KR20150135201A - 타이어 구성요소를 형성하기 위한 타이어 성형기 및 방법 - Google Patents

타이어 구성요소를 형성하기 위한 타이어 성형기 및 방법 Download PDF

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KR20150135201A
KR20150135201A KR1020157018169A KR20157018169A KR20150135201A KR 20150135201 A KR20150135201 A KR 20150135201A KR 1020157018169 A KR1020157018169 A KR 1020157018169A KR 20157018169 A KR20157018169 A KR 20157018169A KR 20150135201 A KR20150135201 A KR 20150135201A
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코넬리스 우터스 젠슨
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브이엠아이 홀랜드 비.브이.
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Abstract

본 발명은 타이어 층을 형성하는 타이어 성형기 및 방법에 관한 것으로, 타이어 성형기는 연속 스트립의 길이를 유지하기 위한 리테이너 및 완만한 각도로 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 리테이너를 구동하기 위한 드라이브를 갖는 공급 디바이스를 포함하고, 드라이브는 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단 부재의 후단의 상호 유사성을 향상시키도록 공급 스트로크 동안 공급 방향을 조정하도록 배치된다.

Description

타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 타이어 성형기 및 방법{TIRE BUILDING MACHINE AND METHOD FOR FORMING A TIRE LAYER, IN PARTICULAR A BREAKER PLY}
본 발명은 타이어 층, 특히 브레이커 플라이(breaker ply)를 형성하기 위한 타이어 성형기 및 방법에 관한 것이다.
도 1은 타이어를 위한 브레이커 플라이의 제조에 사용되는 고무 재료의 연속 스트립의 스톡 롤(stock roll)을 갖는 스풀(spool)을 도시한다. 연속 스트립의 고무 재료는 저장 중에 늘어지는 경향을 가지며, 특히 연속 스트립이 스풀 상에 감긴 후 처음 몇 분 동안 그러하며, 동시에 재료에 여전히 점성이 있다. 늘어짐(sagging)은 연속 스트립이 바닥에는 넓어지고 상단에서는 3mm만큼 좁아지게 한다. 또한, 스톡 롤의 상단은 스톡 롤의 바닥보다 스풀의 중심에 더 가까운 수 cm이도록 하는 경향이 있다. 연속 스트립을 푸는 동안에, 도 2의 그래프에 도시된 바와 같이 스톡 롤의 원주에 실질적으로 상응하는 진폭 주기를 갖는 폭 변화가 검출될 수 있다. 연속 스트립은 컨베이어의 상단 상의 브레이커 플라이를 형성하기 위해 사용된다. 브레이커 플라이의 형성을 위해 연속 스트립의 다음 부재들을 스티칭할 때, 전술된 폭 변화가 다음과 같은 문제점을 야기한다.
제2 부재가 제1 부재보다 넓어지는 경우에서, 도 3a-3c에 도시된 바와 같이, 제2 부재는 스플라이스 갭 측정 장치에서 조기에 제1 부재와 접촉한다. 스플라이스가 여전히 열려있는 동안, 두 부재들 모두 스티칭을 위해 정지상태로 유지된다. 이러한 스플라이스는 V-형태 스플라이스인 것으로서 특징지어질 수 있다. 스티칭 이후에, (가능하다면) 갭이 강제로 닫히며, 그에 따라 제2 부재의 리딩 팁이 브레이커 플라이의 원하는 외부 세로 에지에 대해 안쪽 방향 위치에서 연결되게 한다.
제2 부재가 제1 부재보다 더 좁아지는 경우에서, 도 4a-4d에 도시된 바와 같이, 제2 부재가 스플라이스 갭 측정 장치의 반대편 단부에서 조기에 제1 부재와 접촉한다. 결과적인 스플라이스는 A-형태의 스플라이스인 것으로서 특징지어질 수 있다. 스플라이스 갭 측정 장치는 갭의 닫힘을 아직 검출하지 않았으며 스플라이스 갭 측정 장치의 위치에서 두 부재가 만날 때까지 두 부재가 함께 계속해서 이동할 것이다. 이것은 두 부재의 고무 재료 내에서 변형 및 텐션을 발생시킨다. 고무 재료의 찰기(tackiness)에 의존하여, 제1 부재의 트레일링 단부가 브레이커 플라이의 원하는 외부 세로 에지에 대해 안쪽 방향으로 시프트하거나(도 4c), 또는 제2 부재의 선단부가 브레이커 플라이의 원하는 외부 세로 에지에 대해 바깥쪽 방향으로 시프트한다(도 4d).
전술된 임의의 경우에서, 스티칭이 브레이커 플라이의 세로 에지가 연속적인 스트립의 다음 부재들 사이의 스플라이스에서 불규칙성을 포함한다는 바람직하지 않은 결과를 갖는다. 이러한 불규칙성의 예시는 "도그 이어(dog ear)" 또는 "스플라이스 오프셋"으로서 알려져 있다.
타이어 층 또는 타이어 층 부재가 컨베이어 상에 공급된 후에 조작되는 다양한 솔루션들이 알려져 있다.
예를 들어, WO 2012/139556 A1은 두 컨베이어 벨트를 개시하며, 여기에서 스트립은 하나의 컨베이어 벨트로부터 다른 컨베이어 벨트로 전달된다. 다운스트림 컨베이어 벨트는 업스트립 컨베이어 벨트에 대해 가로로 이동가능하다. 카메라는 트레일링 팁을 검출하고 이를 리딩 팁에 비교하며 트레일링 팁의 위치를 최적 값으로 조정하도록 사용된다. 스트립은 후속하여 애플리케이션을 위해 드럼에 공급된다. WO 2012/13556 A1은 조기에 완료된 타이어 층 및 드럼에 대한 올바른 애플리케이션에 관한 것이다. WO 2012/13556 A1은 스티칭을 통해서 연속적인 스트립의 후속하는 부재들로부터 타이어 층을 형성하는 프로세스와 관련되지 않는다.
EP 2 535 175 A1은 플라이 재료를 제조하기 위한 장치를 개시하며, 이때 컨베이어 상에서 컷 조각들이 수송 방향으로 수송된다. 스플라이싱에 앞서, 컷 조각들의 상대적인 위치가 컨베이어 상에서 측정된다. EP 2 535 175 A1은 컨베이어로부터 컷 조각들 중 하나를 리프팅하기 위한 다양한 클램프 및 어트랙팅 디바이스들을 사용하도록 제안하며 스플라이스 위치에서 컷 조각들 중 다른 하나 위에 그것을 위치시킨다.
DE 10 2006 018 642 A1은 두 후속하는 컨베이어들 사이의 갭을 지나칠 때 스트립의 선단을 측정하기 위한 장치를 개시한다. 컨베이어들 중 하나는 스트립이 하나의 컨베이어로부터 다른 컨베이어로 전송될 때 스트립의 위치를 조정하도록 수송 방향에 대해 직교하는 방향으로 이동 가능하다.
DE 43 09 013 A1은 센서가 선단부의 에지를 검출할 때까지 수송 방향의 컨베이어 상에서 수송되는 스트립을 스플라이싱하기 위한 장치를 개시한다. 그 다음 리딩 팁은 클램핑 디바이스에 의해 클램프되고 스트립의 다른 부분이 다른 클램핑 디바이스에 의해 고정되어 유지되는 동안 수송 방향으로 추가로 수송된다. 다른 센서는 리딩 팁이 원하는 위치에 있을 때 검출하도록 사용된다.
US 2003/0141021 A1, US 4,832,780 A, US 2005/0000626 A1 및 US 5,720,837 A는 모두 완전히 컨베이어 상에 배치된 스트립들의 조작과 관련된 솔루션들을 개시한다. 한번 컨베이어 상에 배치되면, 스트립은 쉽게 조작되지 않으며 조작을 유효화하기 위한 추가적인 수단이 요구된다.
본 발명의 목적은 세로 타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 타이어 성형기 및 방법을 제공하는 것이며, 타이어 층의 품질에 대한 연속 스트립에서의 폭 변화의 부정적인 효과가 감소될 수 있다.
제1양태에 따르면, 본 발명은 세로 방향을 가지며 브레이커 플라이의 세로 방향에 대해 완만한 코드 각도(cord angle) 하에서 연장하는 강화 코드를 구비하는 타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 타이어 성형기를 제공하며, 이러한 타이어 성형기는:
- 수송 방향으로 타이어 층을 수송하도록 배치된 컨베이어로서, 세로 방향이 수송 방향에 대해 평행한 컨베이어와;
- 세로 강화 코드를 갖는 연속 스트립의 후속 길이를 유지하기 위한 리테이너 및 유지되는 연속 스트립의 길이를 갖는 리테이너를 완만한 각도로 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 구동하기 위한 드라이브를 구비하는 공급 디바이스와;
- 공급 스트로크의 완료 후에, 타이어 층 부재를 형성하기 위해서 연속 스트립의 길이를 절단하기 위한 커팅 디바이스를 포함하되,
컨베이어는 연속 스트립의 후속 길이가 공급 스트로크에 걸쳐서 공급 디바이스에 의해 절단된 타이어 층 부재와 함께 수송 방향으로 공급되는 것을 가능하게 하는 거리에 걸쳐 수송 방향으로 절단된 타이어 층 부재를 진행시키도록 배치되며,
타이어 성형기는,
- 연속 스트립의 후속 길이의 공급 스트로크의 완료 후에, 수송 방향에 있는 절단된 타이어 층 부재의 후단(trailing edge)에 대해 연속 스트립의 후속 길이의 선단(leading edge)을 스티칭하기 위한 스티칭 디바이스와;
- 공급 스트로크 동안에 및 스티칭 이전에, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단의 상호 유사성을 나타내는 측정 신호를 획득하기 위한 측정 디바이스; 및
- 측정 디바이스 및 공급 디바이스 모두에 동작상 연결되는 제어 시스템을 더 포함하되,
드라이브는 공급 스트로크 동안에 리테이너의 공급 방향을 조정하도록 배치되고, 제어 시스템은 측정 신호를 프로세싱하고, 공급 스트로크의 제1 부분의 완료 후에, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단 사이의 상호 유사성을 향상시키도록 제1 공급 방향으로부터 이와 상이한 제2 공급 방향으로 리테이너의 공급 스트로크를 조정하기 위해 측정 신호에 기초하여 공급 디바이스의 드라이브에 드라이브 신호를 전송하도록 배치된다.
본 발명의 배경기술에 언급된 바와 같은 공개기술 중 어느 것도 완만한 각도로 컨베이어의 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크 동안 공급 방향을 조정하는 것을 개시하지 않는다. 공급 스트로크 동안 제1 공급 방향으로부터 제2 공급 방향으로 공급 방향을 조정함으로써, 연속 스트립의 후속 길이가 절단된 부재와 완전히 함께 공급되기 이전에 선단과 후단 사이의 정렬불량(misalignment)이 적어도 부분적으로 보상될 수 있으며, 그에 따라 타이어 층 상의 연속 스트립에서의 폭 변화의 부정적인 영향을 적어도 부분적으로 감소시킨다.
실시예에서, 제1 공급 방향은 완만한 코드 각도에 평행하도록 배치된다. 따라서 연속 스트립의 길이는 완만한 코드 각도에 대해 평행하게 공급될 수 있다. 특히, 연속 스트립에 세로 강화 코드가 제공되기 때문에, 강화 코드는 제1 공급 방향으로 공급할 때 완만한 코드 각도에 평행하게 연장할 수 있다.
실시예에서, 제어 시스템은 공급 스트로크의 40-90%의 범위 내에 있는, 바람직하게는 공급 스트로크의 50-80%의 범위 내에 있는 제2 부분에 대한 구동 신호를 전송하도록 배치된다. 이러한 범위에서, 공급 스트로크의 제2 부분은 폭 변화에 대해 적어도 부분적으로 보상하기에 충분한 길이일 수 있다.
실시예에서, 측정 디바이스는 적어도 80% 후에, 바람직하게는 적어도 90% 후에, 가장 바람직하게는 공급 스트로크의 전체 제1 부분이 완료된 후에 측정 신호를 획득하도록 배치된다. 이러한 범위에서, 공급 스트로크의 제1 부분의 실질적인 부분이 완료되며, 그에 따라 측정 디바이스가 타이어 층의 후단과 함께 이미 공급된 연속 스트립의 선단의 부분에 따른 상호 유사성의 정확한 측정을 획득할 수 있다.
실시예에서, 측정 디바이스는 제1 센서 및 제2 센서를 포함하고, 제1 센서는 절단된 타이어 층 부재와 공급 스트로크의 시작시에 제1 측정 위치에서 연속 스트립의 후속 길이 사이의 제1 갭을 나타내는 신호를 측정 및 전송하도록 배치되고 제2 센서는 절단된 타이어 층 부재와 공급 스트로크를 따라 추가로 다운스트림하는 제2 측정 위치에서 연속 스트립의 후속 길이 사이의 제2 갭을 나타내는 신호를 측정 및 전송하도록 배치된다. 갭은 각각의 측정 위치들에서의 타이어 층과 연속 스트립 사이의 거리를 나타내며, 선단과 후단이 실질적으로 선형이라고 가정하였을 때, 이로부터 선단과 후단의 상호 유사성이 파생될 수 있다.
실시예에서, 제어 시스템은 제1 센서 및 제2 센서로부터의 측정 신호에 기초하여 갭들 간의 차이를 결정하도록 배치되고, 제1 갭이 제2 갭보다 작은 경우 제어 시스템이 수송 방향을 향하는 각도 상에서 제1 공급 방향을 제2 공급 방향에 대해 조정하도록 배치되며, 제1 갭이 제2 갭보다 큰 경우 제어 시스템이 수송 방향으로부터 멀어지는 각도 상에서 제1 공급 방향을 제2 공급 방향에 대해 조정하도록 배치된다. 공급 방향을 전술된 방향으로 조정함으로써, 타이어 층의 후단을 향하거나 그로부터 멀어지는 선단, 특히 리딩 팁의 미세한 기울임이 획득될 수 있으며, 그에 따라 상호 유사성을 향상시킬 수 있다.
실시예에서, 드라이브는 타이어 층의 세로 방향인 조정가능한 벡터 성분 및 타이어 층의 세로 방향에 직교하는 조정가능한 벡터 성분을 갖는 공급 방향으로 리테이너를 구동하도록 배치되고, 공급 방향을 제1 공급 방향으로부터 제2 공급 방향으로 조정하는 것은 적어도 타이어 층의 세로 방향에 있는 조정가능한 벡터 성분을 조정하는 것을 포함한다. 따라서 드라이브는 두 벡터 성분의 합인 임의의 방향으로 리테이너를 이동시키도록 벡터 성분을 개별적으로 제어하도록 사용될 수 있다.
다른 실시예에서, 리테이너는 수송 방향에 대해 자신의 선단부 또는 그 근처에 있는 연속 스트립의 후속 길이의 오직 일부분만을 유지하도록 배치된다. 다른 리테이너가 연속 스트립의 후속 길이의 오직 일부분만을 조정하는 것이 가능한 한편, 연속 스트립의 나머지는 실질적으로 제자리에 유지될 수 있다.
실시예에서, 공급 디바이스는 타이어 층의 세로 방향으로 지지 바디에 대해 이동가능하게 하도록 리테이너가 연결되는 지지 바디를 포함하고, 드라이브는 제1 공급 방향으로 리테이너와 함께 지지 바디를 구동하기 위한 1차 액추에이터를 포함하고, 드라이브는 타이어 층의 세로 방향으로 지지 바디에 대한 리테이너의 이동을 구동하기 위한 2차 액추에이터를 포함한다. 제1 공급 방향으로의 지지 바디의 이동 및 타이어 층의 세로 방향으로의 다른 리테이너의 상대적인 이동의 합은 제2 공급 방향으로의 다른 리테이너의 이동을 발생시킬 수 있다.
다른 실시예에서, 지지 바디에는 리테이너에 의해 유지되는 부분에 대한 연속 스트립의 다른 부분을 유지하기 위해 추가적인 유지 소자가 제공된다. 따라서, 지지 바디는 연속 스트립의 선단의 보상이 연속 스트립의 후단에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있으며, 그에 따라 연속 스트립의 후속 길이의 공급 동안에 보상의 축적을 방지할 수 있다.
실시예에서, 강화 코드는 금속으로 구성되고, 리테이너에는 강화 코드를 끌어당기고 유지하기 위한 복수의 자석이 제공된다.
제2양태에 따르면, 본 발명은 세로 방향을 가지며 브레이커 플라이의 세로 방향에 대해 완만한 코드 각도 하에서 연장하는 강화 코드를 구비하는 타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 방법을 제공하며, 이 방법은:
- 완만한 각도로 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 세로 강화 코드를 갖는 연속 스트립의 길이를 후속하여 공급하는 단계와;
- 공급 스트로크의 완료 후에, 타이어 층 부재를 형성하기 위해서 연속 스트립의 길이를 절단하는 단계와;
- 연속 스트립의 후속 길이가 공급 스트로크에 걸쳐서 절단된 타이어 층 부재와 함께 수송 방향으로 공급되는 것을 가능하게 하는 거리에 걸쳐 수송 방향으로 절단된 타이어 층 부재를 진행시키는 단계와;
- 연속 스트립의 후속 길이의 공급 스트로크의 완료 후에, 수송 방향에 있는 절단된 타이어 층 부재의 후단에 대해 연속 스트립의 후속 길이의 선단을 스티칭하는 단계와;
- 공급 스트로크 동안에 및 스티칭 이전에, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단의 상호 유사성을 나타내는 측정 신호를 획득하는 단계; 및
- 공급 스트로크의 제1 부분의 완료 후에, 공급 스트로크 동안, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단 사이의 상호 유사성을 향상시키도록 제1 공급 방향으로부터 이와 상이한 제2 공급 방향으로 측정 신호에 기초하여 공급 스트로크를 조정하는 단계를 포함한다.
본 발명의 배경기술에 언급된 바와 같은 공개기술 중 어느 것도 완만한 각도로 컨베이어의 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크 동안 공급 방향을 조정하는 것을 개시하지 않는다. 공급 스트로크 동안 제1 공급 방향으로부터 제2 공급 방향으로 공급 방향을 조정함으로써, 연속 스트립의 후속 길이가 절단된 부재와 완전히 함께 공급되기 이전에 선단과 후단 사이의 정렬불량이 적어도 부분적으로 보상될 수 있으며, 그에 따라 타이어 층 상의 연속 스트립에서의 폭 변화의 부정적인 영향을 적어도 부분적으로 감소시킨다.
실시예에서, 제1 공급 방향은 완만한 코드 각도에 평행이다. 따라서 연속 스트립의 길이는 완만한 코드 각도에 대해 평행하게 공급될 수 있다. 특히, 연속 스트립에 세로 강화 코드가 제공되기 때문에, 강화 코드는 제1 공급 방향으로 공급할 때 완만한 코드 각도에 평행하게 연장할 수 있다.
실시예에서, 제2 부분은 공급 스트로크의 40-90%의 범위 내에서, 바람직하게는 공급 스트로크의 50-80%의 범위 내에서 시작한다. 이러한 범위에서, 공급 스트로크의 제2 부분은 폭 변화에 대해 적어도 부분적으로 보상하기에 충분한 길이일 수 있다.
실시예에서, 측정 신호는 적어도 80% 후에, 바람직하게는 적어도 90% 후에, 가장 바람직하게는 공급 스트로크의 전체 제1 부분이 완료된 후에 획득된다. 이러한 범위에서, 공급 스트로크의 제1 부분의 실질적인 부분이 완료되며, 그에 따라 측정 디바이스가 타이어 층의 후단과 함께 이미 공급된 연속 스트립의 선단의 부분에 따른 상호 유사성의 정확한 측정을 획득할 수 있다.
실시예에서, 측정 신호를 획득하는 단계는 절단된 타이어 층 부재와 공급 스트로크의 시작시의 제1 측정 위치에서 연속 스트립의 후속 길이 사이의 제1 갭을 측정하는 단계 및 절단된 타이어 층 부재와 공급 스트로크를 따라 추가로 다운스트림하는 제2 측정 위치에서의 연속 스트립의 후속 길이 사이의 제2 갭을 측정하는 단계를 포함한다. 갭은 각각의 측정 위치들에서의 타이어 층과 연속 스트립 사이의 거리를 나타내며, 선단과 후단이 실질적으로 선형이라고 가정하였을 때, 이로부터 선단과 후단의 상호 유사성이 파생될 수 있다.
실시예에서, 이 방법은 측정 신호에 기초하여 갭들 간의 차이를 결정하는 단계를 포함하되, 제1 갭이 제2 갭보다 작은 경우 제어 시스템이 수송 방향을 향하는 각도 상에서 제1 공급 방향을 제2 공급 방향에 대해 조정하고, 제1 갭이 제2 갭보다 큰 경우 제어 시스템이 수송 방향으로부터 멀어지는 각도 상에서 제1 공급 방향을 제2 공급 방향에 대해 조정한다. 공급 방향을 전술된 방향으로 조정함으로써, 타이어 층의 후단을 향하거나 그로부터 멀어지는 선단, 특히 리딩 팁의 미세한 기울임이 획득될 수 있으며, 그에 따라 상호 유사성을 향상시킬 수 있다.
제3양태에 따르면, 본 발명은 타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 타이어 성형기를 제공하며, 이러한 형성 중에 타이어 층이 수송 방향에 있는 자신의 세로 방향으로 배치되고, 타이어 성형기는:
- 타이어 층의 세로 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 세로로 연장하는 강화 코드를 갖는 연속 스트립의 후속 길이를 유지 및 공급하기 위한 리테이너 및 타이어 층의 세로 방향에 대해 완만한 코드 각도 하에서 강화 코드가 연장하는 제1 공급 방향으로 리테이너를 구동하기 위한 드라이브를 구비하는 공급 디바이스와;
- 공급 스트로크의 완료 후에, 타이어 층 부재를 형성하기 위한 타이어 층 폭에서 커팅 라인을 따라 연속 스트립의 길이를 절단하기 위한 커팅 디바이스와;
- 절단된 타이어 층 부재와 함께 공급 스트로크에 걸쳐 공급 디바이스에 의해 연속 스트립의 후속 길이가 공급되는 것을 가능하게 하는 거리에 걸쳐 타이어 층의 세로 방향에 평행한 수송 방향으로 절단된 타이어 층 부재를 진행시키기 위한 컨베이어와;
- 연속 스트립의 후속 길이의 공급 스트로크의 완료 후에, 수송 방향으로 절단된 타이어 층 부재의 후단에 대해 연속 스트립의 후속 길이의 선단을 스티칭하기 위한 스티칭 디바이스와;
- 공급 스트로크 동안에 및 스티칭에 앞서서, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단의 상호 유사성을 나타내는 측정 신호를 획득하기 위한 측정 디바이스; 및
- 측정 디바이스 및 공급 디바이스 모두에 동작상 연결되는 제어 시스템을 더 포함하되,
드라이브는 리테이너의 공급 방향을 조정하도록 배치되고, 제어 시스템은 측정 신호를 프로세싱하고, 공급 스트로크의 제1 부분의 완료 후에, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단 사이의 상호 유사성을 향상시키기 위해 제1 공급 방향으로부터 이와 상이한 제2 공급 방향으로 리테이너의 공급 방향을 조정하도록 측정 신호에 기초하여 공급 디바이스의 드라이브에 드라이브 신호를 전송하도록 배치된다.
제4양태에 따르면, 본 발명은 타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 방법을 제공하며, 이러한 형성 중에 타이어 층이 수송 방향에 있는 자신의 세로 방향으로 배치되고, 이 방법은:
- 타이어 층의 세로 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 세로로 연장하는 강화 코드를 갖는 연속 스트립의 후속 길이를 제1 공급 방향으로 공급하는 단계 -제1 공급 방향으로 강화 코드가 타이어 층의 세로 방향에 대해 완만한 코드 각도 하에서 연장함- 와;
- 공급 스트로크의 완료 후에, 타이어 층 부재를 형성하기 위한 타이어 층 폭에서 커팅 라인을 따라 연속 스트립의 길이를 절단하는 단계와;
- 절단된 타이어 층 부재와 함께 공급 스트로크 상에서 연속 스트립의 후속 길이가 공급되는 것을 가능하게 하는 거리에 걸쳐 타이어 층의 세로 방향에 평행한 수송 방향으로 절단된 타이어 층 부재를 진행시키는 단계와;
- 연속 스트립의 후속 길이의 공급 스트로크의 완료 후에, 수송 방향으로 절단된 타이어 층 부재의 후단에 대해 연속 스트립의 후속 길이의 선단을 스티칭하는 단계와;
- 공급 스트로크 동안에 및 스티칭 이전에, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단의 상호 유사성을 나타내는 측정 신호를 획득하는 단계; 및
- 공급 스트로크의 제1 부분의 완료 후에, 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단된 부재의 후단의 상호 유사성을 향상시키기 위해 제1 공급 방향으로부터 그와 상이한 제2 공급 방향으로의 측정 신호에 기초하여 공급 방향을 조정하는 단계를 포함한다.
명세서에 기술되고 도시된 다양한 양태들 및 특징들이 가능한 경우마다 개별적으로 적용될 수 있다. 이러한 개별적인 양태는, 특히 첨부된 종속항들에 기술된 양태 및 특징들은 분할 특허 출원의 주제가 될 수 있다.
본 발명은 첨부된 개략적인 도면들에 도시된 예시적인 실시예에 기초하여 설명될 것이다:
도 1은 저장 중에 늘어진 연속 스트립의 스톡 롤을 갖는 스풀의 도면;
도 2는 저장 중에 늘어진 결과로서 도 1에 따른 연속 스트립 내의 폭 변화의 그래픽도;
도 3a-3c는 제2 부재가 제1 부재보다 더 넓은 경우에서 브레이커 플라이의 부재를 스티칭하기 위한 알려진 방법의 후속하는 단계들을 도시한 도면;
도 4a-4d는 제2 부재가 제1 부재보다 더 좁은 경우에서 브레이커 플라이의 부재를 스티칭하기 위한 알려진 방법의 후속하는 단계들을 도시한 도면;
도 5는 폭 변화의 결과로서 연속 스트립 내의 코드 길이에서의 차이를 계산하기 위한 파라미터가 보충된, 브레이커 플라이 및 연속 스트립의 상면도;
도 6a-6c는, 제2 부재가 제1 부재보다 더 넓은 경우에서, 본 발명의 제1 실시예에 따른 브레이커 플라이의 부재를 스티칭하기 위한 방법의 타이어 성형기 및 후속하는 단계들을 도시한 도면;
도 7a-7c는 제2 부재가 제1 부재보다 더 좁은 경우에서, 본 발명의 제1 실시예에 따른 브레이커 플라이의 부재를 스티칭하기 위한 다른 방법의 타이어 성형기 및 후속하는 단계들을 도시한 도면;
도 8은 도 6a-6c 및 도 7a-7c에 따른 방법의 후속하는 단계들을 수행하기 위한 다른 타이어 성형기를 도시한 도면.
도 1은 본 발명에 따른 타이어 성형기에서 사용하기 위한 스풀(1)을 도시한다. 스풀(1)에는 스톡 롤(3)을 형성하도록 연속 스트립(2)이 둘레에 감긴 감김축(winding axis) 또는 회전 축 S가 제공된다. 스톡 롤(3)은 타이어 층, 특히 도 5, 도 6a-6c 및 도 7a-7c에 도시된 것과 같은 브레이커 플라이(4)를 형성하기 위한 방법에서 이후에 사용하기 위한 스풀(1) 상에 저장된다.
연속 스트립(2)은 사전설정 스트립 폭 W1을 갖는 탄성중합체 또는 고무 재료의 밴드를 연속적으로 압출 가공 또는 캘린더링 하는 동시에 서로 평행한 세로 방향인 복수의 강화 코드를 내장함으로써 생성된다. 저장 중에, 스톡 롤(3)은 자신을 지지하는 스풀(1)에 대해 늘어지려는 경향을 갖는다. 늘어짐은 특히 고무 재료가 낮은 점도를 가질 때 문제가 된다. 도 1에 도시된 바와 같은 예시에서, 늘어짐이 개략적으로 과장되었다. 점선은 늘어짐 없는 스톡 롤(3)의 이론적 윤곽을 나타낸다. 실선은 바닥에서 제1 폭 변화 A1만큼 더 넓고 상단에서 제2 폭 변화 A2만큼 더 좁은 늘어진 윤곽을 도시한다. 폭 변화 A1, A2는 3mm에 이르는 범위 내에 있을 수 있거나 또는 3mm를 초과할 수도 있다. 또한, 스톡 롤(3)의 상단이 스톡 롤(3)의 바닥보다 스풀(1)의 회전축 S에 수 cm 더 가까운 것이 관찰될 수 있다. 연속 스트립(2)을 푸는 동안, 폭 변화 A1, A2가 관찰될 수 있다. 도 2에 도시된 바와 같이, 폭 W은 스톡 롤(1)의 원주에 실질적으로 상응하는 진폭에 의해 풀린 연속 스트립(2)의 길이 L에 따라 달라진다.
도 5, 도 6a-6c 및 도 7a-7c는 본 발명에 따른 타이어 성형기 내의 연속 스트립(2) 및 브레이커 플라이(4)를 도시한다. 타이어 성형기는 공급 디바이스(5), 스티칭 디바이스(6), 커팅 디바이스(7), 컨베이어(8) 및 측정 디바이스(9)를 포함하며, 이들은 아래에서 더욱 자세하게 논의될 것이다.
도 5에서, 연속 스트립(2)이 브레이커 플라이(4)와 함께 풀리고 공급되는 상황이 도시되었다. 브레이커 플라이(4)는 브레이커 플라이(4)를 수송 방향 T로 진행 또는 수송하도록 배치된 컨베이어(8) 상에 배치된다. 브레이커 플라이(4)는 실질적으로 평행하고 브레이커 플라이(4)의 폭 W2을 정의하는 제1 세로 에지 E1 및 제2 세로 에지 E2를 구비한다. 브레이커 플라이(4)는 세로 에지 E1, E2에 평행하고 수송 방향 T에 평행한 세로 방향을 갖는다. 브레이커 플라이(4)에는 수송 방향 T에 대한 후단(40)이 제공된다. 후단(40)은 연속 스트립(2)과 마주하는 트레일링 팁(41)을 형성하도록 날카로운 각도 하에서 제2 세로 에지 E2와 만난다.
연속 스트립(2)은 커팅 디바이스(7)의 커팅 테이블(71) 상에 제1 공급 방향 F1으로 브레이커 플라이(4)를 향해서 공급 스트로크에 걸쳐 공급된다. 공급 스트로크는 브레이커 플라이(4)의 세로 방향 및/또는 수송 방향 T를 가로지르거나 또는 교차한다. 연속 스트립(2)은 실질적으로 제1 공급 방향 F1에 평행한 연속 스트립(2)의 세로 방향으로 연장하는 (오직 부분적으로 도시된) 고무 재료 및 내장된 금속(스틸) 강화 코드(21)의 전술된 밴드(20)를 포함한다. 연속 스트립(2)은 제1 공급 방향 F1에 대해 다운스트림 엔드(22)를 갖는다. 다운스트림 엔드(22)는 제1 공급 방향 F1에 대해 소위 완곡한 '브레이커 각도' B1 하에서 커팅 라인 C을 따라 (개략적으로 가위로 도시되었으나, 실제로는 일반적으로 디스크 형태의 커터 또는 절단기인) 커터(70)에 의해 커팅되었다. 연속 스트립(2)은 수송 방향 T으로 연속 스트립(2)의 선단(23) 및 후단(24)을 각각 형성하는 커팅 라인 C의 다운스트림인, 제1 세로 에지 및 제2 세로 에지를 포함한다. 선단(23) 및 다운스트림 엔드(22)는 브레이커 플라이(4)와 마주하는 삼각형 리딩 팁(25)을 형성하도록 날카로운 각도로 만난다.
도 5에 도시된 바와 같이, 연속 스트립(2)은 연속 스트립(2)의 길이가 브레이커 플라이(4)의 세로 에지 E1, E2 사이의 폭 W2을 완전히 채우도록 브레이커 플라이(4)의 후단(40)과 함께 (그 전체가 도시되지는 않은) 커팅 디바이스의 커팅 테이블(5) 상에 공급되었다. 길이의 선단(23)이 브레이커 플라이(4)의 후단(40)에 스티칭된 후에, 길이는 절단된 장사방(rhomboid) 형태의 타이어 층 부재를 형성하기 위해서 연속 스트립(2)으로부터 절단될 수 있다. 브레이커 플라이(4)는 후속하여 연속 스트립(2)의 이러한 타이어 층 부재를 스티칭 및 절단함으로써 형성된다. 결과적인 브레이커 플라이(4)는 브레이커 각도 B1에 평행한 브레이커 플라이(4)의 수송 방향 T에 대해 소위 완곡한 '코드 각도' 하에서 연장하는 강화 코드(21)를 포함한다.
도 5에서, 연속 스트립(2)의 특징에 대한 스톡 롤(3)의 늘어짐의 효과가 도시되었다. L1은 최적의 스트립 폭 W1과 최적의 브레이커 각도 B1을 갖는 연속 스트립(2)의 경우에서 브레이커 플라이(4)의 제1 세로 에지 E1와 제2 세로 에지 E2(또는 폭 W2) 사이의 연속 스트립(2)의 선단(23)의 최적의 코드 길이를 나타낸다. 이러한 초기 코드 길이는 또한 연속 스트립(2) 내에 내장된 강화 코드(21)의 코드 길이를 나타낸다. 늘어짐으로 인해, 스트립 폭은 넓어진 거리 A1 또는 좁아진 거리 A2로 표시된 바와 같은 폭 방향으로 소수의 mm만큼 연속 스트립(2)의 세로 방향에 따라 달라질 수 있다.
넓어진 거리 A1에 걸친 연속 스트립(2)의 확장의 경우에, 수송 방향 T에 대한 연속 스트립(2)의 선단(23)의 브레이커 각도가 제2 브레이커 각도 B2에 대한 제1 각도 차이 H1에 걸쳐 증가된다. 그 결과, 코드 길이는 제2 코드 길이 L2에 대한 제1 코드 길이 차이 D1만큼 감소된다.
좁아지는 거리 A2에 걸친 연속 스트립(2)의 축소의 경우에, 수송 방향 T에 대한 연속 스트립(2)의 선단(23)의 브레이커 각도가 제3 브레이커 각도 B3에 대한 제2 각도 차이 H2에 걸쳐 감소된다. 그 결과, 코드 길이는 제3 코드 길이 L3에 대한 제2 코드 길이 차이 D2만큼 증가된다.
제2 코드 길이 L2, 제3 코드 길이 L3, 제1 코드 길이 차이 D1 및 제2 코드 길이 차이 D2는 다음과 같이 계산될 수 있다:
먼저, 최적의 브레이커 각도 B1의 사이너스(sinus)에 의해 분할되는 브레이커 플라이(4)의 주어진 폭 W2으로부터 최적의 코드 길이 L1가 계산된다. 그 다음, 제1 각도 차이 H1 또는 제2 각도 차이 H2가 최적의 코드 길이 L1에 의해 각각 넓어진 거리 A1 또는 좁아지는 거리 A2를 나눈 결과 발생한 값의 역 사이너스로부터 계산된다. 그 다음 제1 각도 차이 H1 또는 제2 각도 차이 H2는 각각 제2 브레이커 각도 B2 또는 제3 브레이커 각도 B3에 도달하기 위해 최적의 브레이커 각도 B1으로부터 차감된다. 제1 코드 길이 차이 D1 또는 제2 코드 길이 차이 D2는 후속하여 각각 제2 브레이커 각도 B2 또는 제3 브레이커 각도 B3의 탄젠트에 의해 각각 넓어진 거리 A1 또는 좁아지는 거리 A2를 나눔으로써 후속하여 계산될 수 있다. 마지막으로, 제2 코드 길이 L2는 최적의 코드 길이 L1로부터의 제1 코드 길이 차이 D1를 차감함으로써 계산될 수 있고 제3 코드 길이 L3는 최적의 코드 길이 L1로부터 제2 코드 길이 차이 D2를 차감함으로써 계산될 수 있다.
이러한 계산들이 3mm의 넓어진 거리 A1 또는 좁아지는 거리 A2에 의한 폭 변화에 적용될 때, 20도의 최적 브레이커 각도 B1 및 300mm의 브레이커 플라이의 폭 W2, 결과적인 코드 길이 차이 D1, D2가 대략 8mm이다. 따라서, 최적의 브레이커 각도 B1에 의존하여, 소수의 mm의 폭 변화 A1, A2는 여전히 상당한 코드 길이 차이 D1, D2에 기여한다. 연속 스트립(2)의 이전의 절단 부재가 최적의 코드 길이 L1를 가지고, 연속 스트립(2)의 후속 길이가 비-최적 코드 길이 L2 또는 L3를 가질 때, 코드 길이 차이 D1, D2는 브레이커 플라이(4)의 후단(40)을 갖는 연속 스트립(2)의 선단(23)과 함께 필연적으로 차이를 발생시킬 것이며, 이것은 열린 스플라이스, 또는 스티칭 중에 스플라이스의 변형 또는 리플링을 발생시킨다.
연속 스트립(2)의 폭 W1에 대한 스톡 롤(3)의 늘어짐의 전술된 영향을 보상하기 위해서, 본 발명에 따른 타이어 성형기에는 도 6a-6c 및 도 7a-7c에 도시된 바와 같이 폭 변화에 대해 보상하도록 서로 협력하는 공급 디바이스(5) 및 측정 디바이스(9)가 제공된다.
공급 디바이스(5)에는 리테이너(50) 및 리테이너(50)를 구동하기 위한 드라이브(51)가 제공된다. 이러한 예시적인 실시예에서, 리테이너(50)는 연속 스트립(2) 내의 금속 강화 코드(21)를 자기적으로 끌어당기고 유지하는 복수의 자석(53)을 갖는 빔(52)을 포함한다. 이와 달리, 그리퍼(gripper) 또는 연속 스트립(2)을 유지하기 위한 임의의 다른 적절한 수단이 사용될 수도 있다. 빔(52)은 연속 스트립(2)의 다운스트림 엔드(22)를 유지하고 이것을 공급 방향 F1에서 브레이커 플라이(4)를 따르는 위치로 이동시키는 데에 사용된다. 드라이브(51)는 X-방향에서 수송 방향 T에 평행한 벡터 성분 및/또는 Y-방향에서 수송 방향 T에 직교하는 벡터 성분을 갖는 빔(52)의 제어되는 이동을 가능하게 하는 소위 "XY 드라이브"이다. 공급 디바이스(5)의 드라이브(51)는 드라이브(51)에 제어 신호를 전송하기 위해 배치된 제어 시스템(54)에 동작상 연결된다.
측정 디바이스(9)는 브레이커 플라이(4)의 트레일링 팁(41)에서 또는 그 근처에서 브레이커 플라이(4)와 수송 방향 T에 평행한 방향인 연속 스트립(2) 사이의 제1 갭 G1을 측정하는 한편, 동시에 브레이커 플라이(4)와 수송 방향 T에 평행한 방향이며 공급 방향 F1에서 추가로 다운스트림하는 연속 스트립(2) 사이의 제2 갭 G2을 동시에 측정하도록 배치된다. 이러한 특정한 실시예에서, 측정 디바이스(9)는 제1 카메라(91)의 형태인 제1 센서 및 제2 카메라(92)의 형태인 제2 센서를 포함한다. 제1 카메라(91)는 브레이커 플라이(4)의 트레일링 팁(41)에 또는 그 근처에 배치된다. 제1 카메라(91)는 트레일링 팁(41)의 또는 그 근처의 위치에 고정된다. 제2 카메라(92)는 빔(52)과 함께 이동가능하도록 빔(52)에 부착된다. 빔(52)이 공급 방향 F1으로 다운스트림 이동할 때, 제2 카메라(92)는 제1 카메라(91)를 통과하고 공급 방향 F1으로 추가로 다운스트림하는 제2 갭 G2을 측정할 수 있다. 이와 달리, 제2 카메라(92)는 빔(52)에 대해 독립적인 방식으로 고정되거나 이동가능하게 배치될 수 있다. 측정 디바이스(9)는 두 갭 G1, G2을 나타내는 측정 신호들을 제어 시스템(54)에 전송하기 위해 제어 시스템(54)에 동작상 연결된다.
제어 시스템(54)에는 선택적으로 제어 시스템(54)이 '정상 모드'로부터'보상 모드'로 전환되는 것을 가능하게 하는 사용자 제어(도시되지 않음)가 제공된다. 만약 스톡 롤(1) 상의 연속 스트립(2)이 일정한 폭 W1을 갖는 것으로 나타나면, 제어 시스템(54)은 '정상 모드'로 설정될 수 있고 연속 스트립(2)이 단일 스트로크 내의 공급 디바이스(5)에 의해서 연속 스트립(2)의 세로 방향에 평행한 단일 공급 방향 F1에서 브레이커 플라이(4)를 완전히 따르는 위치로 이동될 수 있으며, 그에 따라 커팅 라인 C의 다운스트림 연속 스트립(2)의 길이가 브레이커 플라이(4)의 폭 W2을 완전히 채운다. 보상이 요구되지 않기 때문에, 이러한 프로세스는 비교적 높은 속도로 수행될 수 있다.
그러나, 만약 연속 스트립(2)의 폭 W1이 일정하지 않다면, 또는 제어 시스템(54)에 사용자 제어가 제공되지 않는다면, 제어 시스템(54)은 '보상 모드'에서 동작하도록 설정된다. 이러한 모드에서, 빔(52)이 연속 스트립(2)이 오직 부분적으로 브레이커 플라이(4)의 폭 W2을 채우는 공급 스트로크 또는 공급 거리의 제1 부분에 걸쳐 공급 방향 F1에서 연속 스트립(2)의 길이를 공급하도록 제어 시스템(54)이 공급 디바이스(5)의 드라이브(51)를 제어한다. 특히, 공급 스트로크의 제1 부분은 연속 스트립(2)이 브레이커 플라이(4)의 적어도 절반을 따르지만 브레이커 플라이(4)를 완전히 따르지는 않도록 한다. 도 6a 및 7a로부터 관찰될 수 있는 바와 같이, 이러한 예시에서, 제1 공급 방향 F1 내의 연속 스트립(2)의 공급은 브레이커 플라이(4)의 폭 W2의 대략 80 내지 90%에서, 브레이커 플라이(4)의 제1 세로 에지 E2로부터의 거리 H에서 방해된다. 이 순간에, 갭 G1, G2 모두가 측정되고 두 갭 G1, G2을 나타내는 측정 신호가 제어 시스템(54)으로 전송된다.
제어 시스템(54)은 수신된 측정 신호를 수신 및 프로세싱하도록 배치된다. 측정 신호에 기초하여, 두 측정된 갭 G1, G2 간의 차가 존재하는지 여부를 결정한다. 측정된 신호 G1, G2 간의 차는 연속 스트립(2)의 폭 W1의 넓힘 또는 좁힘의 표시이다. 특히, 만약 제1 갭 G1의 측정 위치와 초기 공급 방향 F1에서의 제2 갭 G2의 측정 위치 사이의 거리가 상당하다면, 측정된 갭 G1, G2 간의 차는 브레이커 플라이(4)의 후단(40)에 대한 연속 스트립(2)의 선단(23)의 배향 또는 유사성에 대한 표시자로서 효율적으로 사용될 수 있다. 본 발명의 목적을 위해서, 선단(23) 및 후단(40)이 실질적으로 선형인 것으로 가정된다. 만약 차이가 검출되면, 제어 시스템(54)은 서로 다른 벡터 성분 X, Y를 갖는 조정되거나 상이한 제2 공급 방향 F2, F3으로 제1 공급 방향 F1을 조정하기 위해 구동 신호를 드라이브(51)에 전송한다. 제2 공급 방향 F2, F3는 또한 수송 방향 T에 대해 완만한 각도로 교차한다.
특히, 남아있는 동안에 공급 스트로크의 제2 부분인 커팅 라인 C의 다운스트림인 연속 스트립(2)의 길이가 연속 스트립(2)의 선단(23)이 브레이커 플라이(4)의 후단(40)에 더욱 평행하게 되는 방향으로 미세하게 강요되도록, 제2 공급 방향 F2, F3이 선택된다. 도 6a에서, 제1 갭 G1이 제2 갭 G2보다 작은 상황이 도시되었다. 따라서, 제2 공급 방향 F2는 보상을 위해서 수송 방향 T을 향한 각도에 대해 조정된다. 도 6b에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 제2 공급 방향 F2 내의 공급 스트로크의 제2 부분에 대해 연속 스트립(2)을 공급한 후에, 연속 스트립(23)의 선단(23)이 수송 방향 T을 향해 미세하게 기울어졌으며, 그에 따라 연속 스트립(2)의 브레이커 각도가 감소되고, 코드 길이가 증가되며, 연속 스트립(2)의 선단(23)과 브레이커 플라이(4)의 후단(40) 사이의 유사성이 향상된다. 도 7a에서, 제1 갭 G1이 제2 갭 G2보다 큰 상황이 도시되었다. 따라서, 제2 공급 방향 F3이 보상을 위해 수송 방향 T로부터 멀어지는 각도에 대해 조정된다. 도 7b에서 관찰될 수 있는 바와 같이, 제2 공급 방향 F3 내의 공급 스트로크의 제2 부분에 대해 연속 스트립(2)을 공급한 후에, 연속 스트립(23)의 선단(23)이 수송 방향 T로부터 멀어지게 미세하게 기울어졌으며, 그에 따라 연속 스트립(2)의 브레이커 각도가 증가되고, 코드 길이가 감소되며, 연속 스트립(2)의 선단(23)과 브레이커 플라이(4)의 후단(40) 사이의 유사성이 향상된다.
공급 스트로크의 제2 부분 동안에, 대량의 연속 스트립(2) 및 연속 스트립(2)과 커팅 테이블(5) 사이의 마찰이 사용되며, 이것은 커팅 라인 C의 다운스트림에 위치된 연속 스트립(2)의 길이와 함께 커팅 라인 C의 업스트림인 연속 스트립(2)의 이동의 자유도를 효율적으로 제한하며, 스트로크의 남아있는 제2 부분 동안에 오직 이러한 다운스트림 길이만이 조정된 공급 방향 F2, F3에서 적어도 부분적으로 공급되는 것을 가능하게 한다. 그 결과, 측정된 갭 G1, G2 사이의 차가 감소될 수 있다.
후속하여 드라이브(51)는 스트로크(15)의 남아있는 공급 거리 또는 제2 부분(공급 스트로크의 제1 부분이 방해된 거리 H에 상응함)에 대해 조정된 제2 공급 거리 F2, F3 내의 연속 스트립(2)의 남아있는 거리를 연속 스트립(2)의 길이가 브레이커 플라이(4)의 폭 W2을 완전히 채우거나 또는 연속 스트립(2)의 선단(23)이 브레이커 플라이(4)의 후단(40)을 완전히 따르는(20) 위치로 공급하도록 동작된다.
논리적으로, 갭 G1, G2 사이의 차를 완전히 보상하기 위해 노력할 것이다. 그러나, 조정된 공급 방향 F2, F3에서 커팅 라인 C의 다운스트림인 연속 스트립(2)의 길이를 공급하는 것 또한, 브레이커 플라이(4)의 후단(40)에 대한 선단(23)의 스티칭 후에 브레이커 플라이(4)의 새로운 후단(40)이 될 (도시되지 않은) 연속 스트립의 후단에 대한 효과를 가질 것이다. 따라서, 연속 스트립(2)의 선단(23)에서의 보상은 연속 스트립(2)의 이후의 길이의 이후의 보상을 위한 누적 효과를 가질 수 있다. 따라서, 브레이커 플라이(4)를 형성하는 프로세스 전반에 걸친 최적의 보상을 획득 또는 유지하기 위해서, 연속 스트립(2)의 각각의 개별 길이에 대한 갭 G1, G2 사이의 차에 대한 보상이 오직 부분적으로, 예를 들어 80-90%의 범위 내에서 획득되어야만 한다.
연속 스트립(2)의 선단(23)이 브레이커 플라이(4)의 후단(40)에 대해 적어도 부분적으로 정렬된 후에, 컨베이어(8)는 수송 방향 T에 대한 브레이커 플라이(4)를 각각 도 6c 및 7c에 도시된 바와 같이 연속 스트립(2)의 교대(abutment)로 반전시키도록 동작된다. 후속하여, 잘 알려진 스티처 휠(stitcher wheel)을 포함하는 스티처(6)가 압력에 의해 에지들을 연결하기 위해서 인접한 선단(23) 및 후단(40)을 롤오버하며, 그에 따라 높은 품질의 스플라이스를 형성한다.
도 8은 이 예시에서는 일련의 자석(53)을 갖는 빔(152)의 형태인 메인 지지 바디(150)가 제공되는 공급 디바이스(105)의 다른 실시예를 도시한다. 디바이스는 연속 스트립(2)의 세로 방향에 평행한 제1 공급 방향 F1으로 빔(152)을 이동시키기 위한 1차 액추에이터(151)를 포함한다. 다른 공급 디바이스(105)에는 이동가능하도록 빔(152)에 연결된 이동가능한 리테이너(155)가 제공된다. 드라이브에는, 바람직하게는 피스톤 또는 선형 드라이브의 형태로 빔(152)에 대해 브레이커 플라이(4)의 세로 방향에 평행한 방향 X로 리테이너(155)를 이동시키는 2차 액추에이터(156)가 제공된다. 2차 액추에이터(156)는 중립 또는 중심 위치를 가지며, 연속 스트립(2)의 선단(23)의 요구된 보상 방향에 의존하여 수송 방향 T 또는 수송 방향 T에 반대되는 방향으로 브레이커 플라이(4)의 세로 방향에 있는 중립 또는 중심 위치에 대해 이동될 수 있다. 보상이 달성되는 방식을 제외하면, 보상은 도 6a-6c 및 7a-7c와 관련하여 전술된 보상과 유사하다. 메인 지지 바디(150)에 대한 리테이너(155)의 이동가능성의 이익은, 이동가능한 리테이너(155)가 오직 선단(23)을 유지, 이동 및 보상할 수 있지만, 연속 스트립(2)의 후단(도시되지 않음)은 빔(152)에 의해 자리에 유지된다는 것이다. 따라서, 전술된 연속 스트립(2)의 후속 길이에 대한 보상의 축적이 감소될 수 있다.
요약하면, 본 발명은 타이어 층을 형성하는 타이어 성형기 및 방법에 관한 것으로, 타이어 성형기는 연속 스트립의 길이를 유지하기 위한 리테이너 및 완만한 각도로 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 리테이너를 구동하기 위한 드라이브를 구비하는 공급 디바이스를 포함하며, 드라이브는 연속 스트립의 후속 길이의 선단과 절단 부재의 후단의 상호 유사성을 향상시키도록 공급 스트로크 동안 공급 방향을 조정하도록 배치된다.
전술된 설명은 바람직한 실시예의 동작을 예시하기 위해 포함된 것으로 본 발명의 범주를 제한하기 위한 것은 아니다. 전술된 설명으로부터, 다수의 변화가 여전히 본 발명의 사상 및 범주에 의해 포함될 수 있다는 것이 당업자에게 명백할 것이다.

Claims (17)

  1. 세로 방향을 가지며 브레이커 플라이의 상기 세로 방향에 대해 완만한 코드 각도(cord angle) 하에서 연장하는 강화 코드를 구비하는 타이어 층, 특히 브레이커 플라이(breaker ply)를 형성하기 위한 타이어 성형기(tire building machine)로서,
    수송 방향으로 상기 타이어 층을 수송하도록 배치된 컨베이어 -상기 세로 방향은 상기 수송 방향과 평행함- 와;
    세로 강화 코드를 갖는 연속 스트립(continuous strip)의 후속 길이를 유지하기 위한 리테이너 및 유지되는 연속 스트립의 길이를 갖는 상기 리테이너를 완만한 각도로 상기 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 구동하기 위한 드라이브를 구비하는 공급 디바이스(feeding device)와;
    상기 공급 스트로크의 완료 후에, 타이어 층 부재를 형성하기 위해서 상기 연속 스트립의 길이를 절단하기 위한 커팅 디바이스(cutting device)를 포함하되,
    상기 컨베이어는 상기 연속 스트립의 후속 길이가 상기 공급 스트로크에 걸쳐서 상기 공급 디바이스에 의해서 상기 절단된 타이어 층 부재와 함께 상기 수송 방향으로 공급되는 것을 가능하게 하는 거리에 걸쳐 상기 수송 방향으로 상기 절단된 타이어 층 부재를 진행시키도록 배치되며,
    상기 타이어 성형기는,
    상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 상기 공급 스트로크의 완료 후에, 상기 수송 방향에 있는 상기 절단된 타이어 층 부재의 후단에 대해 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 선단을 스티칭하기 위한 스티칭 디바이스와;
    상기 공급 스트로크 동안에 및 상기 스티칭 이전에, 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 상기 선단과 상기 절단된 부재의 상기 후단의 상호 유사성을 나타내는 측정 신호를 획득하기 위한 측정 디바이스; 및
    상기 측정 디바이스 및 상기 공급 디바이스 모두에 동작상 연결되는 제어 시스템을 더 포함하되,
    상기 드라이브는 상기 공급 스트로크 동안에 상기 리테이너의 상기 공급 방향을 조정하도록 배치되고, 상기 제어 시스템은 상기 측정 신호를 프로세싱하고, 상기 공급 스트로크의 제1 부분의 완료 후에, 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 상기 선단과 상기 절단된 부재의 상기 후단 사이의 상호 유사성을 향상시키도록 제1 공급 방향으로부터 이와 상이한 제2 공급 방향으로 상기 리테이너의 상기 공급 스트로크를 조정하기 위해 상기 측정 신호에 기초하여 상기 공급 디바이스의 상기 드라이브에 드라이브 신호를 전송하도록 배치되는,
    타이어 성형기.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 공급 방향은 상기 완만한 코드 각도에 평행하도록 배치되는, 타이어 성형기.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 제어 시스템은 상기 공급 스트로크의 40-90%의 범위 내에 있는, 바람직하게는 상기 공급 스트로크의 50-80%의 범위 내에 있는 상기 제2 부분에 대해 상기 구동 신호를 전송하도록 배치되는, 타이어 성형기.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정 디바이스는 적어도 80% 후에, 바람직하게는 적어도 90% 후에, 가장 바람직하게는 상기 공급 스트로크의 상기 전체 제1 부분이 완료된 후에 상기 측정 신호를 획득하도록 배치되는, 타이어 성형기.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정 디바이스는 제1 센서 및 제2 센서를 포함하고,
    상기 제1 센서는 상기 절단된 타이어 층 부재와 상기 공급 스트로크의 시작시의 제1 측정 위치에서의 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이 사이의 제1 갭을 나타내는 신호를 측정 및 전송하도록 배치되고 상기 제2 센서는 상기 절단된 타이어 층 부재와 상기 공급 스트로크를 따라 추가로 다운스트림하는 제2 측정 위치에서의 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이 사이의 제2 갭을 나타내는 신호를 측정 및 전송하도록 배치되는, 타이어 성형기.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제어 시스템은 상기 제1 센서 및 상기 제2 센서로부터의 상기 측정 신호에 기초하여 상기 갭들 간의 차이를 결정하도록 배치되고, 상기 제1 갭이 상기 제2 갭보다 작은 경우 상기 제어 시스템이 상기 수송 방향을 향하는 각도 상에서 상기 제1 공급 방향을 상기 제2 공급 방향에 대해 조정하도록 배치되며, 상기 제1 갭이 상기 제2 갭보다 큰 경우 상기 제어 시스템이 상기 수송 방향으로부터 멀어지는 각도 상에서 상기 제1 공급 방향을 상기 제2 공급 방향에 대해 조정하도록 배치되는, 타이어 성형기.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 드라이브는 상기 타이어 층의 상기 세로 방향인 조정가능한 벡터 성분 및 상기 타이어 층의 상기 세로 방향에 직교하는 조정가능한 벡터 성분을 갖는 공급 방향으로 상기 리테이너를 구동하도록 배치되고, 상기 공급 방향을 상기 제1 공급 방향으로부터 상기 제2 공급 방향으로 조정하는 것은 적어도 상기 타이어 층의 상기 세로 방향에 있는 상기 조정가능한 벡터 성분을 조정하는 것을 포함하는, 타이어 성형기.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 리테이너는 상기 수송 방향에 대해 자신의 상기 선단부 또는 그 근처에 있는 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 일부분만을 유지하도록 배치되는, 타이어 성형기.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 공급 디바이스는 상기 리테이너가 연결된 상기 지지 바디를 포함하여 상기 리테이너가 상기 타이어 층의 상기 세로 방향으로 상기 지지 바디에 대해 이동가능하고, 상기 드라이브는 상기 제1 공급 방향으로 상기 리테이너와 함께 상기 지지 바디를 구동하기 위한 1차 액추에이터를 포함하고, 상기 드라이브는 상기 타이어 층의 상기 세로 방향으로 상기 지지 바디에 대한 상기 리테이너의 이동을 구동하기 위한 2차 액추에이터를 포함하는, 타이어 성형기.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 지지 바디에는 상기 리테이너에 의해 유지되는 상기 부분에 대한 상기 연속 스트립의 다른 부분을 유지하기 위한 추가적인 유지 소자가 제공되는, 타이어 성형기.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강화 코드는 금속으로 구성되고, 상기 리테이너에는 상기 강화 코드를 끌어당기고 유지하기 위한 복수의 자석이 제공되는, 타이어 성형기.
  12. 세로 방향을 가지며 브레이커 플라이의 상기 세로 방향에 대해 완만한 코드 각도 하에서 연장하는 강화 코드를 구비하는 타이어 층, 특히 브레이커 플라이를 형성하기 위한 방법으로서,
    완만한 각도로 수송 방향과 교차하는 공급 스트로크에 걸쳐 세로 강화 코드를 갖는 연속 스트립의 길이를 후속하여 공급하는 단계와;
    상기 공급 스트로크의 완료 후에, 타이어 층 부재를 형성하기 위해서 상기 연속 스트립의 길이를 절단하는 단계와;
    상기 연속 스트립의 후속 길이가 상기 공급 스트로크에 걸쳐서 상기 절단된 타이어 층 부재와 함께 상기 수송 방향으로 공급되는 것을 가능하게 하는 거리에 걸쳐 상기 수송 방향으로 상기 절단된 타이어 층 부재를 진행시키는 단계와;
    상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 상기 공급 스트로크의 완료 후에, 상기 수송 방향에 있는 상기 절단된 타이어 층 부재의 후단에 대해 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 선단을 스티칭하는 단계와;
    상기 공급 스트로크 동안에 및 상기 스티칭 이전에, 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 상기 선단과 상기 절단된 부재의 상기 후단의 상호 유사성을 나타내는 측정 신호를 획득하는 단계; 및
    상기 공급 스트로크의 제1 부분의 완료 후에, 상기 공급 스트로크 동안, 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이의 상기 선단과 상기 절단된 부재의 상기 후단 사이의 상호 유사성을 향상시키도록 제1 공급 방향으로부터 이와 상이한 제2 공급 방향으로 상기 측정 신호에 기초하여 상기 공급 스트로크를 조정하는 단계를 포함하는, 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 제1 공급 방향은 상기 완만한 코드 각도에 평행인, 방법.
  14. 제12항 또는 제13항에 있어서,
    상기 제2 부분은 상기 공급 스트로크의 40-90%의 범위 내에서, 바람직하게는 상기 공급 스트로크의 50-80%의 범위 내에서 시작하는, 방법.
  15. 제12항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정 신호는 적어도 80% 후에, 바람직하게는 적어도 90% 후에, 가장 바람직하게는 상기 공급 스트로크의 상기 전체 제1 부분이 완료된 후에 획득되는, 방법.
  16. 제12항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 측정 신호를 획득하는 단계는 상기 절단된 타이어 층 부재와 상기 공급 스트로크의 시작시의 제1 측정 위치에서 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이 사이의 제1 갭을 측정하는 단계 및 상기 절단된 타이어 층 부재와 상기 공급 스트로크를 따라 추가로 다운스트림하는 제2 측정 위치에서의 상기 연속 스트립의 상기 후속 길이 사이의 제2 갭을 측정하는 단계를 포함하는, 방법.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 측정 신호에 기초하여 상기 갭들 간의 차이를 결정하는 단계를 포함하되, 상기 제1 갭이 상기 제2 갭보다 작은 경우 상기 제어 시스템이 상기 수송 방향을 향하는 각도 상에서 상기 제1 공급 방향을 상기 제2 공급 방향에 대해 조정하고, 상기 제1 갭이 상기 제2 갭보다 큰 경우 상기 제어 시스템이 상기 수송 방향으로부터 멀어지는 각도 상에서 상기 제1 공급 방향을 상기 제2 공급 방향에 대해 조정하는, 방법.
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