KR20140077096A - 테이프 커팅 장치 - Google Patents

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KR20140077096A
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이창복
김기현
김정곤
조훈
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주식회사 쿠온솔루션
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    • H01L21/67259—Position monitoring, e.g. misposition detection or presence detection

Abstract

본 발명의 일실시예에 따르면, 물체에 부착된 테이프를 커팅하기 위한 장치로서, 회전축을 중심으로 회전하도록 구성된 회전 본체부; 테이프를 커팅하도록 구성된 칼날을 구비하며 회전 본체부에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합된 커팅부; 및 회전 본체부에 대한 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 센서부를 포함하는 테이프 커팅 장치가 제공된다.

Description

테이프 커팅 장치 {TAPE CUTTING DEVICE}
본 발명은 물체에 부착된 테이프를 커팅하기 위한 테이프 커팅 장치에 관한 것이다.
산업의 많은 분야에서 물체에 부착된 테이프를 커팅하는 작업이 요구된다. 일례로, 반도체 소자 제조 공정에서는 웨이퍼에 부착된 테이프를 커팅하는 작업이 필요할 수 있다.
웨이퍼(wafer)란 실리콘 등의 반도체 소재를 매우 얇은 두께의 원형 판으로 가공한 것이다. 웨이퍼는 매우 높은 순도(99.9999999%)의 무결함 단결정 소재로 가공될 수 있으며 다양한 치수로 가공될 수 있다. 집적 회로 등에 사용되는 경우 20 내지 30cm 직경에 대략 750μm 두께로 가공된다. 웨이퍼는 반도체 소자의 기재(substrate) 역할을 하여 다양한 초소형 전자(microelectronic) 구조들이 웨이퍼 상에 혹은 웨이퍼 내에 형성될 수 있게 한다.
반도체 소자들을 제조하는 경우, 웨이퍼에는 동일한 초소형 전자 구조들이 다수 형성되고, 그 후 웨이퍼는 다수의 사각형 다이들로 커팅된다. 이러한 공정을 다이 커팅(die-cutting) 혹은 다이싱(dicing)이라 한다. 이와 같이 제조되는 마이크로미터 단위의 초소형 반도체 소자들은 오늘날 소비되는 소형 전자기기를 생산함에 있어 필수적이라 할 수 있다.
반도체 다이 하나는 수천 개의 회로를 포함할 수 있으며, 이와 같은 초소형 구조들을 형성함에 있어서는 매우 높은 정밀도가 요구된다. 반도체 소자들을 개별적으로 가공하는 대신 웨이퍼 상에 다수의 반도체 다이를 동시에 형성하여 사용함으로써 보다 높은 수율을 제공할 수 있다.
한편, 웨이퍼를 가공하기 전에 웨이퍼에 테이프를 부착해야 하는 경우가 있다. 웨이퍼는 결국 다수의 반도체 다이들로 커팅될 것이기 때문에, 반도체 다이들이 커팅된 후에도 지정된 위치에 고정될 수 있도록 웨이퍼에 접착 테이프를 부착하여 사용하는 것이 일반적이다. 접착 테이프를 부착함으로 인해 웨이퍼를 외력 또는 오염물로부터 보호할 수 있고, 웨이퍼가 반도체 다이들로 커팅된 후에도 반도체 다이들이 분리되지 않도록 지지하여 가공을 보다 용이하게 해준다. 경우에 따라서는 웨이퍼에 백그라인딩 테이프를 부착하는 경우도 있는데, 이는 웨이퍼의 두께를 조절하는 백그라인딩 공정에서 사용된다.
웨이퍼 하나에 상응하는 크기의 테이프를 개별적으로 부착하는 공정은 많은 시간과 비용을 소요할 수 있으므로, 이를 자동화하는 장치에 대한 요구가 있다. 특히, 테이프를 자동으로 커팅하는 경우 커팅 공정 상의 오류를 신속히 검출하여 공정에 소요되는 시간을 단축하고 제품의 손상을 최소화하는 테이프 커팅 장치에 대한 요구가 있다.
본 발명의 일측면은 물체에 부착된 테이프를 커팅하는 공정을 자동화하여 시간과 비용을 절약할 수 있는 테이프 커팅 장치를 제공하려는 것이다.
본 발명의 다른 측면은 커팅 공정 상의 오류를 신속히 검출하여 공정에 소요되는 시간을 단축하고 제품의 손상을 최소화하는 테이프 커팅 장치를 제공하려는 것이다.
본 발명의 다른 목적들은 하기의 실시예를 통해 당업자에 의해 도출될 수 있을 것이다.
본 발명의 일실시예에 따르면, 물체에 부착된 테이프를 커팅하기 위한 장치로서, 회전축을 중심으로 회전하도록 구성된 회전 본체부; 테이프를 커팅하도록 구성된 칼날을 구비하며 회전 본체부에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합된 커팅부; 및 회전 본체부에 대한 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 센서부를 포함하는 테이프 커팅 장치가 제공된다.
회전 본체부 및 커팅부는 탄성력을 가지는 소재를 사용하여 결합될 수 있다.
센서부는 회전 본체부에 대하여 커팅부가 회전축의 축방향을 따라 이동하는 것을 감지함으로써 칼날이 물체에 대하여 부정렬되었음을 인식하도록 구성될 수 있다. 이 경우, 커팅부는 물체의 저항력에 의해 회전 본체부에 대하여 회전축의 축방향을 따라 물체로부터 멀어지는 방향으로 이동가능한 부분을 포함할 수 있고, 센서부는 커팅부의 이동가능한 부분이 이동함을 감지함으로써 칼날이 물체에 대하여 부정렬되었음을 인식할 수 있다. 커팅부가 회전축의 축방향을 따라 물체로부터 멀어지는 방향으로 이동하는 데 요구되는 힘은 테이프의 절단 강도 및 물체의 경도보다 작도록 할 수 있다.
센서부는 회전 본체부에 대하여 커팅부가 회전축을 향한 반경방향으로 소정의 거리 이상 이동하는 것을 감지함으로써 칼날이 파손되었음을 인식하도록 구성될 수도 있다. 이 경우, 커팅부는 회전축을 향해 반경방향으로 이동가능한 부분을 포함할 수 있고, 상기 부분에는 회전축을 향해 반경방향으로 이동하려는 힘이 가해질 수 있으며, 센서부는 커팅부의 이동가능한 부분이 소정의 거리 이상 이동하는 것을 감지함으로써 칼날이 파손되었음을 인식할 수 있다.
센서부는 회전 본체부의 회전시 커팅부가 상기 회전에 역행하는 방향으로 이동하는 것을 감지함으로써 칼날이 물체에 대하여 부정렬되었음을 인식하도록 구성될 수도 있다. 이 경우, 커팅부는 물체의 저항력에 의해 회전에 역행하는 방향으로 이동가능한 부분을 포함할 수 있고, 센서부는 커팅부의 이동가능한 부분이 이동함을 감지함으로써 칼날이 물체에 대하여 부정렬되었음을 인식할 수 있다. 커팅부가 회전에 역행하는 방향으로 이동하는 데 요구되는 힘은 테이프의 절단 강도 및 물체의 경도보다 작도록 할 수 있다.
커팅부는 칼날의 경사를 조절하는 경사 조절부를 더 포함할 수 있고, 경사 조절부는 칼날의 첨단이 물체에 접촉하지 않도록 하는 각도로 칼날의 경사롤 조절할 수 있다.
커팅부는 칼날을 가열하는 가열부를 더 포함할 수 있다.
회전 본체부는 회전축을 이동시키도록 구성된 위치변환 구동부를 더 포함할 수 있다. 대안적으로는, 회전 본체부가 회전축을 이동시키도록 구성된 로봇 암에 장착되도록 구성될 수 있다.
센서부가 회전 본체부에 대한 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 경우, 테이프 커팅 장치는 동작을 정지하도록 구성될 수 있다. 또한, 테이프 커팅 장치는 센서부가 회전 본체부에 대한 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 경우 경고 표시를 출력하는 경고 표시부를 더 포함할 수 있다. 경고 표시부는 경고음 출력 및 경고등 점등 중 적어도 하나의 방법으로 경고 표시를 출력할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일실시예에 따르면, 물체에 부착된 테이프를 커팅하기 위한 장치로서, 회전축을 중심으로 회전하도록 구성된 회전 본체부; 테이프를 커팅하도록 구성된 칼날을 구비하며 회전 본체부에 결합된 커팅부; 및 회전축의 축방향을 따른 방향, 회전축에 대한 반경방향, 및 회전축에 대한 원주방향 중 적어도 하나의 방향으로 커팅부에 가해지는 힘의 변화를 감지하는 센서부를 포함하는 테이프 커팅 장치가 제공된다.
여기서, 센서부가 상기 힘의 변화를 감지하는 경우 테이프 커팅 장치는 동작을 정지하도록 구성될 수 있다.
본 발명의 일부 실시예들에 따르면, 물체에 부착된 테이프를 커팅하는 공정을 자동화하여 시간과 비용을 절약할 수 있다. 또한, 커팅 공정 상의 오류를 신속히 검출하여 공정에 소요되는 시간을 단축하고 제품의 손상을 최소화할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치를 나타내는 정면도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치로서, 칼날의 경사를 소정의 각도로 조절한 경우를 나타내는 정면도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 칼날의 경사를 조절함으로써 커팅할 수 있는 테이프 형상의 예를 나타내는 평면도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치가 검출할 수 있는 공정 오류의 일례를 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치가 검출할 수 있는 공정 오류의 다른 일례를 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치가 검출할 수 있는 공정 오류의 또 다른 일례를 나타내는 도면이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치를 나타내는 정면도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치는 크게 회전 본체부(100), 커팅부(200) 및 센서부(300)를 포함한다.
테이프 커팅 장치의 기본적인 동작을 설명하면, 회전 본체부(100)는 회전축을 중심으로 회전하고, 회전 본체부에 결합된 커팅부(200) 역시 회전하면서 커팅부(200)에 구비된 칼날(210) 역시 회전하여 물품에 부착된 테이프(미도시)를 커팅하게 된다. 단, 커팅을 위해 회전하는 회전 본체부(100)에 대하여 커팅부(200)는 상기 커팅을 위한 회전과 무관하게 상대적으로 이동가능하도록 구성되어 있고, 센서부(300)는 회전 본체부(100)에 대한 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하여 오류를 검출한다. 이하, 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치의 각 구성요소에 대해 보다 상세히 설명하기로 한다.
회전 본체부(100)는 회전할 수 있도록 회전 모터(120)를 포함할 수 있다. 이는 회전 본체부(100)를 회전시키고 이에 결합된 커팅부(200) 및 칼날(210)을 회전시키기 위함이다. 물론, 회전 본체부(100) 자체가 반드시 회전 모터(120)를 구비하여야 하는 것은 아닌데, 예를 들어 회전 본체부(100)를 고정된 프레임 또는 로봇 암 등에 장착하고 회전 본체부(100)를 회전시키기 위한 회전 모터(120)를 프레임 또는 로봇 암 등에 구비할 수도 있다. 회전 본체부(100)가 그 중심으로 회전하는 회전축은 회전 모터(120)에 의해 결정될 수 있다.
회전 본체부(100)는 상기 회전축을 이동시키기 위한 위치변환 구동부(110)를 포함할 수도 있다. 예를 들어, 회전 모터(120)를 스크류 샤프트(130)에 결합하고 위치변환 구동 모터(140)를 작동시켜 회전 모터(120) 및 이에 연결된 회전 본체부(100)를 스크류 샤프트(130)를 따라 이동시킬 수 있다.
물론, 그 외에도 회전 모터(120) 또는 위치변환 구동부(110)를 상하좌우로 이동시키거나 회전시키는 구성이 포함될 수도 있다. 회전 본체부(100)의 회전축을 이처럼 수평 및 수직으로 이동시키거나 임의의 축을 중심으로 회전시키는 구성 및 방법은 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하므로 이에 대한 더 이상의 상세한 설명은 생략하기로 한다.
위치변환 구동부(110)와 같이 회전 본체부(100)의 회전축을 이동시키거나 회전시키는 구성이 반드시 회전 본체부(100) 자체에 구비될 필요는 없으며, 회전 모터(120)의 경우와 마찬가지로 회전 본체부(100)가 장착되는 프레임 또는 로봇 암 등에 구비될 수도 있다.
커팅부(200)는 테이프를 커팅하기 위한 칼날(210)을 구비하며, 회전 본체부(100)에 결합되어 회전 본체부(100)가 회전할 때 함께 회전하여 칼날(210)이 테이프를 커팅하게 한다.
본 발명의 일실시예에서, 커팅부(200)는 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합되며, 커팅 공정에서 오류가 발생하는 경우 커팅부(200)는 회전 본체부(100)에 상응하게 움직이는 대신 회전 본체부(100)의 이동과 다르게 이동하여 상기 오류로 인한 피해를 최소화할 수 있다. 이 특징에 대해서는 이후에 도 4 내지 도 6을 참조하여 설명하기로 한다.
본 발명의 다른 실시예에서는, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동가능하지 않도록 결합될 수도 있다.
진공 흡착 척(15) 등에 의해 대상물체(10)가 배치되면, 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)는 대상물체(10)의 방향으로 하강하고, 회전 본체부(100)가 회전함에 따라 커팅부(200)의 칼날이 대상물체(10) 상에 부착된 테이프를 커팅한다. 대상물체(10)는 예를 들어 반도체 소자 제작용 웨이퍼일 수 있다.
합성수지로 제작된 테이프를 보다 용이하게 커팅할 수 있도록, 커팅부(200)는 칼날(210)을 가열시키는 가열부를 더 포함할 수 있다. 도 1에 도시된 바와 같이, 가열부는 히터(290)의 형태로 칼날(210)에 근접하게 설치될 수 있으나, 당업자라면 칼날(210)을 가열할 수 있는 수많은 방법이 존재함을 이해할 것이다. 칼날(210)을 높은 온도로 가열함으로써 합성수지로 제작된 테이프를 용융시키는 동시에 커팅하여 용이하고 정밀하게 테이프를 커팅할 수 있다.
본 발명의 일실시예에서, 칼날(210)은 대상물체(10)에 대하여 직각으로 배치될 수 있다. 한편, 본 발명의 다른 실시예에서는, 칼날(210)이 소정의 각도로 경사지게 배치될 수도 있으며, 또한 필요에 따라 칼날(210)의 경사가 조절될 수도 있다.
도 1에 도시된 예에서는, 커팅부(200)가 경사 조절부(280)를 포함한다. 경사 조절부(280)는 기계식 또는 공압식 기기로 구성된 칼날 각도 실린더(282) 등을 사용하여 칼날(210)의 경사를 소정의 범위 내에서 조절할 수 있다. 또한, 경사 조절부(280)는 칼날 경사 조절 나사(284)를 포함하여 칼날(210)에 요구되는 미세조정을 수행할 수도 있다.
센서부(300)는 커팅 공정 중 발생할 수 있는 특정 오류 상황에서 칼날(210) 혹은 커팅부(200)에 가해지는 힘을 감지한다. 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대해 상대적으로 이동가능하게 구성된 경우, 센서부(300)는 커팅부(200)에 가해지는 힘을 감지하는 방법으로서 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지할 수 있다. 즉, 회전 본체부(100)에 대한 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하여 오류를 검출할 수 있다. 한편, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대해 고정되어 결합되고 센서부(300)가 커팅부(200)에 가해지는 힘 자체를 감지할 수도 있다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치로서, 칼날의 경사를 소정의 각도로 조절한 경우를 나타내는 정면도이고, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 칼날의 경사를 조절함으로써 커팅할 수 있는 테이프 형상의 예를 나타내는 평면도이다.
도 2를 참조하면, 테이프 커팅 장치의 커팅부(200)는 칼날(210)의 경사를 조절하는 경사 조절부(280)를 포함할 수 있다. 칼날(210)을 대상물체(10)에 대하여 직각으로 배치할 수도 있지만, 이 경우 약간의 충격 또는 부정렬로 인해 칼날(210)의 첨단이 대상물체(10)에 흠집을 내는 결과를 초래할 수 있다. 도 2에 도시된 바와 같이 칼날(210)의 첨단이 대상물체(10)에 접촉하지 않도록 하는 각도로 칼날(210)의 경사를 조절하면 상기와 같은 결과를 방지할 수 있다.
경사 조절부(280)는 프로세서 등과 연동하여 작동할 수도 있다. 예를 들어, 도 3에는 본 발명의 일실시예에 따라 칼날의 경사를 조절함으로써 커팅할 수 있는 테이프 형상이 나타나 있다.
커팅부(200) 및 칼날(210)은 회전 본체부(100)의 회전에 의해 작동하므로 전체적으로 원형인 형상을 커팅하는 데 유리할 수 있지만, 회전 본체부(100)가 회전하는 중에 칼날(210)의 각도를 조절함으로써 원형에서 벗어나는 형상도 구현할 수 있다.
예를 들면, 도 3에서는 칼날(210)이 일정한 반경으로 회전하다가 테이프의 A 부분에서 대상물체(10)에 대한 칼날(210)의 각도를 증가시킴으로써, 즉 90도에 가까워지도록 칼날(210)의 경사를 조절함으로써, A 부분에서 커팅되는 부분의 반경을 상대적으로 감소시킬 수 있다.
이와 같이 프로세서 등에서 필요한 연산을 수행하고 연산 결과에 상응하게 커팅할 수 있도록 칼날(210)의 경사를 조절함으로써 원형의 형상 외에 어떠한 형상으로든 테이프를 커팅하는 것이 가능하다. 필요한 경우, 칼날(210)의 경사뿐만이 아니라 회전축으로부터의 칼날(210)의 거리를 조절하는 구성도 포함시킬 수 있다.
도 4 내지 도 6은 각각 본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치가 검출할 수 있는 공정 오류의 일례를 나타내는 도면이다. 도 4의 (a)는 오류 발생시의 테이프 커팅 장치를 나타내는 정면도이고, 도 4의 (b)는 센서부(300)가 동작하는 하나의 예를 설명하기 위한 개념도이다.
도 4는 테이프 커팅 장치에 대하여 대상물체(10)가 올바로 정렬되지 않은 경우를 예시한다. 이 경우, 커팅 대상물체(10)가 배치되고 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)가 대상물체(10)를 향해 하강하면서, 칼날(210)이 대상물체(10)의 외주부 가장자리에 배치되는 대신 대상물체(10) 중간에서 대상물체(10)의 표면에 접촉하게 될 수 있다.
더 하강하여야 하는 상태에서 칼날(210)이 대상물체(10)에 접하게 되면, 칼날(210)을 하강시키는 힘이 대상물체(10)의 저항력으로서 칼날(210)에 가해진다. 이 때 상기 저항력이 칼날(210)에 가해지는 방향은 회전 본체부(100)에 대하여 회전축의 축방향을 따라 대상물체(10)로부터 멀어지는 방향이 된다.
본 발명의 일실시예에서는 센서부(300)가 회전 본체부(100) 또는 커팅부(200) 등 테이프 커팅 장치 상의 소정의 위치에서 상기와 같은 대상물체(10)의 저항력을 감지한다.
예를 들어, 도 4의 (b)를 참조하면, 회전 본체부(100)의 일측에 센서(300A)가 구비될 수 있고, 커팅부(200)의 일측에는 감지용 부재(205A)가 구비될 수 있다.
센서(300A)는 일례로 발광부와 수광부를 포함할 수 있다. 칼날(210)이 올바로 정렬되어 대상물체(10)가 커팅부(200)에 저항력을 가하지 않는 때에는, 감지용 부재(205A)가 센서(300A)를 가리지 않아 센서(300A)의 발광부에서 방출되는 광이 수광부에 입사되지 않을 수 있다.
만약 칼날(210)이 대상물체(10)에 접하게 되어 칼날(210)을 하강시키는 힘이 대상물체(10)의 저항력으로서 커팅부(200)에 가해지면, 해당 힘으로 인해 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 상방향으로 이동하게 되며, 감지용 부재(205A)가 센서(300A)를 가리게 된다.
감지용 부재(205A)가 센서(300A)를 가리면, 센서(300A)의 발광부에서 방출된 광이 감지용 부재(205A)에 반사되어 센서(300A)의 수광부에서 감지될 수 있으며, 이로써 얻어지는 신호를 통해 센서부(300)는 오류가 발생하였고 해당 오류가 어떤 종류의 오류인지를 감지할 수 있다.
물론 도 4의 (b)와 관련하여 설명한 내용은 하나의 예에 불과하며, 다양한 다른 실시예에서 센서부(300)는 압전(piezoelectric) 센서, 압저항(piezoresistive) 센서, 정전용량형(capacitive) 센서, 전자기식(electromagnetic) 센서, 전위차(potentiometric) 센서, 광학 센서, 적외선 센서 등 다양한 종류의 압력 센서를 포함할 수 있을 것이다.
센서부(300)가 회전축의 축방향을 따라 대상물체(10)로부터 멀어지는 방향으로 칼날(210) 혹은 커팅부(200)에 힘이 가해지는 것을 감지하면, 센서부(300)는 칼날(210)이 대상물체(10)에 대해 부정렬되었음을 인식할 수 있다. 테이프 커팅 장치를 제어하는 제어기(미도시)는, 센서부(300)가 상기와 같은 오류를 인식하면, 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈추도록 제어할 수 있다. 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈춤으로써 대상물체(10) 및 테이프에 대한 추가 손상을 방지할 수 있다.
여기서, 센서부(300)가 감지하여 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈추게 하는 데 요구되는 힘을 테이프의 절단 강도 및 상기 물체의 경도보다 작게 하면, 대상물체(10) 및 테이프가 손상되기 전에 테이프 커팅 장치의 구동을 멈춰 대상물체(10) 및 테이프의 손상을 최소화할 수 있다.
한편, 도 4에 도시된 실시예에서는, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 이동가능하게 결합되어 있다. 예를 들어, 회전 본체부(100)에는 회전축의 축방향을 따라 가이드 슬롯(미도시)이 형성될 수 있고, 커팅부(200)에는 이러한 가이드 슬롯에 삽입되어 슬라이딩 할 수 있도록 구성된 가이드 레일(미도시)이 형성될 수 있으며, 커팅부(200)와 회전 본체부(100)를 인장 스프링과 같은 탄성력을 가지는 소재를 사용하여 결합시킴으로써 평소에는 커팅부(200)가 가이드 슬롯의 방향으로 이동하지 않도록 구성할 수 있다. 물론, 커팅부(200)를 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합하는 것은 상기 방법에 한정되지 않으며, 매우 다양한 방법이 활용될 수 있다.
도 4의 구성을 도 2와 비교하면, 전술한 대상물체(10)의 저항력에 의해 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 비하여 상대적으로 상측으로 이동하였음을 볼 수 있다. 도 4에 도시된 실시예에서는, 센서부(300)가 대상물체(10)의 저항력 자체를 감지하는 대신, 회전 본체부(100)에 대한 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지할 수 있다. 올바로 작동하는 경우에는 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 이동하지 않도록 구성되어 있으므로, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동하면 센서부(300)는 커팅 공정에 오류가 발생하였음 인식할 수 있다.
센서부(300)는 커팅부(200)의 이동을 감지하기 위해 회전 본체부(100) 또는 커팅부(200) 등 테이프 커팅 장치 상의 소정의 위치에 설치될 수 있으며, 정전용량 트랜스듀서, 정전용량형 변위 센서, 초음파 센서, 압전 센서, 적외선 센서 등 다양한 종류의 변위 센서를 포함할 수 있다.
대상물체(10)의 저항력에 의해 커팅부(200)가 이동하게 함으로써, 대상물체(10)가 올바로 정렬되지 않은 경우에 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강이 대상물체(10)에 힘을 가하는 대신 상기 힘이 커팅부(200)를 이동시키게 할 수 있다. 즉, 칼날(210)이 하강하여 대상물체(10)를 가압하는 힘이 대상물체(10)를 손상시키지 않고 커팅부(200)를 이동시키는 방식으로 상쇄된다.
이와 같이, 커팅부(200)가 회전축의 축방향을 따라 대상물체(10)로부터 멀어지는 방향으로 이동하는 데 요구되는 힘은 테이프의 절단 강도 및 상기 물체의 경도보다 작도록 설정할 수 있다. 그러면, 대상물체(10) 및 테이프가 손상되기 전에 커팅부(200)가 반대방향으로 이동하여 대상물체(10) 및 테이프의 손상을 방지할 수 있다.
테이프 커팅 장치를 제어하는 제어기(미도시)는, 센서부(300)가 상기와 같은 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하면, 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈추도록 제어할 수 있다. 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈춤으로써 대상물체(10) 및 테이프에 대한 추가 손상을 방지할 수 있다.
또한, 테이프 커팅 장치는 경고 표시부(미도시)를 더 포함할 수 있다. 센서부(300)가 상기와 같은 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하면, 경고 표시부는 커팅 공정에 오류가 발생하였음을 표시할 수 있는데, 이와 같은 경고 표시는 경고음을 출력하거나 경고등을 점등하거나 연결된 디스플레이 장치에 경고 표시를 출력하는 등 다양한 방법으로 구현될 수 있다. 경고 표시는 인식된 공정 오류에 따라 상이하게 표시될 수도 있다.
도 5는 테이프 커팅 공정 중에 칼날(210)이 파손된 경우를 예시한다. 커팅 대상물체(10)가 올바로 정렬되어 배치되고 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)가 대상물체(10)를 향해 하강하면, 칼날(210)이 대상물체(10)의 외주부 가장자리에 배치된다.
칼날(210)이 대상물체(10)의 가장자리를 따라 테이프를 커팅할 수 있도록, 커팅부(200)는 회전축을 향한 반경방향으로 칼날(210)에 힘을 가하여 칼날(210)이 대상물체(10)에 접촉을 유지하게 한다. 이로 인해, 칼날(210)이 대상물체(10)에 가하는 힘은 대상물체(10)의 저항력으로서 센서부(300)에 의해 감지될 수 있다. 이 때 상기 저항력이 칼날(210)에 가해지는 방향은 회전축으로부터 멀어지는 반경방향이 된다.
그러나 칼날(210)이 파손되면, 칼날(210)이 더 이상 대상물체(10)에 힘을 가할 수 없게 되며 반대로 대상물체(10)는 칼날(210)에 저항력을 가할 수 없게 된다. 즉, 대상물체(10)가 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 칼날(210)에 가하던 저항력이 사라지게 된다.
본 발명의 일실시예에서는 센서부(300)가 회전 본체부(100) 또는 커팅부(200) 등 테이프 커팅 장치 상의 소정의 위치에서 상기와 같은 대상물체(10)의 저항력의 변화를 감지한다.
예를 들어, 도 5의 (b)를 참조하면, 회전 본체부(100)의 일측에 센서(300B)가 구비될 수 있고, 커팅부(200)의 일측에는 감지용 부재(205B)가 구비될 수 있다. 도 4에 도시된 경우와 비교하면, 센서(300B)는 센서(300A)가 형성된 반대편에 형성되어 있으나, 센서부(300)의 구성 및 그 구비 위치는 다양할 수 있다.
센서(300B)는 일례로 발광부와 수광부를 포함할 수 있다. 칼날(210)이 파손되지 않아 대상물체(10)가 커팅부(200)에 저항력을 가할 때에는, 감지용 부재(205B)가 센서(300B)를 가리지 않아 센서(300B)의 발광부에서 방출되는 광이 수광부에 입사되지 않을 수 있다.
만약 칼날(210)이 파손되어 대상물체(10)이 더 이상 저항력을 가하지 않게 되면, 칼날(210)이 접촉을 유지하도록 커팅부(200)에 가해지는 힘으로 인해 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 가까워지는 방향으로 이동하게 되며, 감지용 부재(205B)가 센서(300B)를 가리게 된다.
감지용 부재(205B)가 센서(300B)를 가리면, 센서(300B)의 발광부에서 방출된 광이 감지용 부재(205B)에 반사되어 센서(300B)의 수광부에서 감지될 수 있으며, 이로써 얻어지는 신호를 통해 센서부(300)는 오류가 발생하였고 해당 오류가 어떤 종류의 오류인지를 감지할 수 있다.
물론 도 5의 (b)와 관련하여 설명한 내용은 하나의 예에 불과하며, 다양한 다른 실시예에서 센서부(300)는 압전 센서, 압저항 센서, 정전용량형 센서, 전자기식 센서, 전위차 센서, 광학 센서, 적외선 센서 등 다양한 종류의 압력 센서를 포함할 수 있다. 즉, 대상물체(10)가 평소에 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 저항력을 가하다가 칼날(210)이 파손되어 이 저항력이 급격히 감소하는 것을 센서부(300)가 감지할 수 있다.
센서부(300)가 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 칼날(210) 혹은 커팅부(200)에 가해지던 힘이 소정의 범위 이상으로 급격히 감소한 것을 감지하면, 센서부(300)는 칼날(210)이 파손되었음을 인식할 수 있다. 테이프 커팅 장치를 제어하는 제어기(미도시)는, 센서부(300)가 상기와 같은 오류를 인식하면, 회전 본체부(100)의 회전을 멈추도록 제어할 수 있다.
한편, 도 5에 도시된 실시예에서는, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 이동가능하게 결합되어 있다. 예를 들어, 회전 본체부(100)에는 일방향을 따라 가이드 슬롯(미도시)이 형성될 수 있고, 커팅부(200)에는 이러한 가이드 슬롯에 삽입되어 슬라이딩 할 수 있도록 구성된 가이드 레일(미도시)이 형성될 수 있으며, 커팅부(200)와 회전 본체부(100)를 인장 스프링과 같은 탄성력을 가지는 소재를 사용하여 결합시킬 수 있다. 물론, 커팅부(200)를 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합하는 것은 상기 방법에 한정되지 않으며, 매우 다양한 방법이 활용될 수 있다.
도 5의 구성을 도 2와 비교하면, 전술한 대상물체(10)의 저항력이 감소함으로 인해 커팅부(200)가 회전축을 향한 방향으로 이동하였음을 볼 수 있다. 도 5에 도시된 실시예에서는, 센서부(300)가 대상물체(10)의 저항력 자체를 감지하는 대신, 회전 본체부(100)에 대한 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지할 수 있다. 올바로 작동하는 경우에는 대상물체(10)의 저항력에 의해 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 소정의 거리 이상 이동하지 않도록 구성되어 있으므로, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동하면 센서부(300)는 커팅 공정에 오류가 발생하였음 인식할 수 있다.
센서부(300)는 커팅부(200)의 이동을 감지하기 위해 회전 본체부(100) 또는 커팅부(200) 등 테이프 커팅 장치 상의 소정의 위치에 설치될 수 있으며, 정전용량 트랜스듀서, 정전용량형 변위 센서, 초음파 센서, 압전 센서, 적외선 센서 등 다양한 종류의 변위 센서를 포함할 수 있다.
테이프 커팅 장치를 제어하는 제어기(미도시)는, 센서부(300)가 상기와 같은 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하면, 회전 본체부(100)의 회전을 멈추도록 제어할 수 있다. 회전 본체부(100)의 회전이 멈춘 후, 칼날(210)의 교체 작업을 수행할 수 있다.
또한, 테이프 커팅 장치는 경고 표시부(미도시)를 더 포함할 수 있다. 센서부(300)가 상기와 같은 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하면, 경고 표시부는 커팅 공정에 오류가 발생하였음을 표시할 수 있는데, 이와 같은 경고 표시는 경고음을 출력하거나 경고등을 점등하거나 연결된 디스플레이 장치에 경고 표시를 출력하는 등 다양한 방법으로 구현될 수 있다. 경고 표시는 인식된 공정 오류에 따라 상이하게 표시될 수도 있다.
도 6은 테이프 커팅 장치에 대하여 대상물체(10)가 올바로 정렬되지 않은 또 다른 경우를 예시한다. 이 경우, 커팅 대상물체(10)가 배치되고 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)가 대상물체(10)를 향해 하강하여 칼날(210)이 대상물체(10)의 외주부 가장자리에 배치되었지만, 회전 본체부(100)가 칼날(210)을 회전시킬 때 대상물체(10)의 부정렬로 인해 칼날(210)이 의도된 회전 궤도를 따르지 못할 수 있다. 이러한 경우는 대상물체(10)가 안착된 척(15) 자체가 부정렬되었을 때 발생할 수도 있고, 도 6에서와 같이 대상물체(10)가 척(15)에 부정렬되어 배치되었을 때 발생할 수도 있다.
도 6에서 테이프 커팅 장치가 척(15)과 정렬되어 있다고 가정하면, 대상물체(10)가 척(15)의 가장자리 밖으로 배치된 부분에서는 칼날(210)의 회전 반경이 증가하게 된다. 대상물체(10)가 미세하게 부정렬된 경우라면, 칼날(210)의 회전에 대해 대상물체(10)가 칼날(210)에 가하는 저항력의 방향은 회전축으로부터 멀어지는 반경방향이 된다. 도 5와 관련하여 설명한 바와 같이 회전축을 향한 반경방향으로 커팅부(200)에 힘이 가해지는 경우, 상기 부정렬은 회전시 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 저항력을 증가시킨다. 대상물체(10)가 현저히 부정렬된 경우라면, 칼날(210)의 회전에 대해 대상물체(10)가 칼날(210)에 가하는 저항력의 방향은 회전축에 대한 원주방향에서 회전에 역행하는 방향이 된다.
본 발명의 일실시예에서는 센서부(300)가 회전 본체부(100) 또는 커팅부(200) 등 테이프 커팅 장치 상의 소정의 위치에서 상기와 같은 대상물체(10)의 저항력의 변화를 감지한다.
예를 들어, 도 6의 (b)를 참조하면, 회전 본체부(100)의 일측에 센서(300C)가 구비될 수 있고, 커팅부(200)의 일측에는 감지용 부재(205C)가 구비될 수 있다. 도 4에 도시된 경우와 비교하면, 센서(300C)는 센서(300A)가 형성된 반대편에 형성되어 있으나, 센서부(300)의 구성 및 그 구비 위치는 다양할 수 있다.
센서(300C)는 일례로 발광부와 수광부를 포함할 수 있다. 칼날(210), 대상물체(10) 및 척(15)이 모두 올바로 정렬되어 대상물체(10)가 커팅부(200)에 설계범위 내의 저항력을 가할 때에는, 감지용 부재(205C)가 센서(300C)를 가린 상태를 유지하여 센서(300C)의 발광부에서 방출되는 광이 감지용 부재(205C)에 반사되어 수광부에 입사될 수 있다.
만약 부정렬이 존재하여 커팅부(200)에 설계범위를 초과하는 저항력이 가해질 때에는, 해당 초과 저항력으로 인해 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 멀어지는 방향으로 이동하게 되며, 감지용 부재(205C)가 센서(300C)를 더 이상 가리지 않게 된다.
감지용 부재(205C)가 센서(300C)를 가리지 않게 되면, 센서(300C)의 발광부에서 방출된 광이 감지용 부재(205C)에 반사되지 않아 센서(300C)의 수광부에서 감지되지 않게 되며, 이로써 얻어지는 신호를 통해 센서부(300)는 오류가 발생하였고 해당 오류가 어떤 종류의 오류인지를 감지할 수 있다.
물론 도 6의 (b)와 관련하여 설명한 내용은 하나의 예에 불과하며, 다양한 다른 실시예에서 센서부(300)는 압전 센서, 압저항 센서, 정전용량형 센서, 전자기식 센서, 전위차 센서, 광학 센서, 적외선 센서 등 다양한 종류의 압력 센서를 포함할 수 있다. 즉, 대상물체(10)가 평소에 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 저항력을 가하다가 대상물체(10)의 부정렬로 인해 이 저항력이 증가하는 것을 센서부(300)가 감지할 수 있다.
센서부(300)가 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 칼날(210) 혹은 커팅부(200)에 가해지던 힘이 소정의 범위 이상으로 증가한 것을 감지하면, 센서부(300)는 대상물체(10)가 부정렬되었음을 인식할 수 있다. 또는, 센서부(300)가 회전축에 대한 원주방향에서 회전에 역행하는 방향으로 칼날(210) 혹은 커팅부(200)에 가해지는 저항력을 감지하면, 센서부(300)는 대상물체(10)가 현저히 부정렬되었음을 인식할 수 있다.
테이프 커팅 장치를 제어하는 제어기(미도시)는, 센서부(300)가 상기와 같은 오류를 인식하면, 회전 본체부(100)의 회전을 멈추도록 제어할 수 있다.
여기서, 센서부(300)가 감지하여 회전 본체부(100)의 회전을 멈추게 하는 데 요구되는 힘을 테이프의 절단 강도 및 상기 물체의 경도보다 작게 하면, 대상물체(10) 및 테이프가 손상되기 전에 테이프 커팅 장치의 구동을 멈춰 대상물체(10) 및 테이프의 손상을 최소화할 수 있다.
한편, 도 6에 도시된 실시예에서는, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 이동가능하게 결합되어 있다. 예를 들어, 회전 본체부(100)에는 회전축의 축방향을 따라 가이드 슬롯(미도시)이 형성될 수 있고, 커팅부(200)에는 이러한 가이드 슬롯에 삽입되어 슬라이딩 할 수 있도록 구성된 가이드 레일(미도시)이 형성될 수 있으며, 커팅부(200)와 회전 본체부(100)를 인장 스프링(220)과 같은 탄성력을 가지는 소재를 사용하여 결합시킴으로써 평소에는 커팅부(200)가 가이드 슬롯의 방향으로 이동하지 않도록 구성할 수 있다. 물론, 커팅부(200)를 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합하는 것은 상기 방법에 한정되지 않으며, 매우 다양한 방법이 활용될 수 있다.
도 6의 구성을 도 2와 비교하면, 전술한 대상물체(10)의 저항력에 의해 커팅부(200)가 회전축으로부터 멀어지는 방향으로 이동하였음을 볼 수 있다. 도 6에 도시된 실시예에서는, 센서부(300)가 대상물체(10)의 저항력 자체를 감지하는 대신, 회전 본체부(100)에 대한 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지할 수 있다. 올바로 작동하는 경우에는 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 이동하지 않도록 구성되어 있으므로, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)에 대하여 상대적으로 이동하면 센서부(300)는 커팅 공정에 오류가 발생하였음 인식할 수 있다.
센서부(300)는 커팅부(200)의 이동을 감지하기 위해 회전 본체부(100) 또는 커팅부(200) 등 테이프 커팅 장치 상의 소정의 위치에 설치될 수 있으며, 정전용량 트랜스듀서, 정전용량형 변위 센서, 초음파 센서, 압전 센서, 적외선 센서 등 다양한 종류의 변위 센서를 포함할 수 있다.
대상물체(10)의 저항력에 의해 커팅부(200)가 이동하게 함으로써, 대상물체(10)가 올바로 정렬되지 않은 경우에 회전 본체부(100) 및 칼날(210)의 회전이 대상물체(10)에 힘을 가하는 대신 상기 힘이 커팅부(200)를 이동시키게 할 수 있다. 즉, 칼날(210)이 하강하여 대상물체(10)를 가압하는 힘이 대상물체(10)를 손상시키지 않고 커팅부(200)를 이동시키는 방식으로 상쇄된다.
이와 같이, 커팅부(200)가 회전축의 반경방향을 따라 회전축으로부터 멀어지는 방향으로 이동하는 데 요구되는 힘은 테이프의 절단 강도 및 상기 물체의 경도보다 작도록 설정할 수 있다. 그러면, 대상물체(10) 및 테이프가 손상되기 전에 커팅부(200)가 반대방향으로 이동하여 대상물체(10) 및 테이프의 손상을 방지할 수 있다.
테이프 커팅 장치를 제어하는 제어기(미도시)는, 센서부(300)가 상기와 같은 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하면, 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈추도록 제어할 수 있다. 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 하강을 멈춤으로써 대상물체(10) 및 테이프에 대한 추가 손상을 방지할 수 있다.
또한, 테이프 커팅 장치는 경고 표시부(미도시)를 더 포함할 수 있다. 센서부(300)가 상기와 같은 커팅부(200)의 상대적 이동을 감지하면, 경고 표시부는 커팅 공정에 오류가 발생하였음을 표시할 수 있는데, 이와 같은 경고 표시는 경고음을 출력하거나 경고등을 점등하거나 연결된 디스플레이 장치에 경고 표시를 출력하는 등 다양한 방법으로 구현될 수 있다. 경고 표시는 인식된 공정 오류에 따라 상이하게 표시될 수도 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 테이프 커팅 장치는 도 4 내지 도 6과 관련하여 전술한 공정상의 오류 모두를 하나의 센서를 사용하여 감지하도록 구성할 수 있다. 즉, 센서부(300)에 사용되는 센서 하나가 회전축의 축방향을 따른 방향, 회전축에 대한 반경방향, 및 회전축에 대한 원주방향으로 힘의 변화 또는 커팅부(200)의 이동을 감지할 수 있다.
예를 들어, 회전 본체부(100) 및 커팅부(200)의 일측에 광검출기(photodetector) 등의 센서를 설치하고 타측에 상기 광검출기에 의해 감지되는 인디케이터(indicator) 등을 설치하여, 커팅부(200)가 회전 본체부(100)를 기준으로 x, y, z축 방향을 따라 어떻게 이동하였는지를 센서가 감지하도록 할 수 있다. 센서부(300)의 이러한 감지 결과는 프로세서 등으로 전달되어 어떤 종류의 오류가 발생하였는지를 파악하도록 할 수 있다.
본 발명의 다른 일실시예에서는, 도 4 내지 도 6과 관련하여 전술한 공정상의 오류 각각을 감지할 수 있는 센서를 개별적으로 구비할 수 있다. 즉, 센서부(300)에 회전축의 축방향을 따른 방향, 회전축에 대한 반경방향, 또는 회전축에 대한 원주방향으로 힘의 변화 또는 커팅부(200)의 이동을 감지할 수 있는 센서를 하나 이상 포함할 수 있다.
또한, 커팅부(200)가 회전축의 축방향을 따라 대상물체(10)로부터 멀어지는 방향, 회전축을 향해 가까워지는 반경방향 및 회전축으로부터 멀어지는 반경방향 각각에 대해 해당 방향으로만 이동가능한 부분을 포함할 수 있다. 이 경우, 일방향 (및 다시 복귀하는 방향)으로만 이동가능한 부분에 각각 센서를 설치하면, 각 센서는 해당 부분이 어떻게 이동하였는지를 감지할 필요 없이 이동이 있었다는 것 자체만을 감지하면 된다. 이처럼 이동 자체를 감지하는 센서로는 전기적 접촉을 이용하는 등 매우 단순한 형태의 센서를 사용할 수 있다는 장점이 있다.
센서부(300)가 전술한 형태의 센서 하나 이상이 조합된 형태로 구성될 수 있음은 물론이다.
본 발명의 실시예들에 따르면, 물체에 부착된 테이프를 커팅하는 공정을 자동화하여 시간과 비용을 절약할 수 있다. 또한, 커팅 공정 상의 오류를 신속히 검출하여 공정에 소요되는 시간을 단축할 수 있으며, 대상물체에 대한 손상을 최소화할 수 있다.
이상과 같이 본 발명에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.

Claims (20)

  1. 물체에 부착된 테이프를 커팅하기 위한 장치로서,
    회전축을 중심으로 회전하도록 구성된 회전 본체부;
    상기 테이프를 커팅하도록 구성된 칼날을 구비하며 상기 회전 본체부에 대하여 상대적으로 이동가능하게 결합된 커팅부; 및
    상기 회전 본체부에 대한 상기 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 센서부를 포함하는 테이프 커팅 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 회전 본체부 및 상기 커팅부는 탄성력을 가지는 소재를 사용하여 결합되는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 센서부는, 상기 회전 본체부에 대하여 상기 커팅부가 상기 회전축의 축방향을 따라 이동하는 것을 감지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 커팅부는 상기 물체의 저항력에 의해 상기 회전 본체부에 대하여 상기 회전축의 축방향을 따라 상기 물체로부터 멀어지는 방향으로 이동가능한 부분을 포함하며,
    상기 센서부는 상기 커팅부의 이동가능한 부분이 이동함을 감지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 커팅부가 상기 회전축의 축방향을 따라 상기 물체로부터 멀어지는 방향으로 이동하는 데 요구되는 힘은 상기 테이프의 절단 강도 및 상기 물체의 경도보다 작은 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 센서부는, 상기 회전 본체부에 대하여 상기 커팅부가 상기 회전축을 향한 반경방향으로 소정의 거리 이상 이동하는 것을 감지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 커팅부는 상기 회전축을 향해 반경방향으로 이동가능한 부분을 포함하고, 상기 부분에는 상기 회전축을 향해 반경방향으로 이동하려는 힘이 가해지며,
    상기 센서부는 상기 커팅부의 이동가능한 부분이 소정의 거리 이상 이동하는 것을 감지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 센서부는, 상기 회전 본체부의 회전시 상기 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 이동하는 것을 감지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 커팅부는 상기 물체의 저항력에 의해 상기 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 이동가능한 부분을 포함하며,
    상기 센서부는 상기 커팅부의 이동가능한 부분이 이동함을 감지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 커팅부가 상기 회전축으로부터 멀어지는 반경방향으로 이동하는 데 요구되는 힘은 상기 테이프의 절단 강도 및 상기 물체의 경도보다 작은 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 커팅부는 상기 칼날의 경사를 조절하는 경사 조절부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 경사 조절부는 상기 칼날의 첨단이 상기 물체에 접촉하지 않도록 하는 각도로 상기 칼날의 경사롤 조절하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 커팅부는 상기 칼날을 가열하는 가열부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 회전 본체부는 상기 회전축을 이동시키도록 구성된 위치변환 구동부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  15. 제 1 항에 있어서,
    상기 회전 본체부는 상기 회전축을 이동시키도록 구성된 로봇 암에 장착되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  16. 제 1 항에 있어서,
    상기 센서부가 상기 회전 본체부에 대한 상기 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 경우 상기 테이프 커팅 장치는 동작을 정지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  17. 제 1 항에 있어서,
    상기 센서부가 상기 회전 본체부에 대한 상기 커팅부의 상대적 이동을 감지하는 경우 경고 표시를 출력하는 경고 표시부를 더 포함하는 테이프 커팅 장치.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 경고 표시부는 경고음 출력 및 경고등 점등 중 적어도 하나의 방법으로 경고 표시를 출력하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.
  19. 물체에 부착된 테이프를 커팅하기 위한 장치로서,
    회전축을 중심으로 회전하도록 구성된 회전 본체부;
    상기 테이프를 커팅하도록 구성된 칼날을 구비하며 상기 회전 본체부에 결합된 커팅부; 및
    상기 회전축의 축방향을 따른 방향, 상기 회전축에 대한 반경방향, 및 상기 회전축에 대한 원주방향 중 적어도 하나의 방향으로 상기 커팅부에 가해지는 힘의 변화를 감지하는 센서부를 포함하는 테이프 커팅 장치.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 센서부가 상기 힘의 변화를 감지하는 경우 상기 테이프 커팅 장치는 동작을 정지하는 것을 특징으로 하는 테이프 커팅 장치.

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