JP3338930B2 - 多層部品の製造方法及び製造装置 - Google Patents
多層部品の製造方法及び製造装置Info
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- JP3338930B2 JP3338930B2 JP28620098A JP28620098A JP3338930B2 JP 3338930 B2 JP3338930 B2 JP 3338930B2 JP 28620098 A JP28620098 A JP 28620098A JP 28620098 A JP28620098 A JP 28620098A JP 3338930 B2 JP3338930 B2 JP 3338930B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F33/00—Other mixers; Mixing plants; Combinations of mixers
- B01F33/30—Micromixers
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多層部品の成形方
法に関し、特に、マイクロアナライザやマイクロリアク
タ等の多層構造を持つ部品を、精度よく量産するための
成形方法に関する。
法に関し、特に、マイクロアナライザやマイクロリアク
タ等の多層構造を持つ部品を、精度よく量産するための
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】微少流体サンプルを分析する装置とし
て、図６に示すような分析装置がある。この分析装置
は、カバー部６１、マイクロポンプ部６２、マイクロミ
キサまたはマイクロリアクタ部６３、マイクロアナライ
ザ部６４、及びマイクロポンプ部６５等の部品からな
り、上部から注入されたサンプル液と試薬とを、混合、
分析して、下部から排出する。
て、図６に示すような分析装置がある。この分析装置
は、カバー部６１、マイクロポンプ部６２、マイクロミ
キサまたはマイクロリアクタ部６３、マイクロアナライ
ザ部６４、及びマイクロポンプ部６５等の部品からな
り、上部から注入されたサンプル液と試薬とを、混合、
分析して、下部から排出する。
【０００３】図６の分析装置を構成する部品、特に、マ
イクロミキサまたはマイクロリアクタ部６３や、マイク
ロアナライザ部６４は、図７に示すような多層構造を持
つ。即ち、これらの部品は、複数種類のプレートを積層
した構造を持つ。例えば、図７の多層部品では、上部カ
バープレート７１、注入用リザーバ７２、複数の第１の
素子７３と第２の素子７４、下部リザーバ７５、分析素
子７６、下部カバープレート７７が、積層されている。
イクロミキサまたはマイクロリアクタ部６３や、マイク
ロアナライザ部６４は、図７に示すような多層構造を持
つ。即ち、これらの部品は、複数種類のプレートを積層
した構造を持つ。例えば、図７の多層部品では、上部カ
バープレート７１、注入用リザーバ７２、複数の第１の
素子７３と第２の素子７４、下部リザーバ７５、分析素
子７６、下部カバープレート７７が、積層されている。
【０００４】従来、このような多層構造部品は、各プレ
ートを別々に製造した後、、これらのプレートを図７に
示すようにピン７８を用いて接合したり、接着剤で接合
したりしている。
ートを別々に製造した後、、これらのプレートを図７に
示すようにピン７８を用いて接合したり、接着剤で接合
したりしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の多層部品の製造
方法では、別々に製造された非常に小さな各種プレート
を順番に積層しなければならず、組み立てに手間と時間
を要するという問題点がある。また、従来の多層部品の
製造方法では、組み立て精度や強度の点でも問題があ
る。
方法では、別々に製造された非常に小さな各種プレート
を順番に積層しなければならず、組み立てに手間と時間
を要するという問題点がある。また、従来の多層部品の
製造方法では、組み立て精度や強度の点でも問題があ
る。
【０００６】本発明は、精度良く、効率的に多層部品を
製造できる多層部品の製造方法を提供することを目的と
する。
製造できる多層部品の製造方法を提供することを目的と
する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、複数の
プレートを積層して構成される多層部品の製造方法にお
いて、上部金型及び下部金型を用いて、第１の圧力で第
１のプレートを射出成形し、当該第１のプレートを前記
下部金型の一部として利用して該第１のプレート上に、
前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で第２のプレート
を射出成形し、以降同様の動作を繰り返すことにより多
層部品を製造することを特徴とする多層部品の製造方法
が得られる。
プレートを積層して構成される多層部品の製造方法にお
いて、上部金型及び下部金型を用いて、第１の圧力で第
１のプレートを射出成形し、当該第１のプレートを前記
下部金型の一部として利用して該第１のプレート上に、
前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で第２のプレート
を射出成形し、以降同様の動作を繰り返すことにより多
層部品を製造することを特徴とする多層部品の製造方法
が得られる。
【０００８】ここで、前記第１のプレートは、その表面
に凹凸を有するプレート、前記第２のプレートは、その
表面が平らなプレートとすることができる。
に凹凸を有するプレート、前記第２のプレートは、その
表面が平らなプレートとすることができる。
【０００９】また、本発明によれば、底面に、それぞれ
が上部金型となる複数の窪みが環状に配置され、その中
心軸を回転の中心として回転する円柱状のスタンパと、
該スタンパから成形品を離型するためのイジェクタピン
と、前記底面に対向するように設けられ、上下方向に移
動可能な成形シリンダと、該成形シリンダ内に上下動可
能に配設され、当該成形シリンダとともに下部金型とな
る成形台と、樹脂を溶融する可塑化手段と、該可塑化手
段で溶融された溶融樹脂を、前記上部金型と前記下部金
型とで規定されるキャビティに射出する射出手段とを有
することを特徴とする多層部品の製造装置が得られる。
が上部金型となる複数の窪みが環状に配置され、その中
心軸を回転の中心として回転する円柱状のスタンパと、
該スタンパから成形品を離型するためのイジェクタピン
と、前記底面に対向するように設けられ、上下方向に移
動可能な成形シリンダと、該成形シリンダ内に上下動可
能に配設され、当該成形シリンダとともに下部金型とな
る成形台と、樹脂を溶融する可塑化手段と、該可塑化手
段で溶融された溶融樹脂を、前記上部金型と前記下部金
型とで規定されるキャビティに射出する射出手段とを有
することを特徴とする多層部品の製造装置が得られる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明の
実施の形態について詳細に説明する。
実施の形態について詳細に説明する。
【００１１】図１（ａ）及び（ｂ）に、本発明の多層部
品製造装置の一実施の形態を示す。この装置は、基本的
には、射出成形機である。そして、この装置は、樹脂
（プラスチック）１１をこの装置に導入するためのホッ
パ１２を備え、導入された樹脂１１を溶融加熱する可塑
化装置１３と、可塑化装置で溶融された樹脂１１を成形
する金型１４と、可塑化装置１３で溶融させた樹脂１１
を金型１４に射出充填するための射出装置１５とを有し
ている。
品製造装置の一実施の形態を示す。この装置は、基本的
には、射出成形機である。そして、この装置は、樹脂
（プラスチック）１１をこの装置に導入するためのホッ
パ１２を備え、導入された樹脂１１を溶融加熱する可塑
化装置１３と、可塑化装置で溶融された樹脂１１を成形
する金型１４と、可塑化装置１３で溶融させた樹脂１１
を金型１４に射出充填するための射出装置１５とを有し
ている。
【００１２】金型１４は、成形品の形状に対応する溝や
突起を有するスタンパ１６、スタンパ１６から成形品を
取り出すためのイジェクタピン１７、及び成形品を積層
するための成形台１８を備えた成形シリンダ１９を有し
ている。
突起を有するスタンパ１６、スタンパ１６から成形品を
取り出すためのイジェクタピン１７、及び成形品を積層
するための成形台１８を備えた成形シリンダ１９を有し
ている。
【００１３】スタンパ１６は、円柱形をしており、その
底面には、図１（ｂ）に示すように樹脂を成形するため
の窪み（上部金型）２０が同心円状に複数（ここでは、
２つ）形成されている。また、各窪み２０の内部には、
成形品の形状に対応する溝や突起２１が形成されている
（図１（ｂ）の左側の窪みのみ、右側の窪みは、平板プ
レート作製用）。また、各窪み２０の内部には、成形品
を突き出すイジェクタピン１７を貫通させるための貫通
穴２２が形成されている。
底面には、図１（ｂ）に示すように樹脂を成形するため
の窪み（上部金型）２０が同心円状に複数（ここでは、
２つ）形成されている。また、各窪み２０の内部には、
成形品の形状に対応する溝や突起２１が形成されている
（図１（ｂ）の左側の窪みのみ、右側の窪みは、平板プ
レート作製用）。また、各窪み２０の内部には、成形品
を突き出すイジェクタピン１７を貫通させるための貫通
穴２２が形成されている。
【００１４】このスタンパ１６は、図示しない回転機構
に取り付けられており、その中心軸を回転の軸として回
転する。これにより、スタンパ１６は、底面に形成され
た複数の窪み２０のうちの１つを、成形シリンダ１９に
対向させることができる。つまり、スタンパ１６を回転
させることにより、複数の上部金型から１つを選択し
て、射出成形を行うことができ、１つのスタンパ１６で
複数種類の成形品を成形することができる。
に取り付けられており、その中心軸を回転の軸として回
転する。これにより、スタンパ１６は、底面に形成され
た複数の窪み２０のうちの１つを、成形シリンダ１９に
対向させることができる。つまり、スタンパ１６を回転
させることにより、複数の上部金型から１つを選択し
て、射出成形を行うことができ、１つのスタンパ１６で
複数種類の成形品を成形することができる。
【００１５】一方、成形シリンダ１９は、図示しない上
下動機構に取り付けられている。上下動機構は、成形シ
リンダ１９を成形台１８と一緒に上下動させるととも
に、成形台１８のみを独立して上下させることができ
る。これにより、成形シリンダ１９の縁部をスタンパ１
６の底面に押接させるとともに、成形台１８を窪み２０
内に侵入させたり、あるいは、成形シリンダ１９内に位
置させたりすることができる。つまり、スタンパ１６と
成形シリンダ１９とにより形成されるキャビティの高さ
を調節することができる。成形台１８は、窪み２０内に
侵入したときは単独で、成形シリンダ１９内に位置する
ときは、成形シリンダ１９とともに下部金型として働
く。
下動機構に取り付けられている。上下動機構は、成形シ
リンダ１９を成形台１８と一緒に上下動させるととも
に、成形台１８のみを独立して上下させることができ
る。これにより、成形シリンダ１９の縁部をスタンパ１
６の底面に押接させるとともに、成形台１８を窪み２０
内に侵入させたり、あるいは、成形シリンダ１９内に位
置させたりすることができる。つまり、スタンパ１６と
成形シリンダ１９とにより形成されるキャビティの高さ
を調節することができる。成形台１８は、窪み２０内に
侵入したときは単独で、成形シリンダ１９内に位置する
ときは、成形シリンダ１９とともに下部金型として働
く。
【００１６】次に、図２及び図３を参照して、図１の多
層部品製造装置の動作について説明する。ここでは、溝
が形成された第１の層と、平板プレートである第２の層
とを交互に積層した多層部品を製造する場合について説
明する。
層部品製造装置の動作について説明する。ここでは、溝
が形成された第１の層と、平板プレートである第２の層
とを交互に積層した多層部品を製造する場合について説
明する。
【００１７】まず、図２（ａ）に示すように、スタンパ
１６を回転させて、第１の層を形成するための窪み（凹
凸有り）２０を成形シリンダ１９に対向させる。次に、
成形シリンダ１９を上昇させて、スタンパ１６の底面に
押接させる。さらに、成形台１８を上昇または下降させ
て、窪み２０との間に形成されるキャビティの高さを調
節する。この状態で、可塑化装置１３は、ホッパ１２に
投入された樹脂１１を、加熱溶融させる。続いて、射出
装置１５は、可塑化装置１３で溶融された樹脂１１を、
図２（ｂ）に示すように、キャビティ内に充填する。さ
らに、キャビティ内に充填された樹脂１１を自然冷却さ
せるとともに、成形台１８を上昇させて加圧する。この
ときの圧力は、キャビティ内の複雑な形状を、樹脂１１
に正確に転写するため、高い圧力（例えば数百ｋｇｆ／
ｃｍ2 ）とする。
１６を回転させて、第１の層を形成するための窪み（凹
凸有り）２０を成形シリンダ１９に対向させる。次に、
成形シリンダ１９を上昇させて、スタンパ１６の底面に
押接させる。さらに、成形台１８を上昇または下降させ
て、窪み２０との間に形成されるキャビティの高さを調
節する。この状態で、可塑化装置１３は、ホッパ１２に
投入された樹脂１１を、加熱溶融させる。続いて、射出
装置１５は、可塑化装置１３で溶融された樹脂１１を、
図２（ｂ）に示すように、キャビティ内に充填する。さ
らに、キャビティ内に充填された樹脂１１を自然冷却さ
せるとともに、成形台１８を上昇させて加圧する。この
ときの圧力は、キャビティ内の複雑な形状を、樹脂１１
に正確に転写するため、高い圧力（例えば数百ｋｇｆ／
ｃｍ2 ）とする。
【００１８】キャビティ内の樹脂１１が完全に冷却した
ならば、図２（ｃ）に示すように、成形シリンダ１９を
下降させると同時にイジェクタピン１７を降下させ、成
形品（第１の層）２５を窪み２０から押し出し、離型さ
せる。このとき、成形品２５が成形シリンダ１９内に残
るように、成形台１８を更に下降させておく。
ならば、図２（ｃ）に示すように、成形シリンダ１９を
下降させると同時にイジェクタピン１７を降下させ、成
形品（第１の層）２５を窪み２０から押し出し、離型さ
せる。このとき、成形品２５が成形シリンダ１９内に残
るように、成形台１８を更に下降させておく。
【００１９】次に、スタンパ１６を回転させ、図３
（ａ）に示すように、第２の層を形成するための窪み
（凹凸無し）２０を成形シリンダ１９に対向させる。そ
して、成形シリンダ１９を上昇させて、スタンパ１６の
底面に押接させる。このとき、成形品２５の上面が、新
たなキャビティの底面（即ち下部金型の一部）となるこ
とを考慮して、成形台１８の高さを調節する。
（ａ）に示すように、第２の層を形成するための窪み
（凹凸無し）２０を成形シリンダ１９に対向させる。そ
して、成形シリンダ１９を上昇させて、スタンパ１６の
底面に押接させる。このとき、成形品２５の上面が、新
たなキャビティの底面（即ち下部金型の一部）となるこ
とを考慮して、成形台１８の高さを調節する。
【００２０】次に、第１の層を成形したときと同様に、
射出装置１５は、可塑化装置１３で溶融された樹脂１１
を、図３（ｂ）に示すように、キャビティ内に低圧で充
填する。ここで、成形品２５の溝は、幅５０〜２００μ
ｍと、非常に細く、充填圧力が低いので、キャビティに
充填された樹脂が、その溝内に侵入するようなことはな
い。
射出装置１５は、可塑化装置１３で溶融された樹脂１１
を、図３（ｂ）に示すように、キャビティ内に低圧で充
填する。ここで、成形品２５の溝は、幅５０〜２００μ
ｍと、非常に細く、充填圧力が低いので、キャビティに
充填された樹脂が、その溝内に侵入するようなことはな
い。
【００２１】次に、キャビティ内に充填された樹脂１１
を自然冷却させるとともに、成形台１８を上昇させて加
圧する。このときの圧力は、第１の層に形成された溝な
どに、溶融樹脂が入り込まないように、低い圧力（溝の
幅や樹脂の粘度にもよるが、例えば、数十ｋｇｆ／ｃｍ
2 ）とする。この後、樹脂の冷却が進むに連れて樹脂に
加える圧力を、徐々に、あるいは段階的に増加させるよ
うにしてもよい。
を自然冷却させるとともに、成形台１８を上昇させて加
圧する。このときの圧力は、第１の層に形成された溝な
どに、溶融樹脂が入り込まないように、低い圧力（溝の
幅や樹脂の粘度にもよるが、例えば、数十ｋｇｆ／ｃｍ
2 ）とする。この後、樹脂の冷却が進むに連れて樹脂に
加える圧力を、徐々に、あるいは段階的に増加させるよ
うにしてもよい。
【００２２】キャビティ内の樹脂１１が完全に冷却した
ならば、図３（ｃ）に示すように、成形シリンダ１９を
下降させると同時にイジェクタピン１７を降下させ、成
形品（第２の層）２６を窪み２０から押し出し離型させ
る。こうして成形された成形品２６は、成形品２５の所
定の位置に精度良く、強固に接合されている。
ならば、図３（ｃ）に示すように、成形シリンダ１９を
下降させると同時にイジェクタピン１７を降下させ、成
形品（第２の層）２６を窪み２０から押し出し離型させ
る。こうして成形された成形品２６は、成形品２５の所
定の位置に精度良く、強固に接合されている。
【００２３】以下、上記の動作を繰り返して、第１の層
と第２の層とを交互に積層して、多層部品を製造する。
と第２の層とを交互に積層して、多層部品を製造する。
【００２４】最後に、成形台１８と成形シリンダ１９を
下げ、成形台１８内に位置する多層部品を、成形台１８
を上昇させて押し出すことにより取り出す。
下げ、成形台１８内に位置する多層部品を、成形台１８
を上昇させて押し出すことにより取り出す。
【００２５】このようにして、本実施の形態では、２種
類のプレートを交互に積層した多層部品を精度よく効率
的に製造することができる。
類のプレートを交互に積層した多層部品を精度よく効率
的に製造することができる。
【００２６】なお、上記実施の形態では、第２の層は、
単なる平板プレート（２つの第１の層に挟まれた絶縁
層）である場合について説明したが、上下に位置する２
つの第１の層に連通する貫通孔を形成するようにもでき
る。これは、スタンパ１６の窪み２０内に貫通孔に対応
する突起を設けても実現できるが、以下のようにしても
実現できる。
単なる平板プレート（２つの第１の層に挟まれた絶縁
層）である場合について説明したが、上下に位置する２
つの第１の層に連通する貫通孔を形成するようにもでき
る。これは、スタンパ１６の窪み２０内に貫通孔に対応
する突起を設けても実現できるが、以下のようにしても
実現できる。
【００２７】即ち、図１（ｂ）に示すように、貫通穴２
２のうちの１または複数（全部ではない）を、溝または
突起２１連続するように形成しておき、成形時に、図４
に示すように、その貫通穴２２に挿入されているイジェ
クタピン１７を押し下げて、キャビティの底面を成す第
１の層の上面に接触させておく。この状態で成形を行え
ば、上下に位置する第１の層の溝同士を接続する貫通孔
を、容易に形成することができる。
２のうちの１または複数（全部ではない）を、溝または
突起２１連続するように形成しておき、成形時に、図４
に示すように、その貫通穴２２に挿入されているイジェ
クタピン１７を押し下げて、キャビティの底面を成す第
１の層の上面に接触させておく。この状態で成形を行え
ば、上下に位置する第１の層の溝同士を接続する貫通孔
を、容易に形成することができる。
【００２８】また、上記実施の形態では、スタンパ１６
に２つの窪み２０が形成されている場合について説明し
たが、図５に示すように、さらに多くの窪みを同心円状
に形成し、窪み内に様々な突起等を形成しておくことに
より、より多数の種類のプレートを積層した多層部品を
製造することができる。なお、図５では、４つの平板プ
レート用窪み５１の間に、２種の溝プレート用窪み５２
ａ，５２ｂと、２種のメッシュプレート用窪み５３ａ，
５３ｂとを形成した例を示している。
に２つの窪み２０が形成されている場合について説明し
たが、図５に示すように、さらに多くの窪みを同心円状
に形成し、窪み内に様々な突起等を形成しておくことに
より、より多数の種類のプレートを積層した多層部品を
製造することができる。なお、図５では、４つの平板プ
レート用窪み５１の間に、２種の溝プレート用窪み５２
ａ，５２ｂと、２種のメッシュプレート用窪み５３ａ，
５３ｂとを形成した例を示している。
【００２９】さらにまた、上記実施の形態では樹脂（プ
ラスチック）を用いる場合についてのみ説明したが、金
型の材質などを変更すれば、セラミック等、対薬品性の
高い多層部品を製造することもできる
ラスチック）を用いる場合についてのみ説明したが、金
型の材質などを変更すれば、セラミック等、対薬品性の
高い多層部品を製造することもできる
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、第１のプレートを射出
成形した後、第１のプレートを金型の一部として利用し
て、その上に第２のプレートを射出成形するようにした
ことで、精度よく、かつ効率よく多層部品を製造するこ
とができる。
成形した後、第１のプレートを金型の一部として利用し
て、その上に第２のプレートを射出成形するようにした
ことで、精度よく、かつ効率よく多層部品を製造するこ
とができる。
【図１】本発明の一実施の形態を示す図であって、
（ａ）は、多層部品製造装置の概略図、（ｂ）は、
（ａ）のスタンパの底面図である。
（ａ）は、多層部品製造装置の概略図、（ｂ）は、
（ａ）のスタンパの底面図である。
【図２】（ａ）乃至（ｃ）は、図１の多層部品製造装置
の動作を説明するための図である。
の動作を説明するための図である。
【図３】（ａ）乃至（ｃ）は、図２に続く、図１の多層
部品製造装置の動作を説明するための図である。
部品製造装置の動作を説明するための図である。
【図４】イジェクタピンを用いた貫通孔の形成方法を説
明するための図である。
明するための図である。
【図５】図１の多層部品製造装置で使用されるスタンパ
の他の例を示す底面図である。
の他の例を示す底面図である。
【図６】分析装置を説明するための図である。
【図７】多層部品を説明するための図である。
１１ 樹脂 １２ ホッパ １３ 可塑化装置 １４ 金型 １５ 射出装置 １６ スタンパ １７ イジェクタピン １８ 成形台 １９ 成形シリンダ ２０ 窪み ２１ 突起 ２２ 貫通穴 ２５ 成形品 ２６ 成形品 ５１ 平板プレート用窪み ５２ａ，５２ｂ 溝プレート用窪み ５３ａ，５３ｂ メッシュプレート用窪み ６１ カバー部 ６２ マイクロポンプ部 ６３ マイクロミキサまたはマイクロリアクタ部 ６４ マイクロアナライザ部 ６５ マイクロポンプ部 ７１ 上部カバープレート ７２ 注入用リザーバ ７３ 第１の素子 ７４ 第２の素子 ７５ 下部リザーバ ７６ 分析素子 ７７ 下部カバープレート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/0 - 45/84
Claims (6)
- 【請求項１】 複数のプレートを積層して構成される多
層部品の製造方法において、上部金型及び下部金型を用
いて、第１の圧力で第１のプレートを射出成形し、当該
第１のプレートを前記下部金型の一部として利用して該
第１のプレート上に、前記第１の圧力よりも低い第２の
圧力で第２のプレートを射出成形し、以降同様の動作を
繰り返すことにより多層部品を製造することを特徴とす
る多層部品の製造方法。 - 【請求項２】 前記第１のプレートがその表面に凹凸を
有するプレートであり、前記第２のプレートがその表面
が平らなプレートであることを特徴とする請求項１の多
層部品の製造方法。 - 【請求項３】 複数のイジェクタピンの一部を、前記第
１のプレートまたは前記第２のプレートを射出成形する
際に押し下げておき、当該プレートを上下方向に貫く貫
通孔を形成することを特徴とする請求項１または２の多
層部品の製造方法。 - 【請求項４】 複数のプレートを積層して構成される多
層部品の製造方法において、上部金型及び下部金型を用
いて第１のプレートを射出成形し、当該第１のプレート
を前記下部金型の一部として利用して該第１のプレート
上に第２のプレートを射出成形し、以降同様の動作を繰
り返すことにより多層部品を製造するとともに、複数の
イジェクタピンの一部を、前記第１のプレートまたは前
記第２のプレートを射出成形する際に押し下げておき、
当該プレートを上下方向に貫く貫通孔を形成するように
したことを特徴とする多層部品の製造方法。 - 【請求項５】 底面に、それぞれが上部金型となる複数
の窪みが環状に配置され、その中心軸を回転の中心とし
て回転する円柱状のスタンパと、該スタンパから成形品
を離型するためのイジェクタピンと、前記底面に対向す
るように設けられ、上下方向に移動可能な成形シリンダ
と、該成形シリンダ内に上下動可能に配設され、当該成
形シリンダとともに下部金型となる成形台と、樹脂を溶
融する可塑化手段と、該可塑化手段で溶融された溶融樹
脂を、前記上部金型と前記下部金型とで規定されるキャ
ビティに射出する射出手段とを有することを特徴とする
多層部品の製造装置。 - 【請求項６】 前記複数の窪みのうち、少なくとも一つ
は、上下面が平らな平板プレートを形成するためのもの
であることを特徴とする請求項５の多層部品の製造装
置。
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| JP28620098A JP3338930B2 (ja) | 1998-10-08 | 1998-10-08 | 多層部品の製造方法及び製造装置 |
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