KR20140074714A - 미세기공 ｐｔｆｅ 분리막 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 PTFE 분리막 및 그 제조방법에 관한 것으로, 균일한 미세기공을 생성하면서도 미세기공 편차가 최소화되며 기공도가 향상된 미세기공 PTFE 분리막 및 이의 제조하는 방법을 제공한다.
Description
본 발명의 미세기공 PTFE 분리막 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 균일한 미세기공을 생성하면서도 미세기공의 균일성을 증대한 미세기공 PTFE 분리막을 제조하는 방법 및 미세기공 PTFE 분리막을 제공하는 것이다.
종래 폴리테트라플루오로에틸렌(polytetrafluoroethylene, 이하, "PTFE"라 함)로 이루어지는 다공질체는, 내약품성, 내열성, 내후성, 불연성 등에 뛰어날 뿐만 아니라, 비점착성, 저마찰계수 등의 특성이 있다. 또, 다공질 구조이기 때문에, 투과성, 유연성, 가요성, 미립자의 포집ㆍ여과성 등에도 우수하다. 이 때문에, PTFE로 이루어지는 되는 재료는, 정밀화학약품의 여과, 배수처리용의 필터 등의 광범위한 분야에서 사용되고 있다.
이 중 PTFE 분리막은 주로 PTFE 미세분말과 윤활제의 혼합물로 구성된 페이스트를 로드화 하고, 두 롤러 사이를 통과하는 압연공정을 거쳐 시트상태로 성형한 후, 윤활제를 제거한 뒤에 연신하는 방법으로 막을 다공화하는 기술, 즉 PTFE 평막의 제조방법은 널리 알려져 있다.
하지만 종래의 선행문헌에서 개시된 PTFE의 연신에 의해 제조한 PTFE 다공질체는, 다수의 미세한 피브릴(미세섬유)과 상기 피브릴에 의해서 서로 연결된 다수의 노드(결절)로 이루어지는 미세구조를 가지고 있으며, 이 미세구조가 연속 기공성의 다공질 구조를 형성하고 있다. 이때, 연신 PTFE 다공질체는, 연신 조건을 제어함으로써 기공크기나 기공률 등의 다공질구조를 어느 정도 조절할 수 있으나 균일한 미세기공을 형성하기가 어려웠다.
본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명이 해결하려는 과제는 제막비용의 상승을 억제하면서도 손쉽게 PTFE 분리막의 기공도를 현저하게 향상시킬 수 있는 PTFE 분리막 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 (1) 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 분말 및 액상 윤활제를 혼합하여 페이스트를 제조하는 단계;
(2) 상기 페이스트를 압축기에서 압축하여 예비성형체를 제조하는 단계;
(3) 상기 예비성형체를 압출기에서 압출하여 압출물을 제조하는 단계;
(4) 상기 압출물을 시트형상으로 캘린더링 하는 단계;
(5) 상기 시트를 가열하여 액상 윤활제를 제거하는 단계;
(6) 상기 액상 윤활제가 제거된 시트를 연신하는 단계;
(7) 상기 연신된 시트를 PTFE 분산용액으로 처리하여 기공을 조절하는 단계; 및 (8) 상기 기공 조절된 시트를 소성하는 단계; 를 포함하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, PTFE 분말의 평균입경은 300 ~ 500 ㎛인 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, 액상 윤활제는 유동 파라핀, 나프타, 화이트 오일, 톨루엔, 크실렌, 알콜, 케톤 및 에스테르로 구성되는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (2) 단계는 18 ~ 25℃ 및 0.1 ~ 0.5 ㎫의 압력에서 수행되고, 상기 (3) 단계는 60 ~ 85℃ 및 1 ~ 2.5 ㎫의 압력에서 수행될 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (4) 단계의 시트두께는 500 ~ 1000㎛일 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (5) 단계의 가열온도는 110 ~ 190℃일 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (6) 단계의 연신온도는 200 ~ 320℃일 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (7) 단계의 PTFE 분산용액은 용액 100 중량부에 PTFE 5 ~ 60 중량부를 포함할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (8) 단계의 소성온도는 300 ~ 400℃일 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, PTFE 분말 100 중량부에 액상 윤활제 10 ~ 30 중량부 포함하는 것을 사용할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, (7)단계 PTFE 분산용액 처리시 가압 또는 감압하여 처리할 수 있다.
본 발명의 바람직한 또 다른 일실시예에 따르면, PTFE 분산용액의 용매는 물및 C1 ~ C5 알코올로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명은 PTFE 분리막에 있어서, 평균기공크기가 10 ~ 100 ㎚이며, 상기 평균기공범위 내에 90 % 이상의 기공이 분포하는 미세기공 PTFE 분리막을 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, PTFE 분리막의 강도는 10 ㎫ 이상일 수 있다.
본 발명의 바람직한 다른 일실시예에 따르면, PTFE 분리막의 기공도는 50 % 이상일 수 있다.
본 발명의 PTFE 분리막 및 그 제조방법은 제막비용의 상승을 억제하면서도 손쉽게 PTFE 분리막의 미세기공을 형성하고, 상기 미세기공의 균일성을 증대시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 PTFE 분리막의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
도 2는 본 발명에 사용될 수 있는 압축기의 모식도이다.
도 3은 본 발명에 사용될 수 있는 압출기의 모식도이다.
도 4는 본 발명에 사용될 수 있는 롤러의 모식도이다.
도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 MDO(기계방향연신)의 모식도이다.
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 TDO(수직방향연신)의 모식도이다.
도 2는 본 발명에 사용될 수 있는 압축기의 모식도이다.
도 3은 본 발명에 사용될 수 있는 압출기의 모식도이다.
도 4는 본 발명에 사용될 수 있는 롤러의 모식도이다.
도 5는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 MDO(기계방향연신)의 모식도이다.
도 6은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 TDO(수직방향연신)의 모식도이다.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세히 설명한다.
상술한 바와 같이, PTFE 분리막의 다공질구조를 조절하기 위해서는 연신 조건을 제어함으로써 기공크기나 기공률이 조절된 PTFE 분리막을 제조하여야 하나 이 경우 균일한 미세기공을 형성하기 힘들다는 문제점이 있었다.
이에 본 발명의 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법은 (1) 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 분말 및 액상 윤활제를 혼합하여 페이스트를 제조하는 단계; (2) 상기 페이스트를 압축기에서 압축하여 예비성형체를 제조하는 단계; (3) 상기 예비성형체를 압출기에서 압출하여 압출물을 제조하는 단계; (4) 상기 압출물을 시트형상으로 캘린더링 하는 단계; (5) 상기 시트를 가열하여 액상 윤활제를 제거하는 단계; (6) 상기 액상 윤활제가 제거된 시트를 연신하는 단계; (7) 상기 연신된 시트를 PTFE 분산용액으로 처리하여 기공을 조절하는 단계; 및 (8) 상기 기공 조절된 시트를 소성하는 단계; 를 포함하여 상술한 문제의 해결을 모색하였다. 이를 통해 제막비용의 상승을 억제하면서도 손쉽게 PTFE 분리막의 미세기공을 형성하고, 형성된 미세기공의 균일성을 증대시킨 PTFE 분리막을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 PTFE 분리막의 제조방법을 나타내는 흐름도로서 이를 중심으로 본 발명의 PTFE 분리막의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, (1) 단계로서 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 분말 및 액상 윤활제를 혼합하여 페이스트를 제조한다(S1). 본 발명의 페이스트에 포함되는 폴리테트라플루로로에틸렌(PTFE) 분말 은 통상적으로 PTFE 분리막에 사용되는 것이면 제한없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 상기 PTFE 분말의 평균입경은 300 ~ 500 ㎛일 수 있으나 이에 제한되지 않는다. 분자량 등도 특별히 제한되지 않으며 시판의 제품을 사용해도 무방한 바, 그 예로서는, 폴리프론 F-104(다이킨 공업), 플루온 CD- 123(아사히 ICI 플로로폴리머즈사)등을 들 수 있다.
본 발명에서 사용되는 액상 윤활제는 PTFE 미세분말의 표면을 적시면서 원활한 압출, 캘린더 공정 및 프리폼 형성을 수행하기 위한 것으로서, 시트로 성형 후 열에 의한 증발추출 등의 수단에 의해 제거 가능한 물질이라면 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 액상 윤활제로서, 유동파라핀, 나프타, 화이트 오일, 톨루엔, 크실렌 등의 탄화수소 오일 외에, 각종 알코올류, 케톤류, 에스테르류 등이 사용될 수 있다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 페이스트는 폴리테트라 플루오로에틸렌(PTFE) 분말 100 중량부에 대하여 액상 윤활제 10 ~ 30 중량부를 포함할 수 있다.
다음으로, (2) 단계는 상기 페이스트를 압축기에서 압축하여 예비성형체를 제조한다(S2). 구체적으로 본 발명에 사용될 수 있는 압축기는 통상적으로 고분자 분리막의 압축에 사용되는 것이면 제한없이 사용될 수 있다. 도 2는 본 발명에 사용될 수 있는 압축기의 모식도로서 상기 (1) 단계에서 제조된 페이스트가 분리막 제조용 압축기(20) 내부로 유입되면, 압력을 가하여 페이스트를 예비성형체(21)로 성형할 수 있다. 이 경우 압축기의 형상에 따라 다양한 단면을 갖는 예비성형체를 제조할 수 있으며 예비성형체의 크기 역시 조건에 따라 설정될 수 있다.
한편, 압축기 내부의 온도 및 압력은 통상의 PTFE 분리막 제조 시 적용되는 압축기의 조건에 따라 설정할 수 있으며, 바람직하게는 18 ~ 28 ℃ 및 0.1 ~ 1 ㎫의 압력에서 수행될 수 있다.
다음, (3) 단계로서, 상기 예비성형체를 압출기에서 압출한다(S3). 구체적으로 본 발명에 사용될 수 있는 압출기는 통상적으로 고분자분리막의 제막에 사용되는 것이면 제한없이 사용될 수 있으며 바람직하게는 램 압출기일 수 있다. 도 3은 본 발명에 사용될 수 있는 압출기의 모식도로서, 상기 (2) 단계를 거친 예비성형체는 압출기(30)의 내부로 투입되며, 압출기(30)의 내부를 거치면서 압출물(31)이 압출된다. 이 경우 압출기(30)의 형상에 따라 다양한 단면을 갖는 압출물(31)을 제조할 수 있으며 바람직하게는 로드(rod) 형상을 가질 수 있다. 압출물의 크기 역시 조건에 따라 설정될 수 있다. 압출조건은 통상의 PTFE 분리막의 압출공정의 조건에서 수행될 수 있으며, 바람직하게는 60 ~ 85 ℃에서 1 ~ 2.5 ㎫의 압력에서 수행될 수 있다.
다음, (4)단계는 상기 압출된 압출물을 시트형상으로 캘린더링 하는 공정을 수행한다(S4). 상기 압출물을 롤링하여 시트형상으로 제조하는 것은 도 4에 도시된 롤과 같은 롤을 사용할 수 있다. 도 4는 이의 개략도로서 상기 압출된 압출물이 캘린더 롤(40)을 통과하면 시트형상(41)으로 펴지게 된다. 이 경우 바람직하게는 상기 시트는 500 ~ 1000 ㎛의 두께를 가질 수 있다. 상기 롤링은 바람직하게는 60 ~ 85 ℃에서 수행될 수 있다.
다음으로, (5) 단계로서, 상기 캘린더링 된 시트를 가열하여 액상 윤활제를 제거한다(S5). 구체적으로 상기 시트의 가열온도는 액상 윤활제가 제거되는 정도의 온도이면 족하나 바람직하게는 110 ~ 190 ℃일 수 있다.
다음, (6) 단계는 상기 액상 윤활제가 제거된 시트를 연신한다(S6). 구체적으로 통상의 PTFE 시트는 롤러를 통해 이송되는데 이 경우 롤러간의 속도차를 이용하여 2축 연신을 수행할 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니며 통상의 시트 제조시 사용되느 연신방법에 따라 연신될 수 있다. 구체적으로 도 5는 상기 액상 윤활제가 제거된 시트(50)을 종연신하는 공정을 나타내는 개략도이고, 도 6은 종연신된 시트(60)을 횡연신하는 공정을 나타내는 개략도로서 상기 종연신과 횡연신은 순서와 관계없이 수행될 수 있다. 이 경우 바람직하게는, 종연신이든 횡연신이든 최초 연신인 1축연신인 경우 3 ~ 15 배로 연신하고 2축연신 5 ~ 15 배로 연신할 수 있다. 또한, 연신온도 역시 200 ~ 320 ℃일 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다.
다음으로, (7) 단계는 상기 연신된 시트를 PTFE 분산용액으로 처리하여 기공을 조절한다(S7). 구체적으로 PTFE 분산용액의 처리는 상기 연신된 시트의 기공을 조절할 수 있는 방법이라면 특별히 제한없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 상기 연신된 시트에 PTFE 분산용액을 캐스팅하거나 PTFE 분산용액에 상기 연신된 시트를 침지할 수 있으나 이에 제한되지 않는다. 상기 (7)단계는 상기 연신을 통해 확장된 기공에 PTFE 분산용액을 처리하여 기공의 크기를 조절시킬 수 있다(표 1 참조).
본 발명의 PTFE 분산용액은 통상적으로 용매에 PTFE 분말에 고루 분산되어 있는 것이라면 제한없이 사용될 수 있으며, 분자량 등도 특별히 제한되지 않는다. 이 경우 바람직하게는 용액 100 중량부에 PTFE 분말 5 ~ 60 중량부를 포함하는 것을 사용할 수 있으며, 상기 용액의 용매는 물 및 C1 ~ C5 알코올로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것일 수 있다.
본 발명의 PTFE 분산용액에 포함되는 PTFE 분말은 통상적으로 PTFE 분리막 제조에 사용되는 것이면 제한없이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 상기 PTFE 분말의 평균입경은 300 ~ 500 ㎛일 수 있으나 이에 제한되지 않는다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 상기 (7) 단계의 PTFE 분산용액 처리시 가압 또는 감압하여 상기 연신된 시트에 PTFE 분산용액의 처리율을 높일 수 있다. 상기 가압 또는 감압되는 압력은 0.1 ~ 2 ㎫에서 0.5 ~ 1 시간 동안 처리할 수 있다. 상기 향상된 처리율은 연신된 시트의 기공크기를 조절하여 미세기공을 많이 형성할 수 있으며, 미세기공의 균일성도 높일 수 있다(표 1 참조).
다음, (8) 단계로서, 상기 기공 조절된 시트의 열수축을 방지하기 위하여 이를 소성한다(S8). 상기 (8) 단계의 소성연도는 소성온도는 300 ~ 400℃에서 10초 내지 10분간 수행될 수 있다. 또한 연속공정이 아니거나, 필요한 경우, 소성단계를 상기 (7) 단계 전에 실시 후 (7) 단계를 수행하고, (7) 단계 이후 재수행할 수도 있다. 상기 (8) 단계는 (7)단계에서 처리한 PTFE 분산용액의 PTFE 분말을 기공 내부에서 소성시켜 고정하기 위해 실시할 수 있다.
상술한 방법을 통해 제조된 본 발명의 미세기공 PTFE 분리막은 평균기공크기가 10 ~ 100 ㎚이며, 상기 평균기공범위 내에 90 % 이상의 기공이 분포하며, 연신조건에 따라 다양한 기공을 가질 수 있다. 또한, 상기 미세기공 PTFE 분리막의 기공도는 50 % 이상이며, 강도는 10 ㎫ 이상일 수 있다.
이하, 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 예시일 뿐이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[
실시예
]
실시예
1.
평균직경이 500 ㎛인 PTFE 미세 파우더(DF-130, 솔베이) 100 중량부에 대하여 액상 윤활제인 유동 파라핀(엑손모빌제품, 상품명 Isopar-H) 25 중량부를 혼합하여 PTFE 페이스트를 형성하였다. 상기 PTFE 페이스트를 3 ㎏/㎝2 압력에서 20 ℃에서 압축하여 예비성형체를 형성하였다. 상기 예비성형체를 램 압출기 내부로 도입하였으며 램 압출기 내부의 조건은 20 ㎏/㎝2의 압력 및 60 ℃에서 압출 공정을 수행하여 외경 2 ㎜인 로드형상으로 압출 성형하였다. 그 뒤 압출된 로드를 캘린더 롤을 통과시켜 시트형상으로 제막한 후 연속공정으로 이후 상기 형성된 PTFE 시트를 120 ℃에서 5분간 가열하여 유동 파라핀을 제거하였다. 상기 윤활제가 제거된 PTFE 분리막을 롤러간의 속도차에 의해 300℃에서 종방향으로 3배 및 횡방향 3배로 연신하여 노드와 피브릴을 형성시켜 기공을 형성하게 하고, 이후 PTFE 분산용액(Teflon DISP 33, Dupont (solids = 61%))에 침지시켜 미세기공을 형성하였다. 마지막으로, 350℃로 소성을 통하여 미세기공 PTFE 분리막을 제조하였다.
상기에서 제조된 미세기공 PTFE 분리막은 평균기공 크기가 54.9 ± 5.5 ㎚이며, 기공도는 50%이고 강도는 20 ㎫을 나타내었다. 또한, 상기 평균기공 범위 내에 90% 이상의 기공이 분포하는 것이 확인되었다.
실시예
2.
종방향 연신비 6배를 진행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하여 미세기공 PTFE 분리막을 제조하였다.
상기에서 제조된 미세기공 PTFE 분리막은 평균기공 크기가 70.78 ± 7.06 ㎚이며, 기공도는 51%이고 강도는 15 ㎫을 나타내었다. 또한, 상기 평균기공 범위 내에 90% 이상의 기공이 분포하는 것이 확인되었다.
실시예
3.
연신 후 PTFE 분산용액을 캐스팅하여 2 ㎫의 압력을 가하여 가압하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 PTFE 분리막을 제조하였다.
상기에서 제조된 미세기공 PTFE 분리막은 평균기공 크기가 41.3 ± 4.2 ㎚이며, 기공도는 48%이고 강도는 22 ㎫을 나타내었다. 또한, 상기 평균기공 범위 내에 90% 이상의 기공이 분포하는 것이 확인되었다.
비교예
1.
PTFE 분산용액으로 후처리하는 과정을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 PTFE 분리막을 제조하였다.
상기에서 제조된 미세기공 PTFE 분리막은 평균기공 크기가 135.2 ± 17.5 ㎚이며, 기공도는 75%이고 강도는 18 ㎫을 나타내었다. 또한, 상기 평균기공 범위 내에 90% 이상의 기공이 분포하는 것이 확인되었다.
비교예
2.
PTFE 분산용액으로 후처리하는 과정을 제외하고는 실시예 2와 동일하게 실시하여 PTFE 분리막을 제조하였다.
상기에서 제조된 미세기공 PTFE 분리막은 평균기공 크기가 212.7± 28.5 ㎚이며, 기공도는 60%이고 강도는 14 ㎫을 나타내었다. 또한, 상기 평균기공 범위 내에 90% 이상의 기공이 분포하는 것이 확인되었다.
| 구분 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 |
| 종연신비 | 3 | 5 | 3 | 3 | 5 |
| 횡연신비 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| PTFE 분산용액 처리 여부 | O | O | O | X | X |
| 평균기공크기(㎚) | 54.9 | 70.78 | 41.3 | 135.2 | 212.7 |
| 평균기공 범위내의 분포 | 90 | 90 | 90 | 90 | 90 |
| 기공도(%) | 50 | 51 | 48 | 75 | 60 |
| 인장강도(㎫) | 20 | 15 | 22 | 18 | 14 |
상기 표 1에서 확인할 수 있듯이, PTFE 분산용액을 처리한 실시예 1 내지 3의 분리막이 PTFE 분산용액을 처리하지 않은 비교예 1 내지 2의 분리막에 비해 평균기공 크기가 미세하게 형성되었음을 알 수 있다. 또한, PTFE 분산용액 처리시 가압한 실시예 3이 압력을 달리하지 않은 실시예 1 내지 2보다 평균기공 크기가 뛰어나게 미세하게 형성되었음을 확인할 수 있다.
Claims (15)
- (1) 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 분말 및 액상 윤활제를 혼합하여 페이스트를 제조하는 단계;
(2) 상기 페이스트를 압축기에서 압축하여 예비성형체를 제조하는 단계;
(3) 상기 예비성형체를 압출기에서 압출하여 압출물을 제조하는 단계;
(4) 상기 압출물을 시트형상으로 캘린더링 하는 단계;
(5) 상기 시트를 가열하여 액상 윤활제를 제거하는 단계;
(6) 상기 액상 윤활제가 제거된 시트를 연신하는 단계;
(7) 상기 연신된 시트를 PTFE 분산용액으로 처리하여 기공을 조절하는 단계; 및
(8) 상기 기공 조절된 시트를 소성하는 단계;
를 포함하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법. - 제 1항에 있어서, 상기 PTFE 분말의 평균입경은 300 ~ 500 ㎛인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 액상 윤활제는 유동 파라핀, 나프타, 화이트 오일, 톨루엔, 크실렌, 알콜, 케톤 및 에스테르로 구성되는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (2) 단계는 18 ~ 25℃ 및 0.1 ~ 0.5 ㎫의 압력에서 수행되고, 상기 (3) 단계는 60 ~ 85℃ 및 1 ~ 2.5 ㎫의 압력에서 수행되는 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (4) 단계의 시트두께는 500 ~ 1000㎛인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (5) 단계의 가열온도는 110 ~ 190℃인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (6) 단계의 연신온도는 200 ~ 320℃인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (7) 단계의 PTFE 분산용액은 용액 100 중량부에 PTFE 5 ~ 60 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (8) 단계의 소성온도는 300 ~ 400℃인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, PTFE 분말 100 중량부에 액상 윤활제 10 ~ 30 중량부 포함하는 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (7)단계 PTFE 분산용액 처리시 가압 또는 감압하여 처리하는 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 PTFE 분산용액의 용매는 물 및 C1 ~ C5 알코올로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막의 제조방법.
- PTFE 분리막에 있어서,
평균기공크기가 10 ~ 100 ㎚이며, 상기 평균기공범위 내에 90 % 이상의 기공이 분포하는 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막. - 제 12항에 있어서, 상기 PTFE 분리막의 강도는 10 ㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막.
- 제 12항에 있어서, 상기 PTFE 분리막의 기공도는 50 % 이상인 것을 특징으로 하는 미세기공 PTFE 분리막.
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|---|---|---|---|
| KR1020120142977A KR20140074714A (ko) | 2012-12-10 | 2012-12-10 | 미세기공 ｐｔｆｅ 분리막 및 그 제조방법 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020120142977A KR20140074714A (ko) | 2012-12-10 | 2012-12-10 | 미세기공 ｐｔｆｅ 분리막 및 그 제조방법 |
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| KR20140074714A true KR20140074714A (ko) | 2014-06-18 |
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| KR1020120142977A KR20140074714A (ko) | 2012-12-10 | 2012-12-10 | 미세기공 ｐｔｆｅ 분리막 및 그 제조방법 |
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| KR20170038874A (ko) * | 2014-07-29 | 2017-04-07 | 더블유.엘. 고어 앤드 어소시에이트스, 인코포레이티드 | 교호 폴리(에틸렌 테트라플루오로에틸렌)으로부터 다공성 물품을 제조하는 방법 및 그로부터 제조되는 물품 |
-
2012
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| US10519263B2 (en) | 2014-07-29 | 2019-12-31 | W. L. Gore & Associates, Inc. | Method for producing porous articles from alternating poly(ethylene tetrafluoroethylene) and articles produced therefrom |
| US10808058B2 (en) | 2014-07-29 | 2020-10-20 | W. L. Gore & Associates, Inc. | Method for producing porous articles from alternating poly(ethylene tetrafluoroethylene) and articles produced therefrom |
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