KR101906642B1

KR101906642B1 - 유리 시트를 유리 리본으로부터 분리하기 위해 사용되는 아이소레이터

Info

Publication number: KR101906642B1
Application number: KR1020147005335A
Authority: KR
Inventors: 가우탐 엔 쿠드바; 테리 자이 오트
Original assignee: 코닝 인코포레이티드
Priority date: 2011-09-20
Filing date: 2012-09-10
Publication date: 2018-10-10
Also published as: CN104039718B; TWI589536B; TW201315690A; JP6072043B2; JP2014530165A; CN104039718A; WO2013043399A1; KR20140065400A

Abstract

유리 시트(15)가 분리되는 유리 리본(11)을 제조하는 유리 제조 시스템(100)의 풀 롤 어셈블리(140)와 스코어링/분리 어셈블리(150) 사이에서 이용되는 아이소레이터 시스템(13)이 개시된다. 상기 아이소레이터 시스템(13)은 S 형상의 에지 안내부들(30)을 포함하고, 상기 S 형상의 에지 안내부들(30)은 사용 중에, 상기 리본(11)이 상기 아이소레이터 시스템(13)을 통과할 시에, 상기 리본(11)의 마주하는 에지들에 맞닿고, 상기 리본의 중심선(18)이 S 형상의 곡선을 가로지르도록 한다. 상기 아이소레이터 시스템(13)은 상기 아이소레이터 시스템(13) 아래에서 상기 스코어링/분리 어셈블리(150)에 의해 상기 리본(11)에 가해진 힘의 결과로서, 상기 아이소레이터 시스템(13) 위에서 상기 유리 리본(11)의 모션 및/또는 응력을 줄인다. 아이소레이터 시스템(13)과, 상기 아이소레이터 시스템(13)을 이용한 유리 제조 시스템(100)을 사용하여, 유리 시트들(15)을 제조하는 방법 역시 개시된다.

Description

유리 시트를 유리 리본으로부터 분리하기 위해 사용되는 아이소레이터{ISOLATOR FOR USE IN SEPARATING GLASS SHEETS FROM A GLASS RIBBON}

본 출원은 2011년 9월 20일에 출원된 미국 가출원 제61/536,607호의 우선권 주장 출원이고, 상기 가출원은 전반적으로 본원에 참조로서 병합된다.

본 발명은 유리 시트 제조에 관한 것으로, 특히 이동하는 유리 리본으로부터 개별적인 유리 시트를 분리하는 방법 및 장치에 관한 것이다.

본원 내에, 다음 어구/용어는 다음 의미/권리 범위를 가진다:

(1) 용어 "유리"는 유리 및 유리-세라믹 둘 다를 포함한다.

(2) 어구 "실질적인 수직한(substantially vertical)"은 완전 수직의 ±10°내를 의미한다.

(3) 어구 "실질적인 평평한(substantially flat)"은 완전 평평한 것으로부터 최대 편차가 20 밀리미터 이하인 것을 의미한다.

결합 공정(fusion process)은 시트 유리를 제조하는 유리 제조 기술에서 사용하는 기본 기술 중 하나이다. 예를 들면, Varshneya, Arun K.의 "플랫 유리", Fundamentals of Inorganic Glasses, Academic Press, Inc., Boston, 1994, Chapter 20, Section 4.2., 534-540를 참조한다. 기술 분야에서 알려진 다른 공정, 예를 들면, 플로우트(float) 및 슬롯(slot) 인발 공정에 비해, 결합 공정은 평편도(flatness) 및 매끈함(smoothness)면에서 더 우수한 표면을 갖는 유리 시트를 제조한다. 그 결과, 결합 공정은 액정 디스플레이들(LCD들) 등의 디스플레이의 제조에 사용되는 유리 기판의 제조에 특히나 중요하다.

결합 공정, 특히, 오버플로우 하부인발 결합 공정(overflow downdraw fusion process)은 Stuart M. Dockerty의 미국 특허 제3,338,696호 및 제3,682,609호에 개시된다. 유리 시트들(glass sheets)(15)을 만들기 위해 결합 공정을 사용하는 대표적인 유리 제조 시스템(100)의 개략도가 도 1에 도시된다. 도시된 바와 같이, 유리 제조 시스템(100)은 용융 용기(110), 청칭 용기(fining vessel)(115), 혼합 용기(120)(예를 들면, 교반 챔버(stir chamber)(120)), 이송 용기(125)(예를 들면, 보울(bowl) 125), 결합 인발 기계장치(fusion draw machine, FDM)(141) 및 이동 엔빌 기계장치(traveling anvil machine, TAM)(150)을 포함한다.

용융 용기(110)는, 용융 유리(126)를 형성하기 위해 유리 뱃치 물질들(glass batch materials)이 들어와서 녹는 곳이다. 청칭 용기(115)(예를 들면, 청칭관(finer tube)(115))는 용융 용기(110)로부터 용융 유리(126)(도 1의 이 지점에 도시되지 않음)를 받는 고온 처리 영역을 가지며, 상기 청칭 용기에서는 거품이 용융 유리(126)로부터 제거된다. 청칭 용기(115)는 (청징기에서) 교반 챔버 연결관(122)에 의해 혼합 용기(120)(예를 들면, 교반 챔버(120))에 연결되며, 그리고 혼합 용기(120)는 (교반 챔버에서) 보울 연결관(127)에 의해 이송 용기(125)에 연결된다.

이송 용기(125)는 용융 유리(126)를, 다운커머(downcomer)(130)를 통하여 FDM(141)으로 이송시키고, 이때 상기 FDM(141)은 유입구(132), 성형 용기(135)(예를 들면, 이소파이프(isopipe)(135)), 및 풀 롤 어셈블리(pull roll assembly)(140)를 포함한다. 도시된 바와 같이, 다운커머(130)로부터 나온 용융 유리(126)는 유입구 파이프(132), 성형 용기(135) 측면의 관통개구(through opening)(136)로 흘러, 그 후에 성형 용기의 트러프(trough)(137)로 흐른다. 용융 유리는 트러프(137)의 상부에서 넘쳐 흘러(즉, 트러프의 웨어들(weirs)에서 넘쳐 흐름), 루트(root)(139)로 알려진 구성에서 서로 결합되기 전에, 성형 용기의 2 개의 측면들(138a 및 138b)를 향하여 아래로 진행한다. 특히, 루트(139)는, 성형 용기의 2 개의 측면들(138a 및 138b)이 합쳐지는 곳이며, 그리고, 용융 유리(126)의 넘쳐 흐르는 2 개의 시트들은 서로 합쳐져서, 유리 리본(11)을 형성하는 곳이고, 이때 상기 유리 리본(11)은 풀 롤 어셈블리(140)에 의해 하부 방향으로 인발된다.

상기 유리 리본의 에지들("비드들(beads)")이 유리 리본의 중심보다 두껍기 때문에, 상기 유리 리본은 상기 리본의 가로 방향으로(the across-the-ribbon direction) 서로 다른 냉각율을 나타낸다. 이러한 서로 다른 냉각율은 차례대로 상기 리본의 일시적인 형상물(예를 들면, 휨 형상물(bow))에 제공되되, 상기 리본의 가로 방향 및 상기 리본의 하부 방향 두 방향으로 제공된다.

풀 롤 어셈블리(140)는 인발된 유리 리본(11)(이 공정의 지점에서는 곡선/휘어진 형상을 가짐)을 스코어링/분리 어셈블리(scoring/separating assembly)(150)(예를 들면, 이동 엔빌 기계장치 또는 TAM)로 이송시키고, 이때 상기 스코어링/분리 어셈블리는 상기 스코어링/분리 어셈블리의 베이스 형체에서, 평평한 선단 장치(flat nosing device)(152) 및 스코어링 장치(154)를 포함하고, 상기 평평한 선단 장치 및 스코어링 장치는 휘어진 유리 리본(11)을 별개의 유리 시트들(15)로 스코어링 및 분리하기 위해 사용된다(도 1에 도시된 TAM(150)의 확대된 상부 도면). 스코어링 장치(154)는, 평평한 선단 장치(152)가 휘어진 유리 리본(11)과 맞닿기 전까지는 사용되지 않는다. "프레싱(pressing)"으로 알려진 공정에서, 리본은 평평한 선단과 맞닿을 시에 평평해지는 경향이 있다. 그 후, 스코어링 장치(154)는 스코어링 휠(scoring wheel)(156)을 뻗치게 하고, 이때 상기 스코어링 휠은 유리 리본(11)을 스코어링하고, 또한 선단을 향해 한층 더 리본을 누른다("아이어닝(ironing)"으로 알려진 공정). 스코어링 후에, 평평하게 된 유리 리본(11)은 상기 유리 리본의 본래 만곡 표면에 대해 수직을 이룬 방향으로 굽어지고 분리되어, 개별적인 유리 시트를 만들어 낸다(도 1에서 스코어링/분리 어셈블리(150) 아래의 시트(15) 참조).

프레싱 공정, 아이어닝 공정, 스코어링 공정, 분리 공정은 연속적인 리본이 위로 이동하는 유리 리본(11)의 모션을 일으킨다. 결과적으로, 이러한 모션 근원은 최종 생산품 또는 유리 시트들(15)에 대한 2 가지 특정 사항의 생성으로 인한 것이다. 우선, 모션은 리본 내에서, 그리고 상기 리본으로부터 절단된 유리 시트들에서 내부 응력 변화를 만들 수 있다. 둘째로, 이러한 낮은 모션은 리본의 점탄성 부분에 형상 변화를 일으킬 수 있고, 이로 인해, 제품 형상은 "굳어지게 된다(freeze)". 응력을 받은 유리 시트(15)는 틀어지고/비틀어질 수 있으며, 그리고 응력을 받은 시트가 예를 들면, 디스플레이 제조자에 의해 작은 부분으로 절단될 시에, 이러한 작은 부분도 틀어지고/비틀어질 수 있다. 디스플레이 제조에 관련된 엄격한 허용 공차 면에서 보면, 상기와 같은 틀어짐/비틀어짐은 최소화하는 것이 유리 제조업계에서 도전받는 중요한 과제이기도 하다.

많은 기술은, 유리 리본이 개별적인 유리 시트로 스코어링/분리되는 동안, 유리 리본(11)의 모션을 줄이는데 도움을 주고, 이로써, 리본 내의 내부 응력 변화의 생성을 줄이는 것 역시 도움을 주기 위해 개선되어 왔다. 예를 들면, 공동으로 양도된 미국 특허 제7,895,861호는 스코어링 및 분리 중에, 리본의 형상을 보다 근접하게 매칭시키는 정합형 선단 장치들(conformable nosing devices)의 사용을 기술한 반면, 공동으로 양도된 미국 특허 출원 공보 US 2006/0042314는 리본 모션을 줄이기 위해, 다양한 비-접촉 안정화 장치들의 사용을 기술한다.

이러한 접근법들이, 리본 모션 및 시트 스코어링/분리 공정에 의해 일어난 응력 발생에 관련된 문제점을 줄일 수 있지만, 유리 리본이 얇아질수록 그리고/또는 넓어질수록, 상기 문제점은 더욱 두각되어, 해결하기가 보다 힘들어진다. 결과적으로, 상기의 문제점을 해결하는 추가적인 측정물이 필요하다. 본 발명은, 리본 생성 공정으로부터 시트 스코어링/분리 공정을 실질적으로 분리하여, 시트 스코어링/분리 공정에 대한 리본 모션 및 리본 형상의 역효과와, 리본 생성 공정에 관한 시트 스코어링/분리 공정의 역효과 둘 다를 줄이는 방법 및 장치를 제공한다.

제 1 양태에 따라서, 유리 제조 시스템(100)이 개시되고, 상기 시스템은:

(a) 뱃치 물질을 용융시키고 용융 유리를 형성하는 적어도 하나의 용기(110,115,120,125);

(b) 상기 용융 유리를 받고, 중심선(18)과 2 개의 마주보는 에지들(two opposing edges)을 가진 유리 리본(11)을 형성하는 성형 용기(135);

(c) 실질적인 수직 방향으로 상기 유리 리본(11)을 인발하는 풀 롤 어셈블리(140); 및

(d) 상기 유리 리본(11)을 스코어링하고 개별적인 시트(15)로 분리하는 스코어링/분리 어셈블리(150);를 포함하며;

상기 유리 제조 시스템(100)은, 상기 풀 롤 어셈블리(140)와 상기 스코어링/분리 어셈블리(150) 사이에 아이소레이터 시스템(isolator system)(13)을 포함하고, 상기 아이소레이터 시스템(13)은 상기 아이소레이터 시스템(13) 위에서 상기 리본(11)의 모션 및/또는 응력을 줄일 수 있되, 상기 아이소레이터 시스템(13) 아래에서 상기 스코어링/분리 어셈블리(150)에 의해 상기 리본(11)에 가해진 힘의 결과로서, 줄일 수 있고, 상기 아이소레이터 시스템(13)은 S 형상의 에지 안내부들(S-shaped edge guides)(30)을 포함하고, 상기 S 형상의 에지 안내부들은, 상기 리본(11)이 상기 아이소레이터 시스템(13)을 통과할 시에, 상기 리본(11)의 2 개의 마주보는 에지들에 맞닿고, 상기 리본의 중심선(18)이 S 형상의 곡선을 가로지르도록 하며, 이때 상기 리본(11)의 중심선(18)은, 상기 리본이 상기 아이소레이터 시스템(13)에 들어가지 전에, 그리고 상기 아이소레이터 시스템(13)에 빠져나간 후에 실질적으로 수직을 이룬다.

상기에서, 그리고 본 발명의 다양한 양태의 이하의 개요에 사용되는 참조 번호는 단지 읽는 자의 편의를 위할 뿐이고, 본 발명의 권리 범위를 제한하는 것은 아니며, 제한해서도 아니된다. 보다 일반적으로 이해하여야 하는 바와 같이, 상술된 일반적인 설명 및 이하의 상세한 설명 둘 다는 단지 본 발명을 대표할 뿐, 본 발명의 특성 및 특징을 이해시키기 위한 개요 또는 틀을 제공하기 위함이다,

본 발명의 추가적인 기술적 특징 및 이점은 후술할 발명의 상세한 설명에서 설명되고, 부분적으로 발명의 상세한 설명으로부터 통상의 기술자가 용이하게 알 수 있거나, 본 발명의 상세한 설명에 예시적으로 나타낸 예를 실시함으로써 인지할 수 있다. 첨부된 도면은 본 발명을 더욱 이해할 수 있도록 제공하며, 본 명세서의 일부를 구성하며 이에 병합된다. 이해하여야 하는 바와 같이, 본 명세서 및 도면에 제시된 본 발명의 다양한 특징은 이하의 추가적인 양태들에 의해 설명하는 바와 같이, 일부 또는 모두 조합하여 사용될 수 있다.

제 2 양태에 따라서, 제 1 양태의 유리 제조 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 복수의 롤러들을 포함하며, 각각의 롤러는 상기 유리 리본이 상기 롤러의 표면에 들어 닿지(conform) 않기에 충분히 작은 직경을 가진다.

제 3 양태에 따라서, 제 2 양태의 유리 제조 시스템의 제공에 있어서, (i) 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 서로 반대 방향으로 오목해진 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지고, (ii) 각 섹션은 곡률 반경 R을 가지며, 그리고 (iii) 각 롤러는 R/n 이하인 직경을 가지고, 여기서 n은 5보다 크다.

제 4 양태에 따라서, 제 1 양태 내지 제 3 양태 중 어느 한 양태의 유리 제조 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며, 상기 상부 섹션 및 하부 섹션 각각은 다음 관계식을 만족하는 곡률 반경 R을 가지고:

0.3 ≤ R ≤ 5,

여기서 R의 단위는 미터이다.

제 5 양태에 따라서, 제 1 양태 내지 제 4 양태 중 어느 한 양태의 유리 제조 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며, 상기 상부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 입구를, 상기 하부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 출구를 가지며, 상기 출구는 상기 입구로부터 수평 방향으로 엇갈려 있되(offset), 다음 관계식을 만족하는 거리 J 만큼 엇갈려 있고:

1 ≤ J ≤ 25,

여기서 J의 단위는 밀리미터이다.

제 6 양태에 따라서, 제 1 양태 내지 제 5 양태 중 어느 한 양태의 유리 제조 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 다음 관계식을 충족하는 수직 높이 H를 가지고:

25 ≤ H ≤ 100,

여기서 H의 단위는 센티미터이다.

제 7 양태에 따라서, 유리 시트(15)가 분리되는 유리 리본(11)을 제조하는 유리 제조 시스템(100)의 풀 롤 어셈블리(140)와 스코어링/분리 어셈블리(150) 사이에서 이용되는 아이소레이터 시스템(13)이 개시되고, 상기 아이소레이터 시스템(13)은 S 형상의 에지 안내부들(30)을 포함하고, 상기 S 형상의 에지 안내부들(30)은 사용 중에, 상기 리본(11)이 상기 아이소레이터 시스템(13)을 통과할 시에, 상기 리본(11)의 마주하는 에지들에 맞닿고, 상기 리본의 중심선(18)이 S 형상의 곡선을 가로지르도록 하고, 이때 상기 중심선(18)은 상기 리본이 상기 아이소레이터 시스템(13)에 들어가지 전에, 그리고 상기 아이소레이터 시스템에 빠져나간 후에 실질적으로 수직을 이루고, 상기 아이소레이터 시스템(13)은 사용 중에, 상기 아이소레이터 시스템(13) 위에서 상기 유리 리본(11)의 모션 및/또는 응력을 줄일 수 있되, 상기 아이소레이터 시스템(13) 아래에서 상기 스코어링/분리 어셈블리(150)에 의해 상기 리본(11)에 가해진 힘의 결과로서, 줄일 수 있다.

제 8 양태에 따라서, 제 7 양태의 아이소레이터 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 복수의 롤러들을 포함하며, 각각의 롤러는 상기 유리 리본이 상기 롤러의 표면에 맞닿지 않기에 충분히 작은 직경을 가진다.

제 9 양태에 따라서, 제 8 양태의 아이소레이터 시스템의 제공에 있어서, (i) 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 서로 반대 방향으로 오목해진 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지고, (ii) 각 섹션은 곡률 반경 R을 가지며, 그리고 (iii) 각 롤러는 R/n 이하인 직경을 가지고, 여기서 n은 5보다 크다.

제 10 양태에 따라서, 제 7 양태 내지 제 9 양태 중 어느 한 양태의 아이소레이터 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며, 상기 상부 섹션 및 하부 섹션 각각은 다음 관계식을 만족하는 곡률 반경 R을 가지고:

0.3 ≤ R ≤ 5,

여기서 R의 단위는 미터이다.

제 11 양태에 따라서, 제 7 양태 내지 제 10 양태 중 어느 한 양태의 아이소레이터 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며, 상기 상부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 입구를, 상기 하부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 출구를 가지며, 상기 출구는 상기 입구로부터 수평 방향으로 엇갈려 있되, 다음 관계식을 만족하는 거리 J 만큼 엇갈려 있고:

1 ≤ J ≤ 25,

여기서 J의 단위는 밀리미터이다.

제 12 양태에 따라서, 제 7 양태 내지 제 11 양태 중 어느 한 양태의 아이소레이터 시스템의 제공에 있어서, 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 다음 관계식을 충족하는 수직 높이 H를 가지고:

25 ≤ H ≤ 100,

여기서 H의 단위는 센티미터이다.

제 13 양태에 따라서, 유리 시트를 제조하는 방법을 개시하고, 상기 방법은:

(a) 용융 유리를 형성하기 위해 뱃치 물질을 용융시키는 단계;

(b) 상기 용융 유리를 처리하여, 중심선과 2 개의 마주보는 에지들을 가진 유리 리본(11)을 형성하는 단계;

(c) 상기 유리 리본(11)을 실질적인 수직 방향으로 인발하되, 풀 롤 어셈블리(140)를 이용하여 인발하는 단계;

(d) 스코어 선을 형성하기 위해, 상기 유리 리본(11)을 스코어링하는 단계; 및

(e) 상기 스코어 선을 따라 상기 유리 리본(11)으로부터 유리 시트(15)를 분리하는 단계;를 포함하며,

상기 유리 시트 제조 방법은, 상기 (d) 단계 이전에 상기 풀 롤 어셈블리(140) 아래의 위치에서 상기 유리 리본(11)에 S-형상을 제공함으로써, 상기 (d) 단계 및/또는 (e) 단계 동안 상기 리본(11)에 가해진 힘의 결과로, 상기 S-형상 상의 리본(11)의 모션 및/또는 응력을 줄일 수 있는 단계를 포함하며, 이때 상기 리본(11)의 중심선(18)은 상기 S-형상이 상기 리본(11)에 제공되기 전, 그리고 제공된 후에 실질적으로 수직을 이룬다.

제 14 양태에 따라서, 제 13 양태의 유리 시트 제조 방법의 제공에 있어서, 상기 리본에 S-형상을 제공하는 단계는 상기 리본의 중심선이 다음 관계식을 만족하는 거리 J 만큼, 수평 방향으로 변위되도록 하며:

1 ≤ J ≤ 25,

여기서 J의 단위는 밀리미터이다.

제 15 양태에 따라서, 제 13 양태 또는 제 14 양태의 유리 시트 제조 방법의 제공에 있어서, 상기 S-형상에는, 다음 관계식을 만족하는 수직 거리 H의 리본이 제공되고:

25 ≤ H ≤ 100,

여기서 H의 단위는 센티미터이다

제 16 양태에 따라서, 제 13 양태 내지 제 15 양태 중 어느 한 양태의 유리 시트 제조 방법의 제공에 있어서, 상기 유리 리본의 에지들에서, 상기 유리 리본의 두께는 2.5 밀리미터 이하이며, 그리고 상기 S-형상을 제공하는 단계는 최대 계산된 응력을 상기 에지들에서 35 MPa 미만으로 만들어 낸다.

제 17 양태에 따라서, 제 13 양태 내지 제 16 양태 중 어느 한 양태의 유리 시트 제조 방법의 제공에 있어서, 상기 리본의 중심선을 따른 유리 리본의 두께는 0.5 밀리미터 이하이다.

제 18 양태에 따라서, 제 13 양태 내지 제 17 양태 중 어느 한 양태의 유리 시트 제조 방법의 제공에 있어서, 상기 S-형상을 제공하는 단계는 상기 리본이 상기 리본의 가로 방향으로 실질적으로 평평하도록 한다.

제 19 양태에 따라서, 제 13 양태 내지 제 18 양태 중 어느 한 양태의 유리 시트 제조 방법의 제공에 있어서, 상기 스코어링 단계 및 분리하는 단계는 평평한 선단(flat nosing)으로 실행된다.

도 1은 결합 공정을 사용하는, 대표적인 종래 기술의 유리 제조 시스템의 개략도이다.
도 2-4는 두께 및 사이클 시간의 함수로서, 리본 모션(리본 위치)에 관한 표준 시트 스코어링/분리 사이클의 효과를 개시한 그래프이며, 도 2, 3 및 4에 대한 두께 각각은 0.7 mm, 0.5 mm 및 0.4 mm이다.
도 5는 도 1의 대표적인 유리 제조 시스템에서 본원의 아이소레이터 시스템의 대표적인 실시예의 사용을 제시한 개략도이다.
도 6은 본 발명의 아이소레이터 시스템을 통과한 결과, 대표적인 S 형상 영역을 가진 유리 리본을 도시한 개략도이다.
도 7은 본 발명의 아이소레이터 시스템의 대표적인 실시예의 S 형상 에지 안내부의 개략적인 측면도이다.
도 8은 본 발명의 아이소레이터 시스템의 대표적인 추가 실시예의 S 형상 에지 안내부의 개략적인 측면도이다.
도 9는 본 발명의 아이소레이터 시스템의 대표적인 실시예의 에지 안내부의 대표 파라미터를 도시한 개략적인 측면도이다.
도 10은, 0.5 내지 3.0 밀리미터 범위의 두께에 대한 굽힘 반경(bend radius)(피트(수직 축))의 함수로서, 유리 리본의 가장 두꺼운 부분, 예를 들면, 리본의 비드에서 계산된 최대 굽힘 응력(psi(수평 축))을 도시한 그래프이다.

도 2-4는 유리 리본의 두께 감소(즉, 리본 모션 증가)에 의해 제기된 중요한 도전과제 중 하나를 나타낸다. 특히, 이러한 도면은 분리 사이클(separation cycle)(단일 시트 사이클)의 코스에 있어서, 선단에서의 유리 리본의 중심 위치(수직 축) 대 시간(수평 축)을 도시한다. 3 개의 유리 두께는 즉, 표준 0.7 mm 두께(도 2) 및 2 개의 얇은 두께, 즉, 0.5 mm(도 3) 및 0.4 mm(도 4)로 제시된다. 이러한 도면 상의 수평 격자 라인들은 10 mm 공간을 가진다.

명백한 바와 같이, 두께가 감소할 시에, 모션의 진폭은 실질적으로 증가한다. 또한 도 2-4에 도시된 바와 같이, 각 유리 시트가 유리를 적게 함유하고 있기 때문에, 두께가 감소할수록, 분리 사이클은 짧아지게 된다. 짧은 분리 사이클은 모션 문제점을 더 악화시키는데, 이는 주어진 사이클 동안 모션을 완화시킬(damp out) 시간이 적기 때문이다. 이로써, 표준 두께를 가진 제품들이 충분히 긴 사이클 시간과, 다음 사이클 전에 작은 변화(perturbations)를 실질적으로 완화시키도록 하는 리본의 강성(stiffness)을 가지는 반면, 얇은 제품(즉, 0.5 mm 이하의 두께를 가진 제품)에 관련된 고속 인발 속도 및 짧은 사이클 시간은 한 시트 사이클로부터 다음 시트 사이클까지의 리본 모션을 증가시켜, 런어웨이 공정(runaway process)의 위험에 빠지게 한다.

유리 리본이 생성되는 동안, 유리 리본을 안정시키는데 도움을 주기 위해, 리본의 모션 방향에 대해 가로지르는 휨 형상을 가진 리본을 제공하는 것이 일반적으로 바람직하다(도 1의 확대도에서 리본(11)의 곡률 참조). 이러한 휨 형상은 선단 구성을 향한 오목부(concave-towards-the-nosing configuration)로부터 선단 구성으로부터 멀어지는 오목부(concave-away-from-nosing configuration)로 리본의 스냅핑("휨 파열(bow pop)"이라 함)을 방지하기 위해 절실히 필요하다.

유리 리본이 얇아지고 이로 인해 강성이 떨어지게 되면, 곡률은 휨 파열을 피하기 위해 증가시킬 필요가 있다. 그러나, 곡률이 증가될 시에, 리본이 선단에 대해 프레싱/아이어닝되는 동안 균열이 일어날 확률은 커지게 된다. 이로써, 얇고/작은 강성/큰 크기 기판들에 관한 리본 스코어링/분리 공정 윈도우는, 한편으로는, 휨 파열을 최소화시키는데 도움을 주기 위해 휨이 커질 필요가 있고, 또 한편으로는 분리 중에, 너무 커진 휨으로 인해 균열이 일어난다는 사실과 관련되어 있다.

휨, 휨 파열 및 균열은, 리본으로부터 개별적인 유리 시트를 성공적으로, 그리고 효율적으로 분리시킬 필요성과 함께, 리본 생성 중에 리본을 안정화시킬 필요성을 조화시킬 수 있는 단지 3 개의 고려사항들이다. 공정에 영향을 미치는 다은 요인들은 다음을 포함한다:

(1) 가해진 인장력 -- 리본이 선단에 대해 완전하게 평평해지도록 하지는 못하지만, 진공(흡입) 컵들(cups)에 의해 가해진 일부 횡 방향의 인장력은 리본을 평평하게 하는데 도움을 주기 위해 스코어링 전에 자주 사용된다. 강성이 적은 리본에 대해 휨 크기가 증가될수록, 진공 및 인장력을 달성하는 것은 어려워진다.

(2) 스코어링 -- 아이어닝 공정은, 가끔이지만 선단에 대해 가해진 인장력 단계 이후에 잔류한 휘어짐을 밀 수 있고, 인장력이 가해진 후의 잔류 형상은 충분히 커서, 아이어닝은 선단의 말단에서 리본 형상에 플립(flip)을 일으키는 파동과 같은 형상을 민다.

(3) 굽힘(Bending) -- 아이어닝 후에, 선단에 대한 일부 휨은 여전하게 종종 있고, 분리를 이루기 위해 사용되는 굽힘 공정은 이러한 휨을 선단에 대해 평평하도록 한다. 이러한 평평함에 의해 만들어진 수직 형상의 부분은 TAM 상에서 시트의 안정성에 해로울 수 있다.

(4) 스냅(Snap) -- 분리된 시트가 리본으로부터 스냅될 시에, 리본의 휨은 되돌아가고, 리본은 선단으로부터 튕겨 나간다(bounces off). 스냅되는 동안, 리본의 에지들(비드들)이 휨 파열의 위험을 완화시키기 위해, 적소에 유지될 수 있지만, 상기 선단이 철회될 수 있도록 상기 에지들도 결국에는 방출될 필요가 있다.

(5) 선단 철회(Nosing Retraction) -- 개별적인 시트로 분리되면, 리본은 이제 짧게 되고, 선단이 철회될 시에, 전체 리본은 리본의 시작(짧은 리본) 위치로 이동하고, 전체 리본 위치 및 짧은 리본 위치는 리본의 길이, 중량 및 2D 온도장(temperature field)으로 인해 서로 달라진다.

(6) 시트 성장(Sheet Growth) -- 리본이 길이 방향으로 성장하고, 리본의 2 차원 온도 장이 변할 시에, 인발 길이를 따라 리본 휨 및 위치가 다르게 된다.

본 발명에 따라서, 인식하는 바와 같이, 안정성을 위해 리본이 휘어질 필요성과, 분리 공정들(스코어, 굽힘, 스냅)을 위해 리본이 평평해질 필요성 간의 분리성으로 인하여, 다수의 리본 형상 및 리본 모션이 일어나게 된다. 이전 기록의 접근법(historic approaches)으로, 공정의 안정성을 유지하면서 평평한 리본을 나타내는 것은 어려운 것으로 입증되었는데, 이는 BOD(bottom-of-the-draw) 사이클(리본 성장, 선단 철회, 풍류를 발생시킬 수 있는 컨베이어로의 시트 이동)의 작은 변화가 휨 파열의 위험에 부가될 수 있기 때문이다.

본 발명에 따라서, 안정성과 분리 간의 이러한 근본적인 충돌은 상부 리본으로부터 하부 리본을 분리시킴으로써, 해결된다. 구체적으로 도 5에 개략적으로 도시된 바와 같이, 아이소레이터 시스템(13)은 BOD 리본 상호작용으로부터 상부 리본을 실질적으로 분리시키기 위해, 풀 롤 어셈블리(140)와 스코어링/분리 어셈블리(150) 간에 도입된다.

실시예에서, 아이소레이터 시스템(13)은, 일 수평 방향으로 카테너리 아크(catenary arc)를 통해, 그 후에 마주하는 수평 방향으로 카테너리 아크를 통하여(즉, 돌출 현상(jog)을 통하여), 풀 롤 어셈블리에 의해 제공된 실질적으로 수직한 리본을 위치시킴으로써, 스코어링/분리 어셈블리(150)(예를 들면, TAM 선단)에 연속적인 평평한 리본을 제공하고, 이로써, 리본은 아이소레이터를 떠난 후에, 실질적인 수직 평면으로 연속적으로 이동한다. 이러한 방식으로, 리본이 스코어링/분리 어셈블리(예를 들면, TAM 장비)에 도달할 시에, 리본은 종래와 같이 (즉, 실질적으로 수직 방향으로) 이동하는데, 이는 현존 장비에 아이소레이터를 새로 장착하면 된다는 점에서 중요한 이점을 제공한다. 게다가, "S-굽힘"은, 스코어링/분리 어셈블리의 리본에 대해 필요한 구성인 스코어링/분리 어셈블리에서 리본이 평평해지도록 할 수 있다. 게다가, "S-굽힘"은, 리본이 실질적으로 탄력적으로 작동될 수 있도록 충분히 냉각되는 FDM 하부에 대해 BOD 분리 모션의 영향을 제한시킬 수 있다. 이러한 방식으로, BOD 모션의 결과로, 리본의 원치 않는 내부 응력의 발생이 줄어들 수 있다.

도 6은 본 발명에 따른 S 굽힘을 받는 유리 리본(11)을 개략적으로 도시한다. 도시한 바와 같이, 리본은 실질적인 수직부들(11a 및 11c)에 의해 위아래로 둘러싸인 S 굽힘부(11b)를 가진다. S-굽힘으로 인해, 수직부들(11a 및 11c) 둘 다가 실질적으로 수직을 이루지만, 이들은 동일한 평면 상에 위치하지 않고, 즉, 수직부(11c)는 도 6에서 수직부(11a)에 대해 앞으로 돌출되어 있다(jogged). 필요하다면, 상기의 돌출된 현상은 반대 방향에서 일어날 수 있고, 즉, 수직부(11c)는 수직부(11a)에 대해 뒤로 돌출될 수 있다. 참고로, 선단 선(nosing line)(17)은 도 6에 도시된다. 도 6이 스케일에 맞춰 도시되지 않았지만, 실제로, 도 6에 도시된 바와 같이, 선단 선(17)은 스코어링 및 분리하는 동안에 S-굽힘에 의해 리본에게 제공된 강성을 이용하기 위해, S-굽힘부(11b)에 상대적으로 근접하게 위치할 수 있을 것이다.

상술된 바와 같이, 리본의 안정성 및 분리 공정에 영향을 미치는 다양한 요인에 대해서, "S-굽힘"을 포함한 아이소레이터는 다양한 실시예들에서 다음의 이점을 제공할 수 있다:

(a) 리본 휨 - 휨은 스코어링/분리 어셈블리(예를 들면, TAM)에서 리본 안정성을 위해 더 이상 필요치 않다. 이에 따라서, 휨은 생성 공정 동안 리본 안정성을 위해 S-굽힘 위에서 관리될 수 있고, 이때 "S-굽힘"은 인발 영역의 하부 아래에서 일어나는 분리 활동에 관해, 리본을 위한 분리를 제공한다.

(b) 가해진 인장력 - 더 원한다면, 예를 들면, 리본을 크게 넓히기 위해, 가해진 인장력은 평평해진 리본에 적용될 수 있고, 상기 평평해진 리본은 상기 가해진 인장력의 유효성을 개선시키고, 공정 변화 시에 가해진 인장력의 가변성을 줄일 수 있다.

(c) 스코어링, 굽힘, 스냅 - 이러한 단계들은 이제, 상기 단계들의 유효성을 강화시키고 가변성을 줄일 수 있는, 평평해진 리본 상에서 일어날 수 있다.

(d) 시트 성장 및 선단 철회 - 시작부터 종료되는 공정까지의 시트 중량 델타(sheet weight delta) 및 열적 패턴이 여전하게 일어나지만, "S-굽힘"에 의해 제공된 분리는 성형 존(forming zone) 상에서 이러한 변환의 역효과를 줄일 수 있고, 그리고/또는 사이클 간에서(from cycle to cycle) 중량 델타의 영향이 보다 일관성이 있도록 적어도 구현할 수 있다.

리본의 중심부가, 분리된 유리 시트들의 품질 부분이 될 수 있기 때문에, S-굽힘은 에지들(리본의 중심(품질) 부분이 아님)이 접촉되는 에지 안내부들의 사용을 통하여 달성될 수 있다. 도 7은 S-형상을 가진 채널의 형태를 한 에지 안내부(30)를 도시한 반면, 도 8은 에지 안내부에 의해 리본에 적용되는 드래그 양(amount of drag)을 줄이기 위해 롤러들(33)이 장착된 에지 안내부를 도시한다.

롤러들이 사용될 시에, 롤러의 수(n)는, 유리 리본이 롤러들로의 영역 접촉이 아니라, 리본의 가로 방향으로 선 접촉을 구현하도록, 즉, 개별적인 롤러 주위로 리본의 실질적인 둘러쌈을 방지하기 위해, 탄젠트 지점(탄젠트 선)이 충분히 있도록, 선택된다. 또 다른 방식을 보면, 롤러의 수(n)는, 각 롤러가 충분히 작은 직경을 가져, (강성이 낮은 리본이 롤러의 반경에 순응하는 것과는 다르게) 롤러의 표면 상에서 진행할 수 있도록 선택된다. 상기와 같은 순응은 바람직하지 않은데, 이는 유리의 굽힘 응력이 안전한 동작 수준을 초과할 수 있기 때문이다(이하의 도 10의 설명 참조). 실시예에서, 각 반경(R)을 가진 2 개의 아크들(arcs)로 구성된 S-굽힘에 있어서(이하의 도 9의 설명 참조), 롤러의 직경은 예를 들면, R/n일 수 있고, 여기서, n은 5 이상이다.

도 9는, 앞뒤 깊이가 J인 돌출 현상을 만들어 내기 위해 설계된 에지 안내부를 위한 대표 파라미터를 도시한 개략도이다. J가 상대적으로 작고, 나아가 돌출 현상이 반경(R)과 동일한 2 개의 아크들(2 개의 카테너리들)로 구성되었다고 하면, 에지 안내부의 전제 장비 길이(H_Equipment)는 피타고라스의 정리로부터 다음과 같이 추정될 수 있다

식 (1)

실제로, H 및 J는, 한편으로는 분리/스코어링 어셈블리에서 리본의 가로 휨(across-the-ribbon bow)을 줄이고, FDM 기계장치로부터 상기 어셈블리를 분리하고, 다른 한편으로는 전제 인발의 길이를 실질적으로 일정하게 유지하거나 또는 적어도 인발 길이를 지나치게 증가시키지 않는 필적 요구를 충족시키기 위해 선택된다. 게다가, R은, 리본 에지들이 S-굽힘을 통과할 시에, 리본 에지들의 과도한 응력이 생성되는 것을 방지하기 위해 충분히 클 필요성이 있다.

에지 응력의 추정치는, 시트 두께(t) 및 곡률 반경(R)의 함수로서, 시트에서의 굽힘 응력(σ)에 대한 락의 식(Roark’s formula)을 사용하여 얻어질 수 있다:

식 (2)

도 10은, 0.5 mm, 1.0 mm, 1.5 mm, 2.0 mm, 2.5 mm 및 3.0 mm(도 10의 하부 내지 상부 곡선)의 리본(즉, 경우에 따라 리본 및/또는 비트의 몸체가 될 수 있음)의 최대 두께를 위해 식 (2)를 나타낸다. 이러한 곡선으로부터 볼 수 있는 바와 같이, 주어진 최대 응력 레벨에 있어서, 작은 굽힘 반경은 작은 최대 두께와 함께 사용될 수 있다. 일반적으로, 디스플레이 적용에 사용되는 유리 유형을 위한 최대 안전한 굽힘 응력은 3000-5000 psi(20-35 MPa) 정도이고, 이로써, 도 10의 가장 큰 최대 두께에 대해서도 곡률 반경은 어림잡아 15 피트(4.5 미터)가 된다. [표 1]은 식 (1)로 평가되고, 이때 R = 15 피트(4.5 미터)이고, 수평 돌출은 0.25, 0.50 및 1.00 인치(0.6, 1.3, 및 2.5 센티미터)이며, 이에 반해, 표 2는 R = 10 피트(3.0 미터)로 해당 값들을 나타낸다(2.0 mm 이하의 최대 두께를 가진 리본의 어림잡은 반경). 이러한 표들이 보여주는 바와 같이, 풀 롤 어셈블리와 스코어링/분리 어셈블리 간의 S-굽힘의 통합은 상대적으로 짧은 장비 길이를 가진 에지 안내부들로 달성될 수 있다. 주목해야 하는 바와 같이, 최대 리본 두께가 작을수록, R은 실질적으로 3.0 미터 이하, 예를 들면, 0.3 미터만큼 작게 줄어들 수 있다.

표 1 및 2에 제시된 바와 같이, 돌출 크기가 증가하면, 장비 길이도 증가한다. 일반적으로, 스코어링/분리 어셈블리(예를 들면, 상기와 같은 어셈블리의 선단)에서 실질적인 평평함을 달성할 필요가 있는 돌출 크기는 증가하는데, 이때에는 유리 두께가 감소된다. 실제로, 본 발명의 특정 적용에 대한 적합한 돌출 크기는 기술 분야의 통상의 기술자에 의해 손쉽게 판별되되, 경험적으로 그리고/또는 모델링함으로써, 예를 들면, 유리 리본이 S-굽힘을 통과할 시에 유리 리본에서의 응력의 유한 소자 모델링함으로써, 판별될 수 있다.

본 발명의 권리 범위 및 기술 사상으로부터 벗어나지 않는 다양한 변형은 상술된 바로부터 기술 분야의 통상의 기술자에게 있어 자명할 것이다. 예를 들면, 본 발명이 결합 공장에 대해 기술 및 제시하였지만, 다른 하부인발 공정, 예를 들면, 성형 용기가 슬롯을 포함한 슬롯 인발 공정(용융 유리가 흐르는 이소파이프보다는 오히려 상기 슬롯을 통하여 용융 유리가 인발됨)에 적용될 수 있다. 다음의 청구항은 본원에서 설명된 특정 실시예를 포함하며, 나아가, 상술된 실시예의 변형, 변화 및 균등물 및 다른 유형물 역시 포함한다.

[표 1]

[표 2]

Claims

유리 제조 시스템에 있어서,
(a) 뱃치 물질을 용융시키고 용융 유리를 형성하는 적어도 하나의 용기;
(b) 상기 용융 유리를 받고, 중심선과 2 개의 마주보는 에지들을 가진 유리 리본을 형성하는 성형 용기;
(c) 수직 방향으로 상기 유리 리본을 인발하는 풀 롤 어셈블리; 및
(d) 상기 유리 리본을 스코어링하고 개별적인 시트로 분리하는 스코어링/분리 어셈블리;를 포함하며,
상기 유리 제조 시스템은, 상기 풀 롤 어셈블리와 상기 스코어링/분리 어셈블리 사이에 아이소레이터 시스템을 포함하고, 상기 아이소레이터 시스템은 상기 아이소레이터 시스템 위에서 상기 리본의 모션 및/또는 응력을 줄일 수 있되, 상기 아이소레이터 시스템 아래에서 상기 스코어링/분리 어셈블리에 의해 상기 리본에 가해진 힘의 결과로서, 줄일 수 있고,
상기 아이소레이터 시스템은 S 형상의 에지 안내부들을 포함하고,
상기 S 형상의 에지 안내부들은 상기 리본의 2 개의 마주보는 에지들에 맞닿고, 상기 리본이 상기 아이소레이터 시스템을 통과할 시에, 상기 리본의 중심선이 S 형상의 곡선을 가로지르도록 하여 상기 리본이 S-굽힘부를 가지게 하고,
이때 상기 리본의 중심선은, 상기 리본이 상기 아이소레이터 시스템에 들어가지 전에, 그리고 상기 아이소레이터 시스템에 빠져나간 후에 수직을 이루고, 그 결과 상기 S-굽힘부는 수직부들에 의해 위아래로 둘러싸이며, 상기 수직부들은 동일한 평면 상에 위치하지 않는 유리 제조 시스템.
유리 시트가 분리되는 유리 리본을 제조하는 유리 제조 시스템의 풀 롤 어셈블리와 스코어링/분리 어셈블리 사이에서 이용되는 아이소레이터 시스템에 있어서,
상기 아이소레이터 시스템은 S 형상의 에지 안내부들을 포함하고,
상기 S 형상의 에지 안내부들은 사용 중에, 상기 리본의 마주하는 에지들에 맞닿고, 상기 리본이 상기 아이소레이터 시스템을 통과할 시에, 상기 리본의 중심선이 S 형상의 곡선을 가로지르도록 하여 상기 리본이 S-굽힘부를 가지게 하고, 이때 상기 중심선은 상기 리본이 상기 아이소레이터 시스템에 들어가지 전에, 그리고 상기 아이소레이터 시스템에 빠져나간 후에 수직을 이루고, 그 결과 상기 S-굽힘부는 수직부들에 의해 위아래로 둘러싸이며, 상기 수직부들은 동일한 평면 상에 위치하지 않고,
상기 아이소레이터 시스템은 사용 중에, 상기 아이소레이터 시스템 위에서 상기 유리 리본의 모션 및/또는 응력을 줄일 수 있되, 상기 아이소레이터 시스템 아래에서 상기 스코어링/분리 어셈블리에 의해 상기 리본에 가해진 힘의 결과로서, 줄일 수 있는 아이소레이터 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 복수의 롤러들을 포함하며,
각각의 롤러는 상기 유리 리본이 상기 롤러의 표면에 들어 맞지(conform) 않도록 하는 작은 직경을 가지는 유리 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
(i) 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 서로 반대 방향으로 오목해진 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지고,
(ii) 각 섹션은 곡률 반경 R을 가지며, 그리고
(iii) 각 롤러는 R/n 이하인 직경을 가지고, 여기서 n은 5보다 큰 유리 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며,
상기 상부 섹션 및 하부 섹션 각각은 다음 관계식을 만족하는 곡률 반경 R을 가지고:
0.3 ≤ R ≤ 5,
여기서 R의 단위는 미터인 유리 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며,
상기 상부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 입구를, 상기 하부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 출구를 가지며, 상기 출구는 상기 입구로부터 수평 방향으로 엇갈려 있되(offset), 다음 관계식을 만족하는 거리 J 만큼 엇갈려 있고:
1 ≤ J ≤ 25,
여기서 J의 단위는 밀리미터인 유리 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 다음 관계식을 충족하는 수직 높이 H를 가지고:
25 ≤ H ≤ 100,
여기서 H의 단위는 센티미터인 유리 제조 시스템.
유리 시트를 제조하는 방법에 있어서,
(a) 용융 유리를 형성하기 위해 뱃치 물질을 용융시키는 단계;
(b) 상기 용융 유리를 처리하여, 중심선과 2 개의 마주보는 에지들을 가진 유리 리본을 형성하는 단계;
(c) 상기 유리 리본을 수직 방향으로 인발하되, 풀 롤 어셈블리를 이용하여 인발하는 단계;
(d) 스코어 선을 형성하기 위해, 상기 유리 리본을 스코어링하는 단계; 및
(e) 상기 스코어 선을 따라 상기 유리 리본으로부터 유리 시트를 분리하는 단계;를 포함하며,
상기 유리 시트 제조 방법은, 상기 (d) 단계 이전에 상기 풀 롤 어셈블리 아래의 위치에서 상기 유리 리본에 S-형상을 제공하여 상기 리본이 S-굽힘부를 가지게 함으로써, 상기 (d) 단계 및/또는 (e) 단계 동안 상기 리본에 가해진 힘의 결과로, 상기 S-형상 상의 리본의 모션 및/또는 응력을 줄일 수 있는 단계를 포함하며, 이때 상기 리본의 중심선은 상기 S-형상이 상기 리본에 제공되기 전, 그리고 제공된 후에 수직을 이루고, 그 결과 상기 S-굽힘부는 수직부들에 의해 위아래로 둘러싸이며, 상기 수직부들은 동일한 평면 상에 위치하지 않는 유리 시트 제조 방법.
청구항 8에 있어서,
상기 리본에 S-형상을 제공하는 단계는 상기 리본의 중심선이 다음 관계식을 만족하는 거리 J 만큼, 수평 방향으로 변위되도록 하며:
1 ≤ J ≤ 25,
여기서 J의 단위는 밀리미터인 유리 시트 제조 방법.
청구항 8에 있어서,
상기 S-형상에는, 다음 관계식을 만족하는 수직 거리 H의 리본이 제공되고:
25 ≤ H ≤ 100,
여기서 H의 단위는 센티미터인 유리 시트 제조 방법.
청구항 8에 있어서,
상기 유리 리본의 에지들에서, 상기 유리 리본의 두께는 2.5 밀리미터 이하이며, 그리고 상기 S-형상을 제공하는 단계는 최대 계산된 응력을 상기 에지들에서 35 MPa 미만으로 만들어 내는 유리 시트 제조 방법.
청구항 8에 있어서,
상기 리본의 중심선을 따른 유리 리본의 두께는 0.5 밀리미터 이하인 유리 시트 제조 방법.
청구항 8에 있어서,
상기 S-형상을 제공하는 단계는 상기 리본이 상기 리본의 가로 방향으로 평평하도록 하는 유리 시트 제조 방법.
청구항 13에 있어서,
상기 스코어링하는 단계 및 분리하는 단계는 평평한 선단(nosing)으로 실행되는 유리 시트 제조 방법.
청구항 2에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 복수의 롤러들을 포함하며,
각각의 롤러는 상기 유리 리본이 상기 롤러의 표면에 들어 맞지 않도록 하는 작은 직경을 가지는 아이소레이터 시스템.
청구항 2에 있어서,
(i) 상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 서로 반대 방향으로 오목해진 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지고,
(ii) 각 섹션은 곡률 반경 R을 가지며, 그리고
(iii) 각 롤러는 R/n 이하인 직경을 가지고, 여기서 n은 5보다 큰 아이소레이터 시스템.
청구항 2에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며,
상기 상부 섹션 및 하부 섹션 각각은 다음 관계식을 만족하는 곡률 반경 R을 가지고:
0.3 ≤ R ≤ 5,
여기서 R의 단위는 미터인 아이소레이터 시스템.
청구항 2에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 상부 섹션 및 하부 섹션을 가지며,
상기 상부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 입구를, 상기 하부 섹션은 상기 유리 리본을 위한 출구를 가지며, 상기 출구는 상기 입구로부터 수평 방향으로 엇갈려 있되(offset), 다음 관계식을 만족하는 거리 J 만큼 엇갈려 있고:
1 ≤ J ≤ 25,
여기서 J의 단위는 밀리미터인 아이소레이터 시스템.
청구항 2에 있어서,
상기 S 형상의 에지 안내부들 각각은 다음 관계식을 충족하는 수직 높이 H를 가지고:
25 ≤ H ≤ 100,
여기서 H의 단위는 센티미터인 아이소레이터 시스템.