KR20140136971A - 피측장 제품의 검사 방법 및 검사 장치 - Google Patents

피측장 제품의 검사 방법 및 검사 장치 Download PDF

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Abstract

결함을 갖는 피측장 제품을 배재하는 작업을 효율화하도록 한 피측장 제품의 검사 방법 및 검사 장치를 제공한다. 본 발명의 피측장 제품의 검사 방법은 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품(1)의 제조 공정에 있어서 피측장 제품(1)의 결함(4)이 발생했을 때에 결함(4)을 갖는 피측장 제품(1)에 마킹(6)을 실시하는 피측장 제품의 검사 방법으로서, 피측장 제품의 결함(4)의 유무를 검사하는 결함 검출 공정과, 피측장 제품(1)의 적어도 한 방향의 길이를 측정하는 측장 공정을 구비하고, 결함 검출 공정에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 측장 공정에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 결함(4)을 갖는 피측장 제품(1)의 길이 방향에 있어서 미리 정해진 마커 영역(5)에 마킹을 행하는 마킹 공정을 구비하는 것을 특징으로 한다.

Description

피측장 제품의 검사 방법 및 검사 장치{METHOD FOR INSPECTING LENGTH-MEASURABLE PRODUCT, AND INSPECTION DEVICE}
본 발명은 피측장 제품이 그 제조 공정 중에서 검사를 받고, 그 중 결함이 검출되었을 때 결함을 갖는 제품에 마킹을 해서 피측장 제품의 검사를 행하는 검사 방법 및 검사 장치에 관한 것이다.
섬유나 파이버, 중공사막으로 대표되는 사조 등(이후, 간단히 사조로 기재하는 경우도 있다)은 과거로부터 사조 단독으로 사조 제품으로서 또는 사조를 주요한 구성 부재로서 제조되는 최종 제품으로서 여러 가지의 분야나 용도에 있어서 이용, 활용되어 왔다. 특히 복수의 사조를 묶어서 얻어지는 사조 다발은 사조 단독의 경우에 비해서 제품으로서의 성능을 비약적으로 크게 할 수 있는 경우가 많고, 사조 다발 자체를 다발 형상 제품으로서 또는 다발 형상 제품을 주요한 구성 부재로서 제조되는 최종 제품이 널리 이용되어지도록 되어 왔다.
여기서, 고기능의 다발 형상 제품을 구성하는 사조로서 주목을 받고 있는 것으로서는 고강도·저중량이 특징인 탄소 섬유나 정보화 사회를 지지하는 광 섬유, 각종 필터에 이용되는 중공사막 등을 들 수 있다. 이들은 이미 서술한 바와 같이 사조 단독보다 다발 형상 제품으로서 사용됨으로써 비약적인 성능을 발휘할 수 있는 것이지만 반면에 사조 단독이 아닌 복수개의 사조를 조합시킨 토털의 다발 형상 제품으로서 성능을 보증받아야 하는 것이며, 그 제조, 관리에 있어서는 한층 더 주의를 필요로 하는 것이다.
구체적으로 하수 처리나 해수 담수화 등의 수처리에 사용되는 중공사막 필터(이하, 모듈로 기재하는 경우도 있다)의 예를 들어서 설명한다. 일반적인 중공사막 필터에서는 케이스라고 불리는 수지제나 금속제의 용기 중에 중공사막의 사조 다발이 저장되어 있고, 용기 중에 유입시킨 원수를 중공사막의 외측(또는 내측)으로부터 내측(또는 외측)으로 통과시킴으로써 원수에 대하여 여과 효과가 발휘되어 용기의 외측으로 불순물이 제거된 여과수를 유출시키는 구조로 되어 있다.
이 모듈의 여과 성능을 결정짓는 요소는 많이 있지만 특히 중요한 것은 중공사막 다발의 양과 결함 중공사막의 혼입 유무의 두 가지이다.
중공사막 다발의 양으로서는 최종 제품인 모듈의 용도나 고객의 요구 성능에 따라 이하에 열거하는 복수의 물리량 중으로부터 적어도 하나가 선택되는 것이 일반적이다. 즉, 모듈에 포함되는 모든 중공사막을 대상으로 한 총 개수, 총 외경값, 대표 외경값, 총 표면적, 대표 표면적, 총 중량 및 대표 중량 등을 들 수 있다(이하, 이들의 일부 또는 전부를 포함해서 관리량으로 기재하는 경우도 있다). 이 관리량이 소정의 값을 밑돌면 모듈은 충분한 여과 성능을 발휘할 수 없다.
또한, 결함 중공사막으로서는 그 표면에 흠집, 결손, 이물, 함몰, 팽창, 거대 구멍 등을 포함하는 것이나, 그 형상의 과도하게 두꺼움(박막), 과도하게 가늚(후막), 찌그러짐, 편평, 비틀림, 폐색 등을 들 수 있다(이하, 이들의 일부 또는 전부를 포함시켜서 결함이라고 기재하는 경우도 있다). 결함 중공사막이 모듈을 구성하는 중공사막 다발에 포함되어 있을 경우도 모듈은 충분한 성능을 발휘할 수 없을 뿐만 아니라 소수의 결함 중공사막이 혼입되어 있었던 것이 원인으로 모듈 전체의 제품 수명을 단축시킬 가능성이 있다(결함 부분의 파손에 의한 원수의 여과수로의 혼입 등).
여기서, 중공사막 다발의 제조 방법으로서는 원료를 구금에 의해 중공형상으로 성형한 후, 여러 가지 처리를 실시한 후에 회전 릴에 의해 권취하고, 권취된 사조 전부를 미리 정해진 위치에서 절단하는 방식이 일반적이다. 또한 제조 비용을 억제하기 위해서 복수개의 중공사막을 하나의 라인에서 동시에 성형하고, 동일한 회전 릴에 권취하는 것도 극히 일반적이며, 하나의 라인에서 제조할 수 있는 개수가 늘면 늘수록 효율적인 제조 공정이 된다.
그러나, 실제로는 중공사막 다발을 제조하는 과정에 있어서 상술한 바와 같은 결함이 발생할 가능성이 있다.
이 때문에 종래의 중공사막 다발의 제조 방법에서는 소정의 횟수로 권취된 중공사막 다발에 포함되는 모든 중공사막의 모든 둘레 표면을 작업원이 육안으로 또는 촉진에 의해 검사하고, 결함의 발생이 확인된 중공사막의 배제를 행하며, 또한 배제에 의해 부족한 분의 중공사막을 다발에 채워 넣는 것을 행하고 있었다.
그러나, 상기한 바와 같은 중공사막 다발의 제조 공정에서는 분명히 작업원이 중공사막을 검사하는 공정이 보틀넥이 되기 때문에 효율적인 제조를 행하기 위해서는 많은 작업원을 고용할 필요가 있어 제조 비용이 대폭 증가한다. 또한, 사람 손으로는 하나의 중공사막 다발에 포함되는 모든 중공사막(수백개 정도가 일반적)의 검사를 완전하게 행하는 것은 곤란하기 때문에 결함을 간과하여 결함이 발생하고 있는 중공사막이 최종 제품에 혼입할 가능성도 있을 수 있다.
이러한 과제를 해결하는 수단으로서 특허문헌 1 및 2의 구성이 제안되어 있다. 특허문헌 1의 방법에 의하면 선이 그어지는 광 섬유의 내부의 결함을 결함 검출기에 의해 검출하고, 그 후 마킹 장치에 의해 결함부 부근에 마킹이 실시된다. 그렇지만 특허문헌 1의 방법에서는 제품의 결함 위치에 마킹이 이루어져 있어 작업원이 배제를 행할 때에 마킹을 찾는 공정이 발생하기 때문에 종래의 검사를 행하고, 불량이 확인된 중공사를 빼내는 공정으로부터의 작업량의 변화는 적어 검사원을 삭감할 수는 없다.
또한, 특허문헌 2의 방법에 의하면 특허문헌 1과 마찬가지로 결함 위치에 마킹이 실시된 결함을 포함하는 광 섬유는 권취 보빈(1)에 의해 권취되지만 결함이 권취가 종료된 타이밍에서 다른 보빈(2)으로 스위칭을 행함으로써 광 섬유의 결함을 보빈(1)의 권취 끝에 붙잡고 있다. 이 특허문헌 2의 방법으로는 결함 부분의 배제는 용이하게 행해지지만 이 방법으로는 하나의 라인에 1개의 사조가 주행할 경우를 상정하고 있다. 즉, 하나의 라인에 2개 이상의 사조가 주행하는 경우, 어느 사조의 결함 부분만을 절제하면 그 밖의 사조의 길이가 바뀌기 때문에 동일한 회전 릴에 권취할 수 없다.
일본 특허 공개 2005-283465호 공보 일본 특허 공개 2000-281379호 공보
본 발명의 목적은 결함을 갖는 피측장 제품을 배제하는 작업을 효율화하도록 한 피측장 제품의 검사 방법 및 검사 장치를 제공하는 것에 있다.
본 발명의 피측장 제품의 검사 방법은 이하의 (1)∼(7) 중 어느 하나의 구성을 특징으로 하는 것이다.
(1) 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품의 제조 공정에 있어서 상기 피측장 제품에 결함이 발생했을 때에 상기 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 피측장 제품의 검사 방법으로서, 상기 피측장 제품의 결함의 유무를 검출하는 결함 검출 공정과, 상기 피측장 제품의 적어도 한 방향의 길이를 측정하는 측장 공정을 구비하고, 상기 결함 검출 공정에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 상기 측장 공정에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 상기 결함을 갖는 피측장 제품의 길이 방향에 있어서 미리 정해진 위치에 마킹을 행하는 마킹 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
(2) (1)에 있어서, 상기 피측장 제품을 반송하는 반송 공정을 더 구비하고, 상기 피측장 제품이 적어도 반송 공정에 의한 반송 중에는 도중에 끊어지는 일 없이 연속적으로 제조되는 제품인 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
(3) (1) 또는 (2)에 있어서, 상기 피측장 제품을 회수하는 회수 공정을 더 구비하고, 상기 회수 공정이 피측장 제품을 일정한 주기로 권취하는 공정으로서, 상기 회수 공정에 있어서 피측장 제품의 권취 굵기를 고려한 회전 주기 또는 회전 각도에 의거하여 상기 마킹 공정에 있어서 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
(4) (1) 또는 (2)에 있어서, 상기 피측장 제품을 회수하는 회수 공정을 더 구비하고, 상기 회수 공정이 피측장 제품을 일정 길이로 되접으면서 회수하는 공정으로서, 상기 회수 공정에 있어서 되접음 길이 주기에 의거하여 상기 마킹 공정에 있어서 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
(5) (1) 또는 (2)에 있어서, 상기 피측장 제품을 회수하는 회수 공정을 더 구비하고, 상기 회수 공정이 피측장 제품을 일정 길이로 절단하면서 회수하는 공정으로서, 상기 회수 공정에 있어서 절단 길이에 의거하여 상기 마킹 공정에 있어서 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
(6) (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 있어서, 상기 피측장 제품이 2열 이상 병렬해서 제조되는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
(7) (6)에 있어서, 상기 마킹 공정에 있어서 상기 피측장 제품의 열의 수보다 적은 마킹 헤드에 의해 마킹을 행하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
본 발명의 피측장 제품의 제조 방법은 (8) 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 하나에 기재된 피측장 제품의 검사 방법에 의해 상기 피측장 제품의 검사를 행하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 피측장 제품의 검사 장치는 이하의 (9) 내지 (15) 중 어느 하나의 구성을 갖는다.
(9) 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품의 제조 장치에 있어서 상기 피측장 제품에 결함이 발생했을 때에 상기 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 피측장 제품의 검사 장치로서, 상기 피측장 제품의 결함의 유무를 검출하는 결함 검출 유닛과, 상기 피측장 제품의 적어도 한 방향의 길이를 측정하는 측장 유닛을 구비하고, 상기 결함 검출 유닛에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 상기 측장 유닛에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 상기 결함을 갖는 피측장 제품의 길이 방향에 있어서 미리 정해진 위치에 마킹을 행하는 마킹 유닛을 구비하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
(10) (9)에 있어서, 상기 피측장 제품을 반송하는 반송 유닛을 더 구비하고, 상기 피측장 제품이 적어도 반송 유닛에 의한 반송 중에는 도중에 끊어지는 일 없이 연속적으로 제조되는 제품인 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
(11) (9) 또는 (10)에 있어서, 상기 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 더 구비하고, 상기 회수 유닛이 피측장 제품을 일정한 주기로 권취하는 유닛으로서, 상기 회수 유닛에 있어서 피측장 제품의 권취 굵기를 고려한 회전 주기 또는 회전 각도에 의거하여 상기 마킹 유닛이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
(12) (9) 또는 (10)에 있어서, 상기 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 더 구비하고, 상기 회수 유닛이 피측장 제품을 일정 길이로 되접으면서 회수하는 유닛으로서, 상기 회수 유닛에 있어서 되접음 길이 주기에 의거하여 상기 마킹 유닛이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
(13) (9) 또는 (10)에 있어서, 상기 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 더 구비하고, 상기 회수 유닛이 피측장 제품을 일정 길이로 절단하면서 회수하는 유닛으로서, 상기 회수 유닛에 있어서 절단 길이에 의거하여 상기 마킹 유닛이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
(14) (9) 내지 (13) 중 어느 하나에 있어서, 상기 피측장 제품이 2열 이상 병렬해서 제조되는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
(15) (14)에 있어서, 상기 마킹 유닛에 있어서 마킹 헤드의 수가 피측장 제품의 열의 수보다 적은 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
본 발명의 피측장 제품의 제조 장치는 (16) 상기 (9) 내지 (15) 중 어느 하나에 기재된 피측장 제품의 검사 장치를 구비하는 것을 특징으로 한다.
(발명의 효과)
본 발명의 피측장 제품의 검사 방법에 의하면 결함이 발생하고 있는 피측장 제품(이하, 결함 제품이라고 칭한다)에는 결함 제품의 어느 위치에 결함이 발생하고 있는지에 상관없이 반드시 결함 제품의 주기적인 회수 단위의 소정의 위치에 마킹이 이루어진다. 그에 따라 배제 작업원은 피측장 제품의 전체를 탐색하지 않고, 제품의 주기적인 회수 단위의 소정의 위치를 봄으로써 제품의 좋고 나쁨을 판별할 수 있고, 마킹이 이루어진 결함 제품의 배제를 용이하며, 또한 효율적으로 행할 수 있다.
본 발명의 결함을 갖는 피측장 제품의 검사 장치를 사용함으로써 결함이 발생하고 있는 제품의 배제 작업의 대폭적인 효율화가 도모되어 동일 작업의 고속화 또는 작업 인원의 삭감이 가능해진다.
도 1은 본 발명의 피측장 제품의 검사 방법의 실시형태의 일례를 나타내는 상면도이다.
도 2는 본 발명에서 사용하는 마킹 헤드의 다른 예를 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명의 피측장 제품의 검사 방법의 다른 실시형태에 있어서의 마킹 공정의 일례를 나타내는 상면도이다.
도 4는 또다른 마킹 공정의 일례를 나타내는 단면도이다.
도 5는 또다른 마킹 공정의 일례를 나타내는 상면도이다.
도 6은 또다른 마킹 공정의 일례를 나타내는 사시도이다.
도 7(a), 도 7(b)는 본 발명에서 실시하는 권취 회수 공정의 일례를 나타내는 개략도이며, 도 7(a)는 측면도, 도 7(b)는 상면도이다.
도 8(a)∼도 8(c)는 본 발명에서 실시하는 권취 회수 공정에 계속되는 절단 공정의 일례를 나타내는 개략도이며, 도 8(a)∼도 8(c)는 조작의 과정을 경시적으로 설명하는 것이다.
도 9(a), 도 9(b)는 본 발명에서 실시하는 되접음 회수 공정의 일례를 나타내는 개략도이며, 도 9(a)는 측면도, 도 9(b)는 상면도이다.
도 10(a), 도 10(b)는 본 발명에서 실시하는 절단 회수 공정의 일례를 나타내는 개략도이며, 도 10(a)은 측면도, 도 10(b)은 상면도이다.
본 명세서에 있어서 피측장 제품은 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 제품이며, 예를 들면 탄소 섬유, 광 섬유, 중공사막, 섬유, 강선, 의료용 카테터, 필름, 부직포, 강판, 종이 등을 예시할 수 있다. 또한, 피측장 제품에 있어서의 결함이란 피측장 제품의 외경값이 과대 또는 과소한 것, 피측장 제품의 표면에 흠집, 결손, 이물, 함몰, 팽창, 거대 구멍 등을 포함하는 것이나, 특히 중공사막을 예로 하면 그 형상이 과도하게 두꺼움(박막), 과도하게 가늘(후막)게 되어 있는 것이나, 찌그러짐·편평, 비틀림, 폐색 등을 들 수 있다.
또한, 특히 피측장 제품으로서 중공사막을 예로 들면 중공사막으로 구성되는 다발 형상 제품으로서는, 예를 들면 한외 여과막, 정밀 여과막, 기체 분리막, 투석 증발막, 투석막 등을 예시할 수 있다. 단, 본 발명의 적용은 상기한 바와 같은 수처리나 인공 신장에 사용되는 중공사막에 한정되지 않고, 의료용 섬유, 탄소 섬유, 광 섬유, 강선, 의료용 카테터 등 실질적으로 복수개의 사조(피측장 제품)를 동시에 병렬로 제조 가능한 구조의 사상의 제품으로 구성되어 있는 것이라면 어떠한 다발 형상 제품이어도 대상으로 할 수 있다. 또한, 필름, 부직포, 강판, 종이 등의 웨브형상의 제품에 응용하는 것도 가능하다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대해서 피측장 제품으로서 중공사막의 검사 방법을 일례로 도면을 참조하면서 설명한다. 또한, 이 실시형태에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
예를 들면, 상술한 중공사막과 같은 사조 제품이면 사조 제품을 회전 릴에 권취하고, 권취된 실을 절단해서 사조 다발을 얻음으로써 사조 제품이 주기적으로 회수된다. 이때 장래적으로 절단되는 위치를 고려해서 피측장 제품의 길이 방향에 있어서의 미리 정해진 위치에 있어서 결함을 갖는 사조 제품(이하, 불량 중공사막이라고 기재하는 경우가 있다)에 마킹을 함으로써 모든 불량 중공사막에 있어서 길이 방향의 동일한 위치에 마킹을 행한다. 또는 피측장 제품이 필름이나 부직포와 같은 웨브형상의 제품이면 제막된 후, 예를 들면 판 형상으로 절단되는 위치를 고려하여, 예를 들면 판의 모서리 또는 변에 해당하는 위치에 마킹을 행한다. 이때 마킹은 결함의 종류나 제품 중에 발생하고 있는 결함 수 또는 결함의 정도에 따라서 마킹의 색, 또는 수 또는 위치를 변경해도 좋고, 기호나 문자로 결함의 종류나 수, 정도, 상세한 발생 위치(좌표) 등의 식별 정보를 나타내는 것도 바람직하다.
본 발명의 피측장 제품의 검사 장치는 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품에 결함이 발생했을 때 이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 피측장 제품의 검사 장치이며, 길이 방향으로 1열 또는 2열 이상 병렬해서 연속 주행하는 피측장 제품에 대해서 처리할 수 있다. 이 검사 장치는 결함 검출 유닛, 측장 유닛, 마킹 유닛을 갖는다. 또한 반송 유닛, 회수 유닛을 구비할 수 있다.
결함 검출 유닛은 피측장 제품의 결함의 유무를 검출하고, 결함의 위치 정보를 얻는다. 결함 검출 유닛은 검사 헤드, 검사 제어 기구로 구성된다. 검사 헤드는 중공사막(피측장 제품)의 단사를 감시한다. 검사 헤드로서는 범용의 디지털 카메라나 아날로그 카메라, 범용 카메라용 렌즈와 조명을 조합시킨 것, 또는 LED 조명이나 레이저 광을 사용한 형상 계측 센서 등을 사용할 수 있다. 검사 제어 기구는 검사 헤드가 얻은 정보를 처리해서 실제로 결함의 유무를 검사한다. 검사 제어 기구로서는 범용 PC에 화상 도입 보드나 신호 처리 보드, 통신 보드, 신호 처리 소프트웨어, 시스템 제어 소프트웨어 등을 인스톨해서 구축한 시스템이나 시판된 화상 검사 시스템을 사용할 수 있다.
측장 유닛은 피측장 제품의 적어도 한 방향의 길이를 측정하고, 측장 정보(피측장 제품에 있어서의 길이 방향의 좌표나 회수량)를 얻는다. 측장 유닛은 측장 헤드, 측장 연산 기구로 구성된다. 측장 헤드의 일례로서는 회수 유닛의 회수 상황이나 반송 유닛의 반송 상황을 감시하기 위한 범용의 인코더나 회전수를 계측 가능한 반송 롤을 들 수 있다. 측장 연산 기구에서는 측장 정보를 회수 공정의 회수 주기와 관련지어 관리함으로써 피측장 제품에 있어서의 절대 위치와 회수 주기의 동기가 가능해진다. 측장 연산 기구로서는 범용의 PC나 프로그래머블 컨트롤러에 전용 시스템 제어 소프트웨어를 인스톨한 것 등을 사용할 수 있다. 또한, 다른 예로서 측장 연산 기구가 직접적으로 회수 유닛이나 반송 유닛의 제어 기구로부터 필요한 측장 정보를 수집해도 좋다. 또한, 이미 상술한 결함 검출 유닛이 끊임없이 피측장 제품의 검사를 실행하고 있으므로 그 검사 정보로부터 직접 마커 제어 기구로 측장 정보를 제공해도 좋다. 이들 중 하나의 수단을 사용해서 측장 정보를 얻어도 좋지만, 그 측장 정보는 반드시 회수 유닛의 주기적인 회수 단위와 관련되도록 고려되어 있을 필요가 있다.
마킹 유닛은 결함 검출 유닛에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 측장 유닛에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 결함을 갖는 피측장 제품에 대해서 그 길이 방향에 있어서 미리 정해진 위치에 마킹을 행한다. 마킹 유닛은 마킹 헤드, 마커 제어 기구로 구성된다.
마커 제어 기구는 피측장 제품이 장래 주기적으로 회수되는 단위(주기 길이 또는 주기 각도)를 고려하면서 미리 설계된 중공사막의 반송 속도나 각 유닛의 위치 관계를 근거로 해서 측장 정보와 결함의 발생 정보, 위치 정보를 바탕으로 주기적인 회수 단위에 있어서 미리 정해진 위치에 마킹을 행하도록 마킹 헤드를 동작시키는 타이밍을 계산한다. 본 명세서에 있어서 이 미리 정해진 위치를 마커 영역이라고 하는 경우가 있다. 마킹 헤드는 마커 제어 기구로부터의 지령에 따라 결함 중공사막의 마커 영역을 노려서 마킹을 실시한다.
마킹 헤드를 배치하는 수는 피측장 제품의 열의 수와 동일한 수로 할 수 있다. 또는 마킹 헤드의 수를 피측장 제품의 열의 수보다 적게 할 수 있다. 단, 마킹 헤드의 수를 피측장 제품의 열의 수보다 적게 할 경우에는 마킹 유닛에 마킹 헤드 이동 기구 및 이동 제어 기구를 구비할 필요가 발생할 경우가 있다. 마커 헤드·마커 제어 기구로서는 시판된 레이저 마커나 잉크 젯 프린터, 유성 잉크 펜 마커, 라벨 부착기, 스탬프 마커, 소인 마커 등을 사용할 수 있다. 또한, 마킹 헤드 이동 기구, 이동 제어 기구로서는 시판된 가동 스테이지나 스테이지 컨트롤러를 사용할 수 있다.
본 발명의 피측장 제품으로의 마킹 장치는 피측장 제품을 반송하는 반송 유닛을 구비할 수 있다. 피측장 제품은 적어도 반송 유닛에 의한 반송 중에는 도중에 끊어지는 일 없이 연속적으로 제조된다. 이것에 의해 회수 유닛에서 회수되는 피측장 제품이 주기적인 회수 단위를 유지해서 회수되어 있는 것을 보증할 수 있다. 반송 유닛은 반송 롤(구동), 반송 롤(프리), 사도 가이드, 반송 롤(구동) 제어 기구로 구성된다. 모두 시판품을 피측장 제품이나 공정의 사정에 맞춰서 커스터마이징해서 사용하면 좋다.
본 발명의 피측장 제품의 검사 장치는 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 구비할 수 있다. 또한, 회수 유닛은 연속 주행하는 복수의 피측장 제품(예를 들면, 중공사막)을 합사하면서 다발 형상 제품으로 해서 회수할 수 있다. 회수 유닛으로서는, 예를 들면 권취 회수 유닛, 되접음 회수 유닛, 절단 회수 유닛을 예시할 수 있다.
권취 회수 유닛은 마킹 유닛을 통과한 피측장 제품을 일정한 주기로 권취하는 유닛이다. 권취 회수 유닛은 릴, 권취 회수 제어기로 구성된다. 권취 회수 유닛을 사용할 때 마킹 유닛은 피측장 제품의 권취 굵기를 고려한 회전 주기 또는 회전 각도에 의거하여 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정한다.
되접음 회수 유닛은 마킹 유닛을 통과한 피측장 제품을 일정 길이로 되접으면서 회수하는 유닛이다. 되접음 회수 유닛은 되접음 기어, 이동 가이드, 되접음 회수 제어 기구로 구성된다. 되접음 회수 유닛을 사용할 때 마킹 유닛은 되접음 길이의 주기에 의거하여 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정한다.
절단 회수 유닛은 마킹 유닛을 통과한 피측장 제품을 일정 길이로 절단하면서 회수하는 유닛이다. 절단 회수 유닛은 회수 트레이, 클립, 클립 레일, 커터, 절단 회수 제어 기구로 구성된다. 절단 회수 유닛을 사용할 때 마킹 유닛은 절단 길이에 의거하여 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정한다.
이들 회수 유닛은 모두 시판된 회수 장치를 피측장 제품이나 공정의 사정(사양 및 요건)에 맞춰서 커스터마이징해서 사용하면 좋다.
상술한 피측장 제품의 검사 장치를 구비하는 피측장 제품의 제조 장치는 결함이 발생하고 있는 제품의 배제 작업의 대폭적인 효율화가 도모되고, 동일한 작업의 고속화 또는 작업 인원의 삭감이 가능해져 피측장 제품을 제조하는 효율을 높일 수 있다.
본 발명의 피측장 제품의 검사 방법은 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품의 제조 공정에 있어서 피측장 제품에 결함이 발생했을 때에 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 피측장 제품의 검사 방법이다. 이 검사 방법은 결함 검출 공정, 측장 공정, 마킹 공정을 구비한다. 또한, 반송 공정 및/또는 회수 공정을 구비할 수 있다.
결함 검출 공정은 길이 방향으로 1열 또는 2열 이상 병렬해서 연속 주행하는 피측장 제품에 대해서 결함의 유무를 검사하고, 결함의 위치 정보를 얻는다.
측장 공정은 피측장 제품의 적어도 한 방향의 길이를 측정하고, 측장 정보를 얻는다.
마킹 공정은 결함 검출 공정에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 측장 공정에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 결함을 갖는 피측장 제품의 길이 방향에 있어서 미리 정해진 위치(마커 영역)에 마킹을 행한다. 이 방법은 피측장 제품이 장래 주기적으로 회수되는 단위(주기 길이 또는 주기 각도)를 고려하여 이 주기적인 회수 단위 중 미리 정해진 위치에 마킹을 행하는 것을 특징으로 한다. 마킹을 실시하는 마킹 헤드의 수는 피측장 제품의 열의 수와 동일한 수 또는 피측장 제품의 열의 수보다 적게 할 수 있다.
도 1은 피측장 제품의 검사 방법의 실시형태의 일례를 나타내는 개념도이다.
도 1에 있어서 복수의 피측장 제품(1)이 화살표(F) 방향으로 연속 주행한다. 복수의 피측장 제품(1)의 상류측에 검사 헤드(2), 그 하류에 피측장 제품(1)과 동일한 수의 마킹 헤드(3)가 배치되어 있다. 이 예에서는 피측장 제품(1) 상의 결함(4)의 위치를 별표로 나타내고 있다. 또한, 도시하지 않은 하류의 회수 공정에 있어서 장래 회수되는 주기적인 회수 단위를 L로 나타내고 있다.
결함 검출 공정에서는 검사 헤드(2) 및 도시하지 않은 검사 제어 기구에 의해 각각 피측장 제품(1)에 대해서 결함(4)의 유무가 검사되며, 결함(4)이 발생했을 경우에는 그 위치 정보가 얻어진다.
측장 공정에서는 도시하지 않은 하류의 회수 공정에 회수된 피측장 제품의 회수량(=길이)을 수시 측장하고, 마킹 공정에 정보를 제공한다.
마킹 공정에서는 마킹 헤드(3)가 결함을 갖는 피측장 제품에 대해서 결함 검출 공정으로부터 얻어진 결함(4)의 위치 정보와 측장 공정으로부터 얻어진 측장 정보에 의거하여 주기적인 회수 단위(L)의 내부에 미리 정해진 마킹 영역(5)에 마킹(6)을 실시한다. 본 발명의 경우, 회수 단위(L) 내의 동일 피측장 제품에 복수의 결함이 발생하고 있었다고 해도 마킹 영역(5)에 실시하는 마크는 1개이어도 좋다. 단, 이 마크의 형상, 색, 사이즈, 개수를 제어함으로써 회수 단위(L) 내에 포함되는 결함의 유래를 나타내는 것도 바람직하다.
또한, 상기한 바와 같이 검사 정보로부터 직접 측장 정보를 얻어도 좋지만, 이 경우에는 회수 공정에 의한 회수 주기(L)와 피측장 제품에 있어서 절대 위치의 동기가 되어있지 않으면 안된다. 구체적으로는 미리 마킹 유닛에 회수 공정의 회수 단위(L)를 등록해 두고, 검사 개시의 타이밍을 회수 공정의 회수 스타트의 타이밍과 맞추는 초기 동작을 행함으로써 가능해진다.
도 1의 예는 피측장 제품(1)과 동일한 수의 마킹 헤드(3)를 배치한 예이지만 도 2∼도 6에 나타내는 바와 같이 마킹 헤드(3)의 수를 피측장 제품(1)의 열의 수보다 적게 할 수 있다.
도 2의 실시형태에 있어서 마킹 헤드(3)는 마킹이 가능한 영역이 넓기 때문에 하나의 마킹 헤드(3)가 복수의 피측장 제품(1)에 대하여 마킹할 수 있다. 단, 마킹 헤드(3)는 마킹 대상의 피측장 제품(1)에만 마킹을 실시하고, 마킹 대상 외의 피측장 제품(1)에는 마킹을 실시하지 않도록 제어가 가능한 것이어야 한다. 예를 들면, 일반적인 잉크 젯 마커이면 마킹하고 싶은 피측장 제품(1)의 열번에 대응하여 각각 다른 인자 패턴을 사용함으로써 실현 가능해진다.
도 3의 실시형태에 있어서 마킹 헤드(3)는 마킹 헤드 이동 기구(9)에 의해 피측장 제품(1)의 흐름 방향(F)에 대하여 경사지게 횡단하도록 이동 가능하게 구성되어 있다. 이 때문에 마킹 헤드(3)가 이동하면서 마킹함으로써 결함을 갖는 피측장 제품에 대하여 소정의 마킹 영역에서 마킹할 수 있다. 또한, 도 3의 예는 마킹 헤드 이동 기구(9)에 마킹 헤드(3)를 1개 부착한 예이지만 1개의 마킹 헤드 이동 기구(9)에 복수의 마킹 헤드(3)를 부착하고, 각각의 마킹 헤드(3)가 복수의 피측장 제품(1)에 대하여 마킹하도록 구성할 수 있다.
도 4의 실시형태에서는 도 3의 예에 있어서 마킹 헤드(3)의 이동량을 적게 하기 위해서 피측장 제품(1)의 흐름 방향으로 수직인 평면 상에서 원호의 둘레 위에 피측장 제품(1)을 배치한 것이다. 마킹 헤드(3)는 도시하지 않은 회전형의 마킹 헤드 이동 기구에 의해 마킹 방향의 각도를 변경하면서 마킹을 행한다. 이것에 의해 결함을 갖는 피측장 제품에 대하여 소정의 마킹 영역에서 마킹할 수 있다.
또한, 도 5 및 도 6에 나타내는 바와 같이 피측장 제품(1)이 마킹 헤드에 이르기까지의 주행 거리를 인접한 피측장 제품(1)의 주행 거리와 다르게 함으로써 소정의 마킹 영역에서 결함을 갖는 피측장 제품(1)에 대하여 마킹할 수 있다.
도 5에 있어서 피측장 제품의 열을 평면 방향으로 넓혀서 사도 버퍼(피측장 제품(1)의 주행 거리를 조정하는 기구)를 설치함으로써 도면의 하방측을 주행하는 피측장 제품(1)이 마킹 헤드(3)에 이르기까지의 주행 거리와, 도면의 상방측을 주행하는 피측장 제품(1)의 주행 거리를 다르게 할 수 있다. 이 때문에 마킹 헤드(3)에 이르기까지 시간차가 발생하고, 이 동안에 마킹 헤드는 마킹 헤드 이동 기구(9)에 의해 병렬해서 배치된 피측장 제품(1) 사이를 이동할 수 있다. 또한, 도 6에서는 피측장 제품의 열을 상하 방향으로 넓혀서 사도 버퍼를 설치함으로써 도면의 바로 전방측을 주행하는 피측장 제품(1)이 마킹 헤드(3)에 이르기까지의 주행 거리와, 도면의 내측을 주행하는 피측장 제품(1)의 주행 거리를 다르게 할 수 있다. 이것에 의해 마킹 헤드(3)에 이르기까지 시간차가 발생하고, 이 동안에 마킹 헤드는 마킹 헤드 이동 기구(9)에 의해 병렬하는 피측장 제품(1) 사이를 이동할 수 있다.
이들 도 1∼도 6의 구성은 각각 독립적으로, 또한 조합시켜서 채용하는 것이 가능하며, 피측장 제품의 제조 공정의 상황에 맞춰서 자유롭게 설계 가능하다. 또한, 도 1∼도 6에 나타내는 방법 이외의 방법이어도 실질적으로 복수 병렬해서 제조되는 피측장 제품에 있어서 소정의 마킹 영역 내에 복수의 마크를 실시하는 것이 가능한 구성이면 본건 발명에 사용할 수 있다.
반송 공정은 본건 발명의 피측장 제품의 제조 공정에 있어서 피측장 제품을 반송한다. 피측장 제품이 적어도 반송 공정에 의한 반송 중에는 도중에 끊어지는 일 없이 연속적으로 제조할 수 있다.
회수 공정은 연속 주행하는 1개 또는 복수의 중공사막(피측장 제품)을 합사 하면서 중공사막(피측장 제품)을 회수한다. 회수 공정으로서는, 예를 들면 권취 회수 공정, 되접음 회수 공정, 절단 회수 공정을 예시할 수 있다. 또한 물론, 본 발명의 피측장 제품의 제조 공정에 있어서는 복수의 중공사막(피측장 제품)을 병렬 제조하는 경우에 반드시 합사할 필요는 없고, 따로따로 회수해도 좋다.
권취 회수 공정은 마킹 공정을 통과한 피측장 제품을 일정한 주기로 권취하는 공정이다. 권취 회수 공정을 실시할 때 마킹 공정에서는 피측장 제품의 권취 굵기를 고려한 회전 주기 또는 회전 각도에 의거하여 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정한다. 권취 굵기는 미리 릴의 회전 횟수로부터 예측값을 준비해 두어도 좋고, 권취 굵기에 맞춰서 릴의 회전 속도를 조정하는 권취 제어 기구로부터 정보를 얻어도 좋고, 릴에 구비된 측장 헤드에 의해 릴의 회전의 1주기가 변화되어 가는 점에서 수시로 계산해서 구해도 좋다.
도 7(a), 도 7(b)는 권취 회수 공정을 사용한 피측장 제품으로의 마킹 방법의 실시형태의 일례를 나타내는 개념도이다. 도 7(a)는 측면도, 도 7(b)는 상면도이며, 검사 헤드(2), 마킹 헤드(3), 검사 제어 기구(7), 마커 제어 기구(8), 권취 회수 제어 기구(24), 측장 헤드(50), 측장 연산 기구(51)는 도 7(a)에만 기재했다.
도 7(a), 도 7(b)에 있어서 10은 중공사막의 단사, 11은 단사가 복수개 합쳐진 합사 중공사막, 12는 회수된 합사 중공사막 다발, 22는 권취 회수 장치, 23은 릴, 231, 232, 233은 각각 릴 1번 위치, 릴 2번 위치, 릴 3번 위치, 25는 합사 가이드, 26은 롤, 37은 사도 가이드이다.
결함 검출 유닛은 검사 헤드(2), 검사 제어 기구(7)를 적어도 포함한다. 측장 유닛은 측장 헤드(50), 측장 연산 기구(51)를 적어도 포함한다. 마킹 유닛은 마킹 헤드(3), 마커 제어 기구(8)를 적어도 포함한다.
반송 유닛은 도시하지 않은 반송 롤(구동), 반송 롤(프리), 반송 롤(구동) 제어 기구, 사도 가이드(37)를 적어도 포함한다. 회수 유닛은 권취 회수 장치(22), 릴(23), 합사 가이드(25), 롤(26)을 적어도 포함한다.
우선 도 7(a), 도 7(b)에 나타내는 바와 같이 상류 공정으로부터 반송되어 온 중공사막의 단사(10)는 사도 가이드(37)에 의해 주행 위치가 규정되고, 합사 가이드(25)에 의해 단사끼리가 합쳐져 합사 중공사막(11)이 되고, 롤(26)로 압박되면서 권취 회수 장치(22)의 릴(23)에 의해 권취되고, 합사 중공사막 다발(12)이 된다(또한, 본 발명의 설명에 있어서는 3개의 중공사막의 단사(10)가 합사되어 있는 경우를 예로서 들고 있지만, 합사되는 중공사막의 단사(10)의 개수는 3개로 한정되는 것은 아니다). 이 릴(23)에 의해 권취되는 1주당 길이가 주기적인 회수 단위(L)에 상당한다. 이 주기적인 회수 단위(L)는 합사 중공사막(11)이 릴(23)에 권취되는 것에 수반되는 권취 굵기를 고려해서 결정할 수 있다.
여기서 릴(23)은 도 7(b)의 릴 1번 위치(231), 릴 2번 위치(232), 릴 3번 위치(233)에 나타내는 바와 같이 복수의 권취 포지션을 가지고 있어도 좋고, 이들 포지션에 순차적이며 또한 동시에 합사 중공사막(11)을 권취할 수 있다(합사 중공사막(11)뿐만 아니라 중공사막의 단사(10)에 대해서도 적용 가능한 것은 이미 상기한 바와 같다). 또한, 릴(23)는 회전축과 동일한 방향으로 이동 가능하도록 구성되어 있고, 상기 이동에 의해 릴 1번 위치(231)(릴 2번 위치(232), 릴 3번 위치(233)) 내에 폭 방향 균일하게 합사 중공사막(11)을 권취하거나 또는 권취 완료 후에 계속해서 권취를 계속하기 위해서 릴 위치를 옆으로 이동하는 것이다. 또한, 상기 실시형태에 대해서는 릴 위치가 3개인 예를 나타냈지만 릴 위치의 수는 반드시 3개로 한정되는 것은 아니다. 또한, 릴(23)을 회전축과 동일한 방향으로 이동하는 예를 나타냈지만 릴(23)은 회전축과 동일한 방향으로는 고정되어 있고, 합사 가이드(25)를 릴의 회전축과 동일한 방향으로 이동시키는 방식에서도 마찬가지의 효과가 얻어진다. 릴(23)에 소정량만큼 합사 중공사막 다발(12)을 권취한 후, 합사 중공사막 다발(12)은 합사 중공사막(11)과 연결되어 있는 부분이 절단되고, 릴(23)째 다음의 절단 공정으로 반출된다. 또한, 합사 중공사막(11)이 이 후에도 연속해서 상류로부터 반송되어 올 경우에는 금방 새로운 빈 릴(23)을 세팅해서 권취를 개시하고, 제조를 계속한다.
중공사막의 결함의 유무는 도 7(a)에 나타내는 바와 같이 검사 헤드(2) 및 검사 제어 기구(7)로서, 예를 들면 범용의 디지털 카메라 방식 화상 검사 시스템을 사용해서 감시한다. 검사 헤드(2)인 디지털 카메라는 복수개 병렬해서 반송되는 중공사막의 단사(10)를 촬상하고, 촬상한 화상을 검사 제어 기구(7)에 송신하고, 각 중공사막의 단사(10)의 결함의 유무를 판정하여 결함의 위치 정보를 작성한다.
이어서, 측장 유닛에서는 측장 헤드(50)가 릴이 1회전할 때마다 릴의 기준 위치를 주기적으로 검지하고, 측장 연산 기구(51)에 매회 송신한다. 측장 연산 기구(51)는 이 주기 신호를 포착하여 주기 신호의 시간적 간격이 회수 단위(L)인 것으로 인식하고, 마킹 공정에 측장 정보로서 제공한다. 이때 측장 헤드(50)로서는 시판된 인코더를 사용하는 것이 바람직하다.
마킹 공정에 있어서 마킹 헤드(3)는 검사 제어 기구(7) 및 측장 연산 기구(51)와 통신 가능하게 구성된 마커 제어 기구(8)에 의해 제어되고, 검사 제어 기구(7)가 불량으로서 판정한 중공사막의 단사(10)에 대하여 측장 연산 기구(51)로부터 얻은 측장 정보를 바탕으로 주기적인 회수 단위(L)마다 마킹 영역에 마킹을 실시한다.
이어서, 도7(a), 도 7(b)에 나타낸 권취 회수 공정에 계속되는 절단 공정에 대해서 도 8을 참조해서 설명한다. 여기에서는 이해하기 용이함을 위해 릴 위치가 1개인 경우에 대해서만 설명하지만 릴 위치가 복수인 경우에는 이하의 순서를 릴 위치의 수만큼 늘리면 좋다. 도 8(a)에 나타내는 바와 같이 우선은 커터(40)에 대하여 릴(23)을 고정한다. 그 후, 커터(40) 근방의(회수 공정에서는 상류에 해당한다) 위치를 결속구(41)로 리프팅 로프(42)와 결속한다. 리프팅 로프(42)는 크레인 레일(43)에 구비된 크레인(44)으로 감아 올릴 수 있도록 구성되어 있다. 그 후, 도 8(b)에 나타내는 바와 같이 커터(40)를 포지션(401)으로 이동시킴으로써 합사 중공사막 다발(12)을 정리해서 절단하고, 중공사막 다발(13)을 얻는다. 중공사막 다발(13)은 그 단부를 결속구(41)로 리프팅 로프(42)와 결속시키고 있기 때문에 크레인(44)을 감아올림 동작시킴으로써 릴(23)로부터 서서히 분리되어 간다. 최종적으로는 도 8(c)에 나타내는 바와 같이 중공사막 다발(13)은 완전히 릴(23)로부터 분리되며, 또한 크레인(44)이 크레인 레일(43)을 따라 이동함으로써 다음의 배제 공정으로 반송된다.
배제 공정이란 검사 공정에 의해 비정상을 포함한다고 판정된 사조를 중공사막 다발(13)로부터 배제하는 공정이다. 이 배제 공정에 있어서 불량 중공사막에 마킹이 실시됨으로써 주로 사람 손에 의지하는 배제 공정에서의 불량 중공사막의 배제 작업이 효율화된다.
되접음 회수 공정은 마킹 공정을 통과한 피측장 제품을 일정 길이로 되접으면서 회수하는 공정이다. 되접음 회수 공정을 실시할 때 마킹 공정에서는 되접음 길이의 주기에 의거하여 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정한다.
도 9(a), 도 9(b)는 되접음 회수 공정을 사용한 피측장 제품으로의 마킹 방법의 실시형태의 일례를 나타내는 개념도이다. 도 9(a)는 측면도, 도 9(b)는 상면도이며, 검사 헤드(2), 마킹 헤드(3), 검사 제어 기구(7), 마커 제어 기구(8), 되접음 회수 제어 기구(36), 측장 연산 기구(51)는 도 9(a)에만 기재했다.
도 9(a), 도 9(b)에 있어서 합사 중공사막(11)은 회전하는 되접음 기어(34)에 이동 가이드(35)에 의해 소정의 길이로 되접으면서 회수되고, 합사 중공사막 다발(12")이 된다. 이 소정의 되접음 길이가 주기적인 회수 단위(L)에 상당한다.
또한, 합사 중공사막(11)뿐만 아니라 중공사막의 단사(10)에 대해서도 적용 가능한 것은 이미 상기한 바와 같다. 도 9(b)에 나타내는 바와 같이 되접음 회수 장치(33)는 지점 합사 가이드(251)를 지점으로 이동 가이드(35)에 의해 합사 중공사막(11)을 포지션(351, 352, 353)으로 흔들고, 이동 가이드(35)와 동기해서 회전하는 되접음 기어(341, 342)의 소정의 톱니에 합사 중공사막(11)을 걸면서 합사 중공사막 다발(12")로서 계속 회수한다.
되접음 기어(34)에 소정량만큼 합사 중공사막 다발(12")을 회수한 후, 합사 중공사막 다발(12")은 편측단부를 도시하지 않은 결속구에 의해 결속되며, 또한 결속구로부터 단과 다른 한쪽의 단부를 도시하지 않은 절단구로 절단된 상태로 크레인에 서스펜딩되어 배제 공정으로 반출된다. 따라서, 회수 수단으로서 절단 회수를 채용할 때에는 절단 공정에 있어서 중공사막 다발을 절단하는 단계는 불필요하게 된다.
중공사막의 결함의 유무는 도 9(a)에 나타내는 바와 같이 검사 헤드(2) 및 검사 제어 기구(7)로서, 예를 들면 범용의 디지털 카메라 방식 화상 검사 시스템에 의해 감시한다. 검사 헤드(2)인 디지털 카메라는 복수개 병렬해서 반송되는 중공사막의 단사(10)를 촬상하고, 촬상한 화상을 검사 제어 기구(7)로 송신하고, 각 중공사막의 단사(10)의 결함의 유무를 판정하여 결함의 위치 정보를 작성한다.
이어서, 측장 유닛에서는 측장 기능이 부착된 롤(26')이 피측장 제품(1)의 반송에 연동해서 회전하면서 측장 연산 기구(51)로 측장 기능이 부착된 롤(26') 자신의 회전수로서 측장 정보를 상시 송신한다. 측장 연산 기구(51)는 이 회전수 신호를 포착하여 미리 회수 단위(L)에 상당하는 회전수 신호(의 정수 배)가 카운팅되는 시간적 간격이 회수 단위(L)인 것으로 인식하고, 마킹 공정에 측장 정보로서 제공한다. 이때 측장 기능이 부착된 롤(26')의 회전수 카운트 수단으로서도 시판된 인코더를 사용할 수 있다.
마킹 공정에 있어서 마킹 헤드(3)는 검사 제어 기구(7) 및 측장 연산 기구(51)와 통신 가능하게 구성된 마커 제어 기구(8)에 의해 제어되고, 검사 제어 기구(7)가 불량으로서 판정한 중공사막의 단사(10)에 대하여 측장 연산 기구(51)로부터 얻은 측장 정보를 바탕으로 주기적인 회수 단위(L) 마다의 마킹 영역에 마킹을 실시한다.
본 발명에 의하면 상기한 권취 회수 공정의 예와 마찬가지로 회수 공정으로서 되접음 회수 공정을 채용한 경우에 있어서도 후에 계속되는 배제 공정에 있어서 불량 중공사막의 마킹 영역(5)에 마킹이 실시됨으로써 주로 사람 손에 의지하는 배제 공정에서의 불량 중공사막의 배제 작업이 대폭 효율화된다.
절단 회수 공정은 마킹 공정을 통과한 피측장 제품을 일정 길이로 절단하면서 회수하는 공정이다. 절단 회수 공정을 실시할 때 마킹 공정에서는 회수 단위(L)에 상당하는 단위 절단 길이에 의거하여 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정한다.
도 10(a), 도 10(b)는 절단 회수 공정을 사용한 피측장 제품으로의 마킹 방법의 실시형태의 일례를 나타내는 개념도이다. 도 10(a)는 측면도, 도 10(b)는 상면도이며, 검사 헤드(2), 마킹 헤드(3), 검사 제어 기구(7), 마커 제어 기구(8), 절단 회수 제어 기구(32)는 도 10(a)에만 기재했다.
도 10(a), 도 10(b)에 있어서 합사 중공사막(11)은 커터(31)에 의해 소정의 길이로 절단되어서 절단 회수 장치(27)의 회수 트레이(28)에 회수되고, 합사 중공사막 다발(12')이 된다. 이 절단하는 소정의 길이가 주기적인 회수 단위(L)에 상당한다.
또한, 합사 중공사막(11)뿐만 아니라 중공사막의 단사(10)에 대해서도 적용가능한 것은 이미 상기한 바와 같다. 절단에 있어서 합사 중공사막(11)은 클립(29)에 의해 고정된다. 도 10(b)에 나타내는 바와 같이 클립(291∼296)은 클립 레일(30) 위를 특정 간격을 유지하면서 합사 중공사막(11)과 같은 속도로 선회하면서 합사 중공사막(11)을 클립(292)의 위치로 잡고, 그 상태를 유지하면서 이동할 수 있는 것이다. 그 결과, 도 10(b)와 같이 3개의 클립(291, 292, 296)으로 합사 중공사막(11)을 유지한 타이밍에서 커터(31)에 의해 절단한다. 그 직후, 클립(291, 296)을 개방함으로써 합사 중공사막 다발(11)을 회수 트레이(28)에 넣지만 클립(292)은 합사 중공사막(11)을 잡은 채 클립(292)의 위치로 이동을 계속한다. 이 동작을 반복하여 합사 중공사막 다발(12')을 계속 회수한다.
회수 트레이(28)에 소정량만큼 합사 중공사막 다발(12')을 회수한 후 합사 중공사막 다발(12')은 편측단부를 도시하지 않은 결속구에 의해 결속되고, 그 후 크레인에 서스펜딩되어서 배제 공정으로 반출된다. 따라서, 회수 수단으로서 절단 회수를 채용할 때에는 절단 공정에 있어서 중공사막 다발을 절단하는 단계는 불필요하게 된다.
중공사막의 결함의 유무는 도 10(a)에 나타내는 바와 같이 검사 헤드(2) 및 검사 제어 기구(7)로서, 예를 들면 범용의 디지털 카메라 방식 화상 검사 시스템에 의해 감시한다. 검사 헤드(2)된 디지털 카메라는 복수개 병렬해서 반송되는 중공사막의 단사(10)를 촬상하고, 촬상한 화상을 검사 제어 기구(7)에 송신하고, 각 중공사막의 단사(10)의 결함의 유무를 판정하여 결함의 위치 정보를 작성한다.
이어서, 측장 유닛으로서는 결함 검출 유닛 및 회수 유닛의 기능을 대용한다. 즉, 결함 검출 유닛은 끊임없이 피측장 제품의 검사를 실행하고 있으므로 그 검사 정보로부터 직접 마커 제어 기구(8)에 측장 정보를 제공하며, 또한 회수 유닛은 마커 제어 기구(8)에 피측장 제품의 회수 개시의 타이밍을 제공함으로써 마킹 공정은 마커 영역을 인식해서 마킹을 행할 수 있다.
마킹 헤드(3)는 검사 제어 기구(7), 절단 회수 제어 기구(32)와 통신 가능하게 구성된 마커 제어 기구(8)에 의해 제어되고, 검사 제어 기구(7)가 불량으로서 판정한 중공사막의 단사(10)에 대해서 주기적인 회수 단위(L)마다의 마킹 영역에 마킹을 실시한다.
본 발명에 의하면 상기한 권취 회수 공정 및 되접음 회수 공정의 예와 마찬가지로 회수 공정으로서 절단 회수 공정을 채용했을 경우에 있어서도 후에 계속되는 배제 공정에 있어서 불량 중공사막의 마킹 영역(5)에 마킹이 실시됨으로써 주로 사람 손에 의지하는 배제 공정에서의 불량 중공사막의 배제 작업이 대폭 효율화된다.
이상에 나타낸 바와 같이 본 발명의 피측장 제품의 제조 방법은 상술한 피측장 제품의 제조 장치를 사용하여 고품질의 피측장 제품을 효율적이며 또한 안정적으로 제조할 수 있다.
실시예
<실시예 1>
도 1, 도 7 및 도 8에 나타내는 구성으로 중공사막 다발의 제조를 행했다. 또한, 동시에 병렬 제조하는 단사는 3개로 하고, 도 1에 있어서는 도면 왼쪽으로부터 3개를 대상으로 했다(나머지 5개는 결조). 반송 유닛은 시판된 구동 롤을 모터와 인버터로 제어하고, 일부를 프리 롤로 연결하는 구성으로 했다. 마킹 유닛으로서는 시판된 잉크 젯 프린터를 채용하고, 마킹 헤드로서의 잉크 노즐을 각 단사에 대응한 수(본 실시예에서는 3문)만큼 설치함과 아울러 이 잉크 젯 프린터를 래더 언어를 사용해서 자작한 제어 소프트웨어를 탑재한 시판된 프로그래머블 컨트롤러로 제어하는 것으로 했다. 회수 유닛으로서는 자작한 제어 소프트웨어를 탑재한 시판의 프로그래머블 컨트롤러로 제어되는 권취 회수 장치를 채용하고, 릴로서는 1둘레가 1.4m인 것을 사용했다. 결함 검출 유닛으로서는 시판된 LED조명, 디지털 라인 센서 카메라, 범용 카메라용 렌즈, 화상 도입 보드, 신호 처리 보드, 범용 PC와 C언어를 사용해서 자작한 시스템 제어 소프트웨어를 사용했다. 측장 유닛으로서는 시판된 인코더에 의해 릴 1둘레의 회전을 검지하는 것으로 하고, 래더 언어를 사용해서 자작한 제어 소프트웨어를 탑재한 프로그래머블 컨트롤러로 제어하는 것으로 했다. 또한, 결함 검출 유닛의 범용 PC, 측장 유닛, 마킹 유닛, 회수 유닛의 프로그래머블 컨트롤러는 서로가 정보 통신 가능하도록 구성되어 있다.
중공사막의 제조 조건으로서는 외경의 설계값을 1425㎛로 했다. 또한, 회수 유닛에 의해 회수된 중공사막 다발이 최종 제품인 수처리의 모듈에 장착된 후에 그 모듈의 성능을 보증하기 위해서 요구되는 총 표면적의 규격값은 4.02㎡인 것이 정해져 있다. 여기에서, 회수 단위(L)가 1400㎜이고, 642개의 단사로 중공사막 다발을 구성하면 총 표면적은 4.0216806㎡가 되어서 규격값을 만족하게 되므로 합사 3개의 제조 조건에 있어서는 릴을 214회전시키는 것으로 했다. 또한, 마킹 영역은 절단 공정에서 합사 중공사막 다발이 절단되는 위치를 기준(0㎜)으로 해서 300∼500㎜로 설정했다.
이러한 조건 하에서 중공사막 다발의 제조를 실행했다. 그러자 어떤 로트의 제조 상태에 있어서 결함 검출 유닛은 불량 중공사막(흠집)을 5개, 불량 중공사막(이물)을 35개, 불량 중공사막(팽창)을 2개 검출했다. 또한, 측장 유닛은 제조 장치의 운전 개시에 맞춰서 릴 1둘레마다 릴의 기준점이 소정의 위치를 통과한 것을 측장 정보로서 마킹 유닛에 전달하고, 마킹 유닛은 결함 검출 유닛으로부터의 결함 정보를 얻어서 결함을 포함하는 중공사의 단사에 대하여 회수 단위(L)를 고려한 마킹 영역에 마킹을 행했다. 또한, 회수 단위(L) 사이에 동일한 단사에 복수개의 결점이 발생했을 경우에도 마킹은 하나로 좋다는 조건으로 운전하고 있기 때문에 최종적으로는 합계로 39개의 마킹이 실시된다.
릴에 권취되어서 회수 완료한 합사 중공사막 다발은 절단 공정에 있어서 단부를 결속구에 의해 묶인 중공사막 다발이 되고, 크레인에 서스펜딩되어서 배제 공정으로 운반되었다. 배제 공정에서는 전임 작업원이 중공사막 다발의 절단 위치를 기준(0㎜)으로 해서 300∼500㎜의 위치를 집중적으로 확인해서 39개의 마킹을 발견하고, 642개의 단사로부터 39개의 단사를 배제했다. 또한, 마킹의 위치 정밀도도 확인했지만 회수 종료 시에는 권취 굵기가 발생하고 있었음에도 불구하고, 39개의 마킹은 모두 소정의 마킹 영역 내에 존재하고 있었다. 그 후, 결함을 포함하지 않는 것이 사전에 확인되어 있는 단사 39개를 상기 중공사막 다발에 채워 넣었다.
이상과 같이 제조된 중공사막을 모듈에 장착하고, 모듈 출하 전의 최종 검사를 실시한 결과, 이들 모듈의 여과 성능은 충분했다.
<실시예 2>
상기 실시예 1에 있어서 어떤 시기에 제조 효율을 향상시키기 위해서 병렬 제조하는 단사를 3개로부터 8개로 증량하고, 또한 제막 속도·반송 속도도 종래비 20% 증속하는 설비 개조 공사를 실시했다. 또한, 동일한 시기에 공정수를 줄이기 위해서 절단 공정을 배제할 목적으로 회수 공정도 도 10에 나타내는 절단 회수로 변경했다.
이에 따라 마킹 유닛에 있어서는 도 3에 나타내는 바와 같이 마킹 노즐 3문을 각각 개별로 구동할 수 있는 3대의 1축 가동 스테이지에 부착하고(여기에서 도 3은 노즐 1문분을 나타낸다), 또한 1축 가동 스테이지는 단사 중공사막의 주행 방향(F)에 대하여 경사지게 배합했다. 3문의 노즐은 각각 8개의 단사 중공사막에 대하여 3개, 2개, 3개를 노즐 자신의 마킹 담당분으로 하도록 설정했다. 또한, 20% 증속된 반송 속도에 대응해서 충분히 여유를 갖고 마킹 영역에 마킹을 행하기 위해서 반송 유닛도 도 6과 같이 단사 중공사막의 열을 상하 방향으로 넓혀서 사도 버퍼를 설치하도록 구성했다(정확하게는 가장자리로부터 3개, 2개, 3개의 그룹마다 적정한 사도 버퍼를 설계했다).
또한, 측장 유닛에 있어서도 릴의 회전을 인코더에 의해 감시하는 방식을 중지하고, 절단 회수 제어 기구로서 채용한 프로그래머블 컨트롤러(제어용 자작 소프트를 인스톨한 것)가 제어하는 클립의 회전 주기를 측장 정보로서 마킹 유닛에 제공하는 방식으로 했다(또한, 다른 구성은 실시예 1과 마찬가지로 한다).
실시예 1에서 서술한 바와 같이 중공사막의 제조 조건으로서는 외경의 설계 값을 1425㎛로 하고, 최종 제품인 모듈의 성능을 보증하기 위한 중공사막 다발의 총 표면적의 규격값은 4.02㎡인 점에서 회수 단위(L)가 1400㎜, 642개 이상의 단사로 중공사막 다발을 구성할 필요가 있다. 이것에 병렬 제조를 8개로 행하는 것을 고려하여 회수 유닛(절단 회수)에 의한 횟수는 81회로 설정했다.
이러한 조건 하에서 중공사막 다발의 제조를 실행했다. 그러자, 어떤 로트의 제조 상태에 있어서 결함 검출 유닛은 불량 중공사막(흠집)을 2개, 불량 중공사막(이물)을 25개, 불량 중공사막(결손)을 4개, 불량 중공사막(굴곡)을 10개 검출했다. 또한, 측장 유닛의 기능을 겸한 회수 유닛은 제조 장치의 운전 개시에 맞춰서 절단 1회마다 그 실행 실적을 측장 정보로서 마킹 유닛에 전달하고, 마킹 유닛은 결함 검출 유닛으로부터의 결함 정보를 얻어서 결함을 포함하는 중공사의 단사에 대하여 회수 단위(L)를 고려한 마킹 영역에 마킹을 행했다. 또한, 회수 단위(L) 사이에 동일한 단사에 복수개의 결점이 발생했을 경우도 마킹은 하나로 좋다는 조건으로 운전하고 있었기 때문에 최종적으로는 합계 37개의 마킹이 실시되었다.
회수 트레이에 거두어져서 회수 완료된 합사 중공사막 다발은 회수 공정에 있어서 단부를 결속구에 의해 묶인 중공사막 다발로 하고, 크레인에 서스펜딩되어서 배제 공정으로 운반되었다. 배제 공정에서는 전임의 작업원이 중공사막 다발의 절단 위치를 기준(0㎜)으로 해서 300∼500㎜의 위치를 집중적으로 확인해서 37개의 마킹을 발견하고, 648개의 단사로부터 37개의 단사를 배제했다. 또한, 마킹의 위치 정밀도도 확인했지만 종래비 20% 증속된 반송 속도로의 운전, 또한 8개의 병렬 제조에 대하여 3문의 잉크 젯 노즐로 마킹을 행했음에도 불구하고, 37개의 마킹은 모두 소정의 마킹 영역 내에 존재하고 있었다. 그 후, 결함을 포함하지 않는 것이 사전에 확인되어 있는 단사 31개를 상기 중공사막 다발에 채워 넣었다(모듈 성능을 정상으로 발휘하기에는 중공사막 다발은 642개의 단사로 구성되어 있으면 좋다).
이상과 같이 제조된 중공사막을 모듈에 장착하고, 모듈 출하 전의 최종 검사를 실시했을 때 이것들 모듈의 여과 성능은 충분했다.
<비교예 1>
또한, 실시예 1과 마찬가지의 제조 상태에 있어서 본 발명을 구성하는 검사, 마킹을 행하는 일 없이 중공사막 다발을 제조하여 본 발명의 효과를 확인했다. 즉, 배제 공정에서는 배제 공정에 반송되어 온 단사 642개로 구성된 중공사막 다발의 전체를 전용 작업원이 우선 검사하고, 결함을 발견했을 경우에는 상기 중공사막을 중공사막 다발로부터 배제하는 작업을 행했다.
그 결과, 실시예 1의 경우에 비해서 각별히 넓은 범위를 육안으로 보기 어렵고, 또한 그 유무·종류가 미지인 미세한 결함의 발견을 목적으로 해서 검사할 필요가 발생해버렸기 때문에 하나의 중공사막 다발의 검사와 불량 중공사막의 배제를 완료할 때까지 실시예 1의 작업 시간에 대하여 10배 이상의 시간이 걸렸다.
또한, 작업원에게 가해지는 신체적, 정신적 부담도 커, 작업의 품질을 떨어뜨리지 않기 위해서 각별히 많은 휴게 시간을 필요로 했다.
또한, 이와 같이 시간적, 체력적인 면에 배려해서 작업을 행했음에도 불구하고, 인간 특유의 작업 품질 불균일이 발생하고, 어떤 로트에 있어서는 중대 결함인 불량 중공사막(거대 구멍)을 작업자가 간과해버렸다. 이 결과, 이 불량 중공사막을 포함한 채 제조된 모듈의 출하 전의 최종 검사를 실시한 결과, 상기 모듈에 있어서는 소정의 여과 성능이 얻어지지 않았다. 이 때문에 상기 모듈은 분해되어 원인 특정을 위한 해석이 행해진 후, 폐기 처분이 되었다.
<비교예 2>
또한, 실시예 1의 제조 상태에 있어서 본 발명을 구성하는 검사, 마킹과 다른 종래의 구성의 검사, 마킹을 행함으로써 중공사막 다발을 제조하고, 본 발명의 효과를 확인했다. 즉, 마킹 공정에서는 검사 장치가 결점을 검출한 개소에 마킹을 행하고, 배제 공정에서는 배제 공정에 반송되어 온 단사 642개로 구성된 중공사막 다발의 전체에 대하여 전용 작업원이 우선 마킹 유무 체크를 행하고, 마킹을 발견했을 경우에는 상기 중공사막을 중공사막 다발로부터 배제하는 작업을 행했다.
그 결과, 비교예 1과 비교해서 육안으로 확인하기 쉬운 마킹을 찾으면 좋기 때문에 다소의 작업 부하는 경감되었지만 여전히 실시예 1의 경우에 비해서 각별히 넓은 범위를 그 유무가 미지인 마킹의 발견을 목적으로 해서 체크를 행한다는 필요가 발생했기 때문에 하나의 중공사막 다발의 검사와 불량 중공사막의 배제를 완료할 때까지 실시예 1의 작업 시간에 대하여 8배 정도의 시간이 걸렸다.
또한, 비교예 2에서는 어떠한 결점에 대해서도 동일한 마킹을 실시했기 때문에 마킹 체크는 비교예 1에 있어서의 검사에 비하면 간단하며 또한 확실성이 높은 작업이며, 다행히도 비교예 2에 있어서 불량 중공사막의 간과는 발생하지 않았다.
그러나, 중공사막 다발 전체에 대하여 균일하게 주의력을 발휘해서 관찰할 필요가 있다는 것에 대해서는 실질적으로 비교예 1과 다르지 않기 때문에 작업원에게 가해지는 신체적, 정신적 부담의 경감으로는 이어지지 않고, 비교예 1과 거의 동등한 휴게 시간을 필요로 했다.
1 : 중공사막의 단사(피측장 제품의 예) 2 : 검사 헤드
3 : 마킹 헤드 4 : 결함
5 : 마킹 영역 6 : 마킹
7 : 검사 제어 기구 8 : 마커 제어 기구
9 : 마킹 헤드 이동 기구
10 : 중공사막의 단사(피측장 제품)
11 : 단사가 복수개 합쳐진 합사 중공사막
12 : 회수된 합사 중공사막 다발
12' : 절단 후에 회수된 합사 중공사막 다발
12" : 되접어서 회수된 합사 중공사막 다발
13 : 중공사막 다발
22 : 권취 회수 장치 23 : 릴
231 : 릴 1번 위치 232 : 릴 2번 위치
233 : 릴 3번 위치 24 : 권취 회수 제어 기구
25 : 합사 가이드 251 : 지점 합사 가이드
26 : 롤 26' : 측장 기능이 부착된 롤
27 : 절단 회수 장치 28 : 회수 트레이
29 : 클립
291, 292, 293, 294, 295, 296 : 클립(개별)
30 : 클립 레일 31 : 커터
32 : 절단 회수 제어 기구 33 : 되접음 회수 장치
34, 341, 342 : 되접음 기어 35 : 이동 가이드
351, 352, 353 : 이동 가이드의 포지션
36 : 되접음 회수 제어 기구
37 : 사도 가이드 40 : 커터
401 : 절단 포지션의 커터 41 : 결속구
42 : 리프팅 로프 43 : 크레인 레일
44 : 크레인 50 : 측장 헤드
51 : 측장 연산 기구 F : 피측장 제품의 주행 방향
L : 주기적인 회수 단위

Claims (16)

  1. 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품의 제조 공정에 있어서 상기 피측장 제품에 결함이 발생했을 때에 그 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 피측장 제품의 검사 방법으로서,
    상기 피측장 제품의 결함의 유무를 검출하는 결함 검출 공정과, 상기 피측장 제품의 적어도 한 방향의 길이를 측정하는 측장 공정을 구비하고, 상기 결함 검출 공정에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 상기 측장 공정에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 상기 결함을 갖는 피측장 제품의 길이 방향에 있어서의 미리 정해진 위치에 마킹을 행하는 마킹 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 반송하는 반송 공정을 더 구비하고, 상기 피측장 제품이 적어도 반송 공정에 의한 반송 중에는 도중에 끊어지는 일 없이 연속적으로 제조되는 제품인 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 회수하는 회수 공정을 더 구비하고, 그 회수 공정이 피측장 제품을 일정한 주기로 권취하는 공정이며, 상기 회수 공정에 있어서의 피측장 제품의 권취 굵기를 고려한 회전 주기 또는 회전 각도에 의거하여 상기 마킹 공정에 있어서 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 회수하는 회수 공정을 더 구비하고, 그 회수 공정이 피측장 제품을 일정 길이로 되접으면서 회수하는 공정이며, 상기 회수 공정에 있어서의 되접음 길이 주기에 의거하여 상기 마킹 공정에 있어서 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 회수하는 회수 공정을 더 구비하고, 그 회수 공정이 피측장 제품을 일정 길이로 절단하면서 회수하는 공정이며, 상기 회수 공정에 있어서의 절단 길이에 의거하여 상기 마킹 공정에 있어서 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 피측장 제품이 2열 이상 병렬해서 제조되는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 마킹 공정에 있어서 상기 피측장 제품의 열의 수보다 적은 마킹 헤드에 의해 마킹을 행하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 피측장 제품의 검사 방법에 의해 상기 피측장 제품의 검사를 행하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 제조 방법.
  9. 적어도 한 방향의 길이가 측장될 수 있는 피측장 제품의 제조 장치에 있어서 상기 피측장 제품에 결함이 발생했을 때에 그 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 피측장 제품의 검사 장치로서,
    상기 피측장 제품의 결함의 유무를 검출하는 결함 검출 유닛과, 상기 피측장 제품의 적어도 한 방향의 길이를 측정하는 측장 유닛을 구비하고, 상기 결함 검출 유닛에 의해 부여되는 결함의 위치 정보와, 상기 측장 유닛에 의해 부여되는 측장 정보에 의거하여 상기 결함을 갖는 피측장 제품의 길이 방향에 있어서 미리 정해진 위치에 마킹을 행하는 마킹 유닛을 구비하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 반송하는 반송 유닛을 더 구비하고, 상기 피측장 제품이 적어도 반송 유닛에 의한 반송 중에는 도중에 끊어지는 일 없이 연속적으로 제조되는 제품인 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  11. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 더 구비하고, 그 회수 유닛이 피측장 제품을 일정한 주기로 권취하는 유닛이며, 상기 회수 유닛에 있어서의 피측장 제품의 권취 굵기를 고려한 회전 주기 또는 회전 각도에 의거하여 상기 마킹 유닛이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  12. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 더 구비하고, 그 회수 유닛이 피측장 제품을 일정 길이로 되접으면서 회수하는 유닛이며, 상기 회수 유닛에 있어서의 되접음 길이 주기에 의거하여 상기 마킹 유닛이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  13. 제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
    상기 피측장 제품을 회수하는 회수 유닛을 더 구비하고, 그 회수 유닛이 피측장 제품을 일정 길이로 절단하면서 회수하는 유닛이며, 상기 회수 유닛에 있어서의 절단 길이에 의거하여 상기 마킹 유닛이 결함을 갖는 피측장 제품에 마킹을 실시하는 위치를 결정하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  14. 제 9 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 피측장 제품이 2열 이상 병렬해서 제조되는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 마킹 유닛에 있어서 마킹 헤드의 수가 피측장 제품의 열의 수보다 적은 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 검사 장치.
  16. 제 9 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 기재된 피측장 제품의 검사 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 피측장 제품의 제조 장치.
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