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 제 2 점착제 층(112)을 폴리카보네이트 시트 또는 폴리메틸메타크릴레이트 시트와 접착했을 때, 팽창을 방지할 수 있다. 제 2 점착제 층(112)의 두께가 상기 상한치 이하이면, 컬 방지 성능이나 요철 추종성이 뛰어나다.
또한, 제 2 점착제 층(112)을 구성하는 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량이 크기 때문에, 제 2 점착제 층(112)을 형성하기 위한 코팅액의 점도가 높아지기 쉽고, 코팅액의 농도를 묽게 할 수 있으나, 두께가 상기 상한치 이하의 제 2 점착제 층(112)이면, 코팅액 농도를 묽게 해도 용이하게 형성할 수 있다.
또한, 제 2 점착제 층(212)의 두께는 5 내지 50㎛이며, 10 내지 30㎛인 것이 바람직하다. 제 2 점착제 층(212)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 제 2 점착제 층(212)을 폴리카보네이트 시트 또는 폴리메틸메타크릴레이트 시트와 접착했을 때 팽창을 방지할 수 있다. 제 2 점착제 층(212)의 두께가 상기 상한치 이하이면, 컬 방지 성능이나 요철 추종성이 뛰어나다. 또, 제 2 점착제 층(212)을 구성하는 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량이 크기 때문에, 제 2 점착제 층(212)을 형성하기 위한 코팅액의 점도가 높아지기 쉽고, 코팅액의 농도를 묽게 할 수 있으나, 두께가 상기 상한치 이하의 제 2 점착제 층(212)이면, 코팅액 농도를 묽게 해도 용이하게 형성할 수 있다.
[점착제의 탄성률]
제 2 점착제 층(112 또는 212)은, 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 G'가 1.0×105 내지 5.0×106 Pa인 것이 바람직하다. 상기 온도에 있어서의 G'가 상기 범위의 상한치 이하이면, 컬 방지 성능이나 요철 추종성이 뛰어나고, 하한치 이상이면 펀칭 특성이 향상된다.
동일한 이유로, 제 2 점착제 층(112 또는 212)의 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는, 8.0×104 내지 2.0×106 Pa인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는, 1.0×104 내지 1.0×106 Pa인 것이 바람직하다.
또, 상기와 같은 이유로, 제 2 점착제 층(112 또는 212)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 G"는, 7.0×104 내지 5.0×106 Pa인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G"는, 1.0×104 내지 5.0×105 Pa인 것이 바람직하다.
또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G"는, 1.0×104 내지 2.0×105 Pa인 것이 바람직하다.
또, 상기와 같은 이유로, 제 2 점착제 층(112 또는 212)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 tanδ는, 0.20 내지 1.00인 것이 바람직하다.
또, 주파수 1Hz, 50℃에서의 tanδ는, 0.10 내지 0.50인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 tanδ는, 0.10 내지 0.50인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명에 있어서, 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량이 15만 내지 80만이고, 제 2 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량이 90만 내지 200만이기 때문에, 제 2 점착제 층(112 또는 212)의 G'가 제 1 점착제 층(111 또는 211)의 G' 보다 작은 경향이 있다.
(제 3 점착제 층(213))　
제 3 점착제 층(213)은, 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)를 주성분으로 한다.
여기서, 제 3 점착제 층(213) 전체에 대한 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 비율은, 50 질량% 이상이며, 또한 우즈(ooze)를 고려하면, 70 질량% 이상인 것이 바람직하고, 90 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다.
아크릴계 2액 가교형 점착제(III)로서는, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)와 같은 것을 들 수 있다. 제 3 점착제 층(213)에 포함되는 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)는, 제 2 점착제 층(212)에 포함되는 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)와는 동일할 수도 있고, 다를 수도 있다. 예를 들어 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)와 구성 성분 및 그 성분 비율이 같은 것, 구성 성분은 같고 성분 비율이 다른 것, 구성 성분이 다른 것 등, 목적(피착체)에 따라 임의로 선택하여 사용된다.
제 3 점착제 층(213)에는, 필요에 따라서, 첨가제가 포함될 수 있다. 상기 첨가제로는, 제 1 점착제 층(211)에 포함될 수 있는 첨가제와 동일한 것을 들 수 있다. 특히 제 3 점착제 층(213)의 피착체가 유리인 경우나 전극으로서 동이나 은 등의 금속을 포함하는 경우에는, 그 효과를 최대한으로 발현시키기 위해, 제 3 점착제 층(213)에 실란 커플링제나 금속 부식 방지제를 첨가하는 것이 바람직하다.
[분자량]　
제 3 점착제 층(213)에 있어서의 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만이며, 100만 내지 180만인 것이 바람직하다. 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 질량 평균 분자량이 상기 하한치 미만일 경우, 팽창되기 쉽고, 펀칭 가공 적정이 나빠지며, 상기 상한치를 초과할 경우, 요철 추종성이 손상되는 점착제의 코팅액의 점도가 너무 높아져서 점착제 코팅 시에 지장을 초래하는 등의 문제를 일으키는 경우가 있다.
또한, 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 분산도(질량 평균 분자량/수평균 분자량)는 10 미만인 것이 바람직하고, 6 미만인 것이 보다 바람직하다. 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 분산도가 상기 상한치 이하이면, 저분자 성분이 적어져 응집력을 높여 팽창이 발생하기 어렵게 하는 경향이 있다.
[두께]　
제 3 점착제 층(213)의 두께는, 5 내지 50㎛인 것이 바람직하고, 10 내지 30㎛인 것이 보다 바람직하다. 제 3 점착제 층(213)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 제 3 점착제 층(213)을 폴리카보네이트 시트 또는 폴리메틸메타크릴레이트 시트와 접착했을 때 팽창을 방지할 수 있다. 양면 점착 시트(10)는 상기 제 2 점착제 층(212)의 두께가 상기 상한치 이하인 경우, 어느 정도의 요철 추종성을 가지나, 제 3 점착제 층(213)의 두께가 상기 상한치 이하인 경우, 요철 추종성이 한층 더 향상된다. 또, 제 3 점착제 층(213)을 구성하는 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 질량 평균 분자량이 크기 때문에, 제 3 점착제 층(213)을 형성하기 위한 코팅액의 점도가 높아지기 쉽고, 코팅액의 농도를 묽게 할 수 있으나, 두께가 상기 상한치 이하의 제 3 점착제 층(213)이면, 코팅액 농도를 묽게 해도 용이하게 형성할 수 있다.
[점착제의 탄성률]　
제 3 점착제 층(213)은, 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 G'가 1.0×105 ~ 5.0×106 Pa인 것이 바람직하다. 상기 온도에 있어서의 G'가 상기 범위의 상한치 이하이면 요철 추종성이 뛰어나고, 하한치 이상이면 펀칭 특성이 향상된다.
동일한 이유로, 제 3 점착제 층(213)의 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는, 8.0×104 ~ 2.0×106 Pa인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는, 1.0×104 ~ 1.0×106 Pa인 것이 바람직하다.
또, 상기와 같은 이유로, 제 3 점착제 층(213)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 G"는, 7.0×104 ~ 5.0×106 Pa인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G"는, 1.0×104 ~ 5.0×105 Pa인 것이 바람직하다.
또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G"는, 1.0×104 ~ 2.0×105 Pa인 것이 바람직하다.
또한, 상기와 같은 이유로, 제 3 점착제 층(213)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 tanδ는, 0.20 ~ 1.00인 것이 바람직하다. 또, 주파수 1Hz, 50℃에서의 tanδ는, 0.10 ~ 0.50인 것이 바람직하다.
또, 주파수 1Hz, 80℃에서의 tanδ는, 0.10 ~ 0.50인 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서는, 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량이 15만 내지 80만이며, 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 질량 평균 분자량이 90만 내지 200만이기 때문에, 제 3 점착제 층(213)의 G'가, 제 1 점착제 층(211)의 G' 보다 작은 경향이 있다.
양면 점착 시트(110) 전체(제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층을 적층한 상태) 또는 양면 점착 시트(210) 전체(제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층과 제 3 점착제 층을 적층한 상태)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 G'는, 1×105 ~ 9×105 Pa인 것이 바람직하고, 2×105 ~ 5×105 Pa인 것이 보다 바람직하다.
상기 각 온도에 있어서의 G'가 상기 범위의 상한치 이하이면 요철 추종성이 뛰어나고, 하한치 이상이면 펀칭 특성이 향상된다.
동일한 이유로, 양면 점착 시트(110 또는 210)의 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는, 7×104 ~ 5×106 Pa인 것이 바람직하고, 1×105 ~ 3×105 Pa인 것이 보다 바람직하다. 또, 양면 점착 시트(110 또는 210)의 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는, 7×104 ~ 5×106 Pa인 것이 바람직하다.
또한, 상기와 같은 이유로, 양면 점착 시트(110 또는 210)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 G"는, 7×104 ~ 5×106 Pa인 것이 바람직하고, 1×105 ~ 3×105 Pa인 것이 보다 바람직하다. 주파수 1Hz, 50℃에서의 G"는, 5×104 ~ 5×105 Pa인 것이 바람직하고, 7×104 ~ 2×105 Pa인 것이 보다 바람직하다. 주파수 1Hz, 80℃에서의 G"는, 1×104 ~ 9×105 Pa인 것이 바람직하고, 3×104 ~ 5×104 Pa인 것이 보다 바람직하다.
또, 상기와 같은 이유로, 양면 점착 시트(110 또는 210)의 주파수 1Hz, 25℃에 있어서의 tanδ는, 0.2 내지 1.0인 것이 바람직하고, 0.5 내지 0.8인 것이 보다 바람직하다. 주파수 1Hz, 50℃에서의 tanδ는, 0.2 내지 1.0인 것이 바람직하고, 0.3 내지 0.6인 것이 보다 바람직하다. 주파수 1Hz, 80℃에서의 tanδ는, 0.1 내지 0.8인 것이 바람직하고, 0.2 내지 0.5인 것이 보다 바람직하다.
(작용 효과)
상기 양면 점착 시트(110)에서, 점착제 층을 제 1 점착제 층(111)과 제 2 점착제 층(112)의 2층으로 하여, 그 중 제 1 점착제 층(111)의 주성분이 되는 점착제의 평균 분자량을 작게 하여 응집력을 약하게 하고 있다. 따라서, 제 1 점착제 층(111)이 요철 면에 접하는 경우 뿐만 아니라, 제 2 점착제 층(112)이 요철 면에 접하는 경우에도, 양면 점착 시트(110)는 그 요철에 추종하기 쉽다.
한편, 제 2 점착제 층(112)의 주성분이 되는 점착제의 평균 분자량을 크게 하여, 응집력을 높이고 있다. 이러한 제 2 점착제 층(112)에, 가열 시 가스를 발생하는 가스 발생성 기재 또는 수분을 방출하는 수분 방출성 기재를 접착해도, 그 가스 발생성 기재 또는 수분 방출성 기재와 제 2 점착제 층(112) 사이에 가스가 모이지 않아, 팽창을 방지할 수 있다. 이는, 점착제의 응집력이 높아질수록, 변형되기 어렵기 때문이라고 생각할 수 있다.
상기 양면 점착 시트(210)에서는, 점착제 층을 제 1 점착제 층(211), 제 2 점착제 층(212)과 제 3 점착제 층(213)의 3층으로 하여, 그 중 중간에 배치되어 있는 제 1 점착제 층(211)의 주성분이 되는 점착제의 평균 분자량을 작게 하여 응집력을 약하게 함과 동시에, 그 외측에 배치되어 있는 제 2 점착제 층(212) 및 제 3 점착제 층(213) 중 적어도 제 2 점착제 층(212)의 두께를 50㎛ 이하로 얇게 하고 있다. 이로 인하여, 제 2 점착제 층(212)이 요철 면에 접하는 경우 뿐만 아니라, 제 3 점착제 층(213)이 요철 면에 접하는 경우에도, 양면 점착 시트(210)는 그 요철에 추종하기 쉽다.
한편, 제 2 점착제 층(212) 및 제 3 점착제 층(213)의 주성분이 되는 점착제의 평균 분자량을 크게 하여, 응집력을 높이고 있다. 이러한 제 2 점착제 층(212) 및 제 3 점착제 층(213) 중 하나 또는 양쪽 모두에, 가열 시 가스를 발생하는 가스 발생성 기재 또는 수분을 방출하는 수분 방출성 기재를 접착해도, 그 가스 발생성 기재 또는 수분 방출성 기재와 제 2 점착제 층(212) 또는 제 3 점착제 층(213)과의 사이에 가스가 모이지 않아, 팽창을 방지할 수 있다. 이것은, 점착제의 응집력이 높아질수록, 변형되기 어렵기 때문이라고 생각할 수 있다.
＜박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트＞　
상기 양면 점착 시트(110)는 사용하기 전 제 1 점착제 층(111) 및 제 2 점착제 층(112)이 노출되지 않도록 그 적어도 한 면, 바람직하게는 양면에 박리 시트가 적층되어 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 상태이다.
도 2에 양면 점착 시트(110)에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 일 실시 형태를 나타내었다. 본 실시 형태의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)는, 양면 점착 시트(110), 제 1 점착제 층(111)의 제 2 점착제 층(112)과는 반대측의 면에 적층된 제 1 박리 시트(130a) 및 제 2 점착제 층(112)의 제 1 점착제 층(111)과는 반대측의 면에 적층된 제 2 박리 시트(130b)를 구비한다.
또한, 상기 양면 점착 시트(210)는, 사용 전에 제 2 점착제 층(212) 및 제 3 점착제 층(213)이 노출되지 않도록 그 적어도 한 면, 바람직하게는 양면에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 상태이다.
도 5에 양면 점착 시트(210)에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 일 실시 형태를 나타내었다. 본 실시 형태의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)는, 양면 점착 시트(210), 양면 점착 시트(210)의 제 2 점착제 층(212) 측의 면에 적층된 제 1 박리 시트(230a) 및 양면 점착 시트(210)의 제 3 점착제 층(213) 측의 면에 적층된 제 2 박리 시트(230b)를 구비한다.
(제 1 박리 시트 및 제 2 박리 시트)　
제 1 박리 시트(130a 또는 230a) 및 제 2 박리 시트(130b 또는 230b)는 적어도 일면에 이형성을 가지는 시트이다. 제 1 박리 시트(130a 또는 230a) 및 제 2 박리 시트(130b 또는 230b)로는 박리 시트용 기재와 상기 박리 시트용 기재의 일면에 설치된 박리제층을 가지는 박리성 적층 시트, 또는 저극성 기재로서 폴리에틸렌 필름이나 폴리프로필렌 필름 등의 폴리올레핀 필름을 들 수 있다.
박리성 적층 시트의 박리 시트용 기재로는, 종이, 고분자 필름이 사용된다. 박리제층을 구성하는 박리제로는, 예를 들면, 범용의 부가형 혹은 축합형의 실리콘계 박리제나 장쇄 알킬기 함유 화합물이 사용된다. 특히, 반응성이 높은 부가형 실리콘계 박리제가 바람직하게 사용된다.
실리콘계 박리제로는, 구체적으로, 토레이ㆍ다우코닝 실리콘 사의 BY24-4527, SD-7220 등과 (주)신에츠 화학공업의 KS-3600, KS-774, X62-2600 등을 들 수 있다. 또한, 실리콘계 박리제 중에 SiO2 단위와 (CH3)3SiO1 /2단위 또는 CH2=CH(CH3)SiO1/2 단위를 가지는 유기 규소 화합물인 실리콘 수지를 함유하는 것이 바람직하다. 실리콘 수지의 구체적인 예로는, 토레이ㆍ다우코닝 실리콘 사의 BY24-843, SD-7292, SHR-1404 등과 (주)신에츠 화학공업의 KS-3800, X92-183 등을 들 수 있다.
제 1 박리 시트(130a)와 제 2 박리 시트(130b)는 박리하기 쉽도록 박리성이 다른 것이 바람직하다. 즉, 제 1 박리 시트(130a)의 제 1 점착제 층(111)으로부터의 박리성과 제 2 박리 시트(130b)의 제 2 점착제 층(112)으로부터의 박리성이 다를 경우, 박리성이 높은 쪽의 박리 시트만 먼저 박리하는 것이 용이하다. 이 경우, 접합 방법 및 접합 순서에 따라 제 1 박리 시트(130a)의 박리성과 제 2 박리 시트(130b)의 박리성을 조정할 수 있다.
폴리카보네이트와 폴리메틸메타크릴레이트 등의 가열 시에 가스를 발생하는 가스 발생성 기재 또는 트리아세틸 셀룰로오스 등 수분을 방출하는 수분 방출성 기재와 폴리에틸렌 테레프탈레이트 또는 유리 등의 가스를 발생시키지 않는 기재를 양면 점착 시트를 이용하여 접착할 때, 먼저 가스 발생성 기재 또는 수분 방출성 기재에 양면 점착 시트(110)를 접착시킨 후 가스를 발생시키지 않는 기재에 접합 하는 경우에는, 제 1 박리 시트(130a)의 박리성이 제 2 박리 시트(130b)의 박리성 보다 낮은 것이 바람직하다.
한편, 먼저 가스를 발생시키지 않는 기재에 접착시킨 후에 가스 발생성 기재 또는 수분 방출성 기재에 접합하는 경우에는, 제 1 박리 시트(130a)의 박리성이 제 2 박리 시트(130b)의 박리성 보다 높은 것이 바람직하다.
일반적으로 먼저 가스 발생성 기재 또는 수분 방출성 기재에 접착하는 경우가 많기 때문에, 제 1 박리 시트(130a)의 박리성이 제 2 박리 시트(130b)의 박리성보다 낮은 것이 바람직한 경우가 많다. 박리성은 박리제의 종류에 의해서 조절될 수 있다.
제 1 박리 시트(230a)와 제 2 박리 시트(230b)는 박리하기 쉽도록 박리성이 다른 것이 바람직하다. 즉, 제 1 박리 시트(230a)의 제 2 점착제 층(212)으로부터의 박리성과 제 2 박리 시트(230b)의 제 3 점착제 층(213)으로부터의 박리성이 다를 경우, 박리성이 높은 쪽의 박리 시트만 먼저 박리하는 것이 용이하다. 이 경우, 접합 방법 및 접합 순서에 따라 제 1 박리 시트(230a)의 박리성과 제 2 박리 시트(230b)의 박리성을 조정할 수 있다. 박리성은 박리제의 종류에 의해서 조절될 수 있다.
예를 들어, 비교적 변형되기 쉬운 기재(폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트 등)와 변형되기 어려운 기재(터치 패널 모듈과 같은 광학 부재가 다층으로 적층되어 있는 강성이 높은 광학 부재 또는 유리 등)를 양면 점착 시트(210)를 이용하여 접착할 때, 먼저 변형되기 쉬운 기재에 양면 점착 시트(210)의 제 3 점착제 층(213)을 접착시킨 후, 변형되기 어려운 기재에 제 2 점착제 층(212)을 접합하는 경우에는, 제 1 박리 시트(230a)의 박리성이 제 2 박리 시트(230b)의 박리성 보다 낮은 것이 바람직하다.
한편, 먼저 비교적 변형되기 어려운 기재(터치 패널 모듈과 같은 광학 부재가 다층으로 적층되어 있는 강성이 높은 광학 부재 또는 유리 등)에 양면 점착 시트(210)의 제 3 점착제 층(213)을 접착시킨 후, 변형되기 쉬운 기재(폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트 등)에 제 2 점착제 층(212)을 접합하는 경우에는, 제 1 박리 시트(230a)의 박리성이 제 2 박리 시트(230b)의 박리성보다 높은 것이 바람직하다.
일반적으로 먼저 폴리에틸렌 테레프탈레이트 등의 비교적 변형되기 쉬운 기재에 접착하는 경우가 많기 때문에, 제 1 박리 시트(230a)의 박리성이 제 2 박리 시트(230b)의 박리성 보다 낮은 것이 바람직한 경우가 많다.
＜박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조 방법＞
상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조 방법으로는, 예를 들어, 하기의 제조 방법 (1), (2) 등을 들 수 있다. 본 발명에서는 특히, 적은 공정 수로 제조할 수 있는 점에서, 제조 방법 (2)가 바람직하다.
제조 방법 (1)： 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅하고 가열하여 제 1 점착제 층을 형성하는 제 1 점착 시트를 얻는 공정, 다른 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅하고 가열하여 제 2 점착제 층을 형성하는 제 2 점착 시트를 얻는 공정 및 상기 제 1 점착 시트와 상기 제 2 점착 시트를 상기 제 1 점착제 층과 상기 제 2 점착제 층이 접하도록 겹쳐 압착하여 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻는 공정을 포함하는 제조 방법.
제조 방법 (2)： 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액과 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층 코팅하고, 가열하여 상기 양면 점착 시트를 형성하는 공정을 포함하는 제조 방법.
제조 방법 (2)는 또한 상기 제 1 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 2 점착제 층 형성용 코팅액이 동시에 다층 코팅된 박리 시트와는 다른 박리 시트를 형성된 양면 점착 시트 상에 적층하는 공정을 포함할 수도 있다.
제조 방법 (1)에 대해서, 상기 도 2에 도시한 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)를 제조하는 경우를 예로 들어 보다 상세하게 설명한다. 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)는, 예를 들면, 하기 제조 방법에 의해 제조된다.
우선, 제 1 박리 시트(130a)의 이형성을 가지는 면에, 아크릴 중합체와 가교제 및 용매를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅한다. 여기서, 제 1 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법으로는 나이프 코터, 마이크로 바 코터, 에어나이프 코터, 리버스 롤 코터, 리버스 그라비아 코터, 바리오 그라비아 코터, 다이 코터, 커튼 코터 등으로부터 적절하게 선택할 수 있다.
그 다음에, 코팅한 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 가열함으로써, 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시킴과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시켜 제 1 점착제 층(111)을 형성하여, 제 1 점착 시트 A를 얻는다.
또한, 제 2 박리 시트(130b)의 이형성을 가지는 면에, 아크릴 중합체와 가교제 및 용매를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅한다. 여기서, 제 2 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법은, 제 1 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법과 같은 방법을 적용할 수 있다.
이어서, 코팅한 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 가열하여 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시킴과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시키고, 제 2 점착제 층(112)을 형성하여, 제 2 점착 시트 B를 얻는다.
그 다음에, 제 1 점착 시트 A와 제 2 점착 시트 B를 제 1 점착제 층(111)과 제 2 점착제 층(112)이 접하도록 겹쳐 압착하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)를 얻는다.
제조 방법(2)에 대해서, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)를 제조하는 경우를 예로 들어 보다 상세하게 설명한다. 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)는, 예를 들면, 하기의 제조 방법에 의해 제조된다.
우선, 제 1 박리 시트(130a)의 이형성을 가지는 면에, 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액과 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅한다. 여기서, 제 1 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 2 점착제 층 형성용 코팅액의 동시 다층 코팅 방법으로는, 다이 코팅법, 슬라이드 비트 코팅법, 커튼 코팅법 등을 들 수 있다. 이 중에서도, 코팅액의 건조에 의한 막힘 등의 리스크가 적고, 다른 코팅법에 비해 비교적 두꺼운 층을 형성하기 쉬운 점에서, 다이 코팅법이 바람직하다. 각 코팅법에 따른 코팅은 공지의 코팅 장치를 이용하여 실시할 수 있다.
이어서, 코팅한 제 1 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 가열하여 각 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시키는 것과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시켜, 제 1 점착제 층(111) 및 제 2 점착제 층(112)을 형성한다. 이에 의해, 양면 점착 시트(120)의 제 1 점착제 층(111) 상에 제 1 박리 시트(130a)가 적층된 적층체 C를 얻을 수 있다.
그 다음에, 적층체 C의 제 2 점착제 층(112) 상에 제 2 박리 시트(130b)를 적층하여 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(120)를 얻는다.
게다가 여기에서는 제 1 박리 시트(130a) 상에 제 1 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅하여 적층체 C를 형성하는 방법을 나타냈지만, 제 2 박리 시트(130b) 상에 제 2 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅하여 양면 점착 시트(120)의 제 2 점착제 층(112) 상에 제 2 박리 시트(130b)가 적층된 적층체를 형성하고, 그 후, 제 1 점착제 층(111) 상에 제 1 박리 시트(130a)를 적층할 수도 있다.
또한, 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 다른 제조 방법으로서, 예를 들어, 아래의 제조 방법 (3), (4) 등을 들 수 있다. 본 발명에서 특히, 적은 공정 수로 제조할 수 있는 제조 방법 (4)가 바람직하다.
제조 방법 (3)： 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅하고, 가열하여 제 1 점착제 층을 형성함으로써 제 1 점착 시트를 얻는 공정, 다른 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅하고, 가열하여 제 2 점착제 층을 형성함으로써 제 2 점착 시트를 얻는 공정, 다른 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅하고, 가열하여 제 3 점착제 층을 형성함으로써 제 3 점착 시트를 얻는 공정, 제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층을 적층하고, 압착하는 공정 및 제 1 점착제 층과 제 3 점착제 층을 적층하고, 압착하는 공정을 포함하는 제조 방법.
제조 방법 (4)： 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액, 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액 및 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체와 가교제를 함유하는 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅하고, 가열하여 상기 양면 점착 시트를 형성하는 공정을 포함하는 제조 방법.
제조 방법 (4)는 추가로 상기 제 1 점착제 층 형성용 코팅액, 제 2 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 3 점착제 층 형성용 코팅액이 동시에 다층 코팅된 박리 시트와는 다른 박리 시트를 형성된 양면 점착 시트 상에 적층하는 공정을 포함할 수 있다.
제조 방법 (3)에 대해서, 상기 도 5에 도시한 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)를 제조하는 경우를 예로 들어 보다 상세하게 설명한다. 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)는, 예를 들면, 이하의 제조 방법에 의해 제조된다.
우선, 제 1 박리 시트(230a)의 이형성을 가지는 면에 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅한다. 여기서, 제 2 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법으로서는, 나이프 코터, 마이크로 바 코터, 에어나이프 코터, 리버스 롤 코터, 리버스 그라비아 코터, 바리오 그라비아 코터, 다이 코터, 커튼 코터 등으로부터 적절하게 선택할 수 있다.
그 다음에, 코팅한 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 가열하여 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시키는 것과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시켜 제 2 점착제 층(212)을 형성하여, 제 1 점착 시트를 얻는다.
또한, 제 2 박리 시트(230b)의 이형성을 가지는 면에 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅한다. 여기서, 제 3 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법은 제 2 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법과 같은 방법을 적용할 수 있다.
그 다음에, 코팅한 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 가열함으로써 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시킴과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시키고, 제 3 점착제 층(213)을 형성하여, 제 2 점착 시트를 얻는다.
또한, 다른 박리 시트(제 3 박리 시트)를 준비하고, 상기 제 3 박리 시트의 이형성을 가지는 면에 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 코팅한다. 여기서, 제 1 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법은, 제 2 점착제 층 형성용 코팅액의 코팅 방법과 같은 방법을 적용할 수 있다.
이어서, 코팅한 제 1 점착제 층 형성용 코팅액을 가열하여 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시키는 것과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시키고, 제 1 점착제 층(211)을 형성하여 제 3 점착 시트를 얻는다.
그 다음에, 제 3 점착 시트와 제 1 점착 시트를, 제 1 점착제 층(211)과 제 2 점착제 층(212)이 접하도록 겹쳐서 압착한다. 그 후, 제 3 박리 시트를 박리하여 제 1 점착제 층(211)을 노출시키고, 제 1 박리 시트(230a) 상에 제 2 점착제 층(212) 및 제 1 점착제 층(211)이 적층된 제 4 점착 시트를 얻는다.
이어서, 제 4 점착 시트와 제 2 점착 시트를, 제 1 점착제 층(211)과 제 3 점착제 층(213)이 접하도록 겹쳐서 압착하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)를 얻는다.
덧붙여 여기에서는 제 1 점착제 층(211)과 제 2 점착제 층(212)을 적층한 후, 제 3 점착제 층(213)을 적층하는 예를 나타냈지만, 제 1 점착제 층(211)과 제 3 점착제 층(213)을 적층한 후, 제 2 점착제 층(212)을 적층할 수도 있다.
제조 방법 (4)에 대해서, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)를 제조하는 경우를 예로 들어 보다 상세하게 설명한다. 상기 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)는, 예를 들면, 이하의 제조 방법에 의해 제조된다.
우선, 제 1 박리 시트(230a)의 이형성을 가지는 면에 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액, 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액 및 아크릴 중합체, 가교제 및 용매를 함유하는 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층 코팅하여, 제 2 점착제 층 형성용 코팅액의 층, 제 1 점착제 층 형성용 코팅액의 층 및 제 3 점착제 층 형성용 코팅액의 층이 순차로 적층된 도막을 형성한다.
여기서, 제 1 점착제 층 형성용 코팅액, 제 2 점착제 층 형성용 코팅액 및 제 3 점착제 층 형성용 코팅액의 동시 다층 코팅 방법으로는, 다이 코팅법, 슬라이드 비트 코팅법, 커튼 코팅법 등을 들 수 있다. 이 중에서도, 코팅액의 건조에 의한 막힘 등의 리스크가 적고, 다른 코팅법에 비해 비교적 두꺼운 층을 형성하기 쉬운 점에서 다이 코팅법이 바람직하다. 각 코팅법에 따르는 코팅은 공지의 코팅 장치를 이용하여 실시할 수 있다.
이어서, 형성한 도막을 가열하여 각 점착제 층 형성용 코팅액의 용매를 증발시키는 것과 동시에 아크릴 중합체와 가교제를 반응시켜, 제 2 점착제 층(212), 제 1 점착제 층(211) 및 제 3 점착제 층(213)을 형성한다. 이에 의해, 양면 점착 시트(220)의 제 2 점착제 층(212) 상에 제 1 박리 시트(230a)가 적층된 적층체를 얻을 수 있다.
그 다음에, 상기 적층체의 제 3 점착제 층(213) 상에 제 2 박리 시트(230b)를 적층하여 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트(220)를 얻는다.
덧붙여 여기에서는 제 1 박리 시트(230a) 상에 양면 점착 시트(220)를 형성하는 예를 나타냈지만, 제 2 박리 시트(230b) 상에 양면 점착 시트(220)를 형성한 후, 제 2 점착제 층(212) 상에 제 1 박리 시트(230a)를 적층할 수도 있다.
＜투명 적층체＞
다음으로, 본 발명의 투명 적층체의 일 실시 형태에 대해 설명한다. 본 실시 형태의 투명 적층체(11)는 제 1 투명기재(140)와 제 2 투명기재(150)가 상기 양면 점착 시트(110)에 의해서 접착된 것이다(도 3 참조). 제 1 투명기재(140)에는 제 1 점착제 층(111)이 접하고, 제 2 투명기재(150)에는 제 2 점착제 층(112)이 접하고 있다.
제 1 투명기재(140)는 양면 점착 시트(110) 쪽의 면(140a)에 요철이 형성된 것이다. 본 실시 형태에서는, 제 1 투명기재(140)는 터치 패널에 사용되는 위치 입력 장치용 도전성 시트이며, 절연성 기재(141)의 일면에 도전층(142)이 설치된 것이다. 위치 입력 장치로는, 저항막식, 정전 용량식 등이 있으나, 어느 형식에서도 도전성 시트의 양면 점착 시트(110) 쪽의 면에는 전극(143)이 설치되어 요철이 형성되고 있다.
도전성 시트를 구성하는 절연성 기재(141)로서는, 예를 들면, 유리판, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 등을 들 수 있다.
제 2 투명기재(150)는, 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트의 중 하나이다. 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트는 가열 시 가스를 발생할 수 있는 가스 발생성 기재이다. 또한, 트리아세틸 셀룰로오스 시트는 주변의 습도에 따라 수분을 방출하는 수분 방출성 기재이다.
제 2 투명기재(150)가 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트 중 하나인 경우, 보호 기능을 가지는 전면판으로 사용된다. 전면판으로 사용되는 제 2 투명기재(150)의 두께는 0.1 내지 3 mm인 것이 바람직하다. 제 2 투명기재(150)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 충분한 강성 및 경도를 가지고, 상기 상한치 이하이면, 투명성이 보다 높아진다.
제 2 투명기재(150)가 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트인 경우에는, 편광판의 일부를 구성한다.
제 2 투명기재(150)의 한 면 또는 양면에는 상처 방지를 위해서 아크릴계 수지 등으로 구성되는 하드코트층을 구비할 수 있다. 또한, 제 2 투명기재(150)는 양면 점착 시트(110) 쪽의 면(150a)에 인쇄 잉크 등에 의해 요철이 설치되어 있어도 좋다. 또한, 모아레 방지를 위해서, 면(150)의 전면에 미세한 요철이 설치될 수도 있다. 제 2 투명기재(150)의 양면 점착 시트(110) 쪽의 면에 설치된 요철에 대해서도, 양면 점착 시트(110)는 요철 추종성이 뛰어나다.
제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층을 구비하는 양면 점착 시트에 있어서는, 제 1 점착제 층이 터치 패널에 사용되고 제 2 점착제 층이 편광판에 사용되는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 투명 적층체에 대해 설명한다. 본 발명의 투명 적층체는, 제 1 투명기재와 제 2 투명기재가, 상기 양면 점착 시트에 의해서 접착되어 제 1 투명기재에 제 2 점착제 층이 접하고, 제 2 투명기재에 제 3 점착제 층이 접하는 투명 적층체이며, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재의 적어도 하나는, 양면 점착 시트 쪽의 면에 요철이 형성된 것으로, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재의 적어도 하나는, 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 또는 트리아세틸 셀룰로오스 또는 시클로 올레핀 폴리머로 이루어진 것이다.
양면 점착 시트에 의해 붙여 접합하는 2개의 투명기재의 적어도 하나의 표면에 요철이 형성되고 있으나, 양면 점착 시트는 제 1 점착제 층의 응집력이 약하고, 제 2 점착제 층의 두께가 얇기 때문에, 그 요철 면에 대한 요철 추종성이 뛰어나다. 또, 양면 점착 시트에 의해 붙여 접합하는 2개의 투명기재의 적어도 하나가, 폴리카보네이트나 폴리메틸메타크릴레이트 등 가열 시 가스를 발생하는 가스 발생성 재료 또는 트리아세틸 셀룰로오스 등 수분을 방출하는 수분 방출성 재료로 구성되어 있지만, 양면 점착 시트의 외측에 제 2 점착제 층 및 제 3 점착제 층이 설치되어 있어, 상기 투명기재와 양면 점착 시트와의 사이에 팽창이 발생하기 어렵다. 또한, 열신축율이 다른 기재끼리(예를 들어 폴리카보네이트 시트와 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트)를 접합한 후 가열하는 경우에도, 제 1 점착제 층이 응집력이 약하여 변형되기 쉽기 때문에, 신축에 따른 두 기재의 변형량 차이를 흡수하여 컬이 발생하지 않는다. 따라서, 본 발명의 투명 적층체는 제조 직후의 층간 밀착성이 뛰어나 컬 등도 발생하지 않고, 그 지속성도 우수하다.
한편, 제 2 점착제 층의 두께가 너무 두꺼우면, 요철 추종성이 저하되어 요철 면과의 사이에 틈새가 생길 수 있다. 또, 제 2 점착제 층의 두께가 너무 얇거나 제 2 또는 제 3 점착제 층이 존재하지 않고 투명기재와 제 1 점착제 층이 직접 접하는 경우, 가스의 발생 또는 수분 방출에 의해, 상기 투명기재와 양면 점착 시트의 사이에 팽창이 발생하거나 펀칭 가공 시 재단 칼날에의 점착제의 부착 등이 생길 수 있다.
상기 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중, 양면 점착 시트 측의 표면에 요철이 형성되고 있는 것은, 둘 중 하나이거나 모두일 수도 있다.
제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 하나가 양면 점착 시트 측의 표면에 요철이 형성된 것이고, 다른 양면 점착 시트 측의 표면이 평활한 것이면서, 제 2 점착제 층 및 제 3 점착제 층의 두께가 다른 경우에는, 양면 점착 시트가 가지는 제 2 점착제 층 및 제 3 점착제 층 중, 두께가 얇은 점착제 층이, 요철이 형성되어 있는 투명기재와 접하도록 배치되는 것이 바람직하다.
또한, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재의 양쪽 모두가, 양면 점착 시트 측의 표면에 요철이 형성된 것이고, 각각의 표면에 있어서의 요철의 크기에 차이(예를 들어 요철의 높낮이 차이)가 있으면서, 제 2 점착제 층 및 제 3 점착제 층의 두께가 다른 경우에는, 양면 점착 시트가 가지는 제 2 점착제 층 및 제 3 점착제 층 가운데, 두께가 얇은 점착제 층이 보다 큰 요철이 형성되고 있는 투명기재와 접하도록 배치되는 것이 바람직하다.
제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 트리아세틸 셀룰로오스 또는 시클로 올레핀 폴리머(이하, 이들을 일괄하여 특정 수지라고 할 수 있다.)로 구성된다. 상기 투명기재로는, 예를 들어, 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트 등을 들 수 있다. 또한, 이러한 투명기재 표면의 일부가 다른 재질의 층(금속층, 상기 특정 수지 이외의 다른 수지의 층 등)으로 피복된 적층 시트 등을 들 수 있다.
본 발명에 있어서, 양면 점착 시트에 의해 붙여 접합하는 2개의 투명기재 중, 상기 특정 수지로 구성되는 투명기재는, 둘 중 하나여도 좋고, 양쪽 모두일 수도 있다. 특히 본 발명은 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 모두가 상기 특정 수지로 구성되는 투명기재이면서, 제 1 투명기재, 제 2 투명기재 각각을 구성하는 특정 수지가 다른 경우에 유용하다.
제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 하나(2종 이상의 재질로 이루어져 적층된 투명기재의 경우는, 양면 점착 시트 측의 기재)가 상기 특정 수지로 구성되는 투명기재인 경우, 다른 투명기재로는, 예를 들어, 유리판, 폴리프로필렌 시트, 폴리에틸렌 시트 등을 들 수 있다. 또한, 이러한 투명기재 표면의 일부 또는 전부가 다른 재질의 층(금속층, 상기 특정 수지 이외의 다른 수지의 층 등)으로 피복된 적층 시트 등을 들 수 있다.
도 6은 본 발명의 투명 적층체의 일 실시 형태에 대해 설명한다. 본 실시 형태의 투명 적층체(21)는 제 1 투명기재(240)와 제 2 투명기재(250)가 상기 양면 점착 시트(210)에 의해서 접착된 것이다. 제 1 투명기재(240)에는 제 2 점착제 층(212)이 접하고, 제 2 투명기재(50)에는 제 3 점착제 층(213)이 접하고 있다.
제 1 투명기재(240)는 양면 점착 시트(210) 쪽의 면(240a)에 요철이 형성된 것이다. 본 실시 형태에서는, 제 1 투명기재(240)는 터치 패널에 사용되는 위치 입력 장치용 도전성 시트이며, 절연성 기재(241)의 일면에 도전층(242)이 설치되고 도전층(242) 상에 전극(243)이 설치된 것이다.
도전층(242)은 절연성 기재(241)의 표면을 부분적으로 가리도록 설치되어 절연성 기재(241)의 일부가 제 1 투명기재(240)의 양면 점착 시트(210) 쪽의 면(240 a)에 노출되어 있다.
도전성 시트를 구성하는 절연성 기재(241)로는, 예를 들면, 유리판, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트 등을 들 수 있어 2종일 수 있다.
제 2 투명기재(250)는 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트, 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트 중 하나이다. 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트는 가열 시 가스를 발생할 수 있는 가스 발생성 기재이다. 또한, 트리아세틸 셀룰로오스 시트는, 주변 환경의 습도에 따라 수분을 방출하는 수분 방출성 기재이다.
제 2 투명기재(250)가, 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트 중 하나인 경우, 보호 기능을 가지는 전면판으로 사용된다. 전면판으로 사용되는 제 2 투명기재(250)의 두께는 0.1 내지 3 mm인 것이 바람직하다.
제 2 투명기재(250)의 두께가 상기 하한치 이상이면, 충분한 강성 및 경도를 가지고, 상기 상한치 이하이면, 투명성이 보다 높아진다.
제 2 투명기재(250)가 트리아세틸 셀룰로오스 시트, 시클로 올레핀 폴리머 시트인 경우에는, 편광판의 일부를 구성한다.
제 1 점착제 층, 제 2 점착제 층 및 제 3 점착제 층을 구비하는 양면 점착제 시트에서는, 제 2 점착제 층이 터치 패널에 사용되고 제 3 점착제 층이 편광판에 사용되는 것이 바람직하다.
(작용 효과)　
상기 투명 적층체(11)에서, 양면 점착 시트(110)가 부드러운 제 1 점착제 층(111)을 갖추기 위해, 제 1 투명기재(140)의 요철 면에 대한 요철 추종성이 우수하며, 밀착성이 뛰어나다. 또한, 제 2 기재(150)에 제 2 점착제 층(112)이 접착되고 있기 때문에, 제 2 점착제 층(112)과 제 2 기재(150) 사이에서 팽창 발생이 방지된다.
또, 상기 투명 적층체(21)에서는, 양면 점착 시트(210)가 응집력이 약한 제 1 점착제 층(211)을 갖추고, 제 2 점착제 층(212)의 두께가 얇기 때문에, 제 1 투명기재(240)의 요철 면에 대한 요철 추종성이 우수하며, 밀착성이 뛰어나다. 또한, 응집력이 높은 제 2 점착제 층(212)이 설치되어 있어, 제 1 투명기재(240)의 절연성 기재(241)가 상기 특정 수지로 구성되는 경우에도, 제 2 점착제 층(212)과 제 1 투명기재(240) 사이에서 팽창 발생이 방지된다.
또, 제 2 투명기재(250)에, 응집력이 높은 제 3 점착제 층(213)이 접착되고 있기 때문에, 제 3 점착제 층(213)과 제 2 기재(250) 사이에서 팽창 발생이 방지된다.
(기타 실시 형태)　
또한, 본 발명의 투명 적층체는 상기 실시 형태로 한정되지 않는다. 예를 들면, 제 1 투명기재(140)의 양면 점착 시트(110) 쪽 면이 요철 면이 아니고, 제 2 투명기재(150)의 양면 점착 시트(110) 쪽 면만이 요철 면일 수 있다.
또한, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 제 1 점착제 층(111)과 제 2 점착제 층(112) 사이에 투명기재가 설치될 수도 있다.
또한, 예를 들어, 제 1 투명기재(240)의 양면 점착 시트(210) 쪽 면이 요철 면이 아니고, 제 2 투명기재(250)의 양면 점착 시트(210) 쪽 면이 요철 면이어도 좋다. 예를 들어 제 2 투명기재(250)의 양면 점착 시트 시트(210) 쪽 면(250a)에 인쇄 잉크 등에 의해 요철이 설치되어도 좋다. 또한, 모아레 방지를 위해서, 면(250a)의 전면에 미세한 요철이 설치되어 있을 수 있다. 제 2 투명기재(250)의 양면 점착 시트(210) 쪽 면에 설치된 요철에 대해서도, 양면 점착 시트(210)는 요철 추종성이 뛰어나다.
제 2 투명기재(250)가 특정 수지로 이루어지는 경우, 그 한 면 또는 양면에는, 상처 방지를 위해 아크릴계 수지 등으로 이루어지는 하드 코트층이 설치될 수도 있다.
또한 제 2 투명기재(250)가 전면판으로 사용되는 경우에는, 디자인성 등을 고려하여 점착제 층이 접하는 면의 일부 또는 전면에 인쇄가 이루어질 수도 있다. 이러한 인쇄 잉크층에 의해서 제 2 투명기재(250)의 점착제 층이 접하는 면에 형성되는 인쇄 단차(잉크층의 두께)는 통상 5 내지 100㎛ 정도이다.
본 발명의 양면 점착 시트(210)를 이용하는 경우, 상기 인쇄 단차의 요철 추종성도 우수하다.
또한, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 제 1 점착제 층(211)과 제 2 점착제 층(212) 사이 및/또는 제 1 점착제 층(211)과 제 3 점착제 층(213) 사이에 투명기재가 설치될 수도 있다.
[ 실시예 ]
이하, 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하나, 본 발명이 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예 중의 「부」및 「%」는 특별히 제한하지 않는 한, 각각 「질량부」 및 「질량%」를 말한다.
또한, 질량 평균 분자량 Mw는, THF(테트라히드로퓨란)를 용해한 시료를 겔 투과 크로마토그래피(펌프: PU-980, 검출기: RI-2031 Plus, 일본 분광 주식회사제)를 이용하여 측정하고, 폴리스티렌 기준으로 환산한 값이다.
G' 및 G"는, 레오미터(Reologica 사제: DYNALYSER DAR-200 모델)에 의해 주파수 1Hz, 왜곡 0.1%, 승온 속도 3℃/분의 조건에서 측정하였다. tanδ는, G'와 G"의 비율(G"/G')로 구하였다.
(실시예 A1)
[제 1 점착제 층의 점착제 용액의 합성]
교반기, 온도계, 환류 냉각기, 적하 장치, 질소 도입관을 구비한 반응 장치에, 질소 가스를 봉입한 후, 용매인 에틸 아세테이트를 105 질량부 첨가하였다. 그 다음에, 반응 장치 내에, 단량체 성분으로서 아크릴산 메틸 55 질량부, 아크릴산 2-에틸헥실 45 질량부, 아크릴산 4-히드록시부틸 5.0 질량부, 개시제로서 아조비스 이소부티로니트릴(이하, 「AIBN」으로 표기한다.」) 0.3 질량부를 모노머 농도가 대략 50 질량%가 되도록 에틸 아세테이트에 첨가하였다. 그 후, 교반하면서 질소 가스 기류 중에서, 50℃에서 8시간 교반한 후, 빙수욕으로 급냉하여 중합 반응을 정지시키고, 질량 평균 분자량 Mw 70만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다.
이러한 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대하여, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕0.4 질량부를 추가하여 에틸 아세테이트에서 농도 35 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 1A-1 용액을 수득하였다.
[제 2 점착제 층의 점착제 용액의 합성]
AIBN의 사용량을 0.12 질량부로 변경한 것을 제외하고는 제 1 점착제 층의 점착제 용액의 합성 방법과 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 150만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대하여, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔주)아사히화성제: P301-75E〕0.4 질량부를 추가하여 에틸 아세테이트에서 농도 25 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 1B-1 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]
제 1 박리 시트로 PET 필름에 박리제 층을 갖춘 박리 필름〔(주)왕자 특수지제, 38μRL-07(2)〕을 준비하고, 상기 제 1 박리 시트의 박리제 층에, 상기 점착제 1A-1 용액을 나이프 코터로 코팅하고, 100℃, 3분간 가열하여, 제 1 점착제 층을 형성하여, 제 1 점착 시트를 수득하였다. 형성된 제 1 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 2.7×105 Pa, G"는 1.9×105 Pa, tanδ는 0.70이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 1.2×105 Pa, G"는 4.7×104 Pa, tanδ는 0.39이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 7.3×104 Pa, G"는 2.7×104 Pa, tanδ는 0.37이었다.
또한, 제 2 박리 시트로 PET 필름에 상술한 제 1 박리 시트 보다 박리성이 높은 박리제 층을 갖춘 박리 필름〔(주)왕자 특수지제, 38μRL-07(L)〕을 준비하고, 상기 제 1 박리 시트의 박리제 층에, 상기 점착제 1B-1 용액을 나이프 코터로 코팅한 뒤, 100℃, 3분간 가열하여, 제 2 점착제 층을 형성하고, 제 2 점착 시트를 수득하였다. 형성된 제 2 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 1.3×106 Pa, G"는 7.3×105 Pa, tanδ는 0.56이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 8.4×105 Pa, G"는 2.8×105 Pa, tanδ는 0.33이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 6.6×105 Pa, G"는 1.4×105 Pa, tanδ는 0.21이었다.
이어서, 제 1 점착 시트와 제 2 점착 시트를, 제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층이 접하도록 겹쳐서 압착하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 수득하였다. 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 4.1×105 Pa, G"는 2.8×105 Pa, tanδ는 0.68이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 2.5×105 Pa, G"는 8.7×104 Pa, tanδ는 0.36이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 1.7×105 Pa, G"는 4.5×104 Pa, tanδ는 0.26이었다.
(실시예 A2)
[제 1 점착제 층의 점착제 용액의 합성]　
AIBN의 사용량을 0.4 질량부로 변경한 것 외에는 실시예 A1과 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 50만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대해, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕 0.4 질량부를 추가해서 에틸 아세테이트에서 농도 35 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 1A-2 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]　
점착제 1A-2 용액을 이용하여 제 1 점착제 층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 A1와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
형성된 제 1 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 1.3×105 Pa, G"는 9.4×104 Pa, tanδ는 0.72이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 8.9×104 Pa, G"는 5.2×104 Pa, tanδ는 0.58이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 5.8×104 Pa, G"는 1.7×104 Pa, tanδ는 0.29였다. 제 2 점착제 층의 G', G", tanδ는 실시예 A1의 제 2 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또, 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 3.2×105 Pa, G"는 2.0×105 Pa, tanδ는 0.63이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 2.1×105 Pa, G"는 9.0×104 Pa, tanδ는 0.43이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 1.6×105 Pa, G"는 3.7×104 Pa, tanδ는 0.23이었다.
(실시예 A3)
[제 2 점착제 층의 점착제 용액의 합성]
AIBN의 사용량을 0.2 질량부로 변경한 것 외에는 실시예 A1과 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 90만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대해, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕 0.4 질량부를 추가해서 에틸 아세테이트에서 농도 25 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 1B-2 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]
점착제 1B-2 용액을 이용하여 제 2 점착제 층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 A2와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
형성된 제 1 점착제 층의 G', G", tanδ는 실시예 A2의 제 1 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또, 제 2 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 5.1×105 Pa, G"는 3.8×105 Pa, tanδ는 0.74이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 3.7×105 Pa, G"는 1.3×105 Pa, tanδ는 0.35이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 2.4×105 Pa, G"는 7.8×104 Pa, tanδ는 0.32였다. 또, 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 2.4×105 Pa, G"는 1.8×105 Pa, tanδ는 0.75이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 1.6×105 Pa, G"는 7.5×104 Pa, tanδ는 0.46이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 1.1×105 Pa, G"는 3.5×104 Pa, tanδ는 0.31이었다.
(실시예 A4)
[제 2 점착제 층의 점착제 용액의 합성]
AIBN의 사용량을 0.1 질량부로 변경한 것 외에는 실시예 A1과 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 180만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대해, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕 0.4 질량부를 추가해서 에틸 아세테이트에서 농도 25 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 1B-3 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]
점착제 1B-3 용액을 이용하여 제 2 점착제 층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 A2와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
형성된 제 1 점착제 층의 G', G", tanδ는 실시예 A2의 제 1 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또, 제 2 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 1.7×106 Pa, G"는 8.9×105 Pa, tanδ는 0.52이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 1.0×106 Pa, G"는 3.2×105 Pa, tanδ는 0.32이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 7.8×105 Pa, G"는 1.7×105 Pa, tanδ는 0.22였다. 또, 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 4.4×105 Pa, G"는 2.5×105 Pa, tanδ는 0.56이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 2.8×105 Pa, G"는 1.1×105Pa, tanδ는 0.39이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 2.1×105 Pa, G"는 4.8×104 Pa, tanδ는 0.23이었다.
(비교예 A1)
상기 제 1 박리 시트의 박리제 층의 노출면에, 점착제 1A-1 용액을 나이프 코터에 의해 코팅하고, 100℃, 3분간 가열하여, 제 1 점착제 층을 형성하였다. 이어서, 형성된 제 1 점착제 층에 상기 제 2 박리 시트를 겹쳐 압착하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 A2)
점착제 1A-1 용액을 점착제 1A-2 용액으로 변경한 것을 제외하고는 비교예 A1과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 A3)
점착제 1A-1 용액을 점착제 1B-1 용액으로 변경한 것을 제외하고는 비교예 A1과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 A4)
점착제 1A-1 용액을 점착제 1B-2 용액으로 변경한 것을 제외하고는 비교예 A1과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 A5)
점착제 1A-1 용액을 점착제 1B-3 용액으로 변경한 것을 제외하고는 비교예 A1과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(평가)　
각각의 실시예 및 각각의 비교예에 따른 양면 점착 시트의 팽창 방지성, 요철 추종성에 대해 하기와 같이 평가하였다. 평가 결과를 표 1에 나타내었다.
[팽창 방지성]
제 2 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에 폴리카보네이트 시트(두께: 1mm)를 접착하고, 이어서 제 1 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트(두께: 100㎛)를 접착하여 투명 적층체를 얻었다.
이러한 투명 적층체를, 가압 탈포 장치(주식회사 쿠리하라 제조업체: YK-350S) 안에서 온도 50℃, 압력 0.5 MPa의 조건으로 압력을 30분간 부여한 후, 온도 60℃, 상대습도 90%의 환경 하에, 250시간 방치하였다. 그 후, 투명 적층체 상태를 육안으로 관찰하여, 하기 기준으로 평가하였다.
A: 가스 팽창이 전혀 발생하지 않음.
B: 미세한 기포(가스 팽창)가 소량 발생함.
C: 전면에 가스 팽창이 발생함.
[요철 추종성]
높낮이 차이가 30㎛의 요철이 형성되도록 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트의 일면에 인쇄를 실시하여, 요철이 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트를 얻었다.
제 2 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에, 요철이 없는 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 접착하고, 이어서 제 1 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에, 요철이 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트의 요철 면을 접착하여 투명 적층체를 얻었다.
이러한 투명 적층체를, 상기 가압 탈포 장치에서, 온도 40℃, 압력 0.5 MPa의 조건으로 압력을 10분간 부여했다. 그리고, 요철이 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트의 밀착의 정도를 현미경(배율: 25배)을 이용하여 관찰하고, 하기 기준으로 평가하였다.
A: 요철의 단차 부분이 완전히 점착제로 메워졌다.
B: 요철의 단차 부분에 소량의 공기가 남아 있다.
C: 요철의 단차 부분 전체에 공기가 남아 있다.
실시예 A1 실시예 A2 실시예 A3 실시예 A4 비교예 A1 비교예 A2 비교예 A3 비교예 A4 비교예 A5
제 1 점착제 점착제 1A-1 1A-2 1A-2 1A-2 1A-1 1A-2 1B-1 1B-2 1B-3
두께(㎛) 75 75 70 80 100 100 100 100 100
제 2 점착제 점착제 1B-1 1B-1 1B-2 1B-3 - - - - -
두께(㎛) 15 15 30 20 - - - - -
팽창 방지성 A A A A B C A A A
요철 추종성 A A A A A A C B C
상기와 같은 질량 평균 분자량의 점착제를 포함하는 제 1 점착제 층 및 제 2 점착제 층을 갖는 실시예 A1 내지 A4의 양면 점착 시트에서는, 팽창 방지성 및 요철 추종성이 높았다.
이에 대해, 점착제 1A-1로 이루어지는 두께 100㎛의 단층의 점착제 층을 양면 점착 시트로 사용한 비교예 A1, 점착제 1A-2로 이루어지는 두께 100㎛의 단층의 점착제 층을 양면 점착 시트로 사용한 비교예 A2는, 팽창 방지성이 낮았다.
점착제 1B-1로 이루어지는 두께 100㎛의 단층의 점착제 층을 양면 점착 시트로 사용한 비교예 A3, 점착제 1B-2로 이루어지는 두께 100㎛의 단층의 점착제 층을 양면 점착 시트로 사용한 비교예 A4 및 점착제 1B-3로 이루어지는 두께 100㎛의 단층의 점착제 층을 양면 점착 시트로 사용한 비교예 A5에서는, 요철 추종성이 낮았다.
(참고예 A1 내지 A4)　
상기 실시예 A1 내지 A4의 양면 점착 시트에 대해서, 제 1 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에 폴리카보네이트 시트를 접착하고, 제 2 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트를 접착하여 참고예 A1 내지 A4의 투명 적층체를 제조하여, 팽창 방지성을 평가하였다. 그 결과, 표 2에 나타난 바와 같이, 팽창 방지성은 모두 저하되어 있었다. 이를 통해, 폴리카보네이트 시트와 같이 가스를 발생하기 쉬운 기재는, 제 2 점착제 층에 붙여 조합하는 것이 중요하다는 것을 알 수 있다.
또한, 참고예 A1 내지 A4의 투명 적층체에 대해 요철 추종성을 평가한 결과, 실시예 A1 내지 A4와 큰 차이가 없었다. 따라서, 양면 점착 시트의 어느 쪽의 면에 요철 면이 접해도, 요철 추종성에 대해서는 비슷한 효과를 나타냄을 알 수 있다.
참고예 A1 참고예 A2 참고예 A3 참고예 A4
제 1 점착제층 점착제 1A-1 1A-2 1A-2 1A-2
두께(㎛) 70 70 75 75
제 2 점착제층 점착제 1B-1 1B-1 1B-2 1B-3
두께(㎛) 20 20 25 25
팽창 방지성 B C C C
요철 추종성 A A A A
(실시예 B1)
[제 1 점착제 층의 점착제 용액의 조제]
교반기, 온도계, 환류 냉각기, 적하 장치, 질소 도입관을 구비한 반응 장치에, 질소 가스를 봉입한 후, 용매인 에틸 아세테이트를 105 질량부 첨가하였다. 그 다음에, 반응 장치 내에, 단량체 성분으로서 아크릴산 부틸 55 질량부, 아크릴산 2-에틸헥실 45 질량부, 아크릴산 4-히드록시부틸 5.0 질량부, 개시제로서 아조비스 이소부티로니트릴(이하, 「AIBN」으로 표기한다.」) 0.3 질량부를 모노머 농도가 대략 50 질량%가 되도록 에틸 아세테이트에 첨가하였다. 그 후, 교반하면서 질소 가스 기류 중, 50℃에서 8시간 교반한 후, 빙수욕으로 급냉하여 중합 반응을 정지시키고, 질량 평균 분자량 Mw 70만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다.
이러한 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대하여, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕0.4 질량부를 추가하여 에틸 아세테이트에서 농도 35 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 2A-1 용액을 수득하였다.
[제 2 점착제 층의 점착제 용액의 조제]
아크릴산 2-에틸헥실을 아크릴산 메틸로 변경하고, AIBN의 사용량을 0.12 질량부로 변경한 것을 제외하고는 제 1 점착제 층의 점착제 용액의 조제와 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 150만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대하여, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔주)아사히화성제: P301-75E〕0.4 질량부를 추가하여 에틸 아세테이트에서 농도 25 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 2B-1 용액을 수득하였다.
[제 3 점착제 층의 점착제 용액의 합성]
AIBN의 사용량을 0.2 질량부로 변경한 것을 제외하고는 제 1 점착제 층의 점착제 용액의 조제와 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 90만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대해, 가교제로 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔주)아사히화성제: P301-75E〕0.4 질량부를 추가하여 에틸 아세테이트에서 농도 25 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 2B-2 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]
제 1 박리 시트로 PET 필름에 박리제 층을 갖춘 박리 필름〔(주)왕자 특수지제, 38μRL-07(L)〕을 준비하고, 상기 제 1 박리 시트의 박리제 층에, 상기 점착제 2A-1 용액을 나이프 코터로 코팅하고, 100℃, 3분간 가열하여, 제 1 점착제 층을 형성하여, 제 1 점착 시트를 얻었다. 형성된 제 1 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 2.6×105 Pa, G"는 1.8×105 Pa, tanδ는 0.69이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 1.1×105 Pa, G"는 4.6×104 Pa, tanδ는 0.42이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 7.2×104 Pa, G"는 2.6×104 Pa, tanδ는 0.36이었다.
또한, 제 2 박리 시트로 PET 필름에 상술한 제 1 박리 시트 보다 박리성이 낮은 박리제층을 갖춘 박리 필름〔(주)왕자 특수지제, 38μRL-07(2)〕을 준비하고, 상기 제 1 박리 시트의 박리제 층에, 상기 점착제 2B-1 용액을 나이프 코터에 의해 코팅하고, 100℃, 3분간 가열하여, 제 2 점착제 층을 형성하고, 제 2 점착 시트를 얻었다. 형성된 제 2 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 1.4×106 Pa, G"는 7.5×105 Pa, tanδ는 0.53이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 8.5×105 Pa, G"는 2.9×105 Pa, tanδ는 0.34이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 6.7×105 Pa, G"는 1.5×105 Pa, tanδ는 0.22였다.
또한, 제 3 박리 시트로서 제 1 박리 필름과 같은 박리 필름〔(주)왕자 특수지제, 38μRL-07(L)〕을 준비하고, 그 제 3 박리 시트의 박리제 층에, 상기 점착제 2B-2 용액을 나이프 코터에 의해 코팅하고, 100℃, 3분간 가열하여, 제 1 점착제 층을 형성하여, 제 1 점착 시트를 얻었다. 형성된 제 3 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 5.3×105 Pa, G"는 3.9×105 Pa, tanδ는 0.74이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 3.9×105 Pa, G"는 1.4×105 Pa, tanδ는 0.36이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 2.6×105 Pa, G"는 7.9×104 Pa, tanδ는 0.30이었다.
이어서, 제 1 점착 시트와 제 2 점착 시트를, 제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층이 접하도록 겹쳐 압착한 후, 제 1 점착 시트와 제 2 점착 시트가 적층된 점착 시트와 제 3 점착 시트를, 제 1 박리 시트를 벗겨 제 1 점착 시트의 점착제 층을 노출시키고, 상기 제 1 점착제 층과 제 3 점착 시트의 점착제 층이 접하도록 겹쳐 압착한 후, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다. 얻은 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층＋제 3 점착제 상)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 4.2×105 Pa, G"는 2.9×105 Pa, tanδ는 0.69이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 2.7×105 Pa, G"는 8.8×104 Pa, tanδ는 0.33이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 1.8×105 Pa, G"는 4.7×104 Pa, tanδ는 0.26이었다.
(실시예 B2)
[제 1 점착제 층의 점착제 용액의 조제]
AIBN의 사용량을 0.6 질량부로 변경한 것을 제외하고는 실시예 B1의 제 1 점착제 층의 점착제 용액의 조제와 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 30만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대해, 가교제로 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕 0.4 질량부를 추가해서 에틸 아세테이트에서 농도 35 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 2A-2 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]
점착제 2A-2 용액을 이용하여 제 1 점착제 층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 B1과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
형성된 제 1 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 1.2×105 Pa, G"는 9.2×104 Pa, tanδ는 0.77이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 8.8×104 Pa, G"는 5.0×104 Pa, tanδ는 0.57이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 5.6×104 Pa, G"는 1.5×104 Pa, tanδ는 0.28이었다. 제 2 및 제 3 점착제 층의 G', G", tanδ는 각각각 실시예 B1의 제 2 및 제 3 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또한, 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층＋제 3 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 3.1×105 Pa, G"는 2.0×105 Pa, tanδ는 0.65이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 2.0×105 Pa, G"는 8.9×104 Pa, tanδ는 0.45이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 1.5×105 Pa, G"는 3.5×104 Pa, tanδ는 0.23이었다.
(실시예 B3)
[제 2 점착제 층의 점착제 용액의 조제]
AIBN의 사용량을 0.1 질량부로 변경한 것을 제외하고는 실시예 B1의 제 2 점착제 층의 점착제 용액의 조제와 동일하게 실시하여, 질량 평균 분자량 Mw 180만의 아크릴산 에스테르 공중합체 용액을 수득하였다. 이 공중합체 용액의 고형분 100 질량부에 대해, 가교제로 헥사메틸렌디이소시아네이트계 3 관능성 첨가물〔(주)아사히화성제: P301-75E〕 0.4 질량부를 추가해서 에틸 아세테이트에서 농도 25 질량%의 용액이 되도록 희석하여, 점착제 2B-3 용액을 수득하였다.
[양면 점착 시트의 제조]
점착제 2B-3의 용액을 사용하여 제 2 점착제 층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 B2와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
형성된 제 1 및 제 3 점착제 층의 G', G", tanδ는 각각 실시예 B2의 제 1 및 제 3 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또, 제 2 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 1.8×106 Pa, G"는 9.0×105 Pa, tanδ는 0.50이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 1.1×106 Pa, G"는 3.3×105 Pa, tanδ는 0.30이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 8.0×105 Pa, G"는 1.9×105 Pa, tanδ는 0.24였다. 또한, 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층＋제 3 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 4.5×105 Pa, G"는 2.6×105 Pa, tanδ는 0.58이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 2.9×105 Pa, G"는 1.2×105 Pa, tanδ는 0.41이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 2.2×105 Pa, G"는 4.9×104 Pa, tanδ는 0.25였다.
(실시예 B4)
[양면 점착 시트의 제조]
점착제 2B-1의 용액을 이용해 제 3 점착제 층을 형성한 것을 제외하고는 실시예 B3과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
형성된 제 1 및 제 2 점착제 층의 G', G", tanδ는 각각 실시예 B3의 제 1 및 제 2 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또, 제 3 점착제 층의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 실시예 B1의 제 2 점착제 층의 G', G", tanδ와 같았다. 또한, 양면 점착 시트(제 1 점착제 층＋제 2 점착제 층＋제 3 점착제 층)의 주파수 1Hz, 25℃에서의 G'는 4.6×105 Pa, G"는 2.8×105 Pa, tanδ는 0.61이며, 주파수 1Hz, 50℃에서의 G'는 3.0×105 Pa, G"는 1.3×105 Pa, tanδ는 0.43이며, 주파수 1Hz, 80℃에서의 G'는 2.4×105 Pa, G"는 5.1×104 Pa, tanδ는 0.21이었다.
(비교예 B1)
제 3 점착제 층을 적층하지 않고, 제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층의 2층으로 한 것을 제외하고는 실시예 B1과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B2)
제 3 점착제 층을 적층하지 않고, 제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층의 2층으로 한 것을 제외하고는 실시예 B3과 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B3)
점착제 2B-2 용액을 이용하여 제 2 점착제 층을 형성하고, 제 3 점착제 층을 적층하지 않고, 제 1 점착제 층과 제 2 점착제 층의 2층으로 한 것을 제외하고는 실시예 B4와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B4)
상기 제 2 박리 시트의 박리제 층의 노출면에, 점착제 2A-1 용액을 나이프 코터에 의해 코팅하고, 100℃, 3분간 가열해, 제 1 점착제 층을 형성하였다. 그 다음에, 얻은 제 1 점착제 층에 상기 제 1 박리 시트를 겹쳐 압착하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B5)
점착제 2A-1 용액을 점착제 2A-2 용액으로 변경한 것 이외에는 비교예 B4와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B6)
점착제 2A-1 용액을 점착제 2B-1 용액으로 변경한 것 이외에는 비교예 B4와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B7)
점착제 2A-1 용액을 점착제 2B-2 용액으로 변경한 것 이외에는 비교예 B4와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(비교예 B8)
점착제 2A-1 용액을 점착제 2B-3 용액으로 변경한 것 이외에는 비교예 B4와 동일하게 실시하여, 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 얻었다.
(평가)
각각의 실시예 및 각각의 비교예에 따른 양면 점착 시트의 팽창 방지성, 컬 방지 성능, 펀칭 가공성, 요철 추종성에 대해 다음과 같이 평가하였다. 평가 결과는 표 3에 나타내었다.
[팽창 방지성]
또한, 제 3 박리 시트(비교예 B1 내지 B8의 경우에는 제 1 박리 시트)를 박리하여 노출된 점착제 층에 폴리카보네이트 시트(두께: 1mm)를 접착하고, 이어서 제 2 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트(두께: 100㎛)를 접착하여 100 mm×100 mm 크기의 투명 적층체를 얻었다.
이 투명 적층체를, 가압 탈포 장치(주식회사 쿠리하라 제조업체: YK-350S) 안에서 온도 50℃, 압력 0.5 MPa의 조건으로 압력을 30분간 부여한 후, 온도 60℃, 상대습도 90%의 환경 하에, 250시간 방치하였다. 그 후, 투명 적층체 상태를 육안으로 관찰하여, 하기 기준으로 평가하였다.
A: 가스 팽창이 전혀 발생하지 않음.
B: 미세한 기포(가스 팽창)가 소량 발생함.
C: 전면에 가스 팽창이 발생함.
[컬 방지 성능]
상기 팽창 방지성의 평가에 이용한 샘플(온도 60℃, 상대습도 90%의 환경 하에서, 250시간 방치한 후의 투명 적층체)을, 평평한 곳에 평평하게 두고, 4 모서리의 높이를 측정하여, 그들의 평균값을 산출하였다. 상기 평균값으로부터 컬 방지성능을 하기의 기준으로 평가하였다.
A: 0 mm ~ 0.15 mm
B: 0.15 mm ~ 0.25 mm
C: 0.25 mm 이상
[펀칭 가공성]
50 mm×50 mm 크기의 피나클 칼날을 구비하는 재단기로, 제조된 양면 점착 시트를 제 3 박리 시트 쪽(비교예 B1 내지 B8의 경우에는 제 1 박리 시트 쪽)에서 구멍을 뚫어 재단 면과 재단한 칼날을 관찰하여, 하기 기준으로 평가하였다.
AA: 재단 면 점착제의 돌출이 없고, 재단한 칼날에 점착제가 전혀 부착되어 있지 않다.
A: 재단 면 점착제의 돌출이 약간 있으나, 재단한 칼날에 점착제가 전혀 부착되어 있지 않다.
B: 재단 면 점착제의 돌출이 있고, 재단한 칼날에 점착제의 부착이 약간 있다.
C: 재단 면 점착제의 돌출이 있고, 재단한 칼날에 점착제의 부착이 있다.
[요철 추종성]
높낮이 차이가 30㎛의 요철이 형성되도록 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트의 일면에 인쇄를 실시하여, 요철이 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트를 얻었다.
제 3 박리 시트(비교예 B1 내지 B8의 경우에는 제 1 박리 시트)를 박리하여 노출된 점착제 층에, 요철이 없는 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 접착하고, 이어서 제 2 박리 시트를 박리하여 노출된 점착제 층에, 요철이 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트의 요철 면을 접착하여 투명 적층체를 얻었다.
이러한 투명 적층체를, 상기 가압 탈포 장치에서, 온도 40℃, 압력 0.5 MPa의 조건으로 압력을 10분간 부여했다. 그리고, 요철이 있는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 시트의 밀착 정도를 현미경(배율: 25배)을 이용하여 관찰하고, 하기 기준으로 평가하였다.
A: 요철의 단차 부분이 완전히 점착제로 메워졌다.
B: 요철의 단차 부분에 소량의 공기가 남아 있다.
C: 요철의 단차 부분 전체에 공기가 남아 있다.
Figure 112012012328317-pct00005
본 발명의 양면 점착 시트는 팽창의 발생을 방지할 수 있어 요철 추종성이 뛰어나고 컬이 발생하기 어려우며, 또한 펀칭 가공 시의 작업 생산성이 뛰어나, 예를 들면, 터치 패널을 제조할 때 위치 입력 장치와 상기 위치 입력 장치의 전면 측에 배치되는 전면판과의 접착 등에 유용하다.
11: 투명 적층체　
110: 양면 점착 시트　
111: 제 1 점착제 층　
112: 제 2 점착제 층　
120: 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트
130a: 제 1 박리 시트　
130b: 제 2 박리 시트　
140: 제 1 투명기재　
141: 절연성 기재　
142: 도전층　
143: 전극　
150: 제 2 투명기재　
21: 투명 적층체　
210: 양면 점착 시트　
211: 제 1 점착제 층　
212: 제 2 점착제 층
213: 제 3 점착제 층 　
220: 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트
230a: 제 1 박리 시트　
230b: 제 2 박리 시트　
240: 제 1 투명기재　
241: 절연성 기재　
242: 도전층　
243: 전극　
250: 제 2 투명기재

Claims (18)

  1. 제 1 점착제 층 및 상기 제 1 점착제 층의 일면에 설치된 제 2 점착제 층을 포함하며, 제 1 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)를 포함하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량은 15만 내지 80만이며, 제 2 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)를 포함하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(II)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만인 양면 점착 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(I)의 질량 평균 분자량이 35만 내지 80만인 양면 점착 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제 1 점착제 층의 두께가 제 2 점착제 층의 두께의 1.5 내지 100배인 양면 점착 시트.
  4. 제 3 항에 있어서,
    제 1 점착제 층의 두께가 20 내지 500㎛인 양면 점착 시트.
  5. 제 3 항에 있어서,
    제 2 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 양면 점착 시트.
  6. 제 4 항에 있어서,
    제 2 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 양면 점착 시트.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항의 양면 점착 시트의 적어도 일면에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트.
  8. 제 7 항의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 제조하는 방법으로서,
    박리 시트 상에 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액과 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅하고, 가열하여 상기 양면 점착 시트를 형성하는 공정을 포함하는 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조 방법.
  9. 제 1 투명기재와 제 2 투명기재가 제 1 항 또는 제 2 항의 양면 점착 시트에 의해 접착되고, 제 1 투명기재에 제 1 점착제 층이 접하고, 제 2 투명기재에 제 2 점착제 층이 접하는 투명 적층체이며, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는 양면 점착 시트 쪽의 면에 요철이 형성된 것이고, 제 2 투명기재는 폴리카보네이트 단층 시트, 폴리메틸메타크릴레이트 단층 시트, 폴리카보네이트ㆍ폴리메틸메타크릴레이트 적층 시트, 트리아세틸 셀룰로오스 시트 및 시클로 올레핀 폴리머 시트로 이루어진 군에서 선택된 하나인 것을 특징으로 하는 투명 적층체.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제 2 점착제 층이 설치된 제 1 점착제 층의 면과 반대측의 면에 제 3 점착제 층이 설치되고, 상기 제 3 점착제 층은 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)를 포함하고, 상기 아크릴계 2액 가교형 점착제(III)의 질량 평균 분자량은 90만 내지 200만이며, 제 2 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 양면 점착 시트.
  11. 제 10 항에 있어서,
    제 1 점착제 층의 두께가 제 2 점착제 층의 두께의 1.5 내지 100배인 양면 점착 시트.
  12. 제 11 항에 있어서,
    제 1 점착제 층의 두께가 20 내지 500㎛인 양면 점착 시트.
  13. 제 10 항에 있어서,
    제 3 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 양면 점착 시트.
  14. 제 11 항에 있어서,
    제 3 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 양면 점착 시트.
  15. 제 12 항에 있어서,
    제 3 점착제 층의 두께가 5 내지 50㎛인 양면 점착 시트.
  16. 제 10 항의 양면 점착 시트의 적어도 일면에 박리 시트가 적층된 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트.
  17. 제 16 항의 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트를 제조하는 방법으로서, 박리 시트 상에 질량 평균 분자량 15만 내지 80만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 1 점착제 층 형성용 코팅액, 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 2 점착제 층 형성용 코팅액과 질량 평균 분자량 90만 내지 200만의 아크릴 중합체 및 가교제를 함유하는 제 3 점착제 층 형성용 코팅액을 동시에 다층으로 코팅하고, 가열하여 상기 양면 점착 시트를 형성하는 공정을 포함하는 박리 시트를 구비하는 양면 점착 시트의 제조 방법.
  18. 제 1 투명기재와 제 2 투명기재가 제 10 항의 양면 점착 시트에 의해서 접착되고, 제 1 투명기재에 제 2 점착제 층이 접하고, 제 2 투명기재에 제 3 점착제 층이 접하는 투명 적층체이며, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는 양면 점착 시트 쪽의 면에 요철이 형성된 것이고, 제 1 투명기재 및 제 2 투명기재 중 적어도 하나는 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 트리아세틸 셀룰로오스 또는 시클로 올레핀 폴리머로 이루어지는 투명 적층체.
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