KR20140065399A - 두꺼운 플라스틱 부품과 이의 제조 방법 및 공구 - Google Patents

두꺼운 플라스틱 부품과 이의 제조 방법 및 공구 Download PDF

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Abstract

본 발명의 실시 예에 따르면, 사출 성형 기계에 있어서, 공구는, 상부에 두께를 가지는 주조된 플라스틱 층을 수용하도록 형성되는 가동 내부 코어를 포함한다. 또한 상기 공구는 상기 주조된 플라스틱 층을 형성하기 위해 상기 가동 내부 코어의 상부에 플라스틱 재료를 주입하도록 형성되는 주입 노즐을 포함하고, 인출 플레이트는 상기 가동 내부 코어에 연결되고, 복수 개로 형성되는 가동 지지 플레이트 각각은 두께를 가진다. 상기 복수의 가동 지지 플레이트는 상기 인출 플레이트의 후부에 배치된다. 상기 복수의 가동 지지 플레이트 중 일 가동 지지 플레이트는 상기 주조된 플라스틱 층의 두께를 결정하도록 형성된다.

Description

두꺼운 플라스틱 부품과 이의 제조 방법 및 공구{Thick plastic part and method of making and tool}
본 발명은 두꺼운 플라스틱 부품에 관한 것으로서, 특히, 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하는 방법 및 두꺼운 플라스틱을 제조하기 위한 주조 공구에 관한 것이다.
사출 성형은 플라스틱으로 형성되는 제품을 제작하기 위한 공정이다. 일반적으로, 용융된 플라스틱 재료는 냉각을 통해 응고가 이루어지도록 주형 내부로 주입된다. 상기 주형 내부로 주입되어 주조된 제품은 실제 사용이 이루어질 때, 상기 주형으로부터 제거될 수 있다. 다만, 종래 기술에 따른 사출 성형은 상기 플라스틱 부품의 내부에 함몰(sink), 버블(bubble) 또는 중공(void)이 형성되지 않은 상태로 5mm 이상의 두께를 가지는 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하는 것이 어려운 문제가 있었다.
상기 두꺼운 플라스틱 부품은 종종 CNC(컴퓨터 수치 제어) 프로토 타입 부품을 제조하는 것이 요구된다. 일반적으로 제품의 압축 과정은, 상기 두꺼운 플라스틱 부품을 제작하기 위해 사용되지만, 이러한 압축 과정은 제조 공정에 있어서 기계 내부로 다량의 수지가 투입되어야만 했다. 즉, 위에서 설명한 타입의 제조 과정은 고비용의 문제가 있었다.
게다가, 상기 압축 과정은 모든 재료의 NPI(신제품 개시) 등급에 부합하지 않고, 신 수지 재료의 개발 단계 동안, 충분한 크기를 가지는 상기 재료의 견본이 실험실에서 이용되기가 어려운 문제가 있었다.
따라서, 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하기 위한 대체 공정 및 상기 플라스틱 부품을 제조하기 위한 공구가 요구되고 있는 실정이다.
본 발명은 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하는 방법, 상기 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하기 위한 주조 공구, 및 상기 제조 방법에 의해 제조되는 두꺼운 플라스틱 부품에 관한 것이다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 복수의 층으로 형성되는 두꺼운 플라스틱 부품의 제조 방법은, a) 주조층을 형성하기 위해 각각 소정 두께를 가지는 복수의 지지 플레이트를 포함하는 공구의 내부 코어에 재료를 주입하는 단계; b) 상기 공구를 개방하고, 상기 지지 플레이트를 제거하는 단계; c) 상기 공구 내부에 두께를 가지는 간격이 형성되도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계; d) 상기 주조 층의 상부와 상기 간격의 내부에 추가 층을 주조하는 단계; 및 주조된 복수의 층으로 형성된 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하기 위해 b) 단계에서 d) 단계를 반복하는 단계를 포함하며, 상기 c) 단계에서의 상기 간격의 두께는, b) 단계에서 제거되는 상기 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 상기 d) 단계에서의 상기 추가 층의 두께는 b) 단계에서 제거되는 상기 지지 플레이트의 두께에 의해 결정된다.
본 발명의 일 실시 예에 따르면, 플라스틱 부품을 제조하는 방법은, a) 주조 층을 형성하기 위해 공구의 내부 코어에 제 1 재료를 주입하는 단계; b) 상기 공구를 개방하고, 제 1 지지 플레이트를 제거하는 단계; c) 상기 공구 내부에 두께를 가지는 간격이 형성되도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계; 및 d) 상기 두꺼운 플라스틱 부품을 제조하기 위해 상기 제 1 층의 상부 및 상기 간격의 내부에 제 2 층을 주조하는 단계를 포함하며, 상기 c) 단계에서의 상기 간격의 두께는 b) 단계에서 제거되는 상기 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 상기 d) 단계에서의 상기 제 2 층의 두께는 b) 단계에서 제거되는 상기 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정된다.
본 발명의 다른 실시 예에 따르면, 두꺼운 플라스틱 부품은 위에서 설명한 방법에 의해 제조되고 5mm 이상의 두께를 가진다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따르면, 사출 성형 기계에 있어서, 공구는, 두께를 가지는 주조된 플라스틱 층을 수용하도록 형성되는 가동 내부 코어를 포함한다. 또한 상기 공구는, 주조된 플라스틱 층을 형성하기 위하여 가동 내부 코어에 플라스틱 재료를 주입하도록 형성되는 주입 노즐, 상기 가동 내부 코어에 연결되는 인출 플레이트, 및 두께를 가지는 복수의 가동 지지 플레이트를 포함한다. 상기 복수의 가동 지지 플레이트는 상기 인출 플레이트의 후부에 위치한다. 복수의 가동 지지 플레이트 중 일 가동 지지 플레이트는 주조된 플라스틱 층의 두께를 결정하도록 형성된다.
이하에서는 이러한 특징, 및 특히 이에 제한되지 않는 다른 특징에 대하여 설명한다.
후술하는 내용은 본 발명의 예시적인 실시 예를 설명하기 위하여 도시되어 있는 도면에 대한 설명으로서, 본 명세서의 도면이 본 발명의 특징을 제한하는 것은 아님을 밝혀둔다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 주조 공구의 조립체를 보여주는 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 두께를 가지는 주조된 블록을 보여주는 도면이다.
도 3A 및 도 3B는 도 1의 공구를 사용시 언더컷(undercut)의 형상을 보여주는 도면이다.
도 4는 도 1에 도시된 주조 공구의 다른 조립체를 보여주는 도면이다.
도 5A, 도 5B 및 도 5C는 본 발명의 실시 예에 따른 제 1 지지 플레이트가 제거된 상태를 보여주는 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 주조 과정을 개략적으로 보여주는 도면이다.
도 7은 도 2의 일부를 보여주는 도면으로서, 본 발명에 따른 리지(ridge)에 의해 형성되는 복수 층을 보여주는 도면이다.
도 8A 및 도 8B는 본 발명의 실시 예에 따른 캐비티(cavity) 측에 텍스쳐(texture)가 설치되어 있는 모습을 보여주는 도면이다.
도 9A, 도 9B 및 도 9C는 본 발명의 실시 예에 따른 시험 후에 주조된 블록 샘플(block sample)을 보여주는 도면이다.
본 출원인은, 함몰부, 버블 또는 중공을 형성하지 않고도 두께가 두꺼운 주조된 플라스틱 부품의 제조가 가능한, 복수 개의 층이 연속적으로 제조되는 주조 공정, 및 공구를 개발하였다. 본 발명에 따르면, 상기 공구는, 완제품의 층 두께를 조절할 수 있고 추후에 제거되는 복수의 지지 플레이트를 사용함과 동시에, 주조 층의 상부에 다른 주조 층이 순차적으로 제조될 수 있다.
본 발명에 따르면, 주형이 이동하게 되면, 인출 플레이트의 후면에 배치되고 추후에 제거되는 복수의 지지 플레이트는 인출 플레이트와 연결되고, 제품에 형성되는 복수의 층을 수용하는 내부 코어를 이동하는 것에 의해, 상기 지지 플레이트가 제거된 부분인 캐비티 내부에 간격이 형성될 수 있다. 이러한 작업은 내부 코어 위에 추가 층의 주조를 가능하게 하고, 복수의 층으로 형성된 대형 크기의 플라스틱 부품이 제조되는 것을 가능하게 한다. 본 발명에 따르면, 텍스쳐(texture)를 제작하기 위해 상기 캐비티 측의 표면을 거칠게 하는 작업은 인접 층 사이에 부착력을 증가시켜서 상기 복수의 층 사이에 부착력을 증진시킬 수 있다. 또한, 본 발명에 따르면, 언더컷(undercut)을 포함하는 내부 코어의 사용은 가동 내부 코어에 부착되는 층/제품의 부착력을 증진시킬 수 있다. 상기 내부 코어가 이동할 때, 적층된 층/제품은 내부 코어를 따라 이동할 수 있고, 상기 캐비티 측에 수용되지 않은 상태로 상기 캐비티 측에 부착될 수 있다. 이러한 주조 기계 및 주조 공정의 특징은 본 기술 분야에 있어서 종래의 문제점으로 지적된 사항을 해결할 수 있고, 이하에서는 이러한 특징에 대하여 보다 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른, 복수의 층으로 형성된 주조부(12)를 제조하기 위한 주조 공구(10)의 주요 구성요소의 조립체를 도시한 도면이다. 도면에 도시된 것처럼, 후술하는 내용은 대형 블록에 복수의 층으로 형성된 주조부(12)를 제조하기 위한 주조 공구(10)에 관한 것으로서, 이러한 구성은 이하의 내용과 도 2에 도시되어 있다.
도 1에 도시된 것처럼, 공구(10)는 바람직한 재료, 예를 들어, 열가소성 수지를 노즐(16)에서 가동 내부 코어(22)로 이동시키고, 또한 외부 코어(18)을 가지는 캐비티(20)를 통과하는 운반용 핫 노즐(hot nozzle)(주입 노즐)(16)을 포함할 수 있다. 또한 도 1에 도시된 것처럼, 위치잡이 링(14)은 사출 기계 내부에 공구(10)를 정위치에 배치하는 구성이다. 수지는 직접 상기 사출 기계로부터 핫 노즐(16)로 이동할 수 있다.
본 발명에 따르면, 가동 내부 코어(22)는 공구(10)의 코어측(가동측)에 위치하고 완제품을 제조하기 위하여 이동되는 재료를 수용할 수 있다. 따라서, 상기 캐비티 측 또는 주형은 정적인 상태를 유지할 수 있다. 일반적으로 종래의 제조 과정에 있어서, 코어 삽입물은 정적인 상태로 유지된다. 다만, 상기 내부 코어(22)는 이동 가능하고, 본 발명에 따르면, 각각의 층에 재료의 적층이 이루어진 후에 공간 또는 간격을 형성하도록 제조하는 방법이 제안된다.
또한 가동 내부 코어(22)는 도 1, 도 3A 및 도 3B에 도시된 것처럼, 언더컷(24)을 포함할 수 있다. 상기 언더컷(24)은 내부 코어(22)의 일 특징이라 할 수 있다. 특히, 가동 내부 코어(22)는 상기 내부 코어(22)에 부착하는 층/제품의 부착력을 증가하기 위한 언더컷(24)을 포함할 수 있다. 따라서, 상기 내부 코어(22)가 이동할 때, 상기 적층된 층/제품은 상기 내부 코어(22)와 언더컷(24)을 따라 이동할 수 있고, 상기 캐비티 측에 수용되지 않은 상태를 유지한다. 본 발명에 따르면, 상기 언더컷(24)은 상기 내부 코어(22) 및 적층된 재료가 함께 이동하기 위하여 상기 내부 코어(22)에 상기 재료가 부착되도록 상기 내부 코어(22)의 표면에 위치하는 구성이다. 상기 언더컷(24)은 적절한 모양, 크기 및 제품(주조부(12))의 크기에 따라 적절한 재료로 제조될 수 있다. 예를 들어, 상기 언더컷(24)은 0.3mm 내지 0.5mm의 두께를 가지는 섹션 또는 간섭부(25)를 포함할 수 있고, 상기 섹션 또는 간섭부(25)는 예를 들어, 상기 내부 코어(22)를 둘러싸는 후크일 수 있다. 도 3A에 도시된 것처럼, 상기 언더컷(24)은 제품(주조부(12))과 동일한 재료로 형성될 수 있다. 다만, 상기 재료가 이에 제한되는 것은 아니고 서로 다른 재료가 이용될 수도 있다. 제품이 제작된 후, 상기 언더컷(24)은, 예를 들어, 상기 언더컷(24)을 상기 주조부(12)로부터 분리하기 위한 당김력 또는 파괴력에 의해 상기 주조부(12)로부터 제거될 수 있다. 도 3A는 양측이 반구 형상으로 형성되고, 주조부(12)의 하면에 위치하는 언더컷(24)의 일 예를 도시하고 있다. 본 발명의 다른 실시 예에 따르면, 상기 제품의 크기에 따라 달라지는 바람직한 크기로 형성되는 언더컷의 4 부분의 영역 또는 섹션은 상기 코어(22)의 4 부분 코너 부분에 위치될 수 있다. 도 3B는 도 1에 도시된 언더컷(24)의 확대도이다. 도 3B에서 도시된 언더컷은, 예를 들어, 0.5mm 이상의 간섭부 또는 섹션(25), 1mm 이상의 폭(27) 및 2.5mm 이상의 높이(29)를 가질 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니고, 이와 다른 치수가 적용될 수도 있다.
또한 본 발명에 따르면, 공구(10)는 도 1에 도시된 것처럼, 스크류(28)에 의해 상기 가동 내부 코어(22)에 연결되는 인출 플레이트(26)를 포함할 수 있다. 상기 인출 플레이트(26)는 리턴 핀(51)에 의해 연결되고, 상기 공구(10)가 폐쇄될 때 조기 리턴 핀(52)에 의해 구동될 수 있다. 상기 리턴 핀(51) 및 조기 리턴 핀(52)은 도 4에 도시되어 있다.
바람직하게, 추후에 제거되는 복수의 지지 플레이트(30)는 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 위치될 수 있다. 예를 들어, 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 배치되는 지지 플레이트(30)가 제거될 때, 상기 인출 플레이트(26)의 후부에는 공간 또는 간격이 형성될 수 있고, 상기 인출 플레이트(26)는 하부 또는 후부로 이동할 수 있다. 상기 인출 플레이트(26)는 상기 스크류(28)에 의해 가동 내부 코어(22)에 연결될 수 있다. 또한 상기 가동 내부 코어(22)는, 예를 들어, 하부 또는 후부를 따라 상기 인출 플레이트(26)와 함께 이동할 수 있고, 재료 또는 판이 적층될 수 있는 공간 또는 간격이 다음 층에 형성될 수 있다.
지지 플레이트(30)의 두께와, 지지 플레이트(30)의 개수는, 예를 들어, 주조부(12)의 크기 및 두께에 따라 달라질 수 있다. 도 5A 및 도 5B에 도시된 예시적인 도면에서처럼, 상기 지지 플레이트는 10층 지지 플레이트(30)로 형성될 수 있다. 다만, 상기 지지 플레이트(30)는 10층 이하 또는 10층 이상의 층이 이용될 수도 있다.
상기 지지 플레이트(30)의 두께는, 결함 없이 상기 층을 주조하기 위한 기술에 따라 달라진다. 일반적으로 상기 지지 플레이트(30) 각각은 제품이 필요로 하는 최종 두께의 총합에 따라 0.2mm 에서 10mm 사이의 두께를 가질 수 있다. 상기 지지 플레이트(30) 각각의 두께는 서로 동일할 수도 있고, 서로 달라질 수도 있다. 이하에서 자세하게 설명되어 있는 것처럼, 추후에 제거되는 특정 지지 플레이트(30)의 두께는 각각의 적층된 층의 두께를 조절할 수 있다. 따라서, 주조부(12)는 동일하거나 서로 다른 두께를 가지는 층과 함께 제공될 수 있다. 또한 지지 플레이트(30)는 적절한 재료로 제조될 수 있고, 일반적으로 금속으로 제조될 수 있다.
도 1에 도시된 것처럼, 본 발명의 일 실시 예에 따르면, 웨어 슬리브(wear sleeve)는 스크류(34)에 의해 캐비티 플레이트(cavity plate)에 고정된다. 상기 웨어 슬리브(32)는 상기 공구(10)의 피복 영역으로서 가동 내부 코어(22)에 둘러지게 위치될 수 있다. 예를 들어, 상기 피복 영역이 사용시 충분히 감싸지도록 형성된다면, 상기 공구(10) 내부에 간격이 형성될 수 있다. 상기 웨어 슬리브(32)는 웨어링을 흡수할 수 있고, 필요에 따라, 내부 코어(22) 및 이와 인접하는 지역을 보호할 수 있다. 본 발명에 따르면, 상기 웨어 슬리브(32)의 경도는 상기 내부 코어(바)(22)의 경도 보다 작은 값을 가지고, 상기 웨어 슬리브(32)에 의해 둘러지는 웨어 플레이트는, 상기 내부 코어(22)를 보호하기 위하여 피복된 제 1 구성요소라고 정의될 수 있다.
도 4는 도 1의 공구(10)를 다른 측면에서 바라본 도면이다. 특히, 도 4는 노즐(16)의 주입 단부(36)와, 조기 리턴 핀(51)을 보여주는 공구(10)의 조립체를 개략적으로 보여주는 도면이다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 상기 내부 코어(22)가 냉각되어 온도가 조절되도록 상기 내부 코어(22) 영역에는, 워터 냉각 라인이 설치되는 것이 바람직하다. 상기 내부 코어(22)의 워터 라인은 인출 플레이트(26)와 연결될 수 있다. 급수 출구 및 입구는 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자가 이해할 수 있도록, 상기 인출 플레이트(26)의 측부에 개방되어 있는 상태로 형성될 수 있다.
이하에서는, 상기 공구(10)의 작동에 대하여 상세하게 설명한다.
도 1을 참조하면, 상기 공구(10)가 작동하는 동안, 바람직한 크기를 가지는 펠릿(pellet)에 수지가 호퍼(hopper)(도시되지 않음)를 통해 추가될 수 있다. 상기 호퍼에 추가되는 재료는, 예를 들어, 열가소성 재료를 포함하는 적절한 플라스틱 재료일 수 있다. 적절한 플라스틱 재료의 예로는 폴리프로필렌, 폴리카보네이트, 폴리스티렌 또는 상기 재료들의 혼합물일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아님을 밝혀둔다. 추가적으로, 각각의 적층된 층에 대한 재료는 2단 주조 과정에서 사용되기 위한 적절한 재료일 수 있고, 각각의 층에 사용되는 재료는 동일할 수도 있고 서로 다를 수도 있다.
이와 유사하게, 적절한 크기를 가지는 펠릿은 상기 호퍼에 추가될 수 있다. 따라서, 수지 펠릿은 상기 호퍼로부터 핫 노즐(16)로 첨가될 수 있다. 상기 수지는 가동 내부 코어(22)로 수지를 전달하기 위하여 노즐(16)을 통과하여 상기 가동 내부 코어(22)로 주입될 수 있다.
또한 상기 핫 노즐(또는 핫 스프루)(16)은 수지가 주조되는 시기에 가열될 수 있다. 다만, 몇몇 재료들, 예를 들어, 높은 열 팽창 계수를 가지거나 또는 서로 다른 색상을 가지는 재료가 교번하여 층을 형성하도록 적층된 재료는, 핫 스프루가 사용되는 것이 적절하지 않다. 따라서, 핫 노즐(16)은 냉각 스프루에 의해 대체되거나 또는 상기 재료가 상기 냉각 스프루를 통과할 때 개방될 수 있다. 만약 냉각 스프루가 사용된다면, 개방시 고형화 되어 있거나 잔존하는 부적절한 재료는 주조된 완제품에서 제거되어야 하기 때문에 제품의 제작이 종료된 후에 해당되는 부분이 절개되어야만 한다.
상기 수지는 주입 노즐(16) 내부에 스크류의 회전에 따라 시작 정지(stopping and starting) 방식으로 조절될 수 있고, 이러한 기계는 주조 기계의 컴퓨터 제어에 의해 작동될 수 있다.
따라서 도 2에는 두꺼운 플라스틱 블록과 같이, 복수의 층으로 형성된 주조부(12)를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 본 발명의 일 실시 예에 따르면, 상기 방법은 공구(10)를 제공하는 단계를 포함한다. 위에서 설명한 것처럼, 공구(10)는 외부 코어(18), 캐비티(20), 언더컷(24)을 포함하는 가동 내부 코어(22), 주입 노즐(16), 적절한 두께를 가지는 복수의 지지 플레이트(30) 및 상기 내부 코어(22)에 연결되는 인출 플레이트(26)를 포함한다. 모든 지지 플레이트(30)는 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 위치될 수 있다.
도 5A에 도시된 것처럼, 모든 지지 플레이트(30)는 공구(10)에 가장 먼저 설치될 수 있다. 또한 도 6에 도시된 것처럼, 제 1 재료는 제 1 층(40)을 형성하기 위해 공간 또는 캐비티에 사출 성형 방식으로 주입될 수 있다. 패킹(packing) 작업은 주조 작업 후에 수축이 이루어지지 않도록 하는 과정을 의미할 수 있다. 예를 들어, 사출이 수행된 후에 압력은 주조부(12)가 가득 채워질 때까지 게이트(gate)에 적용될 수 있다. 고압 및 저속의 적용은 적층된 수지가 상기 캐비티를 완전히 채울 때까지 적용될 수 있다.
제 1 층의 제작이 완료된 후에, 사출 기계 내부의 인출 봉(35)(도 1 참조)은 상기 지지 플레이트(30)를 인출할 수 있다(즉, 상기 지지 플레이트를 제거하기 위한 충분한 거리, 예를 들어, 1mm를 이동시키는 방식으로 인출). 상기 지지 플레이트(30)는 점점 느슨해질 수 있고, 이에 따라 제 1 지지 플레이트가 제거될 수 있다. 상기 내부 코어(22)는 상기 인출 플레이트(26)에 연결되기 때문에, 제 1 지지 플레이트(38)가 제거될 때, 공간 또는 간격이 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 형성될 수 있다. 공구(10)는, 상기 공구(10)의 내부에 지지 플레이트(30)가 그대로 유지된 상태로 폐쇄될 수 있고, 상기 조기 리턴 핀(52)은 리턴 핀(51)과 결합하거나 또는 해제될 수 있다. 상기 리턴 핀(51)은 인출 플레이트(26)와 연결된다. 인출 플레이트(26)는 예를 들어, 후부 또는 하부로 이동할 수 있고, 상기 내부 코어(22) 및 언더컷(24)은 상기 캐비티(20) 내부에 제 1 간격을 형성하기 위해 상기 인출 플레이트(26)와 함께 이동할 수 있고, 상기 제 1 간격의 두께는 추후에 제거되는 제 1 가동 지지 플레이트(38)의 두께에 의해 결정될 수 있다. 따라서, 상기 제 1 간격의 두께는 상기 제 1 가동 지지 플레이트(38)의 두께와 동일할 수 있다. 제 2 재료는 도 6과 아래의 설명에서 기재되는 제조 과정의 예시에서 개략적으로 설명되어 있는 것처럼, 제 2 층(44)을 주조하기 위해 예를 들어, 상기 언더컷의 상부에 위치하는 상기 제 1 간격에 주입될 수 있고, 상기 제 2 층(44)의 두께는 추후에 제거되는 제 1 지지 플레이트(38)의 두께와 동일하게 제작된다. 특히, 이러한 제조 과정은 바람직하게 최종적으로 계획된 두께가 제조될 때까지 연속적으로 반복될 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 제 1 층(40)을 제조하기 위하여 상기 제 1 재료의 적층이 이루어진 후, 상기 제 1 층(40)은 다음 층을 적층하기 이전에 적절한 공구 온도를 유지하기 위한 재료로 냉각될 수 있다. 종래의 냉각 라인 또는 시스템은 제품의 온도를 유지하기 위하여 상기 내부 코어(22)의 내부에 위치할 수 있다. 이러한 냉각 과정은 각각의 층에 적층이 이루어진 후에 수행될 수 있고, 다음 층이 적층되기 전에 이루어질 수 있다. 또한 냉각 공기는 작동 주기를 감소하여 냉각 과정을 가속화시키기 위하여 주조부의 표면을 흐르도록 이용될 수 있다. 따라서, 선택적으로, 각각의 층은 효율적으로 냉각될 수 있고, 다음 층의 적층이 이루어지기 전에 고형화될 수 있으며, 복수의 층이 형성되도록 서로 부착될 수 있다.
공구(10)가 개방된 후에, 상기 지지 플레이트(30)는 도 5B, 도 5C에 도시된 것처럼, 적절한 두께를 가지는 제 2 지지 플레이트(42)를 제거하기 위해 인출 봉(35)을 사용하여 인출될 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 위치하는 지지 플레이트(30)는 예를 들어, 1mm 인출될 수 있고, 이러한 거리는 상기 지지 플레이트가 상기 인출 봉(35)이 인출된 후에 충분히 느슨해지는 동안에는 변화될 수 있으나, 바람직하게, 상기 거리는 상기 제 1 층(40)의 두께가 -0.5mm를 초과하지 않는 범위에서 이루어져야 한다. 만약 한계 거리를 초과하게 되면, 주조부는 잠재적으로 상기 공구(10)로부터 떨어질 수 있다. 본 발명에 따르면, 상기 인출 거리는 상기 지지 플레이트(30)가 효과적으로 제거되고 사출 압력에 의해 압축된 상태를 유지하지 않도록 2mm 이하를 유지하여야 한다. 따라서, 상기 지지 플레이트(30)는 점점 느슨해질 수 있고, 이에 따라 용이하게 제거될 수 있다.
따라서, 공구(10)는, 상기 공구(10)의 내부에 지지 플레이트(30)가 위치된 상태를 유지하기 위하여 폐쇄될 수 있고, 상기 인출 플레이트(26)는 예를 들어, 후부 또는 하부로 이동될 수 있고, 상기 내부 코어(22), 언더컷(24), 제 1 층(40) 및 제 2 층(44)은 상기 캐비티(20) 내부에 제 2 간격을 형성하기 위하여 상기 인출 플레이트(26)와 함께 이동할 수 있고, 상기 제 2 간격의 두께는 추후에 제거되는 제 2 이동 지지 플레이트(42)의 두께에 의해 결정된다.
따라서, 냉각이 이루어지는 동안, 상기 제 2 층(44)의 상부에 제 3 층(46)이 주조되도록 추가 재료가 상기 제 2 간격에 주입될 수 있고, 상기 제 2 층(44)은 추후에 제거되는 제 1 가동 지지 플레이트(38)의 두께와 동일한 두께를 가질 수 있고, 상기 제 3 층(46)은 추후 제거되는 제 2 지지 플레이트(42)의 두께와 동일한 두께를 가질 수 있다.
위에서 설명한 제조 과정은 필요에 따라, 예를 들어, 모든 지지 플레이트(30)가 복수의 층으로 형성된 주조부(12)를 제조하기 위해 제거될 때까지 연속적으로 반복될 수 있다.
본 발명에 따르면, 모든 지지 플레이트(30)는 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 위치될 수 있고, 지지 플레이트(30)의 제거 이전에, 상기 제 1 층(40)은 내부 코어(22), 예를 들어 직접 상기 언더컷(24)에 주조될 수 있다. 상기 제 1 층(40)의 두께는 지지 플레이트(30)가 아직 제거되기 전에 초기 설계 공간에 의해 결정될 수 있다. 이에 따라 위에서 설명한 공정이 완성될 수 있다. 또한 이러한 공간은 추가로 지지 플레이트(30)를 삽입하거나 또는 다른 지지 플레이트(30)를 제거하거나, 다른 두께를 가지는 판을 제조하는 것에 의해 변화될 수 있다.
도 6은 본 발명은 실시 예에 따른 주조 공정을 개략적으로 도시한 도면으로서, 상기 지지 플레이트(30)는 각각 2.5mm의 두께를 가진다. 도면에 도시된 것처럼, 제 1 재료에 의해 형성되는 제 1 층(40)은 언더컷(24)에 적층될 수 있고, 상기 내부 코어는 제거된 2.5mm의 지지 플레이트(30)의 상부를 따라 2.5mm의 거리를 이동한다. 제 2 재료로 형성되는 제 2 층(44)은 상기 제 1 층(40)의 냉각 후에 상기 제 1 층(40)에 적층될 수 있고, 상기 내부 코어(22)는 제거된 또 다른 2.5mm의 지지 플레이트(30)의 상부를 따라 2.5mm의 거리를 이동한다. 제 3 층(46)(도시되지 않음) 역시 적층될 수 있고, 이에 따라 모든 제조 공정이 완료된다. 따라서, 제거된 지지 플레이트(30)의 두께는 각각 적층된 층의 두께에 따라 결정되고, 이러한 두께는 필요에 따라 변화되거나 조정될 수 있다.
이와 유사하게, 각각의 적층된 층의 재료는 동일하거나 서로 다를 수 있고, 상기 재료의 개수에 따라 층의 개수가 서로 다르게 적용될 수 있다. 예를 들어, 상기 재료가 세 개, 네 개 또는 그 이상의 개수로 형성된다면, 상기 층의 개수는 세 개, 네 개 또는 그 이상의 개수로 적용될 수 있다. 만약 다음 층에 다른 재료가 적용된다면, 상기 재료는 제품이 박리되는 현상을 피하기 위해 서로 부착될 수 있다. 예를 들어, 폴리카보네이트(PC)와 아크릴로나이트릴 뷰타다이엔 스타이렌(ABS)은 부착을 위한 적절한 재료일 수 있다. 또한, 상기 재료가 이중 또는 삼중 제조 공정에 적합하다면, 이러한 재료는 적절한 부착력을 가지므로 상기 제조 공정에 적합한 재료라고 할 수 있다. 각각의 적층된 층의 재료는 동일하거나 서로 다른 색상을 가질 수 있다. 이와 유사하게, 상기 각각의 적층된 층의 재료는 투명하게 형성될 수도 있다.
복수의 층으로 형성된 주조부(12)의 일 예는 도 2에 도시된 것처럼, 65mm 두께로 형성되는 플라스틱 투명 블록(길이*폭 = 100mm*100mm)일 수 있고, 본 발명에 따르면 상기 주조부(12)의 형상과 크기는 이와 다르게 형성되는 것도 가능하다. 도 7은 리지(ridge)에 의해 형성되는 복수의 층(48)을 보여주는 도 2의 주조부(12)의 일부분을 개략적으로 도시한 도면이다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 대형 크기의 블록에만 이러한 특징이 적용되는 것은 아니다. 예를 들어, 다른 두께를 가지는 판이 공구(10)에 의해 제조될 수도 있다. 예를 들어, 상기 판은 0.5mm에서 65mm까지 0.5mm씩 두께를 증가시키는 것도 가능하다. 이러한 두께 변화는 서로 다른 두께를 가지는 지지 플레이트(30)를 제조할 수 있다. 추가적으로, 0.6mm, 0.8mm, 2mm, 2.5mm 등, 약 5mm까지 적절한 두께를 가지는 판 또는 단일층이 제공되는 것도 가능하다 할 것이다.
또한 본 발명의 실시 예에 따르면, 다양한 두께로 형성되는 재료의 반투명 재질에 관한 연구, 서로 다른 두께로 형성되는 판에 대한 연구와 같은, 재료 및 재료 특성에 관한 연구가 이루어질 수 있다. 고정 두께로 이루어지는 재료의 단일층이 시험용으로 제조될 수 있다. 상기 단일층은 투명도, 부착력 등과 같은 재료의 특성에 대한 상대적인 연구의 결과로 서로 다른, 고정 두께로 이루어지는 다른 단일층과 비교될 수 있다.
본 발명의 효과는 상기 층이 연속적으로 적층되면서 연속적인 제조 공정이 가능하다는 것이다. 상기 층의 최대 두께는 캐비티 내부와 상기 인출 플레이트(26)의 후부에 더 많은 공간이 형성되면 그에 따라 증가될 수 있다.
또한 유압 실린더의 사용은 지지 플레이트(30)를 사용하지 않고도 내부 코어(22)를 이동하기 위해 상기 인출 플레이트(26)를 구동시킬 수 있다. 본 발명에 따르면, 시스템을 자동화하고 인출 플레이트(26)의 각각의 층의 위치를 조절하기 위한 추가 위치 센서를 사용할 수 있다.
추가적으로, 상기 캐비티 측(20)에 텍스쳐(50)를 적용하는 것은 거친 표면으로 이루어지는 각각의 층 사이에 부착력을 증진시킬 수 있다. 따라서, 거친 표면은 부착력을 중가하기 위해 상기 각각의 층 사이에 배치될 수 있다. 특히, 도 8A에 도시된 것처럼, 상기 텍스쳐는 화학적 에칭(chemical etching)에 의해 마감되는 MT(몰드 테크)11050이고, 다른 마감재 또는 텍스쳐 MT11050은 SPI(Society of Plastics Industry) 패턴의 일 예라 할 수 있다. SPI 패턴은 컴퓨터에 의해 생성되는 패턴으로 알려져 있다.
본 발명에 따른 추가적인 효과는 효율적으로 주조된 완제품을 제공할 수 있다는 것이다. 예를 들어, 위에서 언급한 65mm 블록 샘플(두꺼운 주조부(12))에 대한 CNC 기계 시험은 상기 층 사이에 파손이 발생되지 않도록 하고, 즉, 상기 층 사이에 효율적인 부착이 가능하다. 특히, 시험 블록은 폴리카보네이트/아크릴로니트릴 부타디엔(PC/ABS)으로 제조되고, 2000rpm의 회전 속도를 가지는 CNC 기계에 의해 제조된다. 도 9A, 9B 및 9C는 시험 후에 두꺼운 주조부(23)의 샘플을 보여주는 도면이다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 지지 플레이트(30)는, 상기 지지 플레이트(30)의 압축력을 완화하기 위하여 2mm 이상의 거리까지 인출되거나 또는 이동될 수 있고, 상기 지지 플레이트(30) 중 일 플레이트는 인출 봉(35)이 해제된 상태를 유지함으로써 제거될 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따르면, 캐비티를 포함하는 공구, 가동 내부 코어, 주입 노즐, 상기 가동 내부 코어에 연결되는 인출 플레이트, 인출 봉, 상기 인출 플레이트의 후부에 배치되고 두께를 가지는 가동 지지 플레이트를 포함하는 사출 성형 기계에 있어서, 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품을 제조하는 방법은, a) 가동 내부 코어의 상부에 층을 적층하고 주조층을 형성하기 위해, 주입 노즐로부터 재료를 주입하는 단계를 포함한다. 또한 상기 제조 방법은, b) 공구를 개방하고, 상기 개방된 공구에 지지 플레이트가 배치되어 있는 상태를 유지하도록 인출 봉을 사용하여 상기 가동 지지 플레이트를 인출하는 단계, c) 상기 공구에 상기 지지 플레이트가 배치되어 있는 상태를 유지하도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계, 및 d) 주조층의 상부 및 간격 내부에 추가 층을 주조하는 단계를 포함하고, 상기 인출 플레이트는 후부 또는 하부로 인출되고, 상기 내부 코어는 상기 캐비티 내부에 간격을 형성하기 위해 상기 인출 플레이트와 함께 이동하고, 상기 간격의 두께는 b) 단계에서 제거되는 가동 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 추가 층의 두께는 서로 동일하게 형성되거나 상기 가동 지지 플레이트의 두께에 따라 결정된다. 또한 상기 제조 방법은 모든 가동 지지 플레이트가 복수의 층으로 형성된 주조된 플라스틱 부품을 제조하기 위해 상기 공구로부터 제거될 때까지 b) 단계에서 d) 단계가 반복되는 단계를 더 포함한다.
본 발명의 다른 실시 예에 따르면, 캐비티를 포함하는 공구, 언더컷을 포함하는 가동 내부 코어, 주입 노즐, 상기 가동 내부 코어에 연결되는 인출 플레이트, 인출 봉 및 두께를 가지고 상기 인출 플레이트의 후부에 배치되는 가동 지지 플레이트를 포함하는 사출 성형 기계로서, 플라스틱 부품을 제조하는 방법은, a) 제 1 층을 주조하기 위해 공구에 형성되는 언더컷의 상부 공간에 주입 노즐로부터 제 1 재료를 주입하는 단계, b) 상기 공구를 개방하고, 개방된 공구에 지지 플레이트가 배치된 상태를 유지하고 제 1 가동 지지 플레이트를 제거하기 위해 인출 봉을 사용하여 상기 가동 지지 플레이트를 인출하는 단계를 포함한다. 또한 상기 제조 방법은, c) 상기 공구 내부에 지지 플레이트가 배치된 상태를 유지하도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계, 및 d) 상기 내부 코어의 상부에 제 2 층을 주조하기 위해 제 1 간격에 제 2 재료를 주입하는 단계를 포함하고, 상기 인출 플레이트는 후부 또는 하부로 인출되고, 상기 제 1 층, 내부 코어 및 언더컷은 상기 캐비티 내부에 제 1 간격을 형성하기 위해 상기 인출 플레이트와 함께 이동하고, 상기 제 1 간격의 두께는 상기 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 상기 제 2 층의 두께는 플라스틱 부품을 제조하기 위해 각각 동일하게 형성되거나 상기 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정된다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따르면, 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품을 제조하는 방법은, a) 주조층을 형성하기 위해 두께를 가지는 지지 플레이트를 포함하는 공구의 내부 코어의 상부에 재료를 주입하는 단계, b) 상기 공구를 개방하고 지지 플레이트를 제거하는 단계, c) 상기 공구 내부에 두께를 가지는 간격이 형성되도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계, 및 d) 상기 주조층의 상부 및 상기 간격 내부에 추가 층을 주조하는 단계를 포함하고, 상기 c) 단계에서의 상기 간격의 두께는 b) 단계에서 제거되는 상기 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 상기 d) 단계에서의 상기 추가 층의 두께는 상기 b) 단계에서 제거되는 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 주조된 복수의 층으로 형성되는 플라스틱 부품을 제조하기 위해 상기 b)에서 d)단계가 반복하여 실시된다.
본 발명의 추가 실시 예에 따르면, 플라스틱 부품을 제조하는 방법은, a) 주조층을 형성하기 위해 공구에 형성되는 내부 코어의 상부에 제 1 재료를 주입하는 단계, b) 상기 공구를 개방하고 제 1 지지 플레이트를 제거하는 단계, c) 상기 공구 내부에 두께를 가지는 간격이 형성되도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계, 및 d) 상기 제 1 층의 상부 및 상기 간격 내부에 제 2 층이 주조되는 단계를 포함하며, 상기 c) 단계에서의 상기 간격의 두께는 각각 동일하거나 상기 b) 단계에서 제거되는 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 상기 플라스틱 부품을 제조하기 위한 상기 d) 단계에서의 상기 제 2 층의 두께는 b) 단계에서 제거되는 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정된다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따르면, 사출 성형 기계에 있어서, 공구는 주조된 플라스틱 층을 수용하도록 형성되는 가동 내부 코어를 포함하고, 상기 주조된 플라스틱 층은 두께를 가진다. 또한 상기 공구는 상기 주조된 플라스틱 층을 형성하기 위해 가동 내부 코어의 상부에 플라스틱 재료를 주입하기 위한 주입 노즐, 상기 가동 내부 코어에 연결되는 인출 플레이트, 두께를 가지는 복수의 가동 지지 플레이트를 포함한다. 상기 복수의 가동 지지 플레이트는 상기 인출 플레이트의 후부에 배치된다. 상기 복수의 가동 지지 플레이트 중 일 가동 지지 플레이트는 주조된 플라스틱 층의 두께를 결정하도록 형성된다.
본 발명의 다른 실시 예에 따르면, 1) 내부 코어는 이동 가능하고, 언더컷을 포함하며, 주조층은 직접 상기 언더컷의 상부에 부착되고, 2) 상기 지지 플레이트를 2mm까지 이동시킨 후, 상기 지지 플레이트를 제거하고, 3) 거친 표면을 상기 층 사이에 배치시키고, 4) 주조된 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품은 5mm 이상의 두께로 형성되고, 5) 상기 플라스틱 부품은 65mm 이하의 두께를 가지도록 형성되고, 6) 주조된 복수의 층으로 형성되는 플라스틱 부품은 동일한 재료를 포함하거나, 7) 상기 주조된 복수의 층으로 형성되는 플라스틱 부품의 각각의 층은 다른 재료를 포함하고, 8) 상기 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품은 리지를 포함하고, 9) 각각의 층은 다음 층의 적층 이전에 냉각되고, 10) 상기 플라스틱 부품은 시험판을 포함하고, 11) 상기 시험판은 0.5mm에서 5mm 사이의 두께를 가지고, 12) 상기 지지 플레이트를 2mm까지 이동시킨 후 상기 제 1 지지 플레이트를 제거하고, 13) 상기 제 1 지지 플레이트를 1mm 이상의 길이만큼 이동시킨 후 상기 제 1 지지 플레이트를 제거하고, 14) 상기 공구를 개방하고 제 2 지지 플레이트를 제거하고, 15) 상기 공구를 폐쇄하고, 상기 공구는 상기 내부 코어에 연결되는 인출 플레이트를 더 포함하고, 상기 인출 플레이트, 내부 코어, 제 1 층 및 제 2 층은 상기 공구에 제 2 간격을 형성하기 위해 함께 이동하고, 상기 제 2 간격의 두께는 상기 제 2 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 상기 제 2 층이 냉각된 후에 상기 제 2 층의 상부에 제 3 층이 주조되고, 상기 제 3 층의 두께는 상기 제 2 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고, 16) 제조 방법은 주조된 복수의 층으로 형성되는 플라스틱 부품을 제조하기 위해 모든 지지 플레이트가 공구로부터 제거될 때까지 연속적인 층을 주조하는 단계를 포함하고, 17) 내부 코어는 언더컷을 포함하고, 거친 표면은 각각의 층 사이에 배치되고, 18) 위에서 설명한 방법에 의해 제조되는 두꺼운 플라스틱 부품은 5mm 이상의 두께를 가지고, 19) 상기 두꺼운 플라스틱 부품은 65mm의 두께와, 100mm의 길이와, 100mm의 폭을 가지는 치수로 구성되는 블록이고, 20) 상기 블록은 투명하게 형성되고, 21) 상기 블록은 프로토 타입(prototype) 샘플이고, 22) 상기 가동 내부 코어는 언더컷을 포함하고, 상기 언더컷은 상기 언더컷의 상부에 직접 상기 주조층을 형성하기 위해 주입된 플라스틱 재료를 수용하도록 형성되고, 23) 상기 공구는 상기 지지 플레이트를 제거하기 위하여 인출 봉을 사용하여 가동 지지 플레이트를 인출한다.
본 명세서에서 기재되는 "단일" 및 "상기"는 수량의 제한을 의미하는 것이 아니라, 본 명세서에 다른 부가 설명이 없고, 상기 용어들에 다른 의미가 내포되어 있지 않다면 단수 개와 복수 개를 모두 포괄하는 것으로 해석되어야 한다. 본 명세서에 설명되고 있는 실시 예에 관련하여, "일 실시 예", "다른 실시 예", "또 다른 실시 예"와 같은 용어는 본 명세서에서 설명되는 실시 예 중 하나 이상의 실시 예를 포함하는 것으로 해석되어야 하나, 다른 실시 예를 배제하는 의미는 아님을 밝혀둔다. 추가적으로, 본 명세서에서 설명하고 있는 실시 예는 본 발명의 다양한 실시 예를 적절한 방식으로 조합하는 것으로도 실시 가능함을 밝혀둔다.
본 명세서에서 설명되는 특정 실시 예는 대체, 수정, 변형, 개선 및 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자가 예상하지 못하였으나 본 발명의 특징과 실질적으로 동등하다고 판단되는 특징까지 포함하는 것으로 해석되어야 한다. 이와 같은 논리에 따라, 이하에서 첨부된 특허청구범위는, 대체, 수정, 변형, 개선, 및 실질적으로 동등한 범위까지 포괄하는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (22)

  1. 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품을 제조하는 방법으로서,
    a) 주조층을 형성하기 위해, 각각 소정 두께를 가지는 복수의 지지 플레이트를 포함하는 공구의 내부 코어 상부에 재료를 주입하는 단계;
    b) 상기 공구를 개방하고, 상기 지지 플레이트를 제거하는 단계;
    c) 상기 공구 내부에 두께를 가지는 간격이 형성되도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계;
    d) 상기 주조층의 상부와 상기 간격 내부에 추가 층을 주조하는 단계; 및
    주조된 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품을 제조하기 위해 b) 단계에서 d) 단계를 반복하는 단계를 포함하며,
    상기 c) 단계에서의 상기 간격의 두께는, b) 단계에서 제거되는 상기 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고,
    상기 d) 단계에서의 상기 추가 층의 두께는, b) 단계에서 제거되는 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  2. 플라스틱 부품을 제조하는 방법으로서,
    a) 주조층을 형성하기 위해 공구의 내부 코어의 상부에 제 1 재료를 주입하는 단계;
    b) 상기 공구를 개방하고, 제 1 지지 플레이트를 제거하는 단계;
    c) 상기 공구 내부에 두께를 가지는 간격이 형성되도록 상기 공구를 폐쇄하는 단계;
    d) 상기 플라스틱 부품을 제조하기 위하여 제 1 층의 상부와 상기 간격의 내부에 제 2 층을 주조하는 단계를 포함하며,
    상기 c) 단계에서의 상기 간격의 두께는, b) 단계에서 제거되는 상기 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고,
    상기 d) 단계에서의 상기 제 2 층의 두께는, b) 단계에서 제거되는 상기 제 1 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 플라스틱 부품은 시험판을 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 내부 코어는 이동 가능하고, 언더컷을 포함하며, 상기 주조층은 직접 상기 언더컷의 상부에 적층되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    b) 단계는, 상기 지지 플레이트를 2mm의 길이만큼 이동시킨 후 상기 지지 플레이트를 제거하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    각각의 층 사이에는 거친 표면이 형성되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 플라스틱 부품은 5mm 이상의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 플라스틱 부품은 65mm 이하의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 플라스틱 부품의 각각의 층은 동일한 재료로 형성되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 플라스틱 부품의 각각의 층은 서로 다른 재료로 형성되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 플라스틱 부품은 복수의 리지를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 각각의 층은 상부에 다음 층이 적층되기 이전에 냉각되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  13. 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
    b) 단계는, 1mm 이상의 길이로 상기 제 1 지지 플레이트를 이동시킨 후 상기 제 1 지지 플레이트를 제거하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    e) 상기 공구를 개방하고 제 2 지지 플레이트를 제거하는 단계;
    f) 상기 내부 코어와 연결되는 인출 플레이트를 더 포함하는 상기 공구를 폐쇄하는 단계;
    g) 제 2 층이 냉각된 후에 상기 제 2 층의 상부에 제 3 층이 주조되는 단계를 포함하며,
    상기 f) 단계에서는, 상기 공구에 제 2 간격이 형성되도록 상기 인출 플레이트, 내부 코어, 제 1 층 및 제 2 층이 함께 이동하고,
    상기 f) 단계에서의 제 2 간격의 두께는, 상기 제 2 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되고,
    상기 g) 단계에서의 상기 제 3 층의 두께는, 상기 제 2 지지 플레이트의 두께에 의해 결정되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    주조된 복수의 층으로 형성된 플라스틱 부품을 제조하기 위하여 모든 지지 플레이트가 상기 공구로부터 제거될 때까지 연속적으로 복수의 층이 주조되는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 시험판은 0.5mm에서 5mm 사이의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  17. 상기 플라스틱 부품은 65mm의 두께와, 100mm의 길이와, 100mm의 폭을 가지는 치수로 구성되는 블록임을 특징으로 하는 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 따른 제조 방법에 의해 제조된 두꺼운 플라스틱 부품.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 블록은 투명하게 형성되는 것을 특징으로 하는 두꺼운 플라스틱 부품.
  19. 제 17 항 또는 제 18 항에 있어서,
    상기 블록은 프로토 타입 샘플인 것을 특징으로 하는 두꺼운 플라스틱 부품.
  20. 사출 성형 기계에 있어서,
    두께를 가지는 주조된 플라스틱 층을 수용하는 가동 내부 코어;
    상기 주조된 플라스틱 층을 형성하기 위하여 상기 가동 내부 코어의 상부에 플라스틱 재료를 주입하도록 형성되는 주입 노즐;
    상기 가동 내부 코어와 연결되는 인출 플레이트; 및
    복수 개로 형성되고 각각 두께를 가지는 가동 지지 플레이트를 포함하고,
    상기 복수의 가동 지지 플레이트는 상기 인출 플레이트의 후부에 배치되고, 상기 복수의 가동 지지 플레이트 중 일 가동 지지 플레이트는 상기 주조된 플라스틱 층의 두께를 결정하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 공구.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 가동 내부 코어는 언더컷을 포함하고,
    상기 언더컷은, 상기 언더컷의 상부에 직접 주조층을 형성하기 위하여 주입된 플라스틱 재료를 수용하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 공구.
  22. 제 20 항 또는 제 21 항에 있어서,
    상기 공구는, 인출 봉을 사용하는 것에 의해 상기 가동 지지 플레이트를 인출하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 공구.
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