KR20160009633A - 연이은 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리시키는 방법 - Google Patents

Abstract

연이은 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리시키는 방법을 개시하고, 이때 역회전 휠들은, 휠들이 회전할 시에 일 측 휠 상의 치형부가 타 측 휠 상의 치형부와 정렬되도록 치형부들을 포함한다. 정렬된 치형부들은 유리 리본의 비드 부분들에 접촉하고 정렬된 치형부들 사이의 리본을 핀칭하여 인덴트들을 형성한다. 핀칭은 비드의 두께를 감소시키고, 이로 인해 비드를 약화시켜 비드가 탄성 고체로 냉각된 후에 비드에 걸친 크랙 전파를 용이하게 한다.

Description

연이은 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리시키는 방법{METHOD OF SEPARATING A GLASS SHEET FROM A CONTINUOUS GLASS RIBBON}

본 출원은 35 U.S.C.§ 119 하에 2013년 5월 16일자로 출원된 미국 가출원 제61/824169호의 우선권 주장 출원이고, 상기 미국 가출원의 내용은 참조로서 전체적으로 본원에 병합된다.

본 발명은 일반적으로 연이은 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리하는 방법에 관한 것으로, 특히 유리 리본의 비드 영역들을 약화시킴으로써, 유리 리본의 전체 (full) 폭을 거쳐 크랙을 전파시키기에 필요한 에너지를 감소시키는 방법에 관한 것이다.

융합 공정에 의해 형성된 유리 시트들은 기계적 스코어링 (scoring)에 이은 휨 분리에 의해 융합 인발 기계 (FDM)에서 리본으로부터 통상적으로 분리된다. 유리 리본은 일반적으로 형상을 가지거나, 또는 다시 말하면, 유리 내부의 잔여 및 열 응력들로 인해 수평 및 수직 방향 모두로 면외 방향 (out-of-plane)을 향해 굽어진다. 리본 형상은 또한 리본의 측 방향 에지들을 따라 위치된 두꺼운 부분들 (비드들, beads)의 존재에 관한 것이고, 이때 상기 두꺼운 부분들은 리본의 중앙부보다 더 두껍고 유리에 걸친 열 및 응력 구배들을 현저하게 생성한다.

유리 리본이 얇아지기 때문에, 리본의 중앙 구역의 두께에 대한 비드의 두께의 비율은 크게 된다. 게다가, 리본 강성은, 유리 시트 크기가 증가하고 그리고/또는 유리 두께가 감소될 시에 감소되며, 이는 일반적으로 리본으로부터 절단된 유리 시트의 보다 큰 굽은 형상을 야기시킨다. 보다 큰 비드-대-중앙 두께 비율, 및 보다 작은 리본 강성의 조합된 영향은, 스코어링 및 분리 공정 동안 리본 안정성을 유지하고 리본 모션을 제어하기에 현저한 도전과제를 만들어 낸다. 감소된 인발 안정성으로 인해, 인발 구역의 하부에서 공정 윈도우들 및 형성 공정 윈도우들 둘 다가 좁아지고 공정 혼란 (upset) 빈도가 보다 높아지게 된다. 좁아진 공정 윈도우는 치명적인 문제인데, 이는 스코어링 및 분리 공정들에 의해 야기된 인발에서 리본 모션이 유리 시트 컷-오프 공정 그 자체에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 유리 형성 공정에 전파되고 결과적으로 최종 유리 품질에 영향을 미칠 수 있기 때문이다.

융합 형성 공정에서 또 다른 도전과제는 형성 몸체 부분들의 노화, 및 비드 형성 영역에서의 유동 및 열 제어의 곤란함으로 인한, 중공 비드들 (비드 내부의 융합 라인에서의 공극)의 형성이다. 중공 비드가 형성되면, 스코어 및 분리 공정 윈도우는 보다 더 좁아지게 될 것이며, 비제어된 크랙은 시트 분리 동안 일어날 수 있다.

종래의 기계적인 절단 접근법은 비드들 사이의 유리 리본을 스코어링하는 것, 그 다음에 기계적 휨 같은 분리를 포함한다. 비드들에 걸친 스코어링은 매우 어려우며, 그리고 비드들 두께의 급증으로 인해 불안해진다. 현재 절단 공정들의 주요 결점은, 두껍고 비스코어링된 비드들이 구조 강성 및 최소의 결함 표면을 통해 휨 분리 공정에 현저한 저항을 제공한다는 점이다. 그 결과, 비드들에서의 크랙 전파는 비드들을 통해 전파되는 분리 크랙의 파손으로 인해, 도그 이어들 (dog ears) 또는 수직 크랙을 초래할 수 있다. 이러한 상황은, 대상이 되는 유리 두께가 얇아질수록 악화된다.

이에 따라서, 유리 시트를 분리시키는 작은 휨 각도 또는 저 에너지를 도입시키는 것이 바람직한데, 이는 그것이 작은 시트 모션을 도입시키고 인발 안정성에 영향을 적게 미치기 때문이다.

인발 하부에서의 유리 분리는 비드 두께 대 리본 두께 비율 및 시트 형상으로 인해 비드들을 통하여 유리를 분리시키기 위해, 현저하게 보다 큰 에너지를 요구한다. 일부 실시예들에서, 유리 리본 분리 스코어링은 비드들 사이의 측 방향으로 유리 리본의 품질 영역에서만 일어난다. 이는 유리 리본이 얇아질수록 보다 일반화가 된다. 비드에서 "우수한" 벤트 (vent) 크랙을 달성하는 것은 기계적인 스코어 휠이 거친 비드 표면을 건너뛰기 때문에 불가능하다. 결함이 비드 표면에 도입될 수 없기 때문에, 분리를 위해 유리를 휘기에 필요한 추가 에너지는 상기의 융합 형성 공정에 보다 방해가 된다. 중공 비드가 존재하는 경우, 크랙 발생은 분리 동안 일어날 가능성이 있을 것이다.

본원은, 융합 인발 기계 내부의 양쪽 비드들에서, 그리고 비드가 여전하게 점성으로 이루어지는 (예를 들면, 점탄성) 높이에서 대칭 인덴트들 (indents)을 기계적으로 도입시킴으로써 유리 리본의 두꺼운 비드들의 존재에 신뢰가능한 분리 공정을 실행하고 에너지를 감소시키기 위한 방법을 기술한다. 유리 리본이 탄성 고체 상태인 경우에, 인덴트된 비드들은 인발 하부에서 시트 분리에 필요한 에너지 및 국부적인 휨 가성을 감소시키고, 이는 결과적으로 크랙 전파를 용이하게 하고, 시트 모션을 감소시키며, 응력 집중을 통해 안정성을 형성하는 것을 증가시킨다.

추가로, 인덴트된 비드들은 교차-인발 방향을 따른 스코어 휠에 대한 가이드 및/또는 비드 구역들로의 스코어 라인 크랙 전파에 대한 가이드 (이때 필요한 휨 에너지는 매우 적음)로서 작동될 수 있다. 이에 따라서, 리본 모션이 감소될 수 있고, 인발 안정성은 저-휨 (저 에너지) 분리를 가능케 함으로써 증가되고, 분리 동안 만들어진 크랙의 상향 수직 전파 또는 도그 이어들 (각이진 전파, angled propagation) 등의 휨 분리 결함들은 현저하게 감소되거나 또는 제거된다.

유리 시트의 비드 구역들에서의 일련의 인덴트들은 비드들을 약화시키고, 이로써, 다음의 유리 시트 분리에 필요한 에너지 및 휨 각도를 감소시킨다. 인덴트들은 미리결정된 빈도로 형성 구역에서 기계적으로 유도되고, 그 결과 인덴트들은 각각의 시트 분리 사이클 동안 차후의 스코어 라인과 정렬된다. 인덴트들은 유리 리본의 측 방향 에지들 둘 다를 따라 대칭적이다. 인덴트된 유리 두께는 품질 구역 유리 두께와 이상적으로 동일한 유리 두께일 것이다.

이에 따라서, 일 실시예에서, 연이은 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리시키는 방법은 다음을 포함하여 개시된다: 하부인발 공정으로 연이은 유리 리본을 형성하는 단계; 점성 상태에 있는 동안 한 쌍의 서로 마주하는 휠들과 유리 리본을 맞물리게 하는 단계 - 상기 쌍의 서로 마주하는 휠들의 각각의 휠은 상기 휠로부터 돌출되는 치형부를 포함하고, 서로 마주한 휠들은, 유리 리본의 에지의 양쪽 측면들에서 서로 마주한 인덴트들을 만들어 내기 위해, 서로 마주한 휠들의 회전 동안 상기 쌍의 휠들 중 하나의 휠의 치형부가 마주하는 휠의 치형부와 정렬되도록 동기화 됨-; 스코어 라인을 형성하기 위해 탄성 상태로 유리 리본을 냉각시킨 후에 유리 리본을 스코어링하여, 스코어 라인이 서로 마주한 인덴트들과 정렬되도록 하는 단계; 및 휨을 통해 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리시키 위해, 스코어 라인에 걸쳐 인장 응력을 가하는 단계. 스코어 라인은 유리 리본의 폭을 따라 스코어링 블레이드와 유리 리본을 맞물리게 함으로써 형성될 수 있다. 상기 쌍의 휠들의 각각의 휠은 단일 치형부, 또는 복수의 치형부들을 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 서로 마주한 인덴트들 사이의 유리 리본의 두께는 유리 리본의 중앙부 내의 유리 리본의 두께와 실질적으로 동일하다.

본 발명의 추가적인 특징들 및 이점들은 다음의 상세한 설명에서 기술될 것이며, 그리고 부분적으로 다음의 상세한 설명, 청구항, 나아가 첨부된 도면을 포함하여, 그 설명으로부터 기술 분야의 통상의 기술자에게 손쉽게 명백해지거나, 또는 본원에 기술된 실시예들을 실시함으로써, 인지될 것이다.

이해되어야 하는 바와 같이, 상기의 일반적인 설명 및 다음의 상세한 설명은 본원의 실시예들을 제시하며, 그리고 청구된 대상의 특징 및 특성을 이해하는 개요 또는 틀을 제공하기 위한 것으로 의도된다. 첨부된 도면들은 다양한 실시예들의 추가적인 이해를 제공하는 것으로 의도되며, 그리고 본 명세서의 일부에 병합되어, 상기 일부를 구성한다. 도면들은 본원의 다양한 실시예들을 도시하며, 그리고 상세한 설명과 함께 실시예들의 원리 및 동작을 설명하도록 제공된다.

도 1은 본원에 따른 연이은 유리 리본을 인발하는 대표적인 장치의 정면도이다;
도 2는 말단으로부터 보이는 바와 같이, 도 1의 연이은 유리 리본을 인발하는 대표적인 장치의 단면도이다.
도 3은 비드들을 도시한 유리 리본의 단면도이다;
도 4는 역회전 휠들에 의해 핀칭되는 (pinched) 유리 리본의 비드 부분의 단면도이며, 각각의 역회전 휠은 유리 리본 비드에 인덴트를 형성하는 치형부를 포함한다;
도 5a - 5c는 역회전 휠들의 치형부들이 유리 리본 비드를 핀칭하기 위해 정렬 이동할 시에, 도 4의 역회전 휠들의 시간 시퀀스의 위치들을 도시한다;
도 6은 유리 리본 일부가 형성 몸체로부터 하강할 시의, 유리 리본 일부의 정면도이며, 인덴트들의 형성은, 인덴트들의 설치가 스코어 라인의 설치와 일치하도록 시간설정된다;
도 7은 하나 초과의 치형부를 가진 휠을 도시한다.;
도 8은 유리 리본의 길이 방향의 중앙선으로부터의 위치의 함수로서, 여러 규정된 휨 조건들 하에, 유리 리본들에서 모델링된 수직 응력을 도시한다.

참조 내용은 이제 본원의 실시예들에 대해 상세하게 이루어지며, 상기 실시예들 중 예시들은 첨부된 도면들에 도시된다. 가능하다면, 동일한 참조 번호들은 동일하거나 유사한 부분들을 지칭하기 위해 도면들에 걸쳐 사용될 것이다.

도 1 및 2는 대표적인 유리 인발 기계를 도시하며, 그리고 특히 유리 시트들를 형성하는 융합 유리 인발 기계 (FDM) (10)를 도시한다. 도 1 및 2에 따라서, 용융 유리 (12)는 유입구 (16)를 통해 형성 몸체 (14)에 제공된다. 형성 몸체 (14)는 형성 몸체 (14)의 상부 표면을 따라 길이 방향으로 뻗어나간 트러프 (trough) (18)를 포함한다. 용융 유리 (12)는 트러프 (18)에서 넘쳐 흐르며, 그리고 용융 유리의 별개의 유동들로서 수렴 형성 표면들 (20) 상에 유동한다. 그 후, 용융 유리의 별개의 유동들은 연이은 유리 리본 (24)을 형성하기 위해, 수렴 형성 표면들이 만나는 라인, 루트 (22)를 따라 합쳐진다 (융합된다). 풀링 롤들 (26)은 루트 (22)로부터 유리 리본 (24)을 인발한다.

도 3은 예시의 유리 리본 (24)의 단면도를 도시한다. 인발력 및 표면 인장력은, 비드들 (28)이라 일반적으로 칭하기도 하는, 유리 리본의 측 방향 에지들을 따른 두꺼운 부분들을 만들어 내는 경향이 있다. 유리 리본 (24)의 중앙부 (30)는 비드들 사이에서 뻗어나가며, 비드들이 제거된 이후에 상업적으로 판매될 수 있는 유리 리본의 그러한 부분이 중앙부일 시에, 종종 품질 영역이라 한다. 그러나, 일부 유리 시트 제조 동작에서, 유리 시트는 비드들의 제거 전에 유리 리본으로부터 먼저 분리된다. 이에 따라서, 비드들은 분리 공정에 대한 특유의 도전과제를 제기한다.

일반적으로, 스코어 (score) (32) (도 1 참조)는 가로 방향으로 유리 리본에서 형성된다. 스코어는 기계적 수단에 의해 형성될 수 있고, 스코어 휠 또는 다른 스코어링 부재는 유리 리본과 접촉되고 유리 리본의 폭을 걸쳐 횡단한다. 다른 실시예들에서, 스코어는 레이저에 의해 형성될 수 있다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 스코어는 유리 리본에 기계적인 손상의 라인, 예를 들어 유리 리본의 두께에 적어도 부분적으로 뻗어나가는 벤트 크랙을 나타낸다. 이에 따라서, 스코어는 또한 스코어 라인으로 칭해질 수 있다. 다수의 예들에서, 두꺼운 비드들은 스코어가 유리 리본의 전체 폭에 걸쳐 형성되지 못하도록 한다. 이로써, 종종 스코어는 비드들로 뻗어나가지 않는다. 스코어가 예를 들면 중앙부 (30)에 걸쳐 형성되면, 인장 응력은 스코어에 걸쳐 만들어지고 (즉, 스코어 라인에 대해 직각을 이룸), 통상적으로 유리 리본을 휨으로써, 만들어진다. 그러나, 보다 두껍고, 비-스코어링된 비드들은 유리 리본의 비드들을 통해 크랙을 전파하기 위해 유리 리본으로의 에너지의 보다 큰 입력을 필요로 한다. 크랙이 비드들을 통해 전파되면, 그 과잉 에너지는 방출되며, 그리고 유리 리본을 통하여 이동되고 셋팅 존에 유리 리본을 방해하는 섭동들 (perturbations)을 형성할 수 있다. 셋팅 존은 유리 리본이 점성 액체로부터 탄성 고체로 변형되는 장소이다. 상기와 같은 섭동들은 유리 리본에 냉동되는 응력들을 만들어 낼 수 있으며, 그리고 예를 들어, 유리 리본으로부터 분리된 유리 시트의 형상에 영향을 미칠 수 있다. 이로써, 크랙이 비드들을 통해 전파될 수 있는 용이함을 증가시키는 것은, 유리 리본으로부터 차후에 분리된 유리 시트들에서 잔여 응력들을 감소시킬 수 있다.

본원에서 개시된 실시예들에 따라서, 대칭 인덴트들은, 인발의 하부에서 시트 분리에 필요에 에너지를 감소시키기 위해, 융합 인발 기계 내의 유리 리본의 에지 부분들 (예를 들면, 비드 구역들)로 기계적으로 도입되고, 이는 결과적으로 크랙 전파를 용이하게 하고 시트 모션을 감소시키고 응력 집중을 통해 안정성을 형성함을 증가시킨다. 이에 따라서, 일련의 인덴트들은 비드들을 약화시키기 위해 유리 리본의 에지 부분들에 형성되고, 이로 인해 리본으로부터 유리 시트의 분리에 필요한 에너지 및 휨 각도를 감소시킨다.

도 4는 인발 방향 (33)으로 하강하는 유리 리본 (24)의 한 길이 방향의 에지의 일부를 도시한다. 역 회전 휠들 (34)은 유리의 리본의 길이 방향의 에지에서 마주하는 관계에 위치되고, 그 결과 하나의 휠은 에지의 각각의 측면에 인접하여 위치되고, 각각의 휠 (34)은 돌출부, 즉 치형부 (36)를 포함한다. 휠들은 적합한 연결부 (미도시)를 통해 구동력 (예를 들면, 전기 모터 또는 다른 기계적 구동 디바이스)에 결합 및 동기화되고, 그 결과 휠들 (34)이 회전할 시에, 각각의 휠 상의 치형부 (36)는 도 4의 파선 (38)에 나타난 바와 같이, 마주한 휠 상의 마주한 치형부와 정렬되고 인접한다. 이에 따라서, 휠들이 회전되어 각각의 휠 상의 치형부가 이동하는 유리 리본과 접촉할 시에, 서로 마주한 인덴트들 (indents) (40)은 비드에서 이동 유리 리본의 표면들에 형성된다. 다시 말하면, 정렬된 치형부들은 비드에서 유리 리본을 핀칭하며, 그러므로 치형부들이 유리에 접촉하는 비드의 두께를 감소한다.

인덴트들은 이동 유리 리본의 마주한 에지들에서 대칭적으로 형성되고, 이는 이동 유리 리본의 한 에지를 따라 형성된 인덴트들이 이동 유리 리본의 마주한 에지 상에 형성된 인덴트들과 수평으로 정렬되는 것을 의미한다.

도 5a 내지 5c는 휠들이 서로 반대 방향들로 회전될 시에, 휠들 (34)의 시퀀스 위치들을 도시한다. 각각의 휠에 대해, 각각의 휠 상의 해당 치형부의 방사상 축 (42)이 도시되고, 그 결과 도면들의 진행을 거쳐 해당 휠이 회전하여 치형부들이 보다 가깝게 정렬 이동할 시에, 각각의 휠에 대한 방사상 축 (42)이 회전하는 법이 도시될 수 있다. 각각의 방사상 축 (42)은 휠 상의 치형부를 이등분하거나 실질적으로 이등분하며, 그리고 휠의 회전 축 (44)을 통과한다.

추가로, 휠들의 직경은, 연관된 스코어링 장비에 의해 이동 유리 리본에 형성된 스코어 라인들이 각각의 시트 분리 사이클 동안 이동 유리 리본에 형성된 서로 마주한 인덴트들과 일치하도록, 선택된다. 주목되어야 하는 바와 같이, 인덴트들의 공간 빈도 (spatial frequency)는 스코어링 장비에 의해 형성된 스코어 라인들의 공간 빈도와 일치할 필요는 없다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 인덴트들의 정황에서 공간 빈도는 단위 길이당 인덴트들 (유리 리본의 에지 부분의 측면 상), 예를 들어 미터당 2 개의 인덴트들을 칭한다. 스코어 라인들의 공간 빈도는 스코어 라인들 사이의 거리의 함수로서 스코어 라인, 예를 들어, 리본 길이를 따라 4 미터로 각각 만들어진 스코어 라인의 존재를 칭한다. 인식되어야 하는 바와 같이, 2 개의 스코어 라인들은 동일한 시간 동안 유리 리본에 형성될 수 (존재할 수 없는데), 이는 제 1 스코어 라인에서의 분리가 제 2 스코어 라인이 만들어지기 전에 실행될 수 있기 때문이다. 서로 마주한 인덴트들의 공간 빈도는 스코어 라인들의 공간 빈도보다 클 수 있지만, 서로 마주한 인덴트들의 공간 빈도는 서로 마주한 인덴트들이 각각의 스코어 라인에서 형성되도록 있어야 한다. 이는 대안으로 볼 수 있고, 그 결과 유리 시트가 각각의 스코어 라인에서 유리 리본으로부터 분리되는 동안, 각각의 인덴트에 형성된 스코어 라인이 있을 필요는 없다. 리본으로부터 절단된 길이 (L)를 가진 유리 시트에 대하여 (즉, 스코어 라인들은 유리 리본을 따라 매 L 증분으로 이동 유리 리본 상에 만들어짐), 휠들 (34)의 직경 (D), 단일 치형부를 가지는 것으로 추정된 각각의 휠은, L이 직경 (D)의 pi 배의 양의 정수 m 배수이도록 선택되어야 한다. 다시 말하면, 휠들 (34)의 직경 (D)은 L/mπ = D가 되도록 선택되어야 한다. m이 1보다 큰 경우, 스코어 라인들보다 많은 인덴트들이 형성될 것이다. 이는, 유리 시트가 분리되어야 하는 곳에서만 유리 리본이 스코어링될 것을 추정한다.

도 6은 형성 몸체 (14) (도면에서 미도시)로부터 하강하는 유리 리본의 일부를 도시한다. 유리 리본이 하강할 시에, 인덴트들 (40)은 비드들에서 유리 리본의 길이 아래에 주기적으로 형성된다. 스코어링 디바이스 (46)는 유리 리본의 폭의 일부를 적어도 횡단하고, 비드들 (28) 사이의 유리 리본에 스코어 (스코어 라인 (32))를 형성한다. 스코어링은 시간이 경과함에 따라 기계적으로 또는 전기적으로 이루어지고, 그 결과 각각의 스코어 라인은 인덴트들 (40)의 위치와 대응한다. 스코어링 디바이스 (46) 아래에서, 로봇 (48)은 유리 리본의 자유단과 맞물리고, 유리 리본에 휨을 적용한다. 휨은 로봇 상에서 스코어 라인에 걸쳐 인장 응력을 형성하고, 이로 인해, 유리 시트는 유리 리본으로부터 분리된다. 이전에 주목한 바와 같이, 스코어링 디바이스 (46)에 의해 실행된 스코어링 및 휠들 (34)에 의해 실행된 핀칭 사이의 시간은 스코어링이 핀칭과 일치하는 위치들에서 실행되도록 이루어지고, 그 결과 스코어 라인 (32) 및 인덴트들 (40)은 정렬된다.

각각의 휠 (23)이 하나 초과의 치형부를 가질 수 있는 앞서 말한 설명 내용으로부터 분명해야 한다. 예를 들어, 도 7은 180도로 떨어져 위치된 2 개의 치형부들을 가진 휠 (34)을 도시한다. 이러한 예시에서, 앞선 식은 이에 따라서, 각각의 휠 (34) 상의 치형부들의 수를 처리함으로써 변형되어야 한다.

FEA (Finite Element Analysis) 모델은 상술된 비드 노치 (notch) 개념을 연구하기 위해 발전되었다. 도 8은, Corning Eagle XG™ 유리로 형성되고 인덴트된 비드들을 가지는 대표적인 유리 리본에 대한 길이 방향의 중앙선 (49)으로부터 측정된 리폰 폭에 걸친 위치 (밀리미터 (mm))의 함수로서, 수직 방향 응력 (평방 인치당 파운드)에 대한 모델링 결과를 도시하고, 이때 리본은 인덴트에서 대략 6 도 (곡선 50) 및 12 도 (곡선 52)로 휘어지며, 그리고 동일한 리본에 대해, 비-인덴트된 비드들은 6 (곡선 54) 및 12 도 (곡선 56)로 휘어진다. 대표적인 유리 리본은 0.3 mm의 중앙부에서의 두께 및 약 0.65 mm의 최대 비드 두께를 가지는 것으로 추정된다. 보다 높은 응력은 비드 구역에서 인덴트된 비드에 대해 발생되고, 비드들의 손쉬운 파손 또는 저 에너지 분리를 나타낸다.

기술 분야의 통상의 기술자에게 명백할 수 있는 바와 같이, 다양한 변형 및 변화는 청구된 대상의 권리 범위 및 기술 사상으로부터 벗어남 없이 본원에서 기술된 실시예들에 대해 이루어질 수 있다. 이로써, 의도되는 바와 같이, 본원은 상기와 같은 변형 및 변화가 첨부된 청구항들 및 이들의 균등물들의 권리 범위 내에 속하는 경우, 본원에서 기술된 다양한 실시예들의 변형 및 변화를 망라한다.

Claims (9)

1. 연이은 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리하는 방법에 있어서,
   하부인발 공정에서 연이은 유리 리본을 형성하는 단계 - 상기 유리 리본은 점선 부분을 포함함 -;
   제 1 쌍의 서로 마주한 휠들과 점성 부분의 제 1 에지 부분을 맞물리게 하는 단계 - 상기 제 1 쌍의 서로 마주한 휠들의 각각의 휠은 상기 휠로부터 뻗어나가는 돌출부를 포함하고, 상기 제 1 쌍의 서로 마주한 휠들은, 상기 유리 리본의 제 1 에지 부분에서의 서로 마주한 인덴트들을 만들어 내기 위해, 상기 휠들의 회전 동안 상기 제 1 쌍의 휠들 중 하나의 휠의 돌출부가 마주한 휠의 돌출부와 정렬되도록 동기화됨 -;
   상기 제 1 에지 부분에서의 서로 마주한 인덴트들과 정렬된 유리 리본의 폭에 걸친 스코어 라인을 형성하기 위해, 상기 유리 리본을 탄성 상태로 냉각시킨 후에 유리 리본을 스코어링하는 단계; 및
   상기 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리하기 위해, 상기 스코어 라인에 걸쳐 인장 응력을 가하는 단계를 포함하는, 유리 시트 분리 방법.
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 스코어 라인은 상기 유리 리본을 스코어링 부재에 맞물리게 함으로써 형성되는, 유리 시트 분리 방법.
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 쌍의 서로 마주한 휠들의 각각의 휠은 단일 돌출부만 포함하는, 유리 시트 분리 방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 쌍의 서로 마주한 휠들의 각각의 휠은 복수의 돌출부들을 포함하는, 유리 시트 분리 방법.
5. 청구항 1에 있어서,
   서로 마주한 인덴트들 사이의 유리 리본의 두께는 상기 유리 리본의 중앙부 내의 유리 리본의 두께와 실질적으로 동일한, 유리 시트 분리 방법.
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 유리 리본은 상기 점성 부분 내에 있고 상기 제 1 에지 부분과 마주하는 제 2 에지 부분을 포함하고,
   상기 방법은 상기 제 2 에지 부분을 제 2 쌍의 서로 마주한 휠들과 맞물리게 하는 단계를 더 포함하고,
   상기 제 2 쌍의 서로 마주한 휠들의 각각의 휠은 상기 휠로부터 뻗어나간 돌출부를 포함하고,
   상기 제 2 쌍의 서로 마주한 휠들은, 상기 유리 리본의 제 2 에지 부분에서의 서로 마주한 인덴트들을 만들어 내기 위해, 상기 휠들의 회전 동안 상기 제 2 쌍의 휠들 중 하나의 휠의 돌출부가 상기 제 2 쌍의 휠들의 마주한 휠의 돌출부와 정렬되도록 동기화되는, 유리 시트 분리 방법.
7. 청구항 6에 있어서,
   상기 스코어 라인은 상기 제 1 에지 부분의 서로 마주한 인덴트들 및 상기 제 2 에지 부분의 서로 마주한 인덴트들과 정렬되는, 유리 시트 분리 방법.
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 스코어 라인은 상기 제 1 에지 부분의 서로 마주한 인덴트들 및 상기 제 2 에지 부분의 서로 마주한 인덴트들로 뻗어나가지 않는, 유리 시트 분리 방법.
9. 청구항 6에 있어서,
   상기 제 2 에지 부분의 서로 마주한 인덴트들 사이의 유리 리본의 두께는 상기 유리 리본의 중앙부 내의 유리 리본의 두께와 실질적으로 동일한, 유리 시트 분리 방법.

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