KR102047153B1 - 사조의 검사 방법, 사조의 검사 장치, 사조의 제조 방법, 사조 패키지 및 사조 모듈 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 길이 방향으로 연속 주행하는 사조를 제조하는 제사 공정에 있어서, 주행하는 사조를 촬상하고, 얻어진 화상 데이터로부터, 주행하는 사조의 전체 길이를 고속으로 검사하여, 사조가 단순히 실 흔들림을 일으키고 있는 경우나 사조가 단순히 사행하고 있는 경우를 사조의 결함으로서 오인식하지 않고, 사조의 결함 정보를 얻도록 한 사조의 검사 방법을 제공한다. 이 사조의 검사 방법은, 주행하는 사조를 촬상 수단에 의해 촬상하고, 상기 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리 수단에 의해, (a) 상기 주행 사조의 화상 데이터로부터 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 복수개의 사폭을 산출하는 수순, (b) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭 편차를 산출하는 수순, (c) 상기 사폭의 편차를 제1 역치와 비교하는 수순을 포함하는 데이터 처리를 행하는 것을 특징으로 한다.

Description

사조의 검사 방법, 사조의 검사 장치, 사조의 제조 방법, 사조 패키지 및 사조 모듈 {THREAD INSPECTION METHOD, THREAD INSPECTION DEVICE, THREAD PRODUCTION METHOD, THREAD PACKAGE AND THREAD MODULE}
본 발명은 사조(絲條)를 제조하는 제사(製絲) 공정에 있어서, 길이 방향으로 연속 주행하는 사조에 대하여, 사조에 발생하는 결함의 유무 혹은 결함의 상태(예를 들면, 마디, 잘록부 등)를, 광학적 수단을 사용하여 얻어진 데이터를 처리함으로써 파악하는 사조의 검사 방법에 관한 것이다.
섬유나 화이버, 중공사막으로 대표되는 사조는, 과거보다 다양한 분야나 용도에서 이용, 활용되어 왔다.
과거에 이들 사조의 생산에는, 대량·고속으로 생산할 수 있는 것이나 비용 절감이 요구되어 왔다. 반면 품질에 대한 요구는 강하지 않았다. 그러나 최근에는 과학 기술의 발달에 따라, 사조를 구성 부재로 하는 최종 제품의 고기능화나, 이들 사조를 이용하는 분야의 확대에 힘입어, 최종 제품의 품질을 향상시키기 위해 사조에도 높은 품질이 요구되어져 왔다. 즉, 현재에는 대량·고속 생산이나 저비용 생산과 같은 과거로부터의 과제뿐만 아니라 사조 자체의 고품질화도 과제가 되고 있다.
여기서, 고기능 제품에 이용되어 주목을 받고 있는 사조로는, 자동차나 비행기의 구조 부재에 이용되는 탄소 섬유나, 정보 통신 사회를 지탱하는 광 파이버, 또한 고기능 의료에 사용되는 이형단면 섬유 등을 들 수 있다. 마찬가지로 높은 품질 관리가 요구되는 사조로는, 하폐수 처리나 상수 처리, 해수담수화의 전처리 용도에 사용되는 중공사막도 들 수 있다. 이들은 모두 사조에 발생한 결점(형상 불량(찌부러짐·편평·마디·잘록부·팽창·요철 등), 굵기 불량(가는 실·굵은 실 등), 일부분의 결손·단열, 이물질 혼입, 보풀, 흠집, 끝이 갈라짐 등)이 직접 최종 제품의 품질에 영향을 미치는 것이다. 그로 인해, 이러한 사조의 품질은 엄중하게 관리되어야 한다.
보다 구체적으로, 예를 들면 중공사막은 일반적으로 고분자를 원료로 해서 제조되지만, 제조 과정에서 막이 얇아지거나, 반대로 두꺼워지는 경우가 있다. 또한, 막 표면에 이물질이 부착되는 경우도 있다. 이들 결점이 발생하면, 중공사막의 여과 성능에 악영향을 미칠 가능성이 있다. 따라서, 결점이 발생한 중공사막을 시장에 유출시키지 않기 위해서, 중공사막 표면을 검사할 필요가 있다.
그러나 일반적으로 중공사막은, 원료를 구금(口金)에 의해 중공 형상으로 성형한 후, 다양한 처리를 실시하고, 최종적으로 권취기에 의해 권취하는 방식으로 생산하기 때문에, 생산 중에는 항상 연속 주행하고 있다.
또한, 대량·고속 생산이나 저비용 생산을 실현하기 위해 복수개의 중공사막을 동시에 병렬하여 제조하는 것도 일반적이다.
이러한 제조 방식에 있어서는, 병렬하여 주행하고 있는 복수개의 중공사막으로 대표되는 고기능의 사조를 동시에 검사하고, 또한 사조마다 결함을 검출하여 사조별 결함 정보를 파악하는 것이, 사조 자체 및 제조된 사조를 권취한 사조 패키지나, 사조를 내장한 사조 모듈의 품질 관리에 있어서 중요해진다.
이때, 사조의 품질을 완전히 보증하기 위해서는, 사조의 주행 속도에 뒤쳐지지 않게 사조의 전체 길이를 검사하는 것이 중요하다.
종래, 사조의 상태를 항상 모니터하고, 사조에 발생한 결함을 검출하는 방법으로서, 『사조의 주행면에 대하여, 조명 수단과 촬상 수단을 설치하여, 조명 수단에 의해 발생하는 사조의 주행면에서의 반사광을 촬상 수단으로 촬상하고, 1. 얻어진 화상 데이터로부터, 주행 사조에 포함되는 결함을 추출부 데이터로서 추출하고, 2. 얻어진 추출부 데이터로부터 추출부의 윤곽부 데이터를 추출하고, 3. 얻어진 윤곽부 데이터로부터 사조의 주행 방향에 평행한 선분을 제거하여 잔존부 데이터로 하고, 4. 얻어진 잔존부 데이터를 미리 설정한 역치와 비교함으로써 결함의 유무를 판정한다』는 주행 사조의 검사 방법이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조). 또한, 『사조의 주행 방향으로 수직인 방향과 촬상축이 일치하도록 배치되는 촬상 수단과, 사조의 표면에 광을 조사하는 조명 수단과, 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터에 소정의 화상 처리를 실시하고, 화상 데이터의 외접 직사각형 화상과 화상 데이터를 비교하여 결함의 유무를 판정한다』는 사조의 검사 방법이 제안되어 있다(특허문헌 2).
그러나 이들 방법으로는 설비의 진동 등의 외부 요인에 기인하여 정상적인 사조가 단순히 실 흔들림을 일으키고 있는 경우, 또한 정상적인 사조가 단순히 사행하고 있는 경우 등, 이들은 정상적인 사조임에도 불구하고, 사폭이 국소적으로 커진 "마디" 결함, 혹은 사폭이 국소적으로 작아진 "잘록부" 결함이라고 오인식해버리는 경우가 있다. 예를 들면, 도 5에 도시하는 몇 가지의 화상 데이터에 특허문헌 2에 기재된 검사 방법을 적용하면, 사조 YT6은 단순히 사조가 사행하고 있는 것뿐인데, 외접 직사각형 폭이 커져 결함이라 판단되는 경우가 있다. 또한, 사조 YT7은 단순히 실 흔들림을 일으키고 있는 것뿐인데, 외접 직사각형 폭이 커져 결함이라 판단되는 경우가 있다.
또한, 모든 사조에 대해서, 화상 데이터로부터 주행 방향의 1화소마다 사폭을 산출함으로써, 정상적인 사조가 실 흔들림을 일으키고 있는지, 혹은 사행하고 있는지, "마디" 결함인지, "잘록부" 결함인지를 판별하는 것은 가능하지만, 데이터 처리 시간이 오래 걸려, 검사 결과를 반영하는 데에 지연이 발생할 우려가 있어, 데이터 처리의 고성능화를 위한 비용 상승이 문제가 되고 있다.
일본 특허 공개 제2012-092477호 공보 국제 공개 제2012/039298호
본 발명의 목적은, 길이 방향으로 연속 주행하는 사조를 제조하는 제사 공정에 있어서, 주행하는 사조를 촬상하고, 얻어진 화상 데이터로부터 주행하는 사조의 전체 길이를 고속으로 검사하여, 사조가 단순히 실 흔들림을 일으키고 있는 경우나 사조가 단순히 사행하고 있는 경우를 사조의 결함으로서 오인식하지 않고, 사조의 결함 정보를 얻음으로써, 사조 및 사조 패키지, 사조 모듈의 품질 관리를 행하는 사조의 검사 방법을 제공하는 데에 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 다음 방법을 채용한다.
즉, 본 발명은 주행하는 사조를 촬상 수단에 의해 촬상하고, 상기 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리 수단에 의해 데이터 처리하는 사조의 검사 방법이며, 상기 데이터 처리가
(a) 상기 주행 사조의 화상 데이터로부터 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 복수개의 사폭을 산출하는 수순과
(b) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭의 편차를 산출하는 수순과
(c) 상기 사폭의 편차를 제1 역치와 비교하는 수순
을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 사폭의 편차는, 상기 소정의 구간에 미리 정해진 분할수에 의해 지정된 측정 포인트에서 측정되는 복수개의 사폭으로부터 산출할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 상기 데이터 처리는, 상기 (a), (b) 및 (c) 이외에
(d) 상기 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 상기 주행 사조의 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 산출하는 수순과
(e) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭의 대표값을 산출하는 수순과
(f) 상기 사폭의 대표값과 상기 외접 직사각형 폭 및/또는 상기 내접 직사각형 폭을 비교하는 수순
을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 상기 데이터 처리는, 상기 (a), (b), (c), (d), (e) 및 (f) 이외에
(g) 상기 사폭의 대표값과 상기 외접 직사각형 폭과의 차를 제2 역치와 비교하는 수순
및/또는
(h) 상기 사폭의 대표값과 상기 내접 직사각형 폭과의 차를 제3 역치와 비교하는 수순
을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 상기 사폭의 대표값은 상기 주행 사조의 화상 데이터의 사폭의 평균값, 혹은 중앙값, 혹은 최댓값 또는 최솟값, 혹은 사폭을 오름차순으로 정렬하여 미리 지정된 순위의 사폭으로 할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 데이터 처리는 상기 (a), (b) 및 (c) 이외에
(d) 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 상기 사조의 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 산출하는 수순과
(i) 미리 설계된 사폭과 상기 외접 직사각형 폭 및/또는 상기 내접 직사각형 폭을 비교하는 수순
을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 상기 데이터 처리는, 상기 (a), (b), (c), (d) 및 (i) 이외에
(j) 상기 미리 설계된 사폭과 상기 외접 직사각형 폭과의 차를 제4 역치와 비교하는 수순
및/또는
(k) 상기 미리 설계된 사폭과 상기 내접 직사각형 폭과의 차를 제5 역치와 비교하는 수순
을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 상기 데이터 처리는, 상기 (a), (b) 및 (c) 이외에, 추가로
(e) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭의 대표값을 산출하는 수순과
(l) 상기 미리 설계된 사폭과 상기 사폭의 대표값과의 차를 제6 역치와 비교하는 수순
을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조 검사 장치는, 주행하는 사조를 촬상하는 촬상 수단과, 상기 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리하는 데이터 처리 수단을 구비하고, 상기 사조의 검사 방법 중 어느 하나를 사용하여 주행하는 사조를 검사할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 제조 방법은, 상기 사조의 검사 방법 중 어느 하나를 이용하여, 주행하는 사조를 검사하는 검사 공정을 갖는다. 또한, 상기 검사 공정에서 얻어진 검사 결과를 기초로 제조 공정에 발생한 이상을 특정하고, 제조 공정의 조건을 변경하는 조작 수순을 포함하고 있는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 길이 방향으로 연속 주행하는 사조 제품을 제조하는 제사 공정에 있어서, 주행하는 사조를 촬상하고, 얻어진 화상 데이터로부터 주행하는 사조의 전체 길이를 검사하여, 사조의 결함을 인식하고, 또한 본래 정상으로 인식되어야 할 사조가 주행 중의 실 흔들림이나 사행에 의해 결함으로 오인식되는 것을 억제하는 것이 가능해진다. 또한, 사조별 결함 정보를 얻음으로써, 프로세스 조건의 변동 등의 공정 이상을 조기에 발견하여 수율을 개선할 수 있고, 또한 사조 및 사조 패키지, 사조 모듈의 품질 관리를 행할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법에 의하면, 특히 사폭을 화상 데이터로부터 주행 방향의 전체 라인에서 산출하는 것이 아니고, 소정의 구간 중에 복수개만을 샘플링하여 사폭을 산출하기 때문에, 단시간에 사조의 검사를 행하는 것이 가능해진다. 이 때문에 사조가 고속으로 주행하는, 예를 들면 매분 50m를 초과하는 속도에서도, 촬상한 화상 데이터를 처리하는 데이터 처리 수단에 사용하는 장치를 염가의 데이터 처리 장치, 예를 들면 범용품의 개인용 컴퓨터로 했을 경우에도, 주행 속도가 지연되지 않고, 동시에 복수개의 사조 전체 길이를 검사하고, 사조 각각에서 결함의 유무 혹은 결함의 상태를 온라인으로 파악하는 것이 가능해진다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법을 사용함으로써, 복수개의 사조를 동시에 제조하는 사조의 제사 공정에 의해 제조된 사조 각각의 품질 관리를 적절하게, 또한 신속히 실시하는 것이 가능해진다.
도 1은, 본 발명의 사조의 검사 방법의 실시에 사용되는 검사 장치의 일례를 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 2는, 본 발명의 사조의 검사 방법의 실시에 사용되는 검사 장치의 일례를 나타내는 개략 조감도이다.
도 3은, 본 발명의 사조의 검사 방법의 실시에 사용되는 화상 데이터 취득 후에 화상 데이터를 처리하는 데이터 처리 수단의 개략도이다.
도 4는, 촬상하여 얻어진 주행 중의 복수개의 사조 화상 데이터를 예시하는 모식도이다(모두 정상적인 사조).
도 5는, 촬상하여 얻어진 주행 중의 복수개의 사조의 다른 화상 데이터를 예시하는 모식도이다(이상이라 생각되는 사조를 포함함).
도 6은, 도 5의 화상 데이터에 대해서, 각각의 사조의 복수개의 사폭이 산출되는 수순을 도시하는 도면이다.
도 7은, 도 5의 화상 데이터에 대해서 각각의 사조의 외접 직사각형 폭이 산출되는 수순을 도시하는 도면이다.
도 8은, 도 5의 화상 데이터에 대해서 각각의 사조의 내접 직사각형 폭이 산출되는 수순을 도시하는 도면이다.
본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서, 검사 대상으로 하는 사조로는 중공사막, 의료용 섬유, 탄소 섬유, 광 파이버, 강선, 의료용 카테터 등, 실질적으로 원기둥상 혹은 관상의 구조를 갖는 사조 제품이면 어떠한 것도 검사 대상으로 할 수 있다. 또한, 본 발명의 사조의 검사 방법이 적용되는 사조는, 중공사막과 같은 단섬유일 수도 있고, 탄소 섬유와 같은 다수의 단섬유군일 수도 있다.
본 발명의 사조의 검사 방법이 적용되는 중공사막으로는, 예를 들면 폴리카르보네이트, 폴리올레핀, 폴리아미드계, 폴리이미드계, 셀룰로오스계, 폴리술폰, 폴리에테르술폰, 폴리메타크릴산계, 폴리아크릴로니트릴, 폴리불화비닐리덴, 폴리에테르케톤계 등의 유기계 고분자 및 알루미나, 지르코니아, 티타니아, 실리콘 카바이트 등의 세라믹스 등을 재질로 한 중공사막을 들 수 있다.
또한, 본 발명의 검사 방법은, 한외 여과막, 정밀 여과막, 기체 분리막, 퍼베이퍼레이션막, 투석막 등으로서 채용되는 중공사막 중 어느 검사에도 적용할 수 있다. 이들 중공사막 모듈은 수 처리나 인공 신장에 사용된다.
본 발명의 사조의 검사 방법의 실시에 사용되는 검사 장치는, 주행하는 사조를 촬상하는 촬상 수단과, 이 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리하는 데이터 처리 수단을 갖는다.
촬상 수단이란, 광을 수광하는 촬상 소자(화소), 예를 들면 CCD나 CMOS가 직선적, 혹은 2차원적으로 배열되어, 각 화소가 수광한 명암의 데이터를 화상으로서 구성하는 센서를 말한다.
또한 촬상 수단은, 주행하는 사조의 전체 길이에 걸쳐, 후술하는 소정의 구간 L마다 화상 데이터를 얻을 수 있도록 한다. 즉 촬상된 화상 데이터를 서로 연결시킴으로써, 주행하는 사조의 전체 길이의 화상 데이터가 중복이나 누락을 일으키지 않고 얻어지도록 한다. 이 때문에 화상 데이터를 촬상하는 시점은, 사조의 주행 속도 및 소정의 구간 L의 길이에 기초하여 적절히 조절할 수 있는 것으로 한다.
복수개의 사조가 병렬로 주행할 경우, 주행하는 사조의 개수에 따라 필요한 검사 영역의 폭 방향 길이가 길어지기 때문에, 이를 높은 분해능으로 촬상하기 위해서는, 수광 소자가 직선적으로 배열된 라인 센서 카메라가 보다 바람직하다. 라인 센서 카메라의 화소수는 2,000 화소 이상이 바람직하다. 상기에 해당하는 라인 센서 카메라에는, 닛본 일렉트로 센서 디바이스(주), 다케나카 시스템 기키(주), 바슬러(Basler)사, 달사(DALSA)사 등의 제조사 제품을 사용할 수 있다.
촬상 수단으로서 라인 센서 카메라를 사용하는 경우에는, 촬상 화상 1 프레임당 취득 라인수를, 주행하는 사조의 소정의 구간에 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 촬상 수단에 수광 소자가 평면적으로 배열되는 에어리어 센서 카메라를 사용하는 경우에는, 화상 1 프레임의 크기는 사용하는 기종에 따라 결정된다. 그로 인해, 촬상 화상의 크기가 주행하는 사조의 소정의 구간에 적합하지 않은 경우에는, 본 발명의 데이터 처리 전에 촬상 화상을 분할, 혹은 전후의 촬상 화상과의 결합을 행할 수도 있다.
본 발명에 있어서의 조명 수단으로는, 사조에 대하여 사조의 주행면에 평행하면서, 사조의 주행 방향에 대하여 직각의 방향으로 균일하게 조명할 수 있으면 된다. 복수개의 사조가 병렬로 주행할 경우에도, 각 사조를 폭 방향으로 균일하게 조명할 수 있으면 된다. 폭 방향에 있어서의 조명의 광량 차는 20％ 이내로 하는 것이 바람직하다. 또한 조명 수단의 조도가, 사조 및 사조의 결함으로부터의 충분한 반사광량을 확보할 수 있는 것이면, 조명광의 강도나 파장은 모두 한정되지 않는다.
본 발명에 있어서 "사조의 주행면"이란 이하에 설명되는 바와 같다. 즉, 1개의 사조가 평행하게 설치된 2개의 사조 반송 롤에 각각에 접촉하여 주행하고 있을 경우, 사조를 포함하고, 또한 사조 반송 롤의 축에 평행한 면을 사조의 주행면으로 한다. 또한, 2개 이상의 사조가 평행하게 주행하는 경우에도, 사조가 1개인 경우와 마찬가지로, 사조의 주행면은 이들 복수의 사조를 포함하는 사조의 주행면을 형성하여, 사조의 제사 공정을 주행하게 된다.
본 발명에 있어서 조명 수단은, 사조의 주행면에 대하여 촬상 수단과 동일한 측의 위치에 설치될 수도 있고, 다른 측의 위치에 설치될 수도 있다. "상기 촬상 수단과 동일한 측의 위치"에 설치된 경우, 상기 조명 수단에 의해 조명된 사조에서, 반사 혹은 산란한 광을 상기 촬상 수단이 수광하게 된다. 이 경우에는 사조 부분이 명부, 배경 부분이 암부로서 촬상된다. 또한, "상기 촬상 수단과 다른 측의 위치"에 설치된 경우, 촬상 수단은 사조의 간극을 투과한 광을 수광하게 되는 이 경우에는, 사조 부분이 암부, 배경 부분이 명부로서 촬상되므로, 이 점을 고려하여 화상 처리를 행하면 된다.
또한, 조명 수단으로는, 조사 부분이 라인상인 고주파 점등식의 형광등이나 LED 라인 조명 등을 사용할 수 있다. 그 이외에, 할로겐 램프나 메탈 할라이드 램프, LED 등의 광원의 광을, 복수의 광 파이버를 라인상으로 배치한 라이트 가이드로 유도하여 조명하는 조명 수단, 원기둥상의 로드 렌즈(rod lens) 단부면에 광을 조명하는 조명 수단, 혹은 전방면에 원통형 렌즈를 설치한 조명 수단 등도 사용할 수 있다. 비용이나 보수성의 측면에서는, 고주파 점등식의 형광등이 바람직하다. 그러나 주행 속도가 빠르고, 예를 들면 매분 50m를 초과하는 속도로 검출하는 것을 필요로 하는 경우에는, LED나 메탈 할라이드 램프 등 고휘도의 조명 수단을 사용하는 것이 바람직하다.
<본 발명의 제1 실시 형태>
본 발명의 제1 실시 형태에 대해서 설명한다.
본 발명의 사조의 검사 방법에 있어서는, 주행하는 사조를 촬상 수단에 의해 촬상하고, 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리 수단에 의해 데이터 처리한다. 이 데이터 처리는, (a) 주행하는 사조의 화상 데이터로부터 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 복수개의 사폭(이하, "사폭 데이터군"이라고도 함)을 산출하는 수순(이하 수순 A라 함)과, (b) 얻어진 사폭 데이터군으로부터 사폭의 편차를 산출하는 수순(이하 수순 B라 함)과, (c) 이 사폭의 편차를 제1 역치와 비교하는 수순(이하 수순 C라 함)을 포함하고 있다.
촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터에 사조 부분과 사조 주변부의 배경 부분이 촬상되고 있고, 먼저 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 사조 부분을 추출한다. 예를 들면 화상에 포함되는 각 화소의 휘도값을 어느 일정한 역치와 비교하여 2치화 처리를 가함으로써, 사조 부분을 사조 주변의 배경 부분과 분리할 수 있다. 또한, 화상 데이터에 있어서 화상 노이즈가 포함되는 경우에는, 상기한 추출 처리를 실시하기 전에, 평균화 필터나 가우스 필터, 미디언 필터 등의 필터 처리를 실시하여 화상 노이즈를 저감시키는 것이 바람직하다. 수순 A에서는, 이와 같이 하여 얻어진 화상 데이터의 사조 부분으로부터, 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 각 사조의 사폭을 복수회 계측하고, 그 결과를 사폭 데이터군으로 한다. 사폭의 계측은, 소정의 구간을 미리 정해진 분할수에 의해 분할함으로써 측정 포인트를 지정하고, 이들 복수의 측정 포인트에서의 사폭을 산출함으로써, 사조마다 사폭 데이터군을 형성할 수 있다.
수순 B에서는, 상기 수순 A에서 산출한 사폭 데이터군으로부터 사폭의 편차를 사조마다 산출한다. 편차를 나타내는 지표는, 표준 편차, 분산, 최솟값부터 최댓값까지의 범위(최댓값과 최솟값의 차) 등을 모두 사용할 수도 있다.
수순 C에서는, 상기 수순 B에서 산출한 사폭 데이터군의 편차를 미리 설정한 제1 역치와 비교한다. 제1 역치는 사폭의 편차를 나타내는 지표에 따라 적절하게 설정된다.
특정 사조에 있어서의 사폭 데이터군의 편차가 미리 설정한 제1 역치보다 크면, 당해 사조에 결함이 있다고 판단된다.
여기서 "사폭"이란 이하에 설명되는 바와 같다. 즉, 얻어진 화상 데이터에 있어서의 사조의 주행 방향을 기준으로 하여, 주행 방향에 대하여 수직인 방향의 폭으로 하는 것이 바람직하다. 또는, 주행 방향에 대하여 미리 결정된 임의의 방향의 폭을 사폭으로 할 수도 있다.
또한, "소정의 구간"이란, 1회의 데이터 처리에서 검사되는 사조의 주행 방향의 길이에 상당하고, 결함이 드러나는 상황(크기나 빈도 등)을 고려하여 적절하게 설정된다. 본 발명에서는 결함 전후에서의 사폭의 편차를 지표로 하기 위해, 이 소정의 구간은 결함의 영향 범위보다 크게 할 필요가 있고, 구체적으로는 결함의 영향 범위의 1 내지 10배 정도로 설정할 수 있다.
이하, 본 발명의 사조의 검사 방법에 대해서, 도면을 참조하면서 설명한다.
도 1은, 본 발명의 사조의 검사 방법의 실시에 사용되는 화상 데이터를 취득하고, 이를 처리하는 검사 장치, 즉 화상 데이터 취득 처리 장치(ID)의 개략적인 측면도이다. 또한, 도 2는 도 1의 화상 데이터 취득 처리 장치(ID)의 개략 조감도이다.
도 1 및 도 2에 있어서, 화상 데이터 취득 처리 장치(ID)는, 서로 평행하게 간격을 두고 위치하는 2개의 사조 반송 롤(R1, R2)을 갖는다. 복수개의 사조(YT1-YTn)가 간격(B2-Bn)을 두고 병렬하고, 사조 반송 롤(R1, R2)에 접촉하여, 화살표(YCD)로 나타내는 방향으로 주행하고 있다. 또한, 주행하고 있는 복수개의 사조(YT1-YTn)에 의해, 사조의 주행면(YCP)(점선으로 도시)이 형성되어 있다. 각 사조는, 이 사조의 주행면(YCP) 위에 위치하고 있다.
사조의 주행면(YCP)을 끼우고, 제1측(P1)에 조명 수단(2) 및 촬상 수단(1)이 설치되어 있다. 촬상 수단(1)은, 조명 수단(2)에 의해 사조가 조명되고, 사조의 주행면에서 발생한 산란 반사광을 수광하는 위치에 설치되어 있다.
촬상 수단(1)에 의해 촬상된 화상 데이터는, 데이터 처리 수단(3)으로 유도되고, 데이터 처리 수단(3)에 의해 주행 사조의 결함 유무나 상태를 판정한다.
도 3은, 본 발명의 사조의 검사 방법의 실시에 사용되는 화상 데이터 취득 후에 화상 데이터를 처리하는 데이터 처리 수단의 개략도이다.
도 3에 있어서, 데이터 처리 수단(3)에서는, 얻어진 화상 데이터에 대하여, 수순 A에서 각 주행 사조의 화상 데이터로부터 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 사폭 데이터군을 사조마다 산출한다. 다음으로 수순 B에서는, 산출한 사폭 데이터군으로부터 사조마다 사폭의 편차를 산출한다. 다음으로 수순 C에서는, 산출한 사폭의 편차와 미리 설정한 제1 역치를 비교함으로써, 사조의 품질을 판정한다. 특정 사조에 있어서의 사폭의 편차가 제1 역치보다 크다면, 당해 사조에 품질상의 결함이 있다고 판단된다. 또한, 사조에 결함이 없고, 또한 단순히 실 흔들림을 일으키는 경우나 사조가 단순히 사행하고 있는 경우에는, 사폭의 편차가 작기 때문에, 품질상의 결함이 있다고 잘못된 판단을 하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 도 4는, 촬상 수단(1)에 의해 얻어진 화상 데이터를 예시하는 모식도이다. 도 4에서는, 화살표(YCD)의 방향으로 주행하는 복수개의 사조(YT1, YT2, …YTn)와, 인접하는 사조 사이 및 양단부의 배경 부분(B1, B2, … Bn, Bn + 1)이 2치화되어 있다. 도 4의 사조(YT1, YT2, …YTn)는 각각이 정상적인 사조일 경우를 나타내고 있다. 제조 공정에서는, 각각이 정상적인 사조인 것을 고속으로 검사할 필요가 있다.
도 5는, 화살표(YCD)의 방향으로 주행하는 복수의 사조(YT1, YT2, …YTn)에, 다양한 이상이라 생각되는 상황에 있는 사조가 포함되어 있는 화상 데이터를 예시하는 모식도이다.
도 5에 있어서, 사조의 주행 방향을 화살표(YCD)로 도시하고 있고, 각각의 사조(예를 들면 설계 사폭 1.5mm)에 대해서 소정의 구간 L(예를 들면 60mm/화상 1 프레임)에 각 사조의 복수개의 사폭을 산출한다(수순 A). 여기에서는, 도 6에 도시한 바와 같이, 구간 L을 미리 정해진 분할수(도 6의 경우에는 5)로 등간격으로 분할하고, 점선으로 나타내는 측정 포인트에서 각 사조의 사폭을 5회 산출하기로 한다(구간 L의 양단부는 전후의 화상과의 중복을 고려하여 시작점 혹은 종료점 중 어느 하나에서 산출). 이 산출한 사폭으로부터, 각각의 사조에 대해서, 사폭의 5회의 산출값의 편차(여기서는 표준 편차라 함)를 더 산출한다(수순 B). 이 사폭의 편차와 미리 설정되어 있었던 제1 역치(예를 들면 15㎛)를 비교한다(수순 C). 산출한 사폭의 편차가 제1 역치보다 크면 품질에 어떠한 이상이 있다고 판단된다.
또한, 도 6에 도시한 사조(YT7)와 같이 사조가 단순히 실 흔들림을 일으키는 경우나 사조(YT6)와 같이 사조가 단순히 사행하고 있는 경우에는, 사폭의 편차가 제1 역치보다 작아져, 품질상의 결함이 있다고는 판단되지 않는다. 이에 반해, 도 6에 도시한 사조(YT4)와 같이 사조가 "마디"를 갖거나, 사조(YT5)와 같이 사조가 "잘록부"를 갖는 경우에는, 사폭의 편차가 제1 역치보다 커져, 품질상의 결함이 있다고 판단된다.
여기에서는, 구간 L 60mm(즉 데이터 처리 1회에 검사되는 사조의 길이)에 있어서의 사조의 사폭의 산출 횟수를 5회로 했지만, 상정되는 결함의 크기나, 사조의 주행 속도, 데이터 처리 속도와 데이터 처리 장치의 성능을 감안하여 적절하게 설정할 수 있다.
<본 발명의 제2 실시 형태>
본 발명의 검사 방법에 있어서의 제2 실시 형태는, 상술한 본 발명의 제1 실시 형태에 기초하는 사조 결함 유무의 검사 이외에, 사조 결함의 상황을 검사할 수 있다. 제2 실시 형태는, 상술한 데이터 처리 이외에, 데이터 처리가 주행 사조의 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 상기 주행 사조의 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 산출하는 수순(이하 수순 D라 함) 및/또는 사폭 데이터군으로부터 사폭의 대표값을 산출하는 수순(이하 수순 E라 함)과, 사폭의 대표값과 상기 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 비교하는 수순(이하 수순 F라 함)을 포함하고 있다.
수순 D에서는, 사조의 주행 방향(YCD)을 기준으로 하여, 화상 데이터의 사조(YT1, YT2, …YTn)에 외접하는 2개의 가상 평행선을 그리고, 이 가상 평행선의 간격이 외접 직사각형 폭으로 하여 산출된다. 마찬가지로, 화상 데이터의 사조(YT1, YT2, …YTn)에 내접하는 2개의 가상 평행선을 그리고, 이 가상 평행선의 간격이 내접 직사각형 폭으로 하여 산출된다. 또한, 상술한 "사폭"과 마찬가지로 미리 결정된 임의의 방향의 폭일 수도 있다.
수순 E에서는, 화상 데이터로부터 얻어진 사조별 사폭 데이터군으로부터 사폭의 대표값이 산출된다.
수순 F에서는, 사폭의 대표값과 외접 직사각형 폭과의 비교 및/또는 사폭의 대표값과 내접 직사각형 폭과의 비교가 행해진다.
그리고, 상기 주행 사조의 외접 직사각형 폭과 상기 사폭의 대표값과의 차를 미리 설정한 제2 역치와 비교(수순 G), 및/또는 상기 주행 사조의 내접 직사각형 폭과 상기 사폭의 대표값과의 차를 미리 설정한 제3 역치와 비교(수순 H)할 수 있다.
여기서 사폭의 대표값은, 사폭 데이터군의 평균값, 중앙값, 혹은 최솟값 또는 최댓값, 혹은 사폭 데이터군을 오름차순으로 정렬하여 미리 지정된 순위의 사폭 등 임의로 설정할 수 있다.
외접 직사각형 폭과 사폭의 대표값과의 차가 제2 역치보다 크면, 예를 들면 당해 사조에 "마디"라 하는 결함이 있다고 판단된다. 또한, 내접 직사각형 폭과 사폭의 대표값과의 차가 제3 역치보다 크면, 예를 들면 당해 사조에 "잘록부"라 하는 결함이 있다고 판단된다.
도 5에 도시하는 사조의 화상 데이터에 대하여, 제1 실시 형태와 마찬가지로 하여 각각의 사조의 복수개의 사폭이 구간 L로 산출되고, 산출된 복수개의 사폭값으로부터 사폭의 대표값이 산출된다. 예를 들면, 평균값을 대표값으로 할 경우에는, 예를 들면 도 6에 도시한 바와 같이, 각각의 사조에 대해서 구간 L 사이에 5회 산출된 사폭의 값으로부터 사폭의 평균값이 산출된다(수순 E).
또한, 도 5에 도시하는 화상 데이터에 대하여, 각각의 사조의 외접 직사각형 폭은, 도 7에 도시한 바와 같이, 구간 L에 있어서의 화상 데이터의 각 사조(YT1, YT2, …YTn) 부분에 외접하는, 사조의 주행 방향(YCD)에 평행한 2개의 가상 평행선(비백의 점선으로 도시)의 간격을 외접 직사각형 폭으로 한다(수순 D).
마찬가지로, 도 5에 도시하는 화상 데이터에 대하여, 각각의 사조의 내접 직사각형 폭은, 도 8에 도시한 바와 같이, 구간 L에 있어서의 화상 데이터의 각 사조(YT1, YT2, …YTn) 부분에 내접하는, 사조의 주행 방향(YCD)에 평행한 가상 평행선(점선으로 도시)의 간격을 내접 직사각형 폭으로 한다(수순 D).
이와 같이 하여 산출한 각각의 사조의 사폭 대표값(여기서는 평균값)과 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 비교한다(수순 F). 예를 들면 도 7의 사조 YT4와 같이, 외접 직사각형 폭과 사폭의 대표값(여기서는 평균값)과 차가 제2 역치(예를 들면 150㎛)보다 크면, 당해 사조에는 예를 들면 사폭이 국소적으로 커진 "마디" 결함이 있다고 판단할 수 있다. 또한, 예를 들면 도 8의 사조 YT5와 같이, 사폭의 대표값(여기서는 평균값)과 내접 직사각형 폭과의 차가 제3 역치(예를 들면 150㎛)보다 크면, 당해 사조에는 예를 들면 사폭이 국소적으로 작아진 "잘록부" 결함이 있다고 판단할 수 있다.
<본 발명의 제3 실시 형태>
본 발명의 제3 실시 형태는, 상술한 본 발명의 제1 실시 형태 이외에, 데이터 처리가 주행 사조의 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 상기 주행 사조의 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 산출하는 수순(수순 D)과, 미리 설계된 사폭과 상기 외접 직사각형 폭 및/또는 상기 내접 직사각형 폭을 비교하는 수순(수순 I)을 포함하고 있다.
상기와 같이, 수순 D에서는 얻어진 화상 데이터에 있어서의 사조의 주행 방향(YCD)을 기준으로 한, 화상 데이터의 사조 부분에 외접하는 2개의 가상 평행선을 그리고, 이 가상선의 폭이 외접 직사각형 폭으로서 산출된다. 또한, 마찬가지로 화상 데이터의 사조 부분에 내접하는 2개의 가상 평행선을 그리고, 이 가상선의 폭이 내접 직사각형 폭으로서 산출된다.
수순 I에서는, 미리 설계된 사폭과 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭과의 비교가 행해진다.
그리고, 미리 설계된 사폭과 상기 외접 직사각형 폭과의 차를 제4 역치와 비교하고/하거나(이하 수순 J라 함), 미리 설계된 사폭과 상기 내접 직사각형 폭과의 차를 제5 역치와 비교한다(이하 수순 K라 함).
미리 설계된 사폭과 외접 직사각형 폭과의 차가 제4 역치(예를 들면 150㎛)보다 크면, 예를 들면 당해 사조에는 "마디"라 하는 결함이 있다고 판단된다. 또한, 미리 설계된 사폭과 내접 직사각형 폭과의 차가 제5 역치(예를 들면 150㎛)보다 크면, 예를 들면 당해 사조에는 "잘록부"라 하는 결함이 있다고 판단된다.
상기한 어느 하나의 실시 형태에 있어서, 추가로 미리 설계된 사폭과 사폭의 대표값(여기서는 평균값)과의 차를 제6 역치와 비교하는 수순(이하 수순 L이라 함)을 가함으로써, 사조가 설계된 사폭으로 제조되어 있는지의 여부를 확인할 수 있다. 미리 설계된 사폭과 사폭의 대표값과의 차가 제6 역치(예를 들면 50㎛)보다 작으면, 당해 사조는 설계된 사폭으로 제조되어 있다고 판단할 수 있다.
또한, 본 발명의 사조의 검사 방법을 내장한 검사 장치를 검사 공정에 포함한 사조의 제조 방법에서는, 검사 공정에서 검출한 결함의 개수, 장소로부터 제조 공정의 이상을 특정하고, 제조 공정의 조건을 변경하는 조작 수순을 포함할 수도 있다.
사조의 제조 공정에서는, 사조 주행용 롤이나, 사조의 주행 위치를 정돈하는 가이드 롤의 표면이 손상되고, 손상 개소에 사조가 접촉하고 있으면, 당해 사조에 결함이 증대되는 경향이 있다. 따라서, 본 발명의 사조의 검사 방법을 사용하여 검출한 결함의 수를 단위시간당, 예를 들면 1시간당 주행하고 있는 사조마다, 시간적인 변화로서 계수하면, 결함수의 시간적인 변화에도 특징적인 증가 경향이 나타난다. 사조의 장소마다 결함 개수의 시간적인 변화를 검사 공정에서 감시하고, 예를 들면 단위시간당 결함 개수가 소정의 역치를 초과했을 때에, 제조 공정에 이상을 알리는 경보를 발령하고, 작업자가 사조의 제조 공정을 점검하여 이상 개소를 수리하도록 할 수도 있다. 이와 같이 함으로써, 결함의 발생 원인을 조기에 제거하는 것이 가능해져, 사조의 제조 공정 가동 시간에 대하여, 결함이 없거나 혹은 적은 사조를 실시 전에 비하여 보다 많이 제조할 수 있게 된다. 따라서, 본 발명의 사조의 검사 방법을 검사 공정에 포함한 사조의 제조 방법에 있어서, 결함의 개수를 기준으로 제조 공정에 발생한 이상을 특정하고, 제조 공정의 조건을 변경하는 조작 수순을 포함하는 것이 바람직하다.
이러한 방법으로 제조된 사조를 사용하여 얻어지는 사조 패키지 또는 사조 모듈은, 본 발명의 사조의 검사 방법에 의해, 패키지 내 또는 사조 모듈 내의 사조에 포함되는 결함의 개수나 전체 길이에 대한 결함의 위치 정보를 사전에 파악할 수 있게 된다. 이 때문에, 예를 들면 사조 패키지를 후속 공정에서 권출하여 사용하는 경우, 결함이 없는 품질이 양호한 사조만을 사용할 수 있다. 이와 같이 하여, 종래 결함에 기인하여 발생하였던 후속 공정의 문제를 미연에 방지하여, 본 발명의 사조의 검사 방법을 사용하기 전에 비하여 수율을 향상시킬 수 있다.
또한 본 발명에서 말하는 "사조 패키지"란, 제사한 사조를 하나로 합친 상태를 말한다. 예를 들면 1개 혹은 복수개의 사조를 보빈 혹은 실패에 권취한 것이나, 사조를 접거나, 혹은 일정 길이로 절단한 것을 묶은 것인데, 그 형태는 한정되지 않는다.
또한 "사조 모듈"이란, 상술한 사조 패키지를 내장한 제품이다. 예를 들면 사조가 중공사막인 경우에는, 인공 투석에 사용되는 다이얼라이저나, 정수에 사용되는 카트리지 등을 들 수 있다. 혹은 사조가 광 파이버인 경우에는, 정보 통신에 사용되는 광케이블이나, 의료 용도를 비롯한 다양한 용도에 사용되는 내시경을 들 수 있지만, 그 형태는 한정되지 않는다.
[실시예]
이하, 실시예에 기초하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.
도 1 또는 도 2의 화상 데이터 취득 처리 장치(ID)를 바탕으로, 실시예에서 사용한 주행 사조의 검사 장치의 구성을 이하에 나타내었다.
조명 수단: LED 바형 조명(출력 100W, 길이 200mm, 닛세 덴끼사 제조 LS II200)
촬상 수단: 라인 센서 카메라(4096 화소, 바슬러사 제조 Spl4096-20km)
사조의 주행 속도: 10m/분
상기한 구성에 의해, 동일면 내에서 병렬하여 10m/분의 속도로 주행시킨 중공사막(설계 사폭 1.5mm) 5 사조를 촬상하고, 얻어진 화상 데이터의 데이터 처리 내용을 변경하여 주행 사조의 검사를 행하였다. 여기서 사용한 데이터 처리 수단은 이하의 구성, 사양으로 하였다.
데이터 처리 수단에 사용한 연산 장치: 개인용 컴퓨터 1대
CPU: 인텔(등록 상표) Core i7-950
메모리: 6GB
OS: Windows(등록 상표) 7 Professional
화상 처리 라이브러리 소프트: HALCON(Ver.9.0, MVTec사 제조)
테스트에 사용한 화상 데이터의 1장당 사이즈: 4096×3000 화소.
[실시예 1]
사조를 30분간 주행시키고, 이 사이에 구간 L(60mm)마다 화상 데이터를 취득하였다. 다음으로 구간 L(60mm)에 있어서의 각 사조의 사폭 산출 횟수를 20회로 하여, 이 20회의 사폭의 표준 편차를 산출하였다. 표준 편차의 값과 제1 역치(15㎛)를 비교하여, 표준 편차가 역치보다 작으면 품질상의 이상은 없는 것으로 하였다.
[실시예 2]
실시예 1과 동일한 화상 데이터군에 대하여, 실시예 1의 데이터 처리 이외에, 20회의 사폭의 산출값으로부터 사폭의 평균값을 산출하고, 이를 사폭의 대표값으로 하였다. 또한, 화상 데이터로부터, 각 사조의 외접 직사각형 폭과 내접 직사각형 폭을 산출하였다. 외접 직사각형 폭과 사폭의 대표값(평균값)과의 차가 제2 역치(150㎛)보다 큰 경우에는 "마디" 결함, 내접 직사각형 폭과 사폭의 평균값과의 차가 제3 역치(150㎛)보다 큰 경우에는 "잘록부" 결함으로 하였다.
[비교예]
특허문헌 2에 기재한 바와 같이, 취득한 화상과, 취득한 화상으로부터 화상 처리에 의해 얻어진 외접 직사각형 화상 및 내접 직사각형 화상과의 비교에 의해 주행 사조의 검사를 행하였다.
이상의 실시예 1, 2 및 비교예에 있어서, 품질 이상으로서 검출된 것에 대해서 개별적으로 화상 데이터를 분석하고, 그 중 실제로 품질 이상이었던 수를 품질 이상 정검출수로 하고, 또한 실제로는 품질 이상이 아니었던 수를 품질 이상 오검출수로 하여 하기 표 1에 나타내었다.
Figure 112015036637836-pct00001
표 1의 결과로부터, 실시예 1 및 실시예 2는 비교예에 비하여 품질 이상 오검출수가 감소하고 있는 것을 알 수 있다. 화상 데이터를 개별적으로 분석한 바, 비교예의 품질 이상 오검출수 중에는, 단순히 실 흔들림을 일으켜서 품질 이상으로서 검출된 것 혹은 단순히 사행하고 있는 것만으로 품질 이상으로서 검출된 것이 대부분이었다.
또한, 실시예 1에 있어서는, 사폭의 표준 편차는 제1 역치를 초과하고 있지만, 외접 직사각형 폭 혹은 내접 직사각형 폭과 사폭의 평균값과의 차가 작아, 결함이라고 볼 수 없는 경도의 이상을 오검출하고 있지만, 실시예 2에서는 외접 직사각형 폭과 사폭의 평균값과의 차를 제2 역치로, 내접 직사각형 폭과 사폭의 평균값과의 차를 제3 역치로 비교함으로써, 품질 이상의 오검출이 더욱 저하되어 있는 것을 알 수 있다.
표 1에 나타내는 결과로부터, 고속으로 주행하는 사조를 온라인으로 검사함에 있어서도, 종래의 검사 방법에 비하여 본 발명의 사조의 검사 방법에서는 저렴하고, 또한 실 흔들림이나 사행에 의한 오검출을 방지할 수 있어, 더 높은 정밀도로 검출할 수 있는 것이 밝혀졌다.
나아가, 얻어진 사조별 품질 데이터를 사용하여, 사조 및 사조를 권취한 사조 패키지, 사조 모듈의 품질을 관리할 수 있었다. 또한, 품질 데이터를 사용하여 사조의 제조 공정을 관리함으로써, 고수율의 사조를 제조할 수 있었다.
본 발명에 따르면, 주행하는 사조를 온라인으로 동시에 검사하고, 결함의 검출을 고정밀도로 행하여, 사조별 결함 정보를 얻음으로써, 사조 및 사조 패키지, 사조 모듈의 품질 관리를 행할 수 있다. 따라서 본 발명은 사조의 제조 공정 및 사조의 처리·가공 공정에 적절하게 사용되지만, 그의 응용 범위는 이것으로 한정되는 것은 아니다.
1: 촬상 수단
2: 조명 수단
3: 데이터 처리 수단
B{B1 내지 Bn +1}: 주행 사조 사이와 양단부에 형성된 배경 부분
ID: 화상 데이터 취득 처리 장치
L: 소정의 구간
P1: 제1측
P2: 제2측
R1, R2: 사조 반송 롤
YCD: 사조의 주행 방향
YCP: 사조의 주행면
YT{YT1 내지 YTn}: 사조

Claims (17)

  1. 주행하는 사조(絲條)를 촬상 수단에 의해 촬상하고, 상기 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리 수단에 의해 데이터 처리하는 사조의 검사 방법이며, 상기 데이터 처리가, 이하의 수순 (a) 내지 (f), 또는 수순 (a) 내지 (d) 및 (i)를 포함하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
    (a) 상기 주행 사조의 화상 데이터로부터 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 복수개의 사폭을 산출하는 수순
    (b) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭의 편차를 산출하는 수순
    (c) 상기 사폭의 편차를 제1 역치와 비교하는 수순
    (d) 상기 주행 방향의 소정의 구간에 있어서의 상기 주행 사조의 외접 직사각형 폭 및/또는 내접 직사각형 폭을 산출하는 수순
    (e) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭의 대표값을 산출하는 수순
    (f) 상기 사폭의 대표값과 상기 외접 직사각형 폭 및/또는 상기 내접 직사각형 폭을 비교하는 수순
    (i) 미리 설계된 사폭과 상기 외접 직사각형 폭 및/또는 상기 내접 직사각형 폭을 비교하는 수순
  2. 제1항에 있어서, 상기 사폭의 편차는, 상기 소정의 구간에 미리 정해진 분할수에 의해 지정된 측정 포인트에서 측정되는 복수개의 사폭으로부터 산출하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서, 상기 데이터 처리가 수순 (a) 내지 (f)를 포함하고, 추가로
    (g) 상기 사폭의 대표값과 상기 외접 직사각형 폭과의 차를 제2 역치와 비교하는 수순
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 데이터 처리가 수순 (a) 내지 (f)를 포함하고, 추가로
    (h) 상기 사폭의 대표값과 상기 내접 직사각형 폭과의 차를 제3 역치와 비교하는 수순
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 사폭의 대표값이, 상기 소정의 구간에 미리 정해진 분할수에 의해 지정된 측정 포인트에서 측정되는 복수개의 사폭의 평균값인 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 사폭의 대표값이, 상기 소정의 구간에 미리 정해진 분할수에 의해 지정된 측정 포인트에서 측정되는 복수개의 사폭의 중앙값인 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 사폭의 대표값이, 상기 소정의 구간에 미리 정해진 분할수에 의해 지정된 측정 포인트에서 측정되는 복수개의 사폭의 최솟값 혹은 최댓값인 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 사폭의 대표값이, 상기 소정의 구간에 미리 정해진 분할수에 의해 지정된 측정 포인트에서 측정되는 복수개의 사폭을 오름차순으로 정렬하여 미리 지정된 순위의 사폭인 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  10. 삭제
  11. 제1항에 있어서, 상기 데이터 처리가 수순 (a) 내지 (d) 및 (i)를 포함하고, 추가로
    (j) 상기 미리 설계된 사폭과 상기 외접 직사각형 폭과의 차를 제4 역치와 비교하는 수순
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  12. 제1항에 있어서, 상기 데이터 처리가 수순 (a) 내지 (d) 및 (i)를 포함하고, 추가로
    (k) 상기 미리 설계된 사폭과 상기 내접 직사각형 폭과의 차를 제5 역치와 비교하는 수순
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 데이터 처리가 추가로
    (e) 상기 복수개의 사폭으로부터 사폭의 대표값을 산출하는 수순과
    (l) 미리 설계된 사폭과 상기 사폭의 대표값과의 차를 제6 역치와 비교하는 수순
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 사조의 검사 방법.
  14. 주행하는 사조를 촬상하는 촬상 수단과, 상기 촬상 수단에 의해 얻어진 화상 데이터를 데이터 처리하는 데이터 처리 수단을 구비하고, 제1항 또는 제2항에 기재된 사조의 검사 방법을 사용하여, 주행하는 사조를 검사하는 사조의 검사 장치.
  15. 제1항 또는 제2항에 기재된 사조의 검사 방법을 사용하여, 주행하는 사조를 검사하는 검사 공정을 갖는 사조의 제조 방법.
  16. 제15항에 기재된 방법으로 제조된 사조를 포함하는 사조 패키지.
  17. 제15항에 기재된 방법으로 제조된 사조를 포함하는 사조 모듈.
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