KR20140124069A - 발광 표시 장치 및 그 제조 방법 - Google Patents

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KR20140124069A KR1020130041186A KR20130041186A KR20140124069A KR 20140124069 A KR20140124069 A KR 20140124069A KR 1020130041186 A KR1020130041186 A KR 1020130041186A KR 20130041186 A KR20130041186 A KR 20130041186A KR 20140124069 A KR20140124069 A KR 20140124069A
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Abstract

발광 표시 장치 및 발광 표시 장치의 제조 방법이 제공된다.
일례로, 발광 표시 장치는 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소가 형성되는 액티브 영역과, 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소가 형성되는 제1 더미 영역을 포함하는 기판; 상기 기판 상에 각 화소 별로 형성되는 제1 전극; 상기 기판 상에 각 화소를 구획하며, 상기 제1 전극을 노출하는 개구부를 갖는 화소 정의막; 상기 제1 전극 상에 형성되되, 상기 제1 복수의 더미 화소에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층; 상기 표면 처리층 상에 형성되는 발광층; 및 상기 복수의 액티브 화소의 발광층 상에 형성되는 제2 전극을 포함한다.

Description

발광 표시 장치 및 그 제조 방법{LIGHT EMITTING DISPLAY DEVICE AND METHOD OF FABRICATING THE SAME}
본 발명은 발광 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
발광 표시 장치 중 유기 발광 표시 장치는 자체 발광형 표시 소자로서 시야각이 넓고 콘트라스트가 우수할 뿐만 아니라 응답 속도가 빠르다는 장점을 가지고 있어 차세대 표시 장치로서 주목을 받고 있다.
유기 발광 표시 장치는 애노드 전극과 캐소드 전극 사이에 유기물로 이루어진 유기 발광층을 구비하고 있다. 이들 전극들에 양극 및 음극 전압이 각각 인가됨에 따라 애노드 전극으로부터 주입된 정공(hole)이 정공 주입층 및 정공 수송층을 경유하여 유기 발광층으로 이동되고, 전자는 캐소드 전극으로부터 전자 주입층과 전자 수송층을 경유하여 유기 발광층으로 이동되어, 유기 발광층에서 전자와 정공이 재결합된다. 이러한 재결합에 의해 여기자(exiton)가 생성되며, 이 여기자가 여기 상태에서 기저 상태로 변화됨에 따라 유기 발광층이 발광됨으로써 화상이 표시된다.
이러한 유기 발광 소자는 애노드 전극을 노출하도록 개구부를 가지는 화소 정의막을 포함하며, 이 화소 정의막의 개구부를 통해 노출되는 애노드 전극 상에 발광층이 형성된다. 발광층은 발광 물질을 잉크젯 프린트 방법 또는 노즐 프린트 방법 등을 이용하여 화소 정의막의 개구부를 통해 노출된 애노드 전극 상에 프린트하여 형성될 수 있다. 여기서, 애노드 전극 상에는 발광 물질의 습윤성을 좋게 하기 위해서 친액성을 가지는 표면 처리층이 형성될 수 있다.
한편, 종래에는 표면 처리층의 친액성이 기준값을 만족하는지 확인하기 위해 별도의 작은 기판에 표면 처리층을 형성하고 그 표면 처리층에 대한 발광 물질의 접촉각을 측정하였다. 그리고, 표면 처리층에 대한 발광 물질의 접촉각이 예를 들어, 10° 이하인 경우로 측정된 경우 표면 처리층의 친액성이 기준값을 만족하는 것으로 판단되었다.
그런데, 별도의 작은 기판에서 표면 처리층에 대한 발광 물질의 접촉각을 측정하여 표면 처리층의 친액성이 기준값을 만족하는 것으로 판단되어도, 실제 유기 발광 표시 장치의 제조 공정에서 발광 물질의 습윤성이 저하되는 경우가 있다. 이는 별도의 작은 기판에서 표면 처리층에 대한 발광 물질의 접촉각을 측정하는 방법이 실제 유기 발광 표시 장치의 제조 공정에서 발생할 수 있는 표면 처리층의 불량으로 인해 발광 물질의 습윤성이 달라지는 것을 반영하지 못함을 보여준다.
이에, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 실제 제조 공정에서 표면 처리층에 대한 발광 물질의 습윤성을 평가하여 표면 처리층의 품질을 신뢰성 있게 모니터링할 수 있는 발광 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명이 해결하고자 하는 다른 과제는 실제 제조 공정에서 화소 정의막 상면에 대한 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 평가하여 표면 처리층의 품질을 신뢰성 있게 모니터링할 수 있는 발광 표시 장치 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치는 발광 표시 장치는 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소가 형성되는 액티브 영역과, 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소가 형성되는 제1 더미 영역을 포함하는 기판; 상기 기판 상에 각 화소 별로 형성되는 제1 전극; 상기 기판 상에 각 화소를 구획하며, 상기 제1 전극을 노출하는 개구부를 갖는 화소 정의막; 상기 제1 전극 상에 형성되되, 상기 제1 복수의 더미 화소에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층; 상기 표면 처리층 상에 형성되는 발광층; 및 상기 복수의 액티브 화소의 발광층 상에 형성되는 제2 전극을 포함한다.
또한, 상기 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법은 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소가 형성되는 액티브 영역과, 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소가 형성되는 제1 더미 영역을 포함하는 기판 상에 각 화소 별로 제1 전극을 형성하는 제1 전극 형성 단계; 상기 기판 상에 각 화소를 구획하며 상기 제1 전극을 노출하는 개구부를 갖는 화소 정의막을 형성하는 화소 정의막 형성 단계; 상기 제1 전극 상에 형성시키되 상기 복수의 제1 더미 화소에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층을 형성시키는 표면 처리층 형성 단계; 및상기 복수의 제1 더미 화소의 표면 처리층 상에 발광 물질을 토출하는 발광 물질 프린트 테스트 단계를 포함한다.
기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 실시예들에 의하면 적어도 다음과 같은 효과가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치 및 그 제조 방법은 실제 제조 공정에서 표면 처리층에 대한 발광 물질의 습윤성을 평가하여 표면 처리층의 품질을 신뢰성 있게 모니터링할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치 및 그 제조 방법은 실제 제조 공정에서 화소 정의막 상면에 대한 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 평가하여 표면 처리층의 품질을 신뢰성 있게 모니터링할 수 있다.
본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 액티브 영역과 제1 더미 영역을 보여주는 개략적인 평면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치 중 도 1의 A-A 선을 따라 절취되는 부분의 단면도이다.
도 3 내지 도 9는 도 1의 복수의 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층의 다양한 실시예를 보여주는 평면도들이다.
도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 액티브 영역, 제1 더미 영역 및 제2 더미 영역을 보여주는 개략적인 평면도이다.
도 11는 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치 중 도 1의 B-B 선을 따라 절취되는 부분의 단면도이다.
도 12는 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 액티브 영역과 제1 더미 영역을 보여주는 개략적인 평면도이다.
도 13은 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치 중 도 1의 C-C 선을 따라 절취되는 부분의 단면도이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법의 순서도이다.
도 15 내지 도 20은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 21 내지 도 23은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 24 내지 도 26은 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
소자(elements) 또는 층이 다른 소자 또는 층"위(on)"로 지칭되는 것은 다른 소자 바로 위에 또는 중간에 다른 층 또는 다른 소자를 개재한 경우를 모두 포함한다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
비록 제1, 제2 등이 다양한 구성요소들을 서술하기 위해서 사용되나, 이들 구성요소들은 이들 용어에 의해 제한되지 않음은 물론이다. 이들 용어들은 단지 하나의 구성요소를 다른 구성요소와 구별하기 위하여 사용하는 것이다. 따라서, 이하에서 언급되는 제1 구성요소는 본 발명의 기술적 사상 내에서 제2 구성요소일 수도 있음은 물론이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 액티브 영역과 제1 더미 영역을 보여주는 개략적인 평면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치 중 도 1의 A-A 선을 따라 절취되는 부분의 단면도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치(100)는 기판(110), 제1 전극(120), 화소 정의막(130), 표면 처리층(150), 발광층(160) 및 제2 전극(170)을 포함한다.
기판(110)은 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소(AP)가 형성되는 액티브 영역(AR)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소(DP1)가 형성되는 제1 더미 영역(DR1)을 포함한다.
기판(110)은 절연 기판을 포함할 수 있다. 상기 절연 기판은 투명한 SiO2를 주성분으로 하는 투명 재질의 글라스재로 형성될 수 있다. 몇몇 실시예에서, 상기 절연 기판은 불투명 재질로 이루어지거나, 플라스틱 재질로 이루어질 수도 있다. 더 나아가, 상기 절연 기판은 가요성 기판일 수 있다.
도시하지는 않았지만, 기판(110)은 절연 기판 상에 형성된 다른 구조물들을 더 포함할 수 있다. 상기 다른 구조물들의 예로는 배선, 전극, 절연막 등을 들 수 있다. 몇몇 실시예에서, 기판(110)은 절연 기판 상에 형성된 복수의 박막 트랜지스터를 포함할 수 있다. 복수의 박막 트랜지스터 중 적어도 일부의 드레인 전극은 제1 전극(120)과 전기적으로 연결될 수 있다. 상기 박막 트랜지스터는 비정질 실리콘, 다결정 실리콘, 또는 단결정 실리콘 등으로 이루어진 액티브 영역을 포함할 수 있다. 다른 실시예에서, 상기 박막 트랜지스터는 산화물 반도체로 형성되는 액티브 영역을 포함할 수 있다.
제1 전극(120)은 기판(110) 상에 각 화소 별로 형성된다. 즉, 제1 전극(120)은 복수의 액티브 화소(AP)와 복수의 제1 더미 화소(DP1) 각각에 형성된다. 제1 전극(120)은 박막 트랜지스터의 드레인 전극에 인가된 신호를 받아 발광층(160)으로 정공을 제공하는 애노드 전극 또는 전자를 제공하는 캐소드 전극일 수 있다. 제1 전극(120)은 투명 전극 또는 반사 전극으로 사용될 수 있다. 제1 전극(120)이 투명 전극으로 사용될 때 ITO(Indium Tin Oxide), IZO(ITO Zinc Oxide), ZnO(Zinc Oxide), 또는 In2O3로 형성될 수 있다. 그리고, 제1 전극(120)이 반사 전극으로 사용될 때 Ag, Mg, Al, Pt, Pd, Au, Ni, Nd, Ir, Cr 및 이들의 화합물 등으로 반사막을 형성한 후, 그 위에 ITO, IZO, ZnO 또는 In2O3 를 형성하여 구성될 수 있다.
화소 정의막(130)은 기판(110) 상에 각 화소, 즉 복수의 액티브 화소(AP)와 복수의 제1 더미 화소(DP1) 각각을 구획하며, 제1 전극(120)을 노출하는 개구부(131)를 가진다. 이에 따라, 화소 정의막(130)은 개구부(131)를 통해 제1 전극(120) 상에 발광층(160)이 형성되게 한다. 여기서, 화소 정의막(130)은 일 방향에서 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격과 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격이 동일하도록 형성될 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 장치(100)는 화소 정의막(130)의 개구부(131)를 통해 노출되는 제1 전극(120) 상에 형성되는 정공 주입층(140)을 포함할 수 있다. 정공 주입층(140)은 제1 전극(120)이 애노드 전극일 경우 제1 전극(120)으로부터 발광층(160)으로 정공의 주입을 용이하게 할 수 있다. 정공 주입층(140)은 유기 화합물, 예를 들어 MTDATA(4,4',4"-tris(3-methylphenylphenylamino)triphenylamine), CuPc(copper phthalocyanine) 또는 PEDOT/PSS(poly(3,4-ethylenedioxythiphene, polystyrene sulfonate) 등으로 이루어질 수 있으며, 이에 한정되지는 않는다. 정공 주입층(140)은 슬릿 코팅을 통해 형성될 수 있으나, 이에 한정되지는 않는다.
표면 처리층(150)은 제1 전극(120) 상에 형성되되, 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 복수의 홈을 가지도록 형성된다. 즉, 표면 처리층(150)은 복수의 액티브 화소(AP)에서 화소 정의막(130)의 개구부(131)와 동일한 평면 형상을 가지며, 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서는 화소 정의막(130)의 개구부(131)와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 형성될 수 있다. 표면 처리층(150)은 포토리소그래피 공정을 통해 형성될 수 있다.
표면 처리층(150)은 친액성을 가지도록, 즉 표면 처리층(150)에 대한 발광층(160)의 발광 물질의 접촉각이 10° 이하인 프라이머(primer)로 형성될 수 있다. 이러한 표면 처리층(150)은 복수의 액티브 화소(AP)에서 잉크젯 프린트 또는 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(160)의 발광 물질을 화소 정의막(130)의 개구부(131) 내부의 표면 처리층(150) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 좋게하여 발광층(160)을 균일하게 형성시키게 할 수 있다. 상기 습윤성이 좋다는 의미는 액체가 고체 표면에 넓게 퍼져 접촉되는 정도가 높다는 의미이다. 상기 잉크젯 프린트 방법은 원하는 위치에 프린트 하려는 물질을 잉크 방울 형태로 떨어뜨리는 방법이다. 그리고, 상기 노즐 프린트 방법은 원하는 위치에 프린트 하려는 물질을 원하는 위치를 포함하는 라인을 따라 용액 형태로 흐르게 하는 방법이다.
제1 더미 영역(DR1)에 형성되는 표면 처리층(150)은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 잉크젯 프린트 또는 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(160)의 발광 물질을 화소 정의막(130)의 개구부(131) 내부의 표면 처리층 (150) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 테스트하는 영역으로서 사용될 수 있다. 표면 처리층(150)은 제1 전극(120) 상에 포토 리소그래피 공정에 의해 형성되기 때문에 노광 불량 등이 발생하는 경우 과식각된 상태로 형성될 수 있으므로, 표면 처리층(150)의 품질 평가는 발광 물질의 습윤성을 테스트함으로써 평가될 수 있다. 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성을 테스트하는 표면 처리층에 대한 상세한 설명은 후술된다.
발광층(160)은 표면 처리층(150) 상에 형성된다. 발광층(160)은 제1 전극(120)에서 제공되는 정공과 제2 전극(170)에서 제공되는 전자를 재결합시켜 빛을 방출한다. 보다 상세히 설명하면, 발광층(160)에 정공 및 전자가 제공되면 정공 및 전자가 결합하여 엑시톤을 형성하고, 이러한 엑시톤이 여기 상태로부터 기저 상태로 떨어지면서 빛을 방출시킨다. 이러한 발광층(160)은 Se 또는 Zn 등을 포함하는 무기물이나, 저분자 또는 고분자 유기물로 형성될 수 있다.
도시하진 않았지만, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 장치(100)는 제1 전극(120)이 애노드 전극이고 제2 전극(170)이 캐소드 전극인 경우, 표면 처리층(150)과 발광층(160) 사이에 형성되어 제1 전극(120)으로부터 제공되는 정공을 발광층(160)으로 용이하게 수송시키는 정공 수송층과, 발광층(160)과 제2 전극(170) 사이에 형성되어 제2 전극(170)으로부터 제공되는 전자를 발광층(160)으로 용이하게 주입하는 전자 주입층과, 발광층(160)과 전자 주입층 사이에 형성되어 전자 주입층으로부터 제공되는 전자를 발광층(160)으로 용이하게 수송시키는 전자 수송층을 더 포함할 수 있다.
제2 전극(170)은 복수의 액티브 화소(AP)의 발광층(160) 상에 형성되며, 발광층(160)으로 전자를 제공하는 캐소드 전극 또는 정공을 제공하는 애노드 전극일 수 있다. 제2 전극(170)도 제1 전극(120)과 마찬가지로 투명 전극 또는 반사 전극으로 사용될 수 있다.
도시하진 않았지만, 발광 표시 장치(100)는 제2 전극(170)의 상부에 배치되는 봉지 기판을 더 포함할 수 있다. 상기 봉지 기판은 절연 기판으로 이루어질 수 있다. 화소 정의막(130) 상의 제2 전극(170)과 봉지 기판 사이에는 스페이서가 배치될 수도 있다. 본 발명의 다른 몇몇 실시예에서, 상기 봉지 기판은 생략될 수도 있다. 이 경우, 절연 물질로 이루어진 봉지막이 전체 구조물을 덮어 보호할 수 있다.
다음은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층에 대해 더욱 상세히 설명하기로 한다.
도 3 내지 도 9는 도 1의 복수의 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층의 다양한 실시예를 보여주는 평면도들이다.
복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150, 150a~150f)의 복수의 홈(g1~g7)은 다각형, 반구형, 반타원형 및 이들의 조합 형상 중 어느 하나의 평면 형상을 가질 수 있다. 이렇게 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150, 150a~150f)은 복잡한 형상을 가져, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150, 150a~150f)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성을 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
구체적으로, 도 3은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)의 가장자리에 직사각형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g1)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150)은 직사각형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g1)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다. 즉, 상기 발광 물질의 습윤성에 대한 정량화 평가는 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적을 평가하는 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 발광 물질의 습윤성에 대한 정량화 평가는 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가한다. 상기 기준 면적값은 복잡한 형상의 표면 처리층(150)을 고려할 때 예를 들어 제1 더미 화소(DP1) 전체 면적의 약 50%일 수 있다.
상기 발광 물질의 습윤성에 대한 정량화 평가에서, 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이면, 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(150)이 양품인 것으로 판단되며 이때 발광 표시 장치(100)의 제조 공정 중 액티브 화소(AP)에 형성되는 표면 처리층(150)에 발광층(160)이 형성되는 공정이 이어질 수 있다. 반면, 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 미만이면, 액티브 화소(AP)에 형성되는 표면 처리층(150)이 불량인 것으로 판단되며 이때 발광 표시 장치(100)의 제조 공정이 중단되고 표면 처리층(150)에 대한 평가가 완료된 기판(110)이 폐기될 수 있다.
도 4는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150a)의 가장자리에 이등변 삼각형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g2)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150a)도 이등변 삼각형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g2)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150a)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
도 5는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150b)의 가장자리에 직각 삼각형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g3)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150b)도 직각 삼각형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g3)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150b)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
도 6은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150c)의 가장자리에 사다리꼴의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g4)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150c)도 사다리꼴의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g4)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150c)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
도 7은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150d)의 가장자리에 반구형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g5)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150d)도 반구형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g5)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150d)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
도 8은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150e)의 가장자리에 반타원형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g6)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150e)도 반타원형의 평면 형상을 가지는 복수의 홈(g6)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150e)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
도 9는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150f)의 가장자리에 직사각형의 평면 형상을 가지는 홈(g8)과 사다리꼴의 평면 형상을 가지는 홈(g9)을 포함하는 복수의 홈(g7)이 형성되는 것을 예시한다. 이러한 표면 처리층(150f)도 직사각형의 평면 형상을 가지는 홈(g8)과 사다리꼴의 평면 형상을 가지는 홈(g9)을 포함하는 복수의 홈(g7)을 통해 복잡한 형상을 가지므로, 발광층(160)의 발광 물질이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150f)에 프린트될 때 발광 물질의 습윤성이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질의 습윤성이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
상기와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치(100)는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 복수의 홈(g1~g7)을 가지는 표면 처리층(150, 150a~150f)을 형성함으로써, 제조 공정 중에 잉크젯 프린트 또는 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(160)의 발광 물질을 화소 정의막(130)의 개구부(131) 내부의 표면 처리층(150) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치(100)는 제1 더미 화소(DP1)에 형성된 표면 처리층(150, 150a~150f)을 통해 발광 물질의 습윤성을 정량화하여 평가함으로써, 액티브 영역(AP)의 표면 처리층(150)의 품질을 신뢰성 있게 모니터링할 수 있다.
다음은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)에 대해 설명하기로 한다.
도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 액티브 영역, 제1 더미 영역 및 제2 더미 영역을 보여주는 개략적인 평면도이고, 도 11는 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치 중 도 1의 B-B 선을 따라 절취되는 부분의 단면도이다.
도 10 및 도 11을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)는 기판(210), 제1 전극(220), 화소 정의막(230), 표면 처리층(250), 발광층(260) 및 제2 전극(270)을 포함한다.
기판(210)은 도 1 및 도 2의 기판(110)과 유사하다. 다만, 기판(210)은 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소(AP)가 형성되는 액티브 영역(AR)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소(DP1)가 형성되는 제1 더미 영역(DR1)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제2 더미 화소(DP2)가 형성되는 제2 더미 영역(DR2)을 포함한다. 여기서, 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격(d)은 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d)과 동일할 수 있다. 그리고, 복수의 제2 더미 화소 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)은 단계적으로 커질 수 있으며, 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하일 수 있다.
제1 전극(220)은 도 2의 제1 전극(120)과 유사하다. 다만, 제1 전극(220)은 기판(210) 상에 복수의 액티브 화소(AP)와 복수의 제1 더미 화소(DP1)와 복수의 제2 더미 화소(DP2) 각각에 형성된다.
화소 정의막(230)은 도 2의 화소 정의막(130)과 유사하다. 다만, 화소 저의막(230)은 복수의 액티브 화소(AP)와 복수의 제1 더미 화소(DP1)와 복수의 제2 더미 화소(DP2) 각각을 구획하며, 제1 전극(220)을 노출하는 개구부(231)를 가진다. 이에 따라, 화소 정의막(230)은 개구부(231)를 통해 제1 전극(120) 상에 발광층(260)이 형성되게 한다. 여기서, 화소 정의막(230)은 제1 더미 화소(DP1)사이의 간격(d)이 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d)과 동일하고, 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하가 되도록 형성될 수 있다.
한편, 본 발명이 다른 실시예에 따른 발광 장치(200)는 도 2의 정공 주입층(140)과 같이 화소 정의막(230)의 개구부(231)를 통해 노출되는 제1 전극(220) 상에 형성되는 정공 주입층(240)을 포함할 수 있다.
표면 처리층(250)은 도 2의 표면 처리층(150)과 같이 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 복수의 홈을 가지도록 형성된다. 즉, 표면 처리층(250)은 복수의 액티브 화소(AP)와 복수의 제2 더미 화소(DP2)에서는 화소 정의막(230)의 개구부(231)와 동일한 평면 형상을 가지며, 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서는 화소 정의막(230)의 개구부(231)와 동일한 평면 형상을 가지되 복수의 홈을 가지도록 형성될 수 있다. 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(250)의 복수의 홈으로는, 도 3 내지 도 9에 도시된 복수의 홈(g1~g7)이 적용될 수 있다.
표면 처리층(250)은 도 2의 표면 처리층(150)과 같이 표면 처리층(250)에 대한 발광층(260)의 발광 물질의 접촉각이 10° 이하인 프라이머(primer)로 형성되어, 복수의 액티브 화소(AP)에서 잉크젯 프린트 또는 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(260)의 발광 물질을 화소 정의막(230)의 개구부(231) 내부의 표면 처리층(250) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 좋게하여 발광층(260)을 균일하게 형성시키게 할 수 있다.
제1 더미 영역(DR1)에 형성되는 표면 처리층(250)은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 잉크젯 프린트 또는 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(260)의 발광 물질을 화소 정의막(230)의 개구부(231) 내부의 표면 처리층(250) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 테스트하는 영역으로서 사용될 수 있다.
한편, 상기한 제2 더미 영역(DR2)에 형성되는 화소 정의막(230)은 복수의 제2 더미 화소(DP2)에서 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(260)의 발광 물질을 화소 정의막(230)의 개구부(231) 내부의 표면 처리층(250) 상에 프린트할 때 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 테스트하는 영역으로서 사용될 수 있다. 표면 처리층(250)은 제1 전극(220) 상에 포토 리소그래피 공정에 의해 형성되기 때문에, 노광 불량 등이 발생하는 경우 화소 정의막(230)의 상면에 표면 처리층(250)의 일부가 남을 수 있으므로, 표면 처리층(250)의 품질 평가가 화소 정의막(230)의 상면에 대한 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 테스트함으로써 평가될 수 있다. 여기서, 발광 물질의 브레이킹(breaking)이 우수한 것은 복수의 화소들 사이의 화소 정의막의 상면에 표면 처리층의 일부가 남지 않아 발광 물질이 프린트 되지 않는 정도가 높다는 것을 의미할 수 있다.
제2 더미 영역(DR2)에 형성되는 화소 정의막(230)은 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하가 되도록 형성되어 복수의 화소들 사이의 간격을 다르게 할 수 있다. 이러한 화소 정의막(230)은 발광층(260)의 발광 물질이 복수의 제2 더미 화소(DP2)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트될 때 발광 물질의 브레이킹(breaking)이 단순히 좋고 나쁨을 판단하는 것에서 더 나아가 제2 더미 영역(DR2)에서 발광 물질의 브레이킹(breaking)이 어느 정도 되는지 정량화하여 평가하게 할 수 있다. 즉, 상기 발광 물질의 브레이킹(breaking)에 대한 정량화 평가는 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질이 프린트되는 화소 정의막의 개수를 평가하는 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 발광 물질의 브레이킹(breaking)에 대한 정량화 평가는 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하인지 평가한다. 상기 기준 개수는 4개의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)을 고려할 때 예를 들어 2개일 수 있다.
상기 발광 물질의 브레이킹(breaking)에 대한 정량화 평가에서, 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하이면, 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(250)이 양품인 것으로 판단되며 이때 발광 표시 장치(100)의 제조 공정 중 액티브 화소(AP)에 형성되는 표면 처리층(250)에 발광층(260)이 형성되는 공정이 이어질 수 있다. 반면, 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수를 초과하면, 액티브 화소(AP)에 형성되는 표면 처리층(250)이 불량인 것으로 판단되며 이때 발광 표시 장치(200)의 제조 공정이 중단되고 표면 처리층(250)에 대한 평가가 완료된 기판(210)이 폐기될 수 있다.
발광층(260)은 도 2의 발광층(160)과 같이 표면 처리층(250) 상에 형성된다
제2 전극(270)은 도 2의 제2 전극(170)과 같이 복수의 액티브 화소(AP)의 발광층(260) 상에 형성된다.
상기와 같이 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 복수의 홈을 가지는 표면 처리층(250)을 형성함으로써, 제조 공정 중에 잉크젯 프린트 또는 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(260)의 발광 물질을 화소 정의막(230)의 개구부(231) 내부의 표면 처리층(250) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)는 제1 더미 영역(DP1)에 형성된 표면 처리층(250)을 통해 발광 물질의 습윤성을 정량화하여 평가함으로써, 액티브 영역(AP)의 표면 처리층(250)의 품질을 신뢰성 있게 모니터링할 수 있다.
또한, 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)는 제2 더미 영역(DR2)에 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소 사이(AP)의 간격(d) 이하가 되도록 화소 정의막(230)을 형성함으로써, 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(260)의 발광 물질을 화소 정의막(230)의 개구부(231) 내부의 표면 처리층(250) 상에 프린트할 때 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)는 제2 더미 영역(DR2)에 형성된 화소 정의막(230)을 통해 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 정량화하여 평가함으로써, 액티브 영역(AP)의 표면 처리층(250)의 품질을 신뢰성있게 모니터링할 수 있다.
다음은 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)에 대해 설명하기로 한다.
도 12는 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 액티브 영역과 제1 더미 영역을 보여주는 개략적인 평면도이고, 도 13은 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치 중 도 1의 C-C 선을 따라 절취되는 부분의 단면도이다.
도 12 및 도 13을 참조하면, 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)는 기판(310), 제1 전극(320), 화소 정의막(330), 표면 처리층(350), 발광층(360) 및 제2 전극(370)을 포함한다.
기판(310)은 도 1 및 도 2의 기판(110)과 같이 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소(AP)가 형성되는 액티브 영역(AR)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소(DP1)가 형성되는 제1 더미 영역(DR1)을 포함한다. 다만, 기판(310)의 제1 더미 영역(DR1)에서 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)은 단계적으로 커질 수 있으며, 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하일 수 있다.
제1 전극(320)은 도 2의 제1 전극(120)과 유사하다.
화소 정의막(330)은 도 2의 화소 정의막(130)과 유사하다. 다만, 화소 정의막(330)은 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하가 되도록 형성될 수 있다.
한편, 본 발명이 또다른 실시예에 따른 발광 장치(300)는 도 2의 정공 주입층(140)과 같이 화소 정의막(330)의 개구부(331)를 통해 노출되는 제1 전극(320) 상에 형성되는 정공 주입층(340)을 포함할 수 있다.
표면 처리층(350)은 도 2의 표면 처리층(150)과 유사하며, 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 복수의 홈을 가지도록 형성된다. 즉, 표면 처리층(350)은 복수의 액티브 화소(AP)에서는 화소 정의막(330)의 개구부(231)와 동일한 평면 형상을 가지며, 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서는 화소 정의막(330)의 개구부(331)와 동일한 평면 형상을 가지되 복수의 홈을 가지도록 형성될 수 있다. 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(350)의 복수의 홈으로는, 도 3 내지 도 9에 도시된 복수의 홈(g1~g7)이 적용될 수 있다.
제1 더미 영역(DR1)에 형성되는 표면 처리층(350)은 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(360)의 발광 물질을 화소 정의막(330)의 개구부(331) 내부의 표면 처리층(350) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 테스트하는 영역으로서 사용될 수 있다.
한편, 상기한 제1 더미 영역(DR1)에 형성되는 화소 정의막(330)은 복수의 제2 더미 화소(DP2)에서 노즐 프린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(260)의 발광 물질을 화소 정의막(330)의 개구부(331) 내부의 표면 처리층(350) 상에 프린트할 때 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 테스트하는 영역으로서 사용될 수 있다.
발광층(360)은 도 2의 발광층(160)과 같이 표면 처리층(350) 상에 형성된다
제2 전극(370)은 도 2의 제2 전극(170)과 같이 복수의 액티브 화소(AP)의 발광층(360) 상에 형성된다.
상기와 같이 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에 복수의 홈을 가지는 표면 처리층(350)을 형성하고 제1 더미 영역(DR1)에 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하가 되도록 화소 정의막(330)을 형성함으로써, 제조 공정 중에 노즐 플린트와 같은 프린트 방법을 이용하여 발광층(360)의 발광 물질을 화소 정의막(330)의 개구부(331) 내부의 표면 처리층(350) 상에 프린트할 때 발광 물질의 습윤성을 정량화하여 평가하게 하고 또한 발광 물질의 브레이킹(breaking)을 정량화하여 평가하게 할 수 있다.
따라서, 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)는 액티브 영역(AP)의 표면 처리층(350)의 품질을 신뢰성있게 모니터링할 수 있다.
다음은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치(100)의 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법의 순서도이고, 도 15 내지 도 20은 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 14를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법은 제1 전극 형성 단계(S10), 화소 정의막 형성 단계(S20), 표면 처리층 형성 단계(S30), 발광 물질 프린트 테스트 단계(S40), 프린트 상태 양호 판단 단계(S50) 및 액티브 영역 프린트 단계(S60)를 포함할 수 있다.
도 15를 참조하면, 제1 전극 형성 단계(S10)는 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소(AP)가 형성되는 액티브 영역(AR)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소(DP1)가 형성되는 제1 더미 영역(DR1)을 포함하는 기판(110) 상에 각 화소 별로 제1 전극(120)을 형성하는 단계이다. 제1 전극(120)은 기판(110) 상에 투명 전극 물질 또는 반사 물질을 증착하고 패터닝하여 형성될 수 있다.
도 16을 참조하면, 화소 정의막 형성 단계(S20)는 기판(110) 상에 각 화소를 구획하며, 제1 전극(120)을 노출하는 개구부(131)를 갖는 화소 정의막(130)을 형성하는 단계이다. 화소 정의막(130)은 제1 전극(120)을 덮도록 기판(110)의 전면(全面)에 증착 방법을 이용하여 절연 물질을 증착하고, 증착된 절연 물질을 패터닝하여 형성될 수 있다.
도 17을 참조하면, 표면 처리층 형성 단계(S30)는 제1 전극(120) 상에 형성시키되 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층(150)을 형성하는 단계이다. 표면 처리층(150)은 친액성을 가지는 프라이머를 제1 전극(120)과 화소 정의막(130)의 전면(全面)에 증착 방법을 이용하여 증착하고, 증착된 프라이머를 포토리소그래피 공정을 이용하여 제1 전극(120) 상에 남도록 패터닝하여 형성될 수 있다. 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 표면 처리층(150)의 홈은 앞에서 설명하였으므로, 중복된 설명은 생략하기로 한다. 한편, 표면 처리층(150)이 형성되기 전에 제1 전극(120) 상에 슬릿 코팅 등을 이용하여 정공 주입층(140)이 형성될 수 있다.
도 18을 참조하면, 발광 물질 프린트 테스트 단계(S40)는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질(160a)의 프린트를 테스트하는 단계이다. 구체적으로, 노즐(11)을 가지는 잉크젯 프린트 장치(10)를 이용하여 잉크젯 프린트 방법으로 발광 물질(160a)을 복수의 제1 더미 화소(DP1)의 표면 처리층(150) 상에 토출한다.
프린트 상태 양호 판단 단계(S50)는 발광 물질(160a)의 습윤성에 대한 정량화 평가를 하는 단계이다. 구체적으로, 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질(160a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가한다. 상기 평가는 별도의 비젼 검사 장치(vision inspection device) 등에 의해 이루어질 수 있다. 상기 평가에 대한 구체적인 내용은 앞에서 설명되었으므로, 중복된 설명은 생략하기로 한다.
도 19를 참조하면, 액티브 영역 프린트 단계(S60)는 프린트 상태 양호 판단 단계(S50)에서 1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질(160a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(150)이 양품인 것으로 판단하고, 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(150) 상에 발광 물질(160a)을 프린트하는 단계이다. 구체적으로, 노즐(11)을 가지는 잉크젯 프린트 장치(10)를 이용하여 잉크젯 프린트 방법으로 발광 물질(160a)을 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(150) 상에 토출한다. 그리고, 도 20을 참조하면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(120) 상에 발광 물질(160a)이 프린트 되어 발광층(160)이 형성되면, 복수의 액티브 화소(AP)의 발광층(160) 상에 제2 전극(170)을 형성한다.
한편, 프린트 상태 양호 판단 단계(S50)에서 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(150)에 프린트되는 발광 물질(160a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 미만이면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(150)이 불량인 것으로 판단하고, 발광 표시 장치(100)의 제조 공정이 중단하며 표면 처리층(150)의 대한 평가가 완료된 기판(110)을 폐기한다.
상기와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치(100)의 제조 방법은 제조 공정 중에 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(150)이 양품인 것으로 판단하는 경우 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(150)에 발광층(160)을 형성하는 공정을 이어나가게 하고, 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(150)이 불량인 것으로 판단하는 경우 발광 표시 장치(100)의 제조 공정을 중지하고 표면 처리층(150)에 대한 평가가 완료된 기판(110)을 폐기시키게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 발광 표시 장치(100)의 제조 방법은 별도의 기판에서 표면 처리층에 대한 발광 물질의 접촉각을 측정하는 방법에서 표면 처리층이 양품인 것으로 판단되었으나 실제 표시 장치용 기판의 액티브 영역에 형성된 표면 처리층이 불량인 경우 제조 공정이 불필요하게 이어지는 것을 방지할 수 있다.
다음은 본 발명의 다른 실시예에 따른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)의 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 21 내지 도 23은 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)의 제조 방법은 도 14의 순서도와 같은 단계를 포함한다.
도 21을 참조하면, 제1 전극 형성 단계는 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소(AP)가 형성되는 액티브 영역(AR)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소(DP1)를 가지는 제1 더미 영역(DR1)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제2 더미 화소(DP2)를 가지는 제1 더미 영역(DR2)을 포함하는 기판(210)에 각 화소 별로 제2 전극(220)을 형성하는 단계이다. 제1 전극(220)은 제1 전극(120)과 동일한 방식으로 형성될 수 있다.
그리고, 화소 정의막 형성 단계는 기판(210) 상에 각 화소를 구획하며, 제1 전극(220)을 노출하는 개구부(231)를 갖는 화소 정의막(230)을 형성하는 단계이다. 화소 정의막(230)은 화소 정의막(130)과 동일한 방식으로 형성될 수 있다. 다만, 일 방향에서 제1 더미 화소(DP1)사이의 간격(d)이 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d)과 동일하게 되고, 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하가 되도록 형성될 수 있다(도 10 참조).
표면 처리층 형성 단계는 제1 전극(220) 상에 형성시키되 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층(250)을 형성하는 단계이다. 복수의 액티브 화소(AP)와 복수의 제2 더미 화소(DP2)의 제1 전극(220) 상에 형성되는 표면 처리층(250)은 화소 정의막(230)의 개구부(231)와 동일한 평면 형상을 가지며, 복수의 제1 더미 화소(DP1)의 제1 전극(220) 상에 형성되는 표면 처리층(250)은 화소 정의막(230)의 개구부(231)와 동일한 평면 형상을 가지되 복수의 홈을 가지도록 형성될 수 있다.
발광 물질 프린트 테스트 단계는 복수의 제1 더미 화소(DP1)와 복수의 제2 더미 화소(DP1)에서 발광 물질(260a)의 프린트를 테스트하는 단계이다. 구체적으로, 노즐(21)을 가지는 노즐 프린트 장치(20)를 이용하여 노즐 프린트 방법으로 발광 물질(260a)을 복수의 제1 더미 화소(DP1)의 표면 처리층(250)과 복수의 제2 더미 화소(DP2)의 표면 처리층(250) 상에 토출한다. 여기서, 프린트 방법이 노즐 프린트 방법이므로, 발광 물질(260a)이 용액 형태로 일 방향에서 화소 정의막(230)의 상면과 표면 처리층(250)을 포함하는 라인을 따라 흐르게 될 수 있다. 여기서, 상기 일 방향은 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지는 방향일 수 있다(도 10 참조).
프린트 상태 양호 판단 단계는 발광 물질(260a)의 습윤성과 브레이킹(breakin)에 대한 정량화 평가를 하는 단계이다. 구체적으로, 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(250)에 프린트되는 발광 물질(260a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가하고, 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질(260a)이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하인지 평가한다. 상기 평가는 별도의 비젼 검사 장치(vision inspection device) 등에 의해 이루어질 수 있다. 상기 평가에 대한 구체적인 내용은 앞에서 설명되었으므로, 중복된 설명은 생략하기로 한다.
도 22를 참조하면, 액티브 영역 프린트 단계는 프린트 상태 양호 판단 단계에서 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(250)에 프린트되는 발광 물질(260a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이고 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질(260a)이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하이면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(250)이 양품인 것으로 판단하고, 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(250) 상에 발광 물질(260a)을 프린트하는 단계이다. 구체적으로, 노즐(21)을 가지는 노즐 프린트 장치(20)를 이용하여 노즐 프린트 방법으로 발광 물질(260a)을 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(250) 상에 토출한다. 그리고, 도 23을 참조하면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(250) 상에 발광 물질(260a)이 프린트 되어 발광층(260)이 형성되면, 복수의 액티브 화소(AP)의 발광층(260) 상에 제2 전극(270)을 형성한다.
한편, 프린트 상태 양호 판단 단계에서 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(250)에 프린트되는 발광 물질(260a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 미만이거나 복수의 제2 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(230)들 중 발광 물질(260a)이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수를 초과하면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(250)이 불량인 것으로 판단하고, 발광 표시 장치(200)의 제조 공정이 중단하며 표면 처리층(250)의 대한 평가가 완료된 기판(210)을 폐기한다.
또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)의 제조 방법은 제조 공정 중에 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(250)이 양품인 것으로 판단하는 경우 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(250)에 발광층(260)이 형성되는 공정을 이어나가게 하고, 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(250)이 불량인 것으로 판단하는 경우 발광 표시 장치(200)의 제조 공정을 중지하고 표면 처리층(250)에 대한 평가가 완료된 기판(2110)을 폐기시키게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(200)의 제조 방법은 별도의 기판에서 표면 처리층에 대한 발광 물질의 접촉각을 측정하는 방법에서 표면 처리층이 양품인 것으로 판단되었으나 실제 표시 장치용 기판의 액티브 영역에 형성된 표면 처리층이 불량인 경우 제조 공정이 불필요하게 이어지는 것을 방지할 수 있다.
다음은 본 발명의 또다른 실시예에 따른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)의 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.
도 24 내지 도 26은 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 단면도들이다.
도 24를 참조하면, 제1 전극 형성 단계는 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소(AP)가 형성되는 액티브 영역(AR)과, 액티브 영역(AR)의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소(DP1)를 가지는 제1 더미 영역(DR1)을 포함하는 기판(310)에 각 화소 별로 제2 전극(320)을 형성하는 단계이다. 제1 전극(320)은 제1 전극(120)과 동일한 방식으로 형성될 수 있다.
화소 정의막 형성 단계는 기판(310) 상에 각 화소를 구획하며, 제1 전극(320)을 노출하는 개구부(331)를 갖는 화소 정의막(330)을 형성하는 단계이다. 화소 정의막(330)은 화소 정의막(130)과 동일한 방식으로 형성될 수 있다. 다만, 일 방향에서 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)이 단계적으로 커지되 복수의 액티브 화소(AP) 사이의 간격(d) 이하가 되도록 형성될 수 있다(도 12 참조).
표면 처리층 형성 단계는 제1 전극(320) 상에 형성시키되 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층(350)을 형성하는 단계이다. 복수의 액티브 화소(AP)의 제1 전극(320) 상에 형성되는 표면 처리층(350)은 화소 정의막(330)의 개구부(331)와 동일한 평면 형상을 가지며, 복수의 제1 더미 화소(DP1)의 제1 전극(320) 상에 형성되는 표면 처리층(350)은 화소 정의막(330)의 개구부(331)와 동일한 평면 형상을 가지되 복수의 홈을 가지도록 형성될 수 있다.
발광 물질 프린트 테스트 단계는 복수의 제1 더미 화소(DP1)에서 발광 물질(360a)의 프린트를 테스트하는 단계이다. 구체적으로, 노즐(21)을 가지는 노즐 프린트 장치(20)를 이용하여 노즐 프린트 방법으로 발광 물질(360a)을 복수의 제1 더미 화소(DP1)의 표면 처리층(350) 상에 토출한다.
프린트 상태 양호 판단 단계는 발광 물질(360a)의 습윤성과 브레이킹(breakin)에 대한 정량화 평가를 하는 단계이다. 구체적으로, 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(350)에 프린트되는 발광 물질(360a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가하고, 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(330)들 중 발광 물질(360a)이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하인지 평가한다. 상기 평가는 별도의 비젼 검사 장치(vision inspection device) 등에 의해 이루어질 수 있다. 상기 평가에 대한 구체적인 내용은 앞에서 설명되었으므로, 중복된 설명은 생략하기로 한다.
도 25를 참조하면, 액티브 영역 프린트 단계는 프린트 상태 양호 판단 단계에서 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(350)에 프린트되는 발광 물질(360a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이고 복수의 제1 더미 화소(DP2) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(330)들 중 발광 물질(360a)이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하이면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(350)이 양품인 것으로 판단하고, 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(350) 상에 발광 물질(360a)을 프린트하는 단계이다. 구체적으로, 노즐(21)을 가지는 노즐 프린트 장치(20)를 이용하여 노즐 프린트 방법으로 발광 물질(360a)을 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(350) 상에 토출한다. 그리고, 도 26을 참조하면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(350) 상에 발광 물질(360a)이 프린트 되어 발광층(360)이 형성되면, 복수의 액티브 화소(AP)의 발광층(360) 상에 제2 전극(370)을 형성한다.
한편, 프린트 상태 양호 판단 단계에서 제1 더미 화소(DP1)에 형성되는 표면 처리층(350)에 프린트되는 발광 물질(360a)이 제1 더미 화소(DP1)에서 차지하는 면적이 기준 면적값 미만이거나 복수의 제1 더미 화소(DP1) 사이의 간격(d1, d2, d3, d4)에 해당하는 화소 정의막(330)들 중 발광 물질(360a)이 프린트되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수를 초과하면 복수의 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(350)이 불량인 것으로 판단하고, 발광 표시 장치(300)의 제조 공정이 중단하며 표면 처리층(350)의 대한 평가가 완료된 기판(310)을 폐기한다.
또한, 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)의 제조 방법은 제조 공정 중에 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(350)이 양품인 것으로 판단하는 경우 액티브 화소(AP)의 표면 처리층(350)에 발광층(360)이 형성되는 공정을 이어나가게 하고, 액티브 화소(AP)에 형성된 표면 처리층(350)이 불량인 것으로 판단하는 경우 발광 표시 장치(300)의 제조 공정을 중지하고 표면 처리층(350)에 대한 평가가 완료된 기판(310)을 폐기시키게 할 수 있다.
따라서, 본 발명의 또다른 실시예에 따른 발광 표시 장치(300)의 제조 방법은 별도의 기판에서 발광 물질에 대한 접촉각을 측정하는 방법에서 표면 처리층이 양품인 것으로 판단되었으나 실제 표시 장치용 기판의 액티브 영역에 형성된 표면 처리층이 불량인 경우 제조 공정이 불필요하게 이어지는 것을 방지할 수 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
100, 200, 300: 발광 표시 장치 110, 210, 310: 기판
120, 220, 320: 제1 전극 130, 230, 330: 화소 정의막
140, 240, 340: 정공 주입층 150, 250, 350: 표면 처리층
160, 260, 360: 발광층 170, 270, 370: 제2 전극

Claims (20)

  1. 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소가 형성되는 액티브 영역과, 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소가 형성되는 제1 더미 영역을 포함하는 기판;
    상기 기판 상에 각 화소 별로 형성되는 제1 전극;
    상기 기판 상에 각 화소를 구획하며, 상기 제1 전극을 노출하는 개구부를 갖는 화소 정의막;
    상기 제1 전극 상에 형성되되, 상기 제1 복수의 더미 화소에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층;
    상기 표면 처리층 상에 형성되는 발광층; 및
    상기 복수의 액티브 화소의 발광층 상에 형성되는 제2 전극을 포함하는 발광 표시 장치.
  2. 제1 항에 있어서,
    일 방향에서 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격은 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격과 동일한 발광 표시 장치.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 표면 처리층은 상기 복수의 액티브 화소에서 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지며, 상기 복수의 제1 더미 화소에서는 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 형성되는 발광 표시 장치.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 복수의 홈은 다각형, 반원형, 반타원형, 및 이들의 조합 형상 중 어느 하나의 평면 형상을 가지는 발광 표시 장치.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 기판은 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제2 더미 화소가 형성되는 제2 더미 영역을 더 포함하며,
    일 방향에서 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격은 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격과 동일하며, 상기 복수의 제2 더미 화소 사이의 간격은 단계적으로 커지며 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격 이하인 발광 표시 장치.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 표면 처리층은 상기 복수의 액티브 화소와 상기 복수의 제2 더미 화소에서 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지며, 상기 복수의 제1 더미 화소에서는 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 형성되는 발광 표시 장치.
  7. 제1 항에 있어서,
    일 방향에서 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격은 단계적으로 커지며 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격 이하인 발광 표시 장치.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 표면 처리층은 상기 복수의 액티브 화소에서 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지며, 상기 복수의 제1 더미 화소에서는 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 형성되는 발광 표시 장치.
  9. 화상을 표시하는 복수의 액티브 화소가 형성되는 액티브 영역과, 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제1 더미 화소가 형성되는 제1 더미 영역을 포함하는 기판 상에 각 화소 별로 제1 전극을 형성하는 제1 전극 형성 단계;
    상기 기판 상에 각 화소를 구획하며 상기 제1 전극을 노출하는 개구부를 갖는 화소 정의막을 형성하는 화소 정의막 형성 단계;
    상기 제1 전극 상에 형성시키되 상기 복수의 제1 더미 화소에서 복수의 홈을 가지는 표면 처리층을 형성시키는 표면 처리층 형성 단계; 및
    상기 복수의 제1 더미 화소의 표면 처리층 상에 발광 물질을 토출하는 발광 물질 프린트 테스트 단계를 포함하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 화소 정의막 형성 단계는 일 방향에서 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격이 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격과 동일하게 되도록 상기 화소 정의막을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  11. 제10 항에 있어서,
    상기 표면 처리층 형성 단계는 상기 복수의 액티브 화소에서 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지며, 상기 복수의 제1 더미 화소에서는 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 상기 표면 처리층을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  12. 제9 항에 있어서,
    상기 표면 처리층 형성 단계에서 상기 복수의 홈을 다각형, 반원형, 반타원형, 및 이들의 조합 형상 중 어느 하나의 평면 형상으로 형성하는 것을 포함하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  13. 제10 항에 있어서,
    상기 발광 물질 프린트 테스트 단계는 잉크젯 프린트 방법에 의해 이루어지며,
    상기 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층에 프린트되는 상기 발광 물질이 상기 제1 더미 화소에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가하는 프린트 상태 양호 판단 단계와,
    상기 프린트 상태 양호 판단 단계에서 상기 복수의 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층에 프린트되는 상기 발광 물질이 상기 제1 더미 화소에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이면 복수의 액티브 화소의 표면 처리층이 양품인 것으로 판단되어, 복수의 액티브 화소의 표면 처리층 상에 상기 발광 물질을 프린트하는 액티브 영역 프린트 단계를 더 포함하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  14. 제9 항에 있어서,
    상기 제1 전극 형성 단계는 상기 액티브 영역의 외측에 배치되며 복수의 제2 더미 화소가 형성되는 제2 더미 영역을 더 포함하는 상기 기판 상에 각 화소 별로 제1 전극을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  15. 제14 항에 있어서,
    상기 화소 정의막 형성 단계는 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격이 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격과 동일하며, 상기 복수의 제2 더미 화소 사이의 간격이 단계적으로 커지며 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격 이하가 되도록 상기 화소 정의막을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  16. 제15 항에 있어서,
    상기 표면 처리층 형성 단계는 상기 복수의 액티브 화소와 상기 복수의 제2 더미 화소에서 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지며, 상기 복수의 제1 더미 화소에서는 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 상기 표면 처리층을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  17. 제16 항에 있어서,
    상기 발광 물질 프린트 테스트 단계는 상기 복수의 제1 더미 화소와 상기 복수의 제2 더미 화소의 표면 처리층 상에 발광 물질을 노즐 프린트 방법을 이용하며 토출하며,
    상기 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층에 프린트되는 상기 발광 물질이 상기 제1 더미 화소에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가하고, 상기 복수의 제2 더미 화소 사이의 간격에 해당하는 화소 정의막 중 발광 물질이 프린트 되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하인지 평가하는 프린트 상태 양호 판단 단계와,
    상기 프린트 상태 양호 판단 단계에서 상기 복수의 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층에 프린트되는 상기 발광 물질이 상기 제1 더미 화소에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이고 상기 복수의 제2 더미 화소 사이의 간격에 해당하는 화소 정의막 중 발광 물질이 프린트 되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하이면 복수의 액티브 화소의 표면 처리층이 양품인 것으로 판단되어, 복수의 액티브 화소의 표면 처리층 상에 상기 발광 물질을 프린트하는 액티브 영역 프린트 단계를 더 포함하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  18. 제9 항에 있어서,
    상기 화소 정의막 형성 단계는 일 방향에서 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격이 단계적으로 커지며 상기 복수의 액티브 화소 사이의 간격 이하가 되도록 상기 화소 정의막을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  19. 제18 항에 있어서,
    상기 표면 처리층 형성 단계는 상기 복수의 액티브 화소에서 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지며, 상기 복수의 제1 더미 화소에서는 상기 화소 정의막의 개구부와 동일한 평면 형상을 가지되 가장 자리에 복수의 홈을 가지도록 상기 표면 처리층을 형성하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
  20. 제19 항에 있어서,
    상기 발광 물질 프린트 테스트 단계는 노즐 프린트 방법에 의해 이루어지며,
    상기 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층에 프린트되는 상기 발광 물질이 상기 제1 더미 화소에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상인지 평가하고, 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격에 해당하는 화소 정의막 중 발광 물질이 프린트 되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하인지 평가하는 프린트 상태 양호 판단 단계와,
    상기 프린트 상태 양호 판단 단계에서 상기 복수의 제1 더미 화소에 형성되는 표면 처리층에 프린트되는 상기 발광 물질이 상기 제1 더미 화소에서 차지하는 면적이 기준 면적값 이상이고 상기 복수의 제1 더미 화소 사이의 간격에 해당하는 화소 정의막 중 발광 물질이 프린트 되는 화소 정의막의 개수가 기준 개수 이하이면 복수의 액티브 화소의 표면 처리층이 양품인 것으로 판단되어, 복수의 액티브 화소의 표면 처리층 상에 상기 발광 물질을 프린트하는 액티브 영역 프린트 단계를 더 포함하는 발광 표시 장치의 제조 방법.
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