KR20140111013A

KR20140111013A - 코르손 합금 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20140111013A
Application number: KR1020147021870A
Authority: KR
Inventors: 다카아키 하타노
Original assignee: 제이엑스 닛코 닛세키 킨조쿠 가부시키가이샤
Priority date: 2012-02-14
Filing date: 2012-09-28
Publication date: 2014-09-17
Also published as: TWI461549B; WO2013121620A1; CN104204248A; KR101622498B1; TW201333227A; CN104204248B

Abstract

새깅의 발생이 현저하게 억제된 코르손 합금 및 그 제조 방법을 제공한다. Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 90 도 방향 (도는 동박의 압연 평면에 있어서의 압연 방향과 이루는 각도, 이하 동일) 의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 100 ∼ 120 ㎬ 이고, 45 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 140 ㎬ 이하인 코르손 합금.

Description

코르손 합금 및 그 제조 방법{CORSON ALLOY AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}

본 발명은 커넥터, 단자, 릴레이, 스위치 등의 도전성 스프링재나 트랜지스터, 집적 회로 (IC) 등의 반도체 기기의 리드 프레임재로서 바람직한, 우수한 강도, 피로 특성, 굽힘 가공성, 내응력 완화 특성, 도전성 등을 구비한 코르손 합금 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 전기·전자 부품의 소형화가 진행되어, 이들 부품에 사용되는 구리 합금에 양호한 강도, 도전율 및 굽힘 가공성이 요구되고 있다. 이 요구에 따라, 종래의 인청동이나 황동과 같은 고용 강화형 구리 합금에 대신하여, 높은 강도 및 도전율을 갖는 코르손 합금 등의 석출 강화형 구리 합금의 수요가 증가하고 있다. 코르손 합금은, Cu 매트릭스 중에 Ni-Si, Co-Si, Ni-Co-Si 등의 금속간 화합물을 석출시킨 합금이며, 고강도, 높은 도전율, 양호한 굽힘 가공성을 겸비하고 있다.

예를 들어, 커넥터는 암단자 및 숫단자로 구성되며, 양 단자를 끼워맞춤으로써 전기적 접속이 얻어진다. 전기 접점에서는, 암단자가 그 스프링력에 의해 숫단자를 유지하고, 원하는 접촉력을 얻고 있다.

암단자 재료의 강도가 낮으면, 숫단자를 삽입했을 때 암단자에 영구 변형 (새깅) 이 발생한다. 새깅이 발생하면, 전기 접점부에서의 접촉력이 저하되고, 전기 저항이 증대한다. 그래서, 새깅의 발생을 억제하기 위해, 내력이나 스프링 한계값이 높은 구리 합금 재료가 개발되어 왔다 (예를 들어 특허문헌 1 등).

또, 특허문헌 2 에서는, 커넥터의 스프링 변위를 크게 취할 수 있도록 압연 방향의 굽힘 변형 계수를 105 ㎬ 이하로 조정한 코르손 합금을 제안하고 있다. 그러나, 이 재료의 새깅 특성은, 특히 스프링에 반복하여 변형을 가한 경우에 있어서 충분하다고는 할 수 없고, 또한 스프링의 접촉력의 현저한 저하를 일으킨다는 문제도 있었다.

일본 공개특허공보 2004-131829호 WO2011/068134 공보

구리 합금 재료의 새깅 특성을 개선하기 위해서는, 내력, 스프링 한계값 등의 강도 특성을 높이는 것이 유효하다. 그러나, 고강도화에 수반하여 굽힘 가공성이 악화되는 등의 이유에 의해, 고강도화만에 의한 새깅 개선에는 한계가 있었다.

그래서, 본 발명에서는, 고강도화 이외의 수단도 사용함으로써, 새깅의 발생이 현저하게 억제된 코르손 합금 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

커넥터의 스프링부를 외팔보로하여 단순화하고, 새깅이 발생하는 원리를 설명한다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 일단을 고정시킨 판 스프링의 고정단으로부터 길이 (L) 의 위치에 변형 (d) 을 가하면, 하기 식 1 로 나타내는 접촉력 (P) 이 얻어지고, 판 스프링의 고정단 표면에 하기 식 2 로 나타내느 최대 응력 (S) 이 발생한다.

P = dEwt³/4L³ (식 1)

S = 3tEd/2L² (식 2)

여기서 E 는 영률, w 는 판폭, t 는 판두께이다.

S 가 판 스프링의 소재인 구리 합금의 내력을 초과하면, 판 스프링이 영구 변형되어, 판 스프링에 새깅이 발생한다. 식 2 로부터, 소재의 영률이 낮을수록 새깅의 발생이 시작되는 변형이 크고, 즉 새깅이 잘 발생하지 않는 것으로 생각된다.

통상적으로, 커넥터 등의 스프링부는 그 길이 방향이, 압연 평면에 있어서 압연 방향과 직교하도록 설계되어 있다 (도 2 의 90 도 방향). 따라서, 압연 방향과 90 도의 각도를 이루는 방향의 영률이 낮은 것이 중요하다고 할 수 있다.

한편, 커넥터 등의 스프링부에 가해지는 변형은 1 회만이 아니라, 단자의 삽입 발출 등에 의해 수천 회 이상의 변형이 가해지는 경우가 많다. 특히 릴레이 등에서는 변형 횟수가 현저하게 많다.

본 발명자는, 압연 방향과 90 도의 각도를 이루는 방향으로 반복하여 변형을 가한 경우의 새깅에 대해서는, 압연 방향과 90 도의 각도를 이루는 방향의 영률뿐만 아니라, 압연 방향과 45 도의 각도를 이루는 방향의 영률도 큰 영향을 미치는 것을 지견하였다.

이상의 지견을 기초로 하여 완성한 본 발명은 일 측면에 있어서, Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 90 도 방향 (도는 동박의 압연 평면에 있어서의 압연 방향과 이루는 각도, 이하 동일) 의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 100 ∼ 120 ㎬ 이고, 45 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 140 ㎬ 이하인 코르손 합금이다.

본 발명에 관련된 코르손 합금의 일 실시형태에 있어서는, Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 90 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 106 ∼ 120 ㎬ 이고, 45 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 106 ∼ 140 ㎬ 이다.

본 발명에 관련된 코르손 합금의 다른 일 실시형태에 있어서는, Sn, Zn, Mg, Fe, Ti, Zr, Cr, Al, P, Mn 및 Ag 중 1 종 이상을 총량으로 0.005 ∼ 3.0 질량％ 함유한다.

본 발명은 다른 일 측면에 있어서, Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지는 잉곳을 제조하고, 상기 잉곳을 800 ∼ 1000 ℃ 에서 두께 5 ∼ 20 ㎜ 까지 열간 압연한 후, 가공도 30 ∼ 99 ％ 의 냉간 압연을 실시하고, 400 ∼ 500 ℃ 평균 승온 속도를 1 ∼ 50 ℃/초로 하여 500 ∼ 700 ℃ 온도대에 5 ∼ 600 초간 유지함으로써 연화도 0.25 ∼ 0.75 의 예비 어닐링을 실시하고, 가공도 7 ∼ 50 ％ 의 냉간 압연을 실시하고, 이어서, 700 ∼ 900 ℃ 에서 5 ∼ 300 초간의 용체화 처리, 및 350 ∼ 550 ℃ 에서 2 ∼ 20 시간의 시효 처리를 실시하는 방법이며,

상기 연화도가 다음 식의 S 로 나타내는 코르손 합금의 제조 방법이다 :

S = (σ₀- σ)/(σ₀- σ₉₀₀)

여기서, σ₀ 은 예비 어닐링 전의 인장 강도이고, σ 및 σ₉₀₀ 은 각각 예비 어닐링 후 및 900 ℃ 에서 어닐링 후의 인장 강도이다.

본 발명에 관련된 코르손 합금의 제조 방법의 일 실시형태에 있어서는, 상기 잉곳이 Sn, Zn, Mg, Fe, Ti, Zr, Cr, Al, P, Mn 및 Ag 중 1 종 이상을 총량으로 0.005 ∼ 3.0 질량％ 함유한다.

본 발명은 또 다른 일 측면에 있어서, 본 발명의 코르손 합금을 구비한 신동품이다.

본 발명은 또 다른 일 측면에 있어서, 본 발명의 코르손 합금을 구비한 전자 기기 부품이다.

본 발명에 의하면, 압연 평면에 있어서 압연 방향과 직교하는 방향으로 스프링을 설계하는 커넥터 등의 전자 부품으로서 사용했을 때, 스프링의 가동에 수반하는 새깅의 발생이 현저하게 억제된 코르손 합금 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1 은 새깅이 발생하는 원리의 설명도이다.
도 2 는 코르손 합금의 압연 동박의 압연 평면에 있어서의 압연 방향, 압연 방향과 45 도를 이루는 방향, 압연 방향과 90 도를 이루는 방향을 각각 나타내는 도면이다.
도 3 은 본 발명에 관련된 합금을 여러 가지 온도에서 어닐링했을 때의 어닐링 온도와 인장 강도의 관계도이다.
도 4 는 실시예에 관련된 변형 시험의 설명도이다.

(Ni, Co 및 Si 첨가량)

Ni, Co 및 Si 는, 적당한 시효 처리를 실시함으로써, Ni-Si, Co-Si, Ni-Co-Si 등의 금속간 화합물로서 석출된다. 이 석출물의 작용에 의해 구리 합금의 강도가 향상되고, 석출에 의해 Cu 매트릭스 중에 고용된 Ni, Co 및 Si 가 감소하기 때문에 도전율이 향상된다. 그러나, Ni 와 Co 의 합계량이 0.8 질량％ 미만 또는 Si 가 0.2 질량％ 미만이 되면 원하는 강도가 얻어지지 않고, 반대로 Ni 와 Co 의 합계량이 4.5 질량％ 를 초과하면 또는 Si 가 1.0 질량％ 를 초과하면 도전율이 저하된다. 이 때문에, 본 발명에 관련된 코르손 합금에서는, Ni 와 Co 중 1 종 이상의 첨가량은 0.8 ∼ 4.5 질량％ 로 하고, Si 의 첨가량은 0.2 ∼ 1.0 질량％ 로 하고 있다. 또한, Ni 와 Co 중 1 종 이상의 첨가량은 1.0 ∼ 4.0 질량％ 가 바람직하고, Si 의 첨가량은 0.25 ∼ 0.90 질량％ 가 바람직하다.

(그 밖의 첨가 원소)

Sn, Zn, Mg, Fe, Ti, Zr, Cr, Al, P, Mn, Ag 는 강도 상승에 기여한다.

또한, Zn 은 Sn 도금의 내열 박리성의 향상에, Mg 는 응력 완화 특성의 향상에, Zr, Cr, Mn 은 열간 가공성의 향상에 효과가 있다. Sn, Zn, Mg, Fe, Ti, Zr, Cr, Al, P, Mn, Ag 가 총량으로 0.005 질량％ 미만이면 상기의 효과는 얻어지지 않고, 3.0 질량％ 를 초과하면 도전율이 현저하게 저하된다. 이 때문에, 본 발명에 관련된 코르손 합금에서는, 이들 원소를 총량으로 0.005 ∼ 3.0 질량％ 함유하는 것이 바람직하고, 0.01 ∼ 2.5 질량％ 함유하는 것이 보다 바람직하다.

(영률)

90 도 방향의 영률을 낮게 제어함으로써, 압연 직교 방향으로 설계된 스프링의 새깅이 작아진다. 통상적인 코르손 합금의 90 도 방향의 영률은 125 ∼ 130 ㎬ 정도이다. 이 영률을 120 ㎬ 이하로 조정함으로써, 새깅이 통상적인 코르손 합금보다 현저하게 작아진다. 한편, 영률이 낮아지면, 상기 식 1 로부터 분명한 바와 같이, 전기 접점에 있어서의 접촉력이 저하된다. 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 미만이 되면, 접촉력 저하에 수반하는 접촉 저항의 증가를 무시할 수 없게 된다. 그래서, 90 도 방향의 영률을 100 ∼ 120 ㎬ 로 조정한다. 접촉력의 면에서는, 90 도 방향의 영률은 106 ㎬ 이상인 것이 보다 바람직하다. 더욱 바람직한 영률의 범위는 110 ∼ 115 ㎬ 이다.

한편, 90 도 방향의 영률을 100 ∼ 120 ㎬ 로 조정한 코르손 합금에서는, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하고, 150 ㎬ 이상에까지 달하는 경우가 있다. 이 45 도 방향의 영률 상승을 억제하여, 45 도 방향의 영률을 140 ㎬ 이하, 보다 바람직하게는 130 ㎬ 이하로 조정함으로써, 1 회의 변형을 가했을 때의 새깅뿐만 아니라, 반복하여 변형을 가했을 때의 새깅도 개선된다.

또한, 90 도 방향의 영률을 100 ∼ 120 ㎬ 로 조정한 코르손 합금에서는, 그 제조 방법을 어떻게 조정해도, 45 도 방향의 영률이 106 ㎬ 미만이 되는 경우는 매우 적고, 110 ㎬ 미만이 되는 경우도 적고, 나아가 120 ㎬ 미만이 되는 경우도 적다. 바꿔 말하면, 90 도 방향의 영률을 100 ∼ 120 ㎬, 45 도 방향의 영률을 140 ㎬ 이하로 조정한 본 발명의 코르손 합금에서는, 45 도 방향의 영률은 전형적으로는 106 ㎬ 이상이 되고, 보다 전형적으로는 110 ㎬ 이상, 더욱 전형적으로는 120 ㎬ 이상이 된다. 또한, 본 발명의 영률값은, 외팔보에 의한 굽힘 변형 계수로서 측정되는 값이다.

(제조 방법)

코르손 합금의 일반적인 제조 프로세스에서는, 먼저 용해로에서 전기 구리, Ni, Co, Si 등의 원료를 용해시켜, 원하는 조성의 용탕을 얻는다. 그리고, 이 용탕을 잉곳으로 주조한다. 그 후, 열간 압연, 냉간 압연, 용체화 처리, 시효 처리의 순으로 원하는 두께 및 특성을 갖는 조나 박으로 마무리한다. 열처리 후에는, 시효시에 생성된 표면 산화막을 제거하기 위해, 표면의 산세나 연마 등을 실시해도 된다. 또, 고강도화를 위해, 용체화 처리와 시효 사이나 시효 후에 냉간 압연을 실시해도 된다.

본 발명에서는, 상기 영률을 얻기 위해, 용체화 처리 전에, 열처리 (이하, 예비 어닐링이라고도 한다) 및 비교적 저가공도인 냉간 압연 (이하, 경압연이라고도 한다) 을 실시한다.

예비 어닐링에서는, 재료를 500 ∼ 700 ℃ 온도대에 5 ∼ 600 초간 유지함으로써, 열간 압연 후의 냉간 압연에 의해 형성된 압연 조직 중에, 부분적으로 재결정립을 생성시킨다. 압연 조직 중의 재결정립의 비율에는 최적값이 있어, 지나치게 적어도 또 지나치게 많아도 원하는 영률이 얻어지지 않는다. 최적의 비율의 재결정립은, 하기에 정의하는 연화도 (S) 를 0.25 ∼ 0.75 로 조정함으로써 얻어진다.

도 3 에 본 발명 합금에 관련된 예비 어닐링 전의 재료를 여러 가지 온도에서 어닐링했을 때의 어닐링 온도와 인장 강도의 관계를 예시한다. 열전쌍을 장착한 시료를 950 ℃ 의 관상로에 삽입하고, 열전쌍에 의해 측정되는 시료 온도가 소정 온도에 도달했을 때, 시료를 노에서 꺼내 냉각시키고, 인장 강도를 측정한 것이다. 500 ∼ 700 ℃ 사이에서 재결정이 진행되고, 인장 강도가 급격히 저하되어 있다. 고온측에서의 인장 강도의 완만한 저하는, 재결정립의 성장에 의한 것이다.

예비 어닐링에 있어서의 연화도 (S) 를 다음 식으로 정의한다.

S = (σ₀- σ)/(σ₀- σ₉₀₀)

여기서, σ₀ 은 예비 어닐링 전의 인장 강도이고, σ 및 σ₉₀₀ 은 각각 예비 어닐링 후 및 900 ℃ 에서 어닐링 후의 인장 강도이다. 900 ℃ 라는 온도는, 본 발명에 관련된 합금을 900 ℃ 에서 어닐링하면 안정적으로 완전 재결정되기 때문에, 재결정 후의 인장 강도를 알기 위한 기준 온도로서 채용하고 있다.

S 가 0.25 미만 또는 0.75 초과가 되면, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과한다.

S 를 0.25 ∼ 0.75 로 조정하기 위해서는, 재료를 500 ∼ 700 ℃ 의 온도대에 5 ∼ 600 초간 유지하는 것이 바람직하다. 재료 온도가 700 ℃ 를 초과하면, 또는 유지 시간이 600 초를 초과하면, S 를 0.75 이하로 조정하는 것이 어려워진다. 유지 시간이 5 초 미만이 되면, S 를 0.25 이상으로 조정하는 것이 어려워진다. 재료 도달 온도가 500 ℃ 미만이 되면, 500 ∼ 700 ℃ 에 있어서의 재료 유지 시간이 제로가 되기 때문에, 그 유지 시간이 5 초 미만인 경우와 마찬가지로, S 를 0.25 이상으로 조정하는 것이 어려워진다.

또한, S 의 0.25 ∼ 0.75 로의 조정은, 다음의 순서에 의해 실시할 수 있다.

(1) 예비 어닐링 전의 재료의 인장 시험 강도 (σ₀) 를 측정한다.

(2) 예비 어닐링 전의 재료를 900 ℃ 에서 어닐링한다. 구체적으로는, 열전쌍을 장착한 재료를 950 ℃ 의 관상로에 삽입하고, 열전쌍에 의해 측정되는 시료 온도가 900 ℃ 에 도달했을 때, 시료를 노에서 꺼내 수랭시킨다.

(3) 상기 900 ℃ 어닐링 후의 재료의 인장 강도 (σ₉₀₀) 를 구한다.

(4) 예를 들어, σ₀이 800 ㎫, σ₉₀₀ 이 300 ㎫ 인 경우, 연화도 0.25 및 0.75 에 상당하는 인장 강도는, 각각 675 ㎫ 및 425 ㎫ 이다.

(5) 어닐링 후의 인장 강도가 425 ∼ 675 ㎫ 가 되도록 어닐링 조건을 결정한다.

S 의 제어에 더하여, 예비 어닐링에 있어서의 재료의 승온 속도를 제어한다. 원하는 영률을 얻기 위해서는, 400 ℃ 부터 500 ℃ 까지의 평균 승온 속도를 1 ∼ 50 ℃/초의 범위, 보다 바람직하게는 1.5 ∼ 40 ℃/초의 범위, 더욱 바람직하게는 2 ∼ 20 ℃/초의 범위로 조정할 필요가 있다.

상기 평균 승온 속도가 1 ℃/초를 밑돌아도, 또 50 ℃/초를 초과하여도, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과한다. 또한, 상기 평균 승온 속도가 1 ℃/초를 밑돌면 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 미만이 되는 경우가 있고, 50 ℃/초를 초과하면 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하는 경우가 있다.

신동품의 제조에서 공업적으로 이용되고 있는 어닐링 방식으로서, 조를 노 중에 주행시켜 가열하는 연속 어닐링, 및 조를 권취한 코일을 노 중에서 삽입하여 가열하는 배치 어닐링로의 2 종류가 있다. 일반적으로, 연속 어닐링에 있어서의 조의 400 ∼ 500 ℃ 승온 속도는 50 ℃/초 초과, 배치 어닐링에 있어서의 조의 400 ∼ 500 ℃ 의 승온 속도는 1 ℃/초 미만이다. 1 ∼ 50 ℃/초의 승온 속도는, 예를 들어 연속 어닐링에 있어서, 노 내의 온도 분포에 경사를 주는 등의 대책에 의해 가능해진다.

또한, 상기 공정 (2) 에 있어서의 「열전쌍에 의해 측정되는 시료 온도가 900 ℃ 에 도달했을 때, 시료를 노에서 꺼내 수랭시킨다」는, 구체적으로는, 예를 들어 시료를 노 내에서 와이어에 매달아 두고, 900 ℃ 에 도달한 시점에서 와이어를 절단하여 하방에 형성해 둔 수조 내에 떨어뜨림으로써 수랭시키는 것이나, 시료 온도가 900 ℃ 에 도달한 직후에 수작업에 의해 노 내에서 재빨리 꺼내 수조에 담그는 것 등에 의해 실시한다.

상기 예비 어닐링 후, 용체화 처리에 앞서, 가공도 7 ∼ 50 ％ 의 경압연을 실시한다. 가공도 R (％) 은 다음 식으로 정의한다.

R = (t₀ - t)/t₀ × 100 (t₀ : 압연 전의 판두께, t : 압연 후의 판두께)

가공도가 이 범위에서 벗어나면, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과한다.

본 발명에 관련된 합금의 제조 방법을 공정순으로 열기하면 다음과 같이 된다.

(1) 잉곳의 주조

(2) 열간 압연 (온도 800 ∼ 1000 ℃, 두께 5 ∼ 20 ㎜ 정도까지)

(3) 냉간 압연 (가공도 30 ∼ 99 ％)

(4) 예비 어닐링 (연화도 : S = 0.25 ∼ 0.75, 400 ∼ 500 ℃ 의 평균 승온 속도 : 1 ∼ 50 ℃/초)

(5) 경압연 (가공도 7 ∼ 50 ％)

(6) 용체화 처리 (700 ∼ 900 ℃ 에서 5 ∼ 300 초간)

(7) 냉간 압연 (가공도 1 ∼ 60 ％)

(8) 시효 처리 (350 ∼ 550 ℃ 에서 2 ∼ 20 시간)

(9) 냉간 압연 (가공도 1 ∼ 50 ％)

(10) 변형 제거 어닐링 (300 ∼ 700 ℃ 에서 5 초 ∼ 10 시간)

여기서, 열간 압연 (2) 은 일반적인 코르손 합금의 조건으로 실시할 수 있지만, 재료 온도를 350 ℃ 이상으로 유지한 상태에서 소정 두께까지의 압연을 마치고, 그 후 즉시 수랭시키는 것이 바람직하다. 이로써, 열간 압연 후의 냉각 중에 있어서의 조대 석출물 (제품의 고강도화에 기여하지 않는다) 의 형성이 억제된다.

냉간 압연 (3) 의 가공도는 30 ∼ 99 ％ 로 하는 것이 바람직하다. 예비 어닐링 (4) 에서 부분적으로 재결정립을 생성시키기 위해서는, 냉간 압연 (3) 에서 변형을 도입해 둘 필요가 있고, 30 ％ 이상의 가공도에서 유효한 변형이 얻어진다. 한편, 가공도가 99 ％ 를 초과하면, 압연재의 에지 등에 균열이 발생하여, 압연 중인 재료가 파단되는 경우가 있다.

냉간 압연 (7 및 9) 은 고강도화를 위해 임의로 실시하는 것으로, 압연 가공도의 증가와 함께 강도가 증가하는 반면, 굽힘성이 저하된다. 냉간 압연 (7 및 9) 의 유무 및 각각의 가공도에 상관없이, 영률의 제어에 의해 새깅이 억제된다는 본 발명의 효과는 얻어진다. 냉간 압연 (7 및 9) 은 실시해도 되고 실시하지 않아도 된다. 단, 냉간 압연 (7 및 9) 에 있어서의 각각의 가공도가 상기 상한값을 초과하는 것은 굽힘성의 면에서 바람직하지 않고, 각각의 가공도가 상기 하한값을 밑도는 것은 고강도화의 효과의 면에서 바람직하지 않다.

변형 제거 어닐링 (10) 은, 냉간 압연 (9) 을 실시하는 경우에 이 냉간 압연에 의해 저하되는 스프링 한계값 등을 회복시키기 위해 임의로 실시하는 것이다. 변형 제거 어닐링 (10) 의 유무에 상관없이, 영률의 제어에 의해 새깅이 억제된다는 본 발명의 효과는 얻어진다. 변형 제거 어닐링 (10) 은 실시해도 되고 실시하지 않아도 된다.

또한, 공정 (6) 및 (8) 에 대해서는, 코르손 합금의 일반적인 제조 조건을 선택하면 된다.

본 발명의 코르손 합금은 여러 가지 신동품, 예를 들어 판, 조 및 박으로 가공할 수 있고, 또한, 본 발명의 코르손 합금은, 리드 프레임, 커넥터, 핀, 단자, 릴레이, 스위치, 2 차 전지용 박재 등의 전자 기기 부품 등에 사용할 수 있다. 실시예

이하에 본 발명의 실시예를 비교예과 함께 나타내지만, 이들 실시예는 본 발명 및 그 이점을 보다 잘 이해하기 위해 제공하는 것으로, 발명이 한정되는 것을 의도하는 것은 아니다.

(실시예 1)

Ni : 2.6 질량％, Si : 0.58 질량％, Sn : 0.5 질량％, 및 Zn : 0.4 질량％ 를 함유하고 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지는 합금을 실험 재료로 하고, 예비 어닐링 및 경압연 조건과 영률의 관계, 또한 영률이 제품의 새깅 특성에 미치는 영향을 검토하였다.

고주파 용해로에서 아르곤 분위기 중에서 내경 60 ㎜, 깊이 200 ㎜ 의 흑연 도가니를 사용하여 전기 구리 2.5 ㎏ 을 용해시켰다. 상기 합금 조성이 얻어지도록 합금 원소를 첨가하고, 용탕 온도를 1300 ℃ 로 조정한 후, 주철제의 주형에 흘려넣어, 두께 30 ㎜, 폭 60 ㎜, 길이 120 ㎜ 의 잉곳을 제조하였다. 이 잉곳을 열간 압연으로서, 950 ℃ 에서 3 시간 가열 후, 재료 온도를 350 ℃ 이상으로 유지한 채 두께 10 ㎜ 까지 압연하고, 그 후 즉시 수랭시켰다. 열간 압연판 표면의 산화 스케일을 글라인더로 연삭하여 제거하였다. 연삭 후의 두께는 9 ㎜ 였다. 그 후, 다음의 공정순으로 압연 및 열처리를 실시하여, 판두께 0.15 ㎜ 의 제품 시료를 제조하였다.

(1) 냉간 압연 : 경압연의 압연 가공도에 따라 소정 두께까지 냉간 압연하였다.

(2) 예비 어닐링 : 소정 온도로 조정한 전기로에 시료를 삽입하고, 소정 시간 유지한 후, 시료를 대기 중에 방치하여 냉각시켰다. 그 동안 시료에 용접한 열전쌍을 사용하여 시료 온도를 측정하고, 도달 온도, 400 ∼ 500 ℃ 의 평균 승온 속도 및 500 ∼ 700 ℃ 의 유지 시간을 구하였다.

(3) 경압연 : 여러 가지 압연 가공도로, 두께 0.18 ㎜ 까지 냉간 압연을 실시하였다.

(4) 용체화 처리 : 800 ℃ 로 조정한 전기로에 시료를 삽입하고, 10 초간 유지한 후, 시료를 수조에 넣고 냉각시켰다.

(5) 시효 처리 : 전기로를 사용하여 450 ℃ 에서 5 시간, Ar 분위기 중에서 가열하였다.

(6) 냉간 압연 : 0.18 ㎜ 부터 0.15 ㎜ 까지 가공도 17 ％ 로 냉간 압연하였다.

(7) 변형 제거 어닐링 : 400 ℃ 로 조정한 전기로에 시료를 삽입하고, 10 초간 유지한 후, 시료를 대기 중에 방치하여 냉각시켰다.

예비 어닐링 후의 시료 및 제품 시료 (이 경우에는 변형 제거 어닐링 완료) 에 대하여, 다음의 평가를 실시하였다.

(예비 어닐링에서의 연화도 평가)

예비 어닐링 전 및 예비 어닐링 후의 시료에 대하여, 인장 시험기를 사용하여 JIS Z 2241 에 준거하여, 압연 방향과 평행하게 인장 강도를 측정하고, 각각의 값을 σ₀ 및 σ 로 하였다. 또, 900 ℃ 에서 어닐링 시료를 상기 순서 (950 ℃ 노에 삽입하고 시료가 900 ℃ 에 도달했을 때에 냉각) 로 제조하고, 압연 방향과 평행하게 인장 강도를 동일하게 측정하여 σ₉₀₀ 을 구하였다. σ₀, σ, σ₉₀₀ 으로부터, 하기 식에 의해 연화도 (S) 를 구하였다.

S = (σ₀- σ)/(σ₀- σ₉₀₀)

(제품의 인장 시험)

인장 시험기를 사용하여 JIS Z 2241 에 준거하여, 압연 방향과 평행하게 0.2 ％ 내력을 측정하였다.

(영률 측정)

영률은, 일본 신동 협회 (JACBA) 기술 표준「구리 및 구리 합금판조의 외팔보에 의한 굽힘 변형 계수 측정 방법」에 준하여 측정하였다.

판두께 t, 폭 w (= 10 ㎜), 길이 100 ㎜ 의 단책상 (短冊狀) 의 시료를, 도 2 에 나타내는 시료의 길이 방향이 압연 방향과 90 도의 각도를 이루는 방향 및 45 도의 각도를 이루는 방향으로 각각 채취하였다. 이 시료의 편단을 고정시키고, 고정단으로부터 L (= 100 t) 의 위치에 P (= 0.15 N) 의 하중을 가하고, 이 때의 변형 (d) 으로부터, 다음 식을 이용하여 영률 E 를 구하였다.

E = 4·P·(L/t)³/(w·d)

(변형 시험)

폭 5 ㎜ 의 단책상의 시료를, 도 2 에 나타내는 시료의 길이 방향이 압연 방향과 90 도의 각도를 이루는 방향으로 채취하였다.

다음으로, 도 4 와 같이, 시료의 편단을 고정시키고, 이 고정단으로부터 거리 (L) 의 위치에, 선단을 나이프 에지로 가공한 펀치를 꽉 눌러, 시료에 변형 (d) 을 가한 후, 펀치를 초기의 위치로 되돌려 제하 (除荷) 하였다. 펀치의 이동 속도는 1 ㎜/분으로 하였다.

먼저 1 회의 변형을 가하여 접촉력 (P) (펀치에 작용하는 하중) 을 측정하고, 제하 후 새깅 (δ) 을구하였다. 또, 5000 회의 변형을 가하고, 제하한 후의 새깅 (δ) 을 구하였다.

표 1 에 평가 결과를 나타낸다. 여기서, 변형 시험은, t (판두께) = 0.15 ㎜, w (판폭) = 5 ㎜, L (스프링 길이) = 10 ㎜, d (변형) = 3 ㎜ 의 조건으로 실시하였다. 또, 새깅 (δ) 은 0.01 ㎜ 의 분해능으로 측정하고, 새깅 (δ) 이 검출되지 않은 경우에는 ＜ 0.01 ㎜ 로 표기하였다.

발명예 1 ∼ 16 은, 모두 본 발명이 규정하는 조건으로 예비 어닐링 및 경압연을 실시한 것으로, 90 도 방향 및 45 도 방향의 영률이 본 발명의 규정을 만족하고, 변형 1 회 후 및 5000 회 후 모두 새깅이 검출되지 않았다. 또, 90 도 방향의 영률의 저하와 함께 접촉력이 저하되는 경향이 있고, 90 도 방향의 영률이 105 ㎬, 102 ㎬ 로 낮았던 발명예 6, 16 의 접촉력은, 다른 발명예의 접촉력보다 약간 낮았지만, 모든 발명예에 있어서 1.2 N 을 초과하는 접촉력을 유지할 수 있었다.

변형 시험에서 얻어지는 접촉력 (P) 은, 영률 (E), 내력 등의 합금 특성뿐만이 아니라, 상기 식 1 [P = dEwt³/4L³] 으로부터 시사되는 바와 같이, 시료 형상 (t, w) 이나 변형 조건 (L, d) 의 영향도 받는다. 발명예에서 얻어진 상기 접촉력은, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 접촉력에 대해 충분한 레벨이라고 할 수 있었다.

비교예 1 은, 예비 어닐링 및 경압연을 실시하지 않은 것으로, 일반적인 코르손 합금에 상당한다. 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅은 5000 회의 변형으로 약간 증가하였다.

비교예 2 는, 예비 어닐링 및 경압연을 실시하였지만, 예비 어닐링시의 도달 온도가 700 ℃ 를 초과하고, 연화도가 0.75 를 초과한 것이다. 연화도가 과대하였기 때문에, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅은 5000 회의 변형으로 약간 증가하였다.

비교예 3 은, 예비 어닐링 및 경압연을 실시하였지만, 예비 어닐링시의 유지 시간이 5 초에 미치지 않고, 연화도가 0.3 을 밑돈 것이다. 연화도가 과소였기 때문에, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅은 5000 회의 변형으로 약간 증가하였다.

비교예 4 및 5 에서는, 예비 어닐링 및 경압연을 실시하였지만, 경압연시의 가공도가 각각 과소 및 과대하였기 때문에 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅은 5000 회의 변형으로 약간 증가하였다.

비교예 6 에서는, 예비 어닐링의 연화도 및 경압연의 가공도가 적정 조건이었기 때문에, 90 도 방향의 영률이 100 ∼ 120 ㎬ 에 들어갔다. 그러나, 예비 어닐링에서의 400 ∼ 500 ℃ 의 승온 속도가 1 ℃/초에 미치지 않았기 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형에서는 새깅이 검출되지 않았지만, 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 7 은, 비교예 6 과 동일하게, 예비 어닐링에서의 승온 속도가 과소였지만, 그 승온 속도가 특히 느렸기 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하고 5000 회의 변형으로 새깅이 발생했을 뿐만 아니라, 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 미만이 되고, 접촉력이 1 N 미만으로 발명예의 2/3 정도까지 저하되었다. 이 레벨까지 접촉력이 저하되면, 커넥터로 가공하여 사용했을 때, 접점의 접촉 전기 저항이 이상 상승하는 등의 문제가 발생한다.

비교예 8 은, 예비 어닐링의 연화도 및 경압연의 가공도가 적정 조건이었기 때문에, 90 도 방향의 영률이 100 ∼ 120 ㎬ 에 들어갔다. 그러나, 예비 어닐링에서의 400 ∼ 500 ℃ 의 승온 속도가 50 ℃/초를 초과하였기 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형에서는 새깅이 검출되지 않았지만, 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 9 는, 비교예 8 와 동일하게, 예비 어닐링에서의 승온 속도가 과대하였지만, 그 승온 속도가 특히 컸기 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과했을 뿐만 아니라, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형으로 이미 새깅이 발생하고, 이 새깅은 5000 회의 변형으로 현저하게 증가하였다.

비교예 10 은, 예비 어닐링 및 경압연을 실시하였지만, 예비 어닐링시의 유지 시간이 600 초를 초과하고 연화도가 과대해지고, 또 승온 속도가 과소였던 것이다. 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하고, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅은 5000 회의 변형으로 약간 증가하였다.

(실시예 2)

실시예 1 에서 나타낸 새깅 개선 효과가, 상이한 성분 및 제조 조건의 코르손 합금으로 얻어지는 것을 검증하였다.

실시예 1 과 동일한 방법으로 주조, 열간 압연 및 표면 연삭을 실시하여, 표 2 의 성분을 갖는 두께 9 ㎜ 의 판을 얻었다. 이 판에 대해 다음의 공정순으로 압연 및 열처리를 실시하여, 표 2 에 나타내는 판두께의 제품 시료를 얻었다.

(1) 냉간 압연

(2) 예비 어닐링 : 실시예 1 과 동일한 방법으로 실시.

(3) 경압연

(4) 용체화 처리 : 소정 온도로 조정한 전기로에 시료를 삽입하고, 10 초간 유지한 후, 시료를 수조에 넣고 냉각시켰다. 그 온도는 재결정립의 평균 직경이 5 ∼ 25 m 의 범위가 되는 범위에서 선택하였다.

(5) 냉간 압연 (압연 1)

(6) 시효 처리 : 전기로를 사용하여 소정 온도에서 5 시간, Ar 분위기 중에서 가열하였다. 그 온도는 시효 후의 인장 강도가 최대가 되도록 선택하였다.

(7) 냉간 압연 (압연 2)

(8) 변형 제거 어닐링 : 소정 온도로 조정한 전기로에 시료를 삽입하고, 10 초간 유지한 후, 시료를 대기 중에 방치하여 냉각시켰다.

예비 어닐링 후의 시료 및 제품 시료에 대하여, 실시예 1 과 동일한 평가를 실시하였다. 또한, 변형 시험에서는 w = 5 ㎜ 로 하고, 후술하는 합금군마다, 본 발명의 효과가 발현되기 쉽도록 L 및 d 를 설정하였다.

표 2 및 3 에 평가 결과를 나타낸다. 압연 1, 압연 2, 변형 제거 어닐링 중 어느 것을 실시하지 않은 경우에는, 각각의 가공도 또는 온도란에 「없음」이라고 표기하였다.

(합금 A)

합금 A 는, 합금 성분으로서 Ni 및 Si 만을 함유하고 있고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 1, 압연 2, 변형 제거 어닐링이 전부 실시되어 있다.

발명예 A-1 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 때문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 후 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 A-1 에서는, 예비 어닐링에서의 연화도가 0.75 를 초과하고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 A-2 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 1 ℃/초에 미치지 않고, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 A-3 에서는, Ni 와 Co 의 합계 농도 및 Si 농도가 과소였기 때문에, 제품의 내력이 저하되어, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

접촉력에 대해 보면, 발명예 A-1, 비교예 A-1 및 비교예 A-2 에서는, 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력을이 얻어졌다. 이에 반해, 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 를 초과하였지만 내력이 현저하게 낮은 비교예 A-3 에서는, 발명예 A-1, 비교예 A-1 및 비교예 A-2 에 대해, 2/3 정도의 접촉력밖에 얻어지지 않았다.

(합금 B)

합금 B 는, 합금 성분으로서, 1.6 ％ Ni, 0.36 ％ Si, 0.5 ％ Sn 및 0.4 ％Zn (％ 는 질량％, 이하 동일) 을 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 2 와 변형 제거 어닐링이 실시되어 있다.

발명예 B-1 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 때문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 후 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 B-1 에서는, 예비 어닐링 및 경압연이 실시되지 않고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 B-2 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 50 ℃/초를 초과하고, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

또한, 발명예 B-1, 비교예 B-1, 비교예 B-2 모두 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력이 얻어졌다.

(합금 C)

합금 C 는, 합금 성분으로서, 3.8 ％ Ni, 0.81 ％ Si, 0.1 ％ Mg 및 0.2 ％ Mn 을 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 2 및 변형 제거 어닐링이 실시되어 있다.

발명예 C-1 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 ?문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 후 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 C-1 에서는, 예비 어닐링에서의 연화도가 0.75 를 초과하고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 C-2 에서는, 예비 어닐링에서의 연화도가 0.25 에 미치지 않고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 C-3 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 1 ℃/초에 미치지 않고, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

또한, 발명예 C-1, 비교예 C-1, 비교예 C-2, 비교예 C-3 모두 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력이 얻어졌다.

(합금 D)

합금 D 는, 합금 성분으로서, 2.3 ％ Ni, 0.46 ％ Si 및 0.2 ％ Mg 를 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 1 이 실시되어 있다.

발명예 D-1 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 때문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 D-1 에서는, 경압연의 가공도가 50 ％ 를 초과하고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 D-2 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 50 ℃/초를 초과하고, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

또한, 발명예 D-1, 비교예 D-1, 비교예 D-2 모두 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력이 얻어졌다.

(합금 E)

합금 E 는, 합금 성분으로서, 2.0 ％ Ni, 0.69 ％ Si, 1.1 ％ Co 및 0.1 ％ Cr 을 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 2 와 변형 제거 어닐링이 실시되어 있다.

발명예 E-1 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 때문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 후 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 E-1 에서는, 경압연의 가공도가 7 ％ 에 미치지 않고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

발명예 E-1, 비교예 E-1 모두 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력이 얻어졌다.

비교예 E-2 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 매우 작았다. 이 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하고 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다. 또한, 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 미만이 되고, 접촉력이 발명예 E-1 및 비교예 E-1 의 절반 이하까지 저하되었다.

(합금 F)

합금 F 는, 합금 성분으로서, 2.4 ％ Ni, 0.71 ％ Si, 0.2 ％ Sn, 0.5 ％ Ag, 0.2 ％ Cr 및 0.01 ％ P 를 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 2 가 실시되어 있다.

발명예 F-1 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 때문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 F-1 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 매우 컸기 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과함과 동시에, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅이 5000 회의 변형으로 증대되었다.

또한, 발명예 F-1, 비교예 F-1 모두 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력이 얻어졌다.

(합금 G)

합금 G 는, 합금 성분으로서, 1.9 ％ Co, 0.44 ％ Si, 0.02 ％ Cr, 0.02 ％ Zr 을 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 구성된다. 또, 압연 2 와 변형 제거 어닐링이 실시되어 있다.

발명예 G-1, G-2 에서는, 영률이 규정을 만족하였기 때문에, 변형 1 회 후 및 5000 회 모두 새깅이 검출되지 않았다.

비교예 G-1 에서는, 예비 어닐링에서의 연화도가 0.75 를 초과하고, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였기 때문에, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하였다.

비교예 G-2 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 매우 컸기 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과함과 동시에, 90 도 방향의 영률이 120 ㎬ 를 초과하였다. 그 결과, 1 회의 변형으로 새깅이 발생하고, 이 새깅이 5000 회의 변형으로 증대되었다.

상기 발명예 G-1, 발명예 G-2, 비교예 G-1, 비교예 G-2 에서는, 영률이 100 ㎬ 이상이 되었기 때문에, 시료 형상 및 변형 조건으로부터 기대되는 레벨의 접촉력이 얻어졌다. 여기서, 영률이 100 ㎬ 이상이었지만 106 ㎬ 에 미치지 않았던 발명예 G-2 의 접촉력은, 다른 실시예의 접촉력보다 약간 낮지만, 실용상 문제가 없는 레벨이었다.

비교예 G-3 에서는, 예비 어닐링의 승온 속도가 매우 작았다. 이 때문에, 45 도 방향의 영률이 140 ㎬ 를 초과하고 5000 회의 변형으로 새깅이 발생하였다. 또한, 90 도 방향의 영률이 100 ㎬ 미만이 되고, 접촉력이 발명예 G-1, 발명예 G-2, 비교예 G-1, 비교예 G-2 의 절반 정도까지 저하되었다.

Claims

Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 90 도 방향 (도는 동박의 압연 평면에 있어서의 압연 방향과 이루는 각도, 이하 동일) 의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 100 ∼ 120 ㎬ 이고, 45 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 140 ㎬ 이하인 코르손 합금.
제 1 항에 있어서,
Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 90 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 106 ∼ 120 ㎬ 이고, 45 도 방향의 영률 (굽힘 변형 계수) 이 106 ∼ 140 ㎬ 인 코르손 합금.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
Sn, Zn, Mg, Fe, Ti, Zr, Cr, Al, P, Mn 및 Ag 중 1 종 이상을 총량으로 0.005 ∼ 3.0 질량％ 함유하는 코르손 합금.
Ni 및 Co 중 1 종 이상을 0.8 ∼ 4.5 질량％, Si 를 0.2 ∼ 1.0 질량％ 함유하고, 잔부가 구리 및 불가피적 불순물로 이루어지는 잉곳을 제조하고, 상기 잉곳을 800 ∼ 1000 ℃ 에서 두께 5 ∼ 20 ㎜ 까지 열간 압연한 후, 가공도 30 ∼ 99 ％ 의 냉간 압연을 실시하고, 400 ∼ 500 ℃ 의 평균 승온 속도를 1 ∼ 50 ℃/초로 하여 500 ∼ 700 ℃ 의 온도대에 5 ∼ 600 초간 유지함으로써 연화도 0.25 ∼ 0.75 의 예비 어닐링을 실시하고, 가공도 7 ∼ 50 ％ 의 냉간 압연을 실시하고, 이어서, 700 ∼ 900 ℃ 에서 5 ∼ 300 초간의 용체화 처리, 및 350 ∼ 550 ℃ 에서 2 ∼ 20 시간의 시효 처리를 실시하는 방법이며,
상기 연화도가 다음 식의 S 로 나타내는 코르손 합금의 제조 방법 :
S = (σ₀- σ)/(σ₀- σ₉₀₀)
여기서, σ₀ 은 예비 어닐링 전의 인장 강도이고, σ 및 σ₉₀₀ 은 각각 예비 어닐링 후 및 900 ℃ 에서 어닐링 후의 인장 강도이다.
제 4 항에 있어서,
상기 잉곳이 Sn, Zn, Mg, Fe, Ti, Zr, Cr, Al, P, Mn 및 Ag 중 1 종 이상을 총량으로 0.005 ∼ 3.0 질량％ 함유하는 코르손 합금의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 코르손 합금을 구비한 신동품.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 코르손 합금을 구비한 전자 기기 부품.