KR20130087366A - 중저 진공 환경에 적용하는 복합 흡기제 및 그의 제조 방법 - Google Patents

중저 진공 환경에 적용하는 복합 흡기제 및 그의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중저 진공 환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제 및 그의 제조 방법에 관한 것이며, 상기 복합 흡기제는, 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두층으로 나누어 건조제 분말의 중간 위치에 끼워 코어 구조체를 형성하며 본 코어 구조체는 플라스틱 필름중에 밀봉된다. 흡기 단일 금속 분말은 환원처리된 지름이 10-200 마이크론인 철분말, 니켈 분말, 동분말 중의 1종 또는 최소 2종으로 조합된다. 흡기 합금 분말의 지름은 50-500마이크론인 스트론튬 리튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합이다. 건조제 분말의 지름은 20-200마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합이다. 플라스틱 필름은 일기압의 압력차이가 있는경우 자동으로 파열하는 것이다. 짧은 시간내에 공기중에 노출되어도 사용 기능에는 영향을 주지 않는다.

Description

중저 진공 환경에 적용하는 복합 흡기제 및 그의 제조 방법{Composite getter for maintaining medium and low vacuum environment and method for producing same}
본 발명은 일종의 흡기제 및 그의 제조 방법으로서, 특히 일종의 고온 활성화가 필요없이도 기체 분자 및 수분 증기를 유효하게 흡수하는 흡기제 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
흡기제는 주로 흡입 작용을 이용하여 진공 부품이 기계 배기 중 또는 배기후에 잔여된 기체를 흡수함으로서 본 부품내의 진공도를 높혀 주며 진공 부품내의 양호한 진공 상태를 보증하고 사용 내구성을 연장하고 믿음성을 높혀 준다. 전통적인 흡기제는 400℃ 이상으로 증발 또는 활성화시킨 후에 만이 흡기의 목적에 도달한다. 과학기술의 발전내에서 0.01Pa-100Pa사이의 중저 진공 환경중에는 부분적으로 플라스틱 등 가열할 수 없는 자재로 구성된 진공 부품이 나타났다. 이러한 것들은 150℃이상으로 가열할 수 없기에 이러한 진공 부품중에서 전통적인 흡기제를 사용하면 가열로 활성화시키지 못하기에 전통적인 흡기제의 흡기 목적에 도달할 수 없다.
진동 단열판(VIP로 약칭)은 중저 진공 환경내에서 가열할 수 없는 진공 부품의 하나이다. VIP의 구조는 도 3에서 표시된 것과 같다. VIP는 진공 절연 원리를 적용하여 유리 섬유면, 오픈셀 폴리 우레탄폼 에이전트 또는 기상 이산화 규소 등 다공성 자재(3)를 고차단형 자재로 제조된 필름 백(2)중에 넣고 필름 백(2)을 진공 처리한 후 열밀봉하여 제조된다. VIP의 열차단기능은 필름 백(2)내의 진공도와 관련되며 진공도의 하락은 열차단성을 대폭적으로 감소시킨다. 그러므로 VIP이 필름 백(2)중에서의 진공도를 유지하는 것은 특별히 중요한 것이다. VIP의 필름 백(2)내의 기체는 주로 생산과정에서 진공을 펌핑한 후 잔여된 기체이며 VIP의 필름 백(2)내의 다공성 자재(3)내의 자재는 사용과정에서 기체를 방출하며 소량은 필름 백(2)의 입구 또는 하자부분을 통하여 진입한다. 이러한 기체에는 질소, 산소, 이산화탄소, 수소, 수증기 등이 포함된다. 필름 백(2)내의 이러한 기체를 제거시키려면 흡기제를 사용해야한다. 고차단형 필름 백(2)는 일반적으로 알루미늄 포일 또는 폴리머 필름으로 복합 제조되며 이것은 기체와 수증기에 대한 아주 좋은 차단성이 있다. 그러나 이러한 폴리머가 포함한 필름 백(2)는 일반적으로 150℃이상의 고온에서 견디지 못한다. 고온내에서 필름 백(2)의 폴리머는 연화되거나 심지어 용화되어 파손되며 누출을 초래하게 된다.
이러한 문제에 관하여 중국 발명 특허 출원 공개 설명서 CN 1083413A에서 특허 출원 번호 92109723.9호의 명칭이 "잔여 기체를 흡수하는 방법"이라는 기술 방안을 공개하였으며 비휘발성 바륨 흡기제로 용기중의 필요없는 기체를 흡수하는 것을 제시하였다. 그중,이하의 단계가 포함한다. 진공 또는 불활성 분위기에서 Ba1 - xAx Li4-yBy합금을 과립사이즈가 5㎜미만으로 분쇄하고 분쇄한 합금을 용기중에 넣는다. 온도가 150 ℃ 미만에서 분쇄된 합금을 잔여 기체중에 노출시키고 잔여 기체를 흡입한다. 그중 A는 원소 주기표중에서 바륨외의 기타Iia족 원소중의 1종 금속이며 B는 원소 주기표중IIIa족 원소와 마그네슘 원소중의 1종 금속이다. x는 0 ≤ X ≤ 0.8의 값을 가지고, Y는 0 ≤ Y ≤ 3.5 값을 가진다. 그러나 Ba- Li 합금 흡기제는 수분(수증기)를 흡수하면서 소모되며 흡기 작용을 신속히 잃게 된다. 또한 Ba-Li 합금 표면이 대기중에서 흡입한 기체는 VIP 내부에서 방출되어 VIP내부의 진공도를 감소시킨다. VIP내부 진공 작동 정도가 낮아지기에 비교적 높은 누설율로 인하여 흡기제의 흡기량에 대한 더욱 큰 요구가 나타나게 된다.
중국 발명 특허 출원 공개 설명서CN 1151790A에서 특허 출원 번호 95193987.4를 개시하였으며 명칭은 “열차단 슬리브중 진공을 유지하는 설비 및 그의 제조 방법”이라는 기술 방안을 공개하였다. 이 공개특허의 설비는 상부가 열리고 알루미늄 투기성 없는 자재로 제작된 용기를 제시하였다. 그러한 흡기제 설비의 결점은 금속 용기가 흡기제 설비의 대부분 외부표면을 차단시켰으며 유효 면적이 작으며 원가를 증가시켰고 공정이 비교적 복잡한 것이다. 또한 금속 용기의 양호한 열전도 기능으로 인하여 VIP내부에 “열 브리지”효과를 형성할 수 있으며 VIP의 열차단성에 불량한 영향을 초래한다. 또한 상기 흡기제 설비는 VIP에 장착하는 과정에서 공기중에 집적 노출되기에 대기중의 기체와 수증기를 흡수하며 VIP의 진공도 및 열차단 기능을 하락시킨다.
본 발명의 주요한 목적은 중저 진공 환경에서 사용하는 복합 흡기제를 제공하는 것이며 이러한 흡기제는 사용전에 열 활성화가 필요 없으며 상온에서 외부 포장을 열고 직접 사용할 수 있다. 특히 가열할 수 없는 중저 진공 환경에 특별히 적용한다.
본 발명의 다른 한 목적은 상기 중저 진공환경에 사용되는 복합 흡기제의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 이하의 기술 방안을 적용한다. 중저 진공 환경의 유지에 적용하는 복합 흡기제는 흡기 합금 분말 및 건조제 분말을 포함하며 또한 흡기 단일 금속 분말 및 플라스틱 필름도 포함한다. 상기 흡기 단일 금속 분말 및 상기 흡기 합금 분말는 각각 두 층으로 상기 건조제 분말 중간 위치에 코어 구조체를 형성한다. 본 코어 구조체는 플라스틱 필름내에 밀봉되었다. 상기 흡기 단일 금속 분말은 환원처리를 하지 않은 10-200마이크론 철, 니켈, 동 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합이다. 상기 흡기 합금 분말의 지름은 50-500마이크론 리튬 스크론튬 합금 분말, 바륨, 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말 중의 일종 또는 최소 2종의 조합이다. 본 건조제 분말의 지름은 20-200마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말 중의 하나 또는 최소 2종의 조합이다. 본 플라스틱 필름은 일기압의 압력차이에서 자체로 파열되는 플라스틱 필름이다.
상기 중저 진공 환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제의 제조 방법에는 이하의 단계가 포함한다.
단계A. 수소노 중에서 지름이 10-200마이크론인 철, 니켈, 동 분말중에서 선택한 1종 또는 2종 이상 단일 금속 분말을 각각 환원처리하며 그중 철 분말의 환원 처리 조건은 500-700 ℃까지 가열하고 45-120분간 보온한다. 니켈 분말과 동분말의 환원 처리 조건은 전부 450-700 ℃로 가열하고 60~120분간 보온한다. 환원처리로 제조된 단일 금속 분말로 구성된 흡기 단일 금속 분말을 불활성 기체 보호분위기에서 저장한다.
단계B. 불활성 기체의 분위기내에서 지름이 50-500마이크론인 스트론튬 리튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말중의 1종 또는 최소 2종으로 조합형성된 흡기 합금 분말을 저장한다.
단계C. 불활성 기체의 분위기내에서 지름이 20-200마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종으로 조합형성된 건조제 분말을 저장한다.
단계D. 불활성 기체의 분위기내에서 정량으로 단계C에서 저장된 상기 건조제 분말을 취급하여 압편기의 금형 밑부분에 넣고 정량으로 단계A에서 저장한 상기 환원처리한 흡기 단일 금속 분말 및 단계B에서 저장한 상기 흡기 합금 분말을 두층으로 본 금형중 상기 건조제 분말상의 중간 위치에 첨가한다. 그 후 정량으로 단계C를 취급하여 상기 건조제 분말을 압편기의 금형 상층에 커버하여 건조제 분말 중간에 합금 금속층과 흡기제 합금층이 있는 코어 구조체를 형성한다.
단계E, 불활성 기체 분위기하에서 단계D에서 제작된 코어 구조체를 일기압의 압력차에서 자체로 파열가능한 플라스틱 필름내에 밀봉시킨다.
상기 바륨 리튬 합금중의 바륨의 질량 퍼센트는 83.18 % -89.52 %의 범위내이며, 상기 스트론튬 - 리튬 합금의 질량 퍼센트는 76.7 % -81.7 %의 범위내이며, 상기 바륨 - 마그네슘 합금의 질량 퍼센트는 59.57 % -73.85 %의 범위내에 있다.
상기 흡기 단일 금속 분말의 지름은 우선 20-80마이크론 범위를 우선으로 하며, 상기 흡기 합금 분말의 지름은 50-150 마이크론 범위를 우선으로 하며, 건조제 분말의 지름은 50-100 마이크론 범위를 우선으로 한다.
본 발명의 또 다른 기술 방안은: 중저 진공 환경의 유지에 적용하는 복합 흡기제는 흡기 합금 분말 및 건조제 분말을 포함한다. 그 특징은 흡기 단일 금속 분말과 플라스틱 필름도 포함한다. 상기 흡기 단일 금속 분말은 흡기 단일 금속편으로 압착 제작되며, 상기 흡기 합금 분말은 흡기 합금편으로 압착 제작되지 않는다. 상기 흡기 단일 금속편과 상기 흡기 합금편으로 중첩하여 상기 건조제 분말 중간 위치에 놓아 코어 구조체를 형성하며, 본 코어 구조체는 플라스틱 필름중에 밀봉된다. 상기 흡기 단일 금속 분말은 환원 처리하였고 지름이 10-200 마이크론인 철분말, 니켈 분말, 동분말중의 일종 또는 최소 2종의 조합이다. 상기 흡기 합금 분말의 지름은 50-500 마이크론의 리튬 스트론튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말중의 1종 또는 2종 이상의 조합이다. 본 건조제 분말의 지름은 45-200 마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합이다. 본 플라스틱 필름은 1기압의 압력차이에서 자체로 파열 가능한 플라스틱 필름이다.
상기 중저 진공환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제 및 그의 제작 방법에는 이하의 단계가 포함한다.
단계A’. 수소노 중에서 지름이10-200마이크론인 철, 니켈, 동 분말중에서 선택한 1종 또는 2종 이상 단일 금속 분말을 각각 환원 처리하며 그중 철분말의 환원 처리 조건은 500-700 ℃까지 가열하고 45-120분간 보온한다. 니켈 분말과 동분말의 환원 처리 조건은 전부 450-700 ℃로 가열하고 60~120 분간 보온한다. 환원처리로 제조된 단일 금속 분말로 구성된 흡기 단일 금속 분말을 불활성 기체 분위기내에서 저장한다.
단계B’. 불활성 기체의 분위기내에서 지름이 50-500마이크론인 스트론튬 리튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말중의 1종 또는 최소 2종으로 조합 형성된 흡기 합금 분말을 저장한다.
단계C’. 불활성 기체의 분위기내에서 지름이 45-200마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종으로 조합 형성된 건조제 분말을 저장한다.
단계D’. 불활성 기체의 분위기내에서 정량으로 단계A’에서 저장한 상기 환원 처리한 흡기 단일 금속 분말을 압편기로 흡기 단일 금속편으로 압착하고, 정량으로 단계B’에서 저장한 상기 흡기 합금 분말을 압편기로 흡기 합금편으로 제작한다.
단계E’ 불활성 기체의 분위기내에서, 단계C’에서 저장한 상기 건조제 분말을 각각 회전식 코어기의 두 개 분말을 수용한 깔대기 중에 넣고 단계D’에서 제조된 흡기 단일 금속편 및 흡기 합금 분말편으로 각각 회전식 코어기의 다른 두 개 속자재 첨가용 깔대기에 넣는다. 회전식 코어기는 정량으로 분말을 수용한 깔대기 중의 건조제 분말을 금형중에 첨가하고 또한 각각의 순서로 다른 두 개의 속자재 깔대기로부터 각각 흡기 단일 금속편 하나와 흡기 합금편 하나를 취급하여 중첩시켜 금형중에 첨가하고 건조제 분말 중앙에 위치시킨다. 그 후 정량으로 다른 한 수용 분말의 깔대기내에서 건조제 분말을 금형에 넣고 상기 흡기 단일 금속편과 상기 흡기 합금편으로 커버시켜 전체를 건조제 분말 중간에 감겨진 흡기 단일 금속편 및 흡기 합금편의 코어 구조체를 형성한다.
단계F’, 불활성 기체 분위기 하에서 단계E’에서 제작된 코어 구조체를 1기압의 압력차에서 자체로 파열가능한 플라스틱 필름내에 밀봉시킨다.
상기 바륨 리튬 합금중의 바륨의 질량 퍼센트는 83.18 % -89.52 %의 범위내이며, 상기 스트론튬 - 리튬 합금의 질량 퍼센트는76.7 % -81.7 %의 범위내이며, 상기 바륨 - 마그네슘 합금의 질량 퍼센트는59.57 % -73.85 %의 범위내에 있다.
상기 흡기 단일 금속 분말의 지름은 우선 20-80마이크론 범위를 우선으로하며, 상기 흡기 합금 분말의 지름은 50-150 마이크론범위를 우선으로 하며, 건조제 분말의 지름은 100-200 마이크론 범위를 우선으로 한다.
본 발명의 중저 진공 환경의 유지에 적용하는 복합 흡기제는 구조, 성분, 사용 기능 및 원가상에서 최적화하였으며 가열 활성화가 필요 없으며 내부 포장을 뜯으면 즉시 흡기할 수 있으며 중저 진공 환경에 적용하는 복합형 흡기제이다.
본 발명은 중저 진공 환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제를 편상으로 압착한 건조제 중간에서 흡기 단일 금속과 흡기 합금을 감은 코어 구조이다. 흡기 합금 자재 자체가 활성 기체(질소를 포함) 및 수증기에 대하여 아주 강한 흡입성이 있으며 공기중에 노출되면 신속히 실효되며 물과 접촉하면 인화 폭발한다. 그러므로 상기 복합 흡기제는 디자인상에서 “우선 건조, 나중에 흡기” 하는 원칙을 준수하며 건조제를 사용하여 흡기 단일 금속과 흡기 합금을 감는다. 이렇게 하면 수증기가 흡기 합금과 접촉하기 전에 건조제가 수증기를 제거하기에 때문에 기체가 건조제를 통하여 흡기 합금 및 흡기 단일 금속과 접촉하며 또한 흡기 단일 금속은 산소 및 질소에 흡입 작용을 할 수 있다. 그 원인은 비록 흡기 합금이 수소에 대하여 비교적 큰 흡입량이 있지만 수소와 흡기 합금의 반응의 실질은 수소가 흡기 합금중에 용해하여 고용체를 형성하는데 이것은 “가짜 화합물”이며 이러한 작용은 역변화도 가능하며 일정한 온도 및 압력하에서 수소가 방출되기 때문에, 본 발명중의 흡기 단일 금속 성분은 산소 및 수소와 화학 반응을 하여 물로 전환되어 건조제에 흡수되기에 최대한도로 흡기제의 기능을 발휘한다.
본 발명중에서 적용한 바륨 리튬 합금 분말, 스트론튬 리튬 합금 분말 및 바륨 마그네슘 합금 분말은 서로 다른 흡기 속도가 있다. 그중의 1종 또는 최소 2종으로 조합된 흡기 합금은 서로 다른 조건하에서의 중저 진공 환경이 흡기속도에 대한 요구를 만족한다. 예를 들면, 최소 2종 상기 흡기 합금 분말로 조합된 흡기 합금에 대하여 서로 다른 흡기 합금 분말의 비례를 통하여 복합 흡기제의 흡기 속도의 특성을 제어할 수 있다. 예를 들면, VIP는 누설율이 비교적 높은 차단백 또는 배기율이 비교적 높은 코어 자재를 적용할 때 더욱 많은 비율의 바륨 리튬 합금 분말을 적용하여 기체를 신속히 흡수한다. 또한 VIP는 누설율이 비교적 낮은 차단백 또는 배기율이 낮은 코어자재를 사용할 경우, 더욱 많은 비율의 바륨 마그네슘 합금을 적용하여 장기적인 진공 온정성을 유지할 필요가 있다.
본 발명의 중저 진공 환경을 유지하는 복합 흡기제는 VIP에 적용할 수 있으며, 도 3을 참조하면 복합 흡기제(10)를 플라스틱 필름과 함께 VIP의 코어자재(30)에 넣고 VIP의 코어자재(30)와 함께 VIP의 고차단 필름 백(20)에 넣고 진공 처리 및 고차단 필름 백(20)을 열밀봉하여 VIP를 제조한다. 진공 작동 과정에서 밀봉 코어 구조체의 플라스틱 박막은 내외 양측의 압력차이가 일기압을 초과하여 자동으로 파열할 수 있기에, 코어 구조는 VIP 코어 자재중에 노출된다. 전통적인 흡기제와 비교할 경우, 본 발명의 중저 진공환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제는 건조제, 흡기 단일 금속 및 흡기 합금의 조합을 적용하며 제어가능한 흡기 속도와 상대적으로 큰 흡기량이 있다. 플라스틱 필름을 통과하는 기체량이 아주 적기 때문에 플라스틱 필름중에 밀봉된 흡기제가 공기중에 잠시 노출되어도 사용 기능에 영향을 주지 않는다. 플라스틱 필름은 금속 용기처럼 VIP의 코어 자재 중에서 “열 브리지”효과를 나타내지 않으며 현지 포장백처럼 VIP의 코어자재를 넣기전에 공기중의 기체를 흡수하지 않으며 VIP에 장착한 후 제거하기 힘든 경우를 피하며, 또한 VIP입구를 밀봉한 후 비교적 긴 배기 과정도 필요 없다. 그러므로 본 발명의 중저 진공 환경에 사용하는 복합 흡기제는 VIP의 진공도 및 열차단 기능을 제공하는데 유익하다.
또한 전통적인 흡기제에서 사용하는 원자재와 비교할 경우, 본 발명의 복합 흡기제가 사용한 원자재 가격은 상대적으로 저렴하다. 예를 들면, 스트론튬의 가격은 오직 바륨 가격의 10분의1이며 독성이 없고 환경을 오염하지 않는다. 스트론튬 리튬 합금은 바륨 리튬 합금 원가의 20%이며 바륨 마그네슘 합금은 바륨 리튬 합금의 70%이다. 사용 환경에 따라서 보다 저렴한 비용의 소재를 선택하여 흡기제와 결합하는 것이 필요하다. 예를 들면 바륨 마그네슘은 누설율이 더욱 낮은 차단백 또는 배기율이 낮은 코어자재의 VIP판에 적용한다. 또한 바륨 리튬 합금 및 스테론튬 리튬 합금은 누설율이 비교적 큰 차단백 또는 배기율이 비교적 높은 코어자재의 VIP 판에 적용한다.
본 발명의 중저 진공환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제의 제조 방법은 제약 분야의 기존 압편기 및 회전식 코어기로 복합 흡기제 반제품을 제조할 수 있으며, 과정이 간단하고 쉽게 작업하며 생산효율이 높다. 단순하게 압편기를 사용하여 복합 흡기제 반제품을 제조하기 때문에, 투자가 적고 소형 기업에서 추진 및 사용할 수 있다. 그러나 복합 흡기제의 반제품 제조는 반드시 아르곤 기체의 분위기 하에서만이 완성된다. 그러므로 수동으로 건조제 분말, 흡기 단일 금속 분말, 흡기 합금 분말 및 건조제 분말을 첨가하는 작업에 어려움을 주어 품질제어가 힘들다. 또한 우선 먼저 압편기로 흡기 합금 분말을 눌러 흡기 합금편으로 만든 후 흡기 단일 금속 분말을 흡기 단일 금속편으로 형성하고, 그 후 회전식 코어기로 건조제 분말과 흡기 합금편 및 흡기 단일 금속편으로 함께 눌러 복합 흡기제 반제품을 구성한다. 비록 투자는 증가되었지만 자동화 대량 생산을 실현할 수 있으며 생산 원가를 절감하고 제품의 품질을 증가시킬 수 있다.
본 발명의 중저 진공 환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제의 제조 방법에서 흡기 단일 금속 분말의 지름은 20-80마이크론을 우선으로 하며, 흡기 합금 분말의 지름은 50-150마이크론을 우선으로 하며, 너무 굵은 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금은 비표면적이 낮기에 흡기율을 감소시키며, 너무 작은 지름은 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말의 비표면적을 증가시키기에 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말 제조과정에서 설비중의 더욱 많은 잔여 기체를 흡수하기에 흡기제의 사용 효율을 감소시킨다. 너무 작은 지름은 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 압착한 후 간격이 감소되어 흡기율을 감소시키게 된다. 압편기를 사용하여 압착할 경우, 건조제는 우선 50-100마이크론 정도를 선택하며 너무 굵은 건조제 분말 지름은 압착 성형에 불리하고 쉽게 부서진다. 너무 작은 지름의 건조제 분말은 압착한 후 흡기제가 너무 치밀하여 투기성에 영향을 주며 흡기제중의 흡기 단일 금속 및 흡기 합금의 흡기 효율을 감소시킨다. 회전 코어기를 사용할 때, 건조제의 분말 지름은 100-200마이크론을 선택한다. 건조제 분말이 너무 부드럽고 유동성이 좋지 않기 때문에 자재 이동시 쉽게 막힌다. 바륨의 질량 퍼선트가 83.18 % -89.52 % 범위에서 바륨 리튬 합금을 선택한다. 스트론튬의 질량 퍼센트가 76.7 % -81.7 %범위내에서 스트론튬 리튬 합금을 선택한다. 바륨의 질량 퍼센트가 59.57 % -73.85 % 범위내에서 바륨 마그네슘 합금을 선택한다. 이렇게 하여야 만이 연마 과정에서 신속히 필요한 지름의 합금 분말을 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 복합 흡기제의 1종 실시 구조의 단면 사시도.
도 2는 본 발명의 흡기제를 사용한 진공 열차단판의 단면 구조 사시도.
도 3은 실시예1로 제조된 제1종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능 곡선도.
도 4는 실시예1로 제조된 제1종 복합 흡기제 산소 흡수, 수소흡수 및 이산화탄소 기능 곡선.
도 5는 실시예1로 제조된 제1종 복합 흡기제 및 실시예3으로 제조된 제3종 복합 흡기제를 VIP중에 넣은 후 열전도 계수에 대한 영향과 흡기제를 넣지 않았을때 VIP열전도 계수와의 대조.
도 6은 실시예2,3,4로 얻은 3가지 압력하의 제2종 복합 흡기제, 제3종 복합 흡기제 제4종 복합 흡기제의 질소 흡기 기능 곡선.
도 7은 실시예5,6,7,8로 얻은 제5종 복합 흡기제, 제6종 복합 흡기제, 제7종 복합 흡기제 및 제8종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능 곡선.
도 8은 실시예 9,10,11로 얻은 제9종 복합 흡기제, 제10종 복합 흡기제 및 제11종 복합 흡기제의 질소 기능 곡선.
도 9는 실시예12,13,으로 얻은 제12종 복합 흡기제 및 제13종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능 곡선.
흡기 단일 금속 자재의 준비:
분말 지름이 10-200마이크론의 범위내에서 필요한 크기의 철 분말을 수소노중에서 가열 처리한다. 노온이 500 ℃에 도달한 후 120분간 보온하거나 또는 노온이 600 ℃에 도달한 후 90분간 보온하거나 또는 노온이 700 ℃에 도달한 후 45분간 보온한 후, 노가 냉각되면 진공 포장을 취급하고 본 발명에 필요한 크기의 환원처리된 철 분말을 얻게 된다. 본 철 분말을 아르곤 기체가 있는 박스중에 넣어 사용 대기한다.
분말 지름이 10-200마이크론의 범위 내에서 필요한 크기의 동 분말을 수소노중에서 가열 처리한다. 노온이 450 ℃에 도달한 후 120분간 보온하거나 또는 노온이 600 ℃에 도달한 후 90분간 보온하거나 또는 노온이 700 ℃에 도달한 후 60분간 보온한 후 노가 냉각되면 진공 포장을 취급하고 본 발명에 필요한 크기의 환원처리된 동 분말을 얻게 된다. 본 동 분말을 아르곤 기체가 있는 박스중에 넣어 사용 대기한다.
분말 지름이 10-200마이크론의 범위 내에서 필요한 크기의 니켈 분말을 수소노중에서 가열 처리한다. 노온이 450 ℃에 도달한 후 120분간 보온하거나 또는 노온이 600 ℃에 도달한 후 90분간 보온하거나 또는 노온이 700℃에 도달한 후 60분간 보온한 후 노가 냉각되면 진공 포장을 취급하고 본 발명에 필요한 크기의 환원처리된 니켈 분말을 얻게 된다. 본 니켈 분말을 아르곤 기체가 있는 박스중에 넣어 사용 대기한다.
흡기 합금 분말 자재의 준비:
(1) 바륨 - 리튬 합금 분말의 준비 :
바륨의 질량 백분율 90.82 %, 89.52 %, 83.18 %,79.82%에 따라(대응하는 물질은BaLi2, Ba19Li44, BaLi4, BaLi5) 4가지 종류의 리튬 합금을 준비한다.
구체적인 실시 과정은 다음과 같다. 아르곤 기체 분위기 분위기내에서 각각 질량 퍼센트가 90.82 %인 금속 Ba 및 질량 퍼센트가 9.18 %인 금속Li 의 중량에 따라 취급하고 이 2종 금속을 철도가니 중에 넣고 전기 저항노에서 용화시키며, 용화 온도는 400 ℃후 40분간 보온하고 철용기에 주입하여 BaLi2합금을 얻는다. 그중 전기노는 아르곤 기체 분위기 환경중에 있으며 물 산소함량은 전부1ppm미만이다. 질량 퍼센트가 89.52 %인 금속Ba 및 질량 퍼센트가 10.48 %인 금속Li의 중량에 따라 취급하고, 상기 방법으로 Ba19Li44 합금을 얻는다. 질량 퍼센트가 83.18 %인 금속Ba 및 질량 퍼센트가 16.82 %인 금속Li 의 중량에 따라 취급하고, 상기 방법으로 BaLi4 합금을 얻는다. 질량 퍼센트가 79.82 %인 금속Ba 및 질량 퍼센트가 20.18 %인 금속Li 의 중량에 따라 취급하고, 상기 방법으로 BaLi5합금을 얻는다. 상기 준비된 4가지 바륨 리튬 합금을 용기중에서 분말로 가공하고 연마 과정에서는 Ba가 너무 많은 BaLi2 및 Li가 너무 많은 리튬 BaLi5 합금은 점성이 너무 크기때문에, 성분을 연마할 수 없다. 즉 금속 바륨(Ba)과 금속 리튬(Li)이 형성한 합금에는 2종 금속간의 화합물이 있다. 즉BaLi4와 Ba19Li44 2종 결정 구조가 있으며 대응하는 Ba의 질량 퍼센트는 83.18 %및 89.52 %이다. BaLi2 와 Ba19Li44 및 Ba의 혼합물, BaLi5 ,BaLi4 및 Li의 혼합물은 Ba과 Li이 품질이 연한 금속이기에, 연신성이 아주 좋고 쉽게 연마되지 않는다. 그러나 BaLi3과 BaLi4는 경도가 작고 연신성이 부족하고 쉽게 부서지기 때문에 분말로 쉽게 연마할 수 있으며 50-500마이크론의 범위 내의 분말 입자 크기를 만들 수 있다. 그러므로 본 발명에서 가르키는 바륨 리튬 합금중 합리한 바륨 질량 퍼센트는 반드시 83.18 % -89.52 %의 범위 내에서 선택하며 본 범위내에서의 바륨 리튬 합금은 BaLi4과 Ba19Li44의 혼합물이다.
(2) 스트론튬 리튬 합금 분말 준비 :
금속 스트론튬 (Sr) 및 리튬(Li)으로 형성된 스트론튬 리튬 합금도 2종 금속간 화합물이 있다. 즉Li 23Sr6 및 Li2Sr3 2종 결정 구조이다. 대응하는 Sr의 질량 퍼센트는 76.7 %와 94.98 %이며, Li2Sr3는 Li23Sr6와 비교할 경우, 용점이 더욱 높고 온정성이 더욱 좋다. 현재 흡기 재료로 할 경우, 우선 활성이 더욱 강한 Li23Sr6 합금을 우선 선택한다. 바륨 리튬 합금의 성질과 유사하게 금속 스트론튬도 품질이 유연한 금속이다. 그러므로 취약성이 좋고 쉽게 부서지는 스트론튬 리튬 합금을 얻기 위하여 퍼센트 비율은 반드시 76.7 % -81.7% 범위내에서 선택되어야 한다. 본 범위내의 스트론튬 리튬 합금은 Li23Sr6및 소량의 Li2Sr3의 혼합물이다.
구체적인 실시 방법: 아르곤 기체의 분위기 하에서 각각 질량 퍼센트가 78%인 금속 스트론튬 및 질량 퍼센트가 22%인 금속Li를 취급하고 이미 중량을 확정한 2종 금속을 철 도가니에 넣고 전기노중에서 용융시키며 용화 온도는 450 ℃이며 보온 30분간 하며 노온이 250 ℃로 냉각된 후 산화알루미늄의 용기에 주입한다. 냉각한 후 연마하여 50-500마이크론 범위내의 필요한 사이즈인 스트론튬 리튬 합금 분말을 제작한다. 그중 전기노는 아르곤 기체의 분위기에서 보호된 환경이며 물산소 함량은 1ppm 미만이다.
(3) 바륨 - 마그네슘 합금 분말 준비:
금속 바륨(Ba) 및 금속 마그네슘 (Mg)으로 형성된 합금은 3종 금속간의 화합물이 포함한다. 즉 Mg17Ba2, Mg23Ba6 및 Mg2Ba3종 결절 구조이며 대응하는 Ba 질량 퍼센트 비율은 39.92 %,59.57 %와 73.85 %이다. 바륨 리튬 합금의 성질과 유사하게 취약성이 좋고 쉽게 부서지는 바륨 - 마그네슘 합금을 얻기 위하여 퍼센트 비율은 반드시 59.57 % -73.85 % 범위내에서 선택되어야 한다. 본 범위내의 스트론튬 리튬 합금은 Mg23Ba6 및 소량의 Mg2Ba의 혼합물이다.
구체적인 실시방법: 아르곤 기체의 분위기 하에서 각각 질량 퍼센트가 60%인 금속Ba 및 질량 퍼센트가 40%인 금속Mg를 취급하고 이미 중량을 확정한 2종 금속을 철 도가니에 넣고 전기노중에서 용융시키며 용화 온도는 700 ℃이며 보온 60분간 후 철용기에 주입하며 얻은 바륨 마그네슘은 Mg23Ba6과 소량의 Mg2Ba이다. 냉각한 후 연마하여 50-500마이크론 범위내의 필요한 사이즈인 바륨 마그네슘 합금 분말을 제작한다. 그중 전기노는 아르곤 기체의 분위기에서 보호된 환경이며 물산소 함량은 1ppm 미만이다.
건조제 분말 준비 :
불활성 가스의 분위기내에서 각각 산화 칼슘(CaO), 산화스트론튬(SrO) 산화 바륨(BaO)을 파쇄 및 연마하였으며 분말 지름이 20-200마이크론의 범위 내에서 필요한 사이즈의 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말을 얻는다. 진공 오븐중에서 상기 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말을 건조 처리한다. 그 후 아르곤 기체 분위기인 박스에 넣어 대기 사용한다.
플라스틱 필름을 선택 :
본 발명에서 사용되는 밀봉 복합 흡기제의 플라스틱 필름은 1기압의 압력차에서 자동으로 파손될 수 있다. 본 필름은 반드시 진공중에서 배기율이 낮고 투기성이 낮은 것이다. 구체적으로는 본 필름의 두께가 20 마이크론인 경우, 표준대기압에서 매일 산소 투과량은 100ml미만이며 진공 배기율은 10-6 Pa .L / 초이여야 한다. 본 플라스틱 필름은 두께가 12-30마이크론인 폴리에틸렌 필름, 폴리 프로필렌 필름, 폴리 염화 비닐 필름 및 비닐 알코올 필름과 폴리 프로필렌 필름의 복합 필름이 있다.
실시 예1
본 발명의 제1종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화 칼슘 분말의 지름은 100-200 마이크론을 선택한다. 회전식 코어기에 사용되는 건조제 분말은 비교적 굵은 것으로 유동성을 증가시켜야 한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다. 본 철분말의 지름은 10-38 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 리튬 합금 분말을 선택하며 본 스트론튬 리튬 합금 분말의 지름은 50-75 마이크론을 선택한다.
물산소 함량이 전부 1 PPM미만인 아르곤 기체 분위기의 박스 중에서 압편기로 25㎏/㎠의 압력하에서 중량이 0.5g인 상기 스트론튬 리튬 분말을 지름이 10㎜인 스트론튬 리튬 합금편으로 제조하고 압편기로 25㎏/㎠의 압력하에서 중량이 1.0g인 상기 환원처리된 철분말을 지름이 10㎜인 철편으로 제조한다.
아르곤 기체의 분위기 하에서 상기 산화 칼슘 분말을 각각 회전식 코어기의 2종 수용분말의 깔대기에 첨가하고 상기 스트론튬 리튬 합금편과 상기 철편을 각각 회전식 코어기의 다른 두 개 코어편 조립 깔대기중에 넣는다. 회전식 코어기는 분말을 수용한 깔대기중의 산화 칼슘 분말을 3g취급하여 금형에 넣고 각각 다른 2종을 코어편에 깔대기중의 스트론튬 리튬 합금과 철편을 1편씩 첨가시키고 건조제 중앙 부분에 위치시킨 후 다른 분말을 수용한 깔대기중의 산화 칼슘 분말을 3그람 취급하여 금형에 넣고 스트론튬 리튬 합금편과 철편을 덮는다. 100㎏/㎠ 압력내에서 전체적으로 7㎜두께로 압착하고 지름이 30㎜인 건조제 분말 중간은 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편의 코어 구조체를 형성한다. 그후 본 구조체를 두께가 1 기압의 압력하에서 자동으로 파열할 수 있은 플라스틱 필름내에 밀봉시켜 제1종 복합 흡기제를 제조한다. 도 1을 참조하면 흡기 합금편(2: alloy powder getter)은 스트론튬 리튬 합금편이며 흡기 단일 금속편(3; elemental metal powder getter)을 철편으로 하며 이것은 건조제(1; drying agent powder)로 둘러싸고 있으며 동시에 플라스틱 필름(4)에 감겨져 있으며 마지막으로 제조된 제1종 복합 흡기제를 불활성 기체의 분위기 하에서 알루미늄 포일과 폴리머로 복합 구성된 고차단형 포장백에 밀봉 저장한다. 그 후 고차단형 포장백을 불활성 기체로 보호되는 철용기속에 밀봉 저장한다.
제1복합 흡기제가 질소에 대한 흡기성을 측정한다. 불활성 기체로 보호된 철용기중에서 밀봉된 고차단형 포장백중의 제1종 혼합 흡기제를 취급한다. 고차단형 밀봉 포장백을 제거하고 제1종 복합 흡기제를 밸브가 있는 용기중에 넣고 밸브의 타단을 흡기 속도 측정 플랫폼상으로 연결한다. 용기중 진공을 1 × 10-4 파(pa)로 처리한 후 아르곤 기체를 주입하여 1 기압으로 하고 다시 1 × 10-4 파로 진공처리한 후 100 파(pa)의 질소를 신속히 통과하고 용기 압력이 시간에 따라 변화되는 것을 기록한다. 얻은 결과는 도 3중의 곡선과 같다. 약 150분 전에 용기중의 압력은 시간과 함께 신속히 하락한다. 즉 제1종 복합 흡기제는 비교적 큰 흡기 속도가 있으며 시간의 연장에 따라 흡기 속도는 더욱 더 작아지며 질소의 흡수는 더욱더 포화 상태가 되고 있음을 설명한다.
상기 방법을 적용하여 각각 제1종 복합 흡기제가 산소, 수소, 이산화탄소에 대한 흡기 기능을 측정(시험)할 수 있다.
제1종 복합 흡기제가 산소에 대한 흡기 기능 측정의 실험결과는 도 4중의 곡선N로 표시되었다.
제1종 복합 흡기제가 수소에 대한 흡기 기능 측정은 용기중에서1 ×10-4 파로 진공처리한 후 아르곤 기체를 주입하여 1 기압에 도달한 후 다시1 ×10-4 파로 진공처리한 후 수소를 주입하여 100파가 되게 하고 용기내의 압력이 시간에 따른 변화를 기록한다. 500분간 지 난후 다시 1 ×10-4 파로 진공처리하고 그 후 수소를 주입하여 100파에 도달시키고 압력이 시간에 따른 변화를 기록하고 500분간 지난후 다시1 ×10-4 파로 진공처리하고 그 후 수소를 주입하여 100파에 도달시키고 압력이 시간에 따른 변화를 기록하고 500분후 정지한다. 이렇게 3회를 진행하고 실험결과는 도 4중의 곡선K(제1회), 곡선L(제2회) 및 곡선M(제3회)로 표시된다.
제1종 복합 흡기제가 이산화탄소에 대한 흡기성 측정은 수소의 측정 방식에 따라 2회 진행한다. 실험 결과는 도 4중의 곡선O(제1회) 및 곡선P(제2회)로 표시된다.
도 4중의 각 곡선과 도 3중의 곡선을 대조하면 제1종 복합 흡기제가 수소, 이산화탄소 및 산소에 대한 흡수가 상대적으로 질소에 대한 흡수보다 더욱 큰 흡기 속도에 있다. 또한 제1종 복합 흡기제가 수소 및 이산화탄소에 더욱 큰 흡기량에 있다. 실험중에서 수소 및 이산화탄소를 주입하는 회수의 증가와 함께 제1종 복합 흡기제의 흡기 속도는 더욱더 작아진다.
도 2를 참조하면 밀봉 VIP의 필름 백(20)은 알루미늄 포일 및 폴리머로 복합된 고차단 막을 선택하였다. VIP중의 다공성 자재(30)은 유리 섬유면을 선택한다. 제1종 복합 흡기제는 VIP중에 사용하며 우선 불활성 기체로 보호된 철용기중에서 고차단 포장백에 밀봉 포장된 제1종 복합 흡기제를 취급한다. 고차단 포장백을 제거한 후 복합 흡기제(10)를 VIP의 필름 백(20)중의 다공성 자재(30)사이에 넣는다. 필름 백(20)을 1 × 10-3 파로 진공 처리한 후 열봉합한다. 복합 흡기제(10)의 플라스틱 필름은 압력차이가 1 기압이면 자동으로 파열되어 복합 흡기제(10)의 유효한 성분이 VIP의 다공성 자재(30)에 노출되고 그중의 수증기, 침투 기체 및 여러 가지 잔여 기체를 흡수한다.
제1종 복합 흡기제를 첨가한 VIP와 흡기제를 첨가하지 않은 VIP의 열전도 계수에 대하여 대조 측정하며 추적 측정은 약 13개월간 진행하였다. 결과는 도 5에서 표시된 것과 같다. 그중 곡선R는 흡기제를 첨가하지 않은 VIP의 열전도 계수 곡선이며 곡선S는 제1종 복합 흡기제를 첨가한VIP 열전도 계수 곡선이다. 볼 수 있듯이 본 발명의 제1복합 흡기제의 VIP의 초기 열전도 계수 및 추적 측정하여 13개월후의 열전도 계수는 전부 흡기제를 첨가하지 않은 VIP대응하는 열전도계수보다 낮다. 또한 앞서 10일간 제1종 복합 흡기제를 첨가한 VIP 열전도계수는 하락의 추세가 있기에 제1복합 흡기제의 이전에는 대량의 흡기 속도로 인하여 VIP내의 진공도와 초기 VIP내의 진공도를 비교하면 하락을 나타내였다. 본 발명의 제1종 복합 흡기제를 첨가한 VIP의 열전도 계수 상승 추세는 흡기제를 첨가하지 않은 VIP보다 많이 늦은 상태이다. 볼 수 있듯이, 본 발명의 제1복합 흡기제는 가열 활성화가 필요없는 상태에서 중저 진공 환경중의 잔여 기체, 투기 기체 및 수증기를 흡수한다.
실시예 2
본 발명의 제2종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화 칼슘 분말의 지름은 20-75 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다. 본 철분말의 지름은 10-38 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트가 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택하며 상기 흡기 합금 분말의 지름은 75-120 마이크론을 선택한다.
물산소 함량이 전부 1 PPM미만인 아르곤 기체 환경의 박스 중에서 압편기로 복합 흡기 코어 구조체를 제조한다. 압편기 지름이 30㎜인 금형중에 중량이 3g인 상기 산화 칼슘 분말을 넣고 1g 이상 상기 환원처리된 철분말을 금형중 산화 칼슘 분말상 중간 위치에 첨가하고 0.5g의 상기 바륨 리튬 합금 분말을 넣고 환원처리된 철분말을 커버한 후 마지막으로 3g 상기 산화 칼슘 분말을 넣어 바륨 리튬 합금 분말과 철 분말을 완전히 커버한다. 압편기로 20㎏/㎠압력으로 압축 성형하고 두께가 7㎜, 지름이 30㎜인 코어 구조체를 형성한다. 압편기로 20㎏/㎠압력으로 압축한 코어 구조체는 취급 및 포장 과정에서 쉽게 부서지고 날리면 압력이 너무 작음을 표시하며 본 압력 미만은 복합 흡기제 코어 구조체에 사용할 수 없다. 압편기를 60㎏/㎠ 압력인 것을 사용하여 상기 자재를 압착 성형하고 두께가 7㎜, 지름이 30㎜인 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두 층으로 나누어 놓은 건조제 분말 중간 위치의 코어 구조체를 형성한다. 본 코어 구조체는 상기 서술한 1기압 차이에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 밀봉시키고 본 발명의 제2종 복합 흡기제를 제조한다. 제2종 복합 흡기제의 구조와 도 1중의 제1종 복합 흡기제의 구조는 같다. 최종적으로 제조된 제2종 복합 흡기제는 불활성 기체의 분위기 하에서 알루미늄 포일과 폴리머의 복합으로 구성된 고차단 포장 백중에 저장되며 그후 고차단 포장백과 함께 불활성 기체로 보호된 철용기에 밀봉된다.
실시예3
본 발명의 제3종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화 칼슘 분말의 지름은 50-100 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다. 본 철분말의 지름은 20-80 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트가 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택하며 상기 흡기 합금 분말의 지름은 100-150 마이크론을 선택한다.
실시예2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 칼슘 분말, 1g 상기 철분말 및 0.5g 상기 바륨 합금 분말을 100㎏/㎠으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이다. 지름이 30㎜인 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두 층으로 나누어 건조제 분말 중간위치의 코어 구조에 놓는다. 또한 코어 구조체는 상기 1 기압 차이에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제3종 복합 흡기제를 제조한다.
100㎏/㎠압력에서 제3종 복합 흡기제를 제조하여 VIP중에 넣고 열전도 계수에 대하여 추적 측정한다. 또한 실시예1의, 제1종 복합 흡기제를 넣은 VIP와 복합 흡기제를 넣지않은 VIP의 열전도 계수에 대하여 대조를 실시한다. 결과는 도 5에서 표시되었다. 그중, 곡선T는 제3종 복합 흡기제를 넣은 VIP열전도 계수가 시간에 따라 변화되는 곡선이며 곡선R는 흡기제를 넣지 않은 VIP의 열전도계수 곡선이며 곡선S는 제1종 복합제를 넣은VIP의 열전도 계수 곡선이다. 볼 수 있듯이 곡선T 및 곡선S는 비교적 유사하다. 제3종 복합 흡기제 및 제1종 복합 흡기제의 기능은 기본상 접근하며 서로 다른 가열 활성화 상황에서 중저 진공환경하에서의 잔여 기체, 침투된 기체 및 수증기를 흡수한다. 그러나 원가의 각도에서 고려하면 스트론튬의 리튬 합금은 바륨 - 리튬 합금의 20%이다. 서로 다른 사용 환경에 근거하여 원가와 결합하여 합리적인 흡기 합금을 선택하는 것은 필요하다.
실시 예4
본 발명의 제4종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화 칼슘 분말의 지름은 100-200 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다. 본 철분말의 지름은 120-200 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트가 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택하며 상기 흡기 합금 분말의 지름은 250-500 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 칼슘 분말, 1g 상기 철분말 및 0.5g 상기 바륨 리튬 합금 분말을 160㎏/㎠압력으로 압착 성형한다. (굵은 건조제 분말은 작은 압력으로 제작한 후 쉽게 부서짐) 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜ 이다. 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두 층으로, 건조제 분말 중간위치에 넣어 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제4종 복합 흡기제를 제작한다.
실시에1중의 검사 방식에 따라 제2종 복합 흡기제, 제3종 복합 흡기제 및 제4종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정한다. 측정 결과는 도 6에서 표시되었다. 도 6중 곡선A는 60 ㎏/㎠압력에 대응, 곡선B는 100㎏/㎠ 압력에 대응, 곡선C는 160 ㎏/㎠ 압력에 대응한다. 곡선A는 곡선B보다 좀 낮으며 제2종 복합 흡기제의 흡기 속도가 제3종 복합제의 흡기 속도보다 큰 것을 나타낸다. 이것과 실시예1중의 도 3곡선을 비교하면 이것의 흡기 속도는 실시예1의 흡기 속도보다 좀 빠르다. 곡선C는 곡선A, 곡선B보다 많이 높기에 곡선C에 대응하는 제4종 복합 흡기제 흡기 속도는 아주 낮음을 표시한다. 제4종 복합 흡기제의 활성은 아주 약하며 원인은 과한 압력으로 인하여 건조제 분말이 너무 치밀하게 압착되어 건조제 분말 과립사이의 공간이 부족하며 건조제 분말 과립사이의 표면적이 감소되었다. 시험의 증명에 따르면, 압편기의 압력이 150kg/㎠ 미만인 경우, 제조된 복합 흡기제의 흡기 속도는 접수할 수 있다. 건조제 분말이 비교적 굵은 경우 비교적 큰 압력이 필요하며 건조제 분말이 비교적 부드러운 경우 비교적 적은 압력이 필요하다.
실시예5
제5종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 바륨 분말을 사용한다. 상기 산화 바륨 분말의 지름은 20-75 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 동분말을 선택한다. 본 동분말의 지름은 70-130 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 마그네슘 합금 분말을 선택하며 본 바륨 마그네슘 합금 분말의 지름은 50-75 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 바륨 분말, 0.5g 상기 바륨 마그네슘합금 분말을 100㎏/㎠압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이다. 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두 층으로, 건조제 분말 중간위치에 넣어 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제5종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예1중의 측정 방법으로 제5종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정한다. 측정 결과는 도 7중의 곡선D로 표시된다. 볼 수 있듯이 바륨 마그네슘 흡기 합금의 제5종 복합 흡기제의 흡기 속도는 기타 흡기 합금을 사용한 복합 흡기제보다 작다. 이것은 차단 필름 백 누설율이 더 낮은 VIP 또는 코어재 방출속도가 더 낮은 VIP에 적용한다. VIP의 복합 흡기제에 대하여 같은 흡기량의 조건하에서 작은 흡기 속도는 더욱 긴 흡기 시간을 유지할 수 있다.
실시예6
제6종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 스트론튬 분말을 사용한다. 상기 산화스트론튬 분말의 지름은 20-75 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 니켈 분말을 선택한다. 본 니켈 분말의 지름은 10-45 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 리튬 합금 분말을 선택하며 본 스트론튬 리튬 합금 분말의 지름은 50-75 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 스트론튬 분말, 1g 니켈 분말, 0.5g 상기 스트론튬 리튬 합금 분말을 100㎏/㎠압력으로 압착 성형한다.취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이다. 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두 층으로, 건조제 분말 중간위치에 넣어 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제6종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예7
본 발명의 제7종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화 칼슘 분말의 지름은 38-75 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 실시예 1중의 동분말을 선택한다. 본 동분말의 지름은 10-45 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택하며 본 바륨 리튬 합금 분말의 지름은 100-150 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 칼슘 분말, 1g 동분말, 0.5g 상기 바륨 리튬 합금 분말을 100㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이다. 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 두 층으로, 건조제 분말 중간위치에 넣어 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 복합 흡기제를 제작한다.
실시예8
본 발명의 제8종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 바륨 분말을 사용한다. 상기 산화 바륨 분말의 지름은 106-200 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다. 본 철분말의 지름은 70-130마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택하며 본바륨 리튬 합금 분말의 지름은 75-180 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기 로6g 상기 산화 바륨 분말, 1g철분말, 0.5g 상기 바륨 리튬 합금 분말을 120㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제8종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예1의 검사 방법에 따라 각각 제6복합 흡기제, 제7복합 흡기제 및 제8복합 흡기제에 대하여 질소 흡수 기능을 측정하였다. 측정 결과는 도 7중의 곡선E, 곡선F, 및 곡선G와 같다. 곡선E는 곡선F와 곡선G보다 조금 높기에 스트론튬 리튬 흡기 합금 분말을 사용하는 제6종 복합 흡기제의 흡기 속도는 바륨 리튬 흡기 합금 분말을 사용하는 제7복합 흡기제 및 제8복합 흡기제보다 조금 낮다. 곡선F는 곡선G보다 조금 높은데 같은 경우로 바륨 리튬 흡기 합금 분말을 사용하는 상황에서 산화 바륨이 포함한 건조제인 제8종 복합 흡기제의 흡기 속도는 산화 칼슘을 사용하는 건조제인 제7종 복합 흡기제보다 속도가 빠르다.
실시예 9
본 발명의 제9종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말 및 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 상기 산화 칼슘 분말의 지름은 45-75마이크론을 선택하며 상기 산화 바륨 분말의 지름은 45-100마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말 및 환원처리된 니켈 분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 본 철분말의 지름은 38-75마이크론을 선택하며 본 니켈 분말의 지름은 45-106마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말 및 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 리튬 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 스트론튬 리튬 합금 분말의 지름은 75-120 마이크론을 선택하며 본 바륨 리튬 합금 분말의 지름은 96-150 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 건조제 분말, 1g흡기 단일 금속 분말, 0.5g 상기 흡기 합금 분말을 100㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 2층으로 나누어 건조제 분말 중간 위치에 끼운 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제9종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예10
본 발명의 제10종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 스트론튬 분말 및 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 상기 산화스트론튬 분말의 지름은 50-100마이크론을 선택하며 상기 산화 바륨 분말의 지름은 50-100마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 니켈 분말 및 환원처리된 동분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 본 동분말 및 니켈 분말은 전부 지름이 120-200마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 리튬 합금 분말 및 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 마그네슘 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 스트론튬 리튬 합금 분말의 지름은 250-500 마이크론을 선택하며 본 바륨마그네슘 합금 분말의 지름은 250-500 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 건조제 분말, 1g흡기 단일 금속 분말, 0.5g 상기 흡기 합금 분말을 120㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 2층으로 나누어 건조제 분말 중간 위치에 끼운 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제10종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예11
본 발명의 제11종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말 및 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 상기 산화칼슘 분말의 지름은 85-130마이크론을 선택하며 상기 산화 바륨 분말의 지름은 85-130마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말 및 환원처리된 동분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 본 철분말의 지름은 20-75마이크론을 선택하며 동분말의 지름은 20-80마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말 및 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 마그네슘 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 바륨 리튬 합금 분말의 지름은 96-150마이크론을 선택하며 본 바륨 마그네슘 합금 분말의 지름은 75-106마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 건조제 분말, 1g흡기 단일 금속 분말, 0.5g 상기 흡기 합금 분말을 100㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 2층으로 나누어 건조제 분말 중간 위치에 끼운 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제11종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예1의 측정 방식에 따라 각각 제9종 복합 흡기제, 제10종 복합 흡기제 및 제11종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정하였다. 측정결과는 각각 도 8중의 곡선H, 곡선I, 곡선 J이다. 곡선H는 약 100분간 전에 제9종 복합 흡기제는 비교적 큰 질소 흡수 속도가 있다. 곡선H와 도 7중의 곡선F 및 곡선G를 비교하면 이 3개의 곡선은 비교적 접근하며 제9종 복합 흡기제가 사용하는 산화 칼슘 분말 및 산화 바륨을 사용한 2종 건조제 분말의 혼합, 철분말과 니켈 2종 단일 금속 분말의 조합 및 바륨 리튬 합금 분말과 스트론튬 리튬 합금 분말의 조합은 복합 흡기제의 기능에 본질적인 영향을 주지 않는다. 오직 흡기 속도에서만 조금 차별이 있다. 같은 경우로, 곡선I도 제10종 흡기제가 질소에 대하여 비교적 큰 습기 속도가 있으며 곡선I와 도 7중의 곡선E도 비교적 접근한다. 즉, 제10종 복합 흡기제의 성분 조합의 변화는 흡기 기능에 대하여 본질적인 영향이 없다. 또한 곡석J도 제11종 복합 흡기제 성분 조합의 변화는 오직 흡기 속도에서 조금 영향이 있으며 본질적인 구별은 없다.
실시예 12
본 발명의 제12종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화칼슘 분말의 지름은 45-75 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다. 본 철분말의 지름은 45-75마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택한다. 바륨 리튬 합금 분말의 지름은 50-75 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 칼슘 건조제 분말, 1g 상기 철 분말, 0.5g 상기 바륨 리튬 합금 분말을 100㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 2층으로 나누어 건조제 분말 중간 위치에 끼운 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제12종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예 13
본 발명의 제13종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말을 사용한다. 상기 산화칼슘 분말의 지름은 45-75 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말을 선택한다.본 철분말의 지름은 45-75마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말을 선택한다. 바륨 리튬 합금 분말의 지름은 250-500 마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 산화 칼슘 분말, 1g상기 철 분말, 0.5g 상기 바륨 리튬 합금 분말을 100㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 2층으로 나누어 건조제 분말 중간 위치에 끼운 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제13종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예1의 측정 방법에 따라 제12 및 제13종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정한다. 측정 결과는 각각 도 9중의 곡선X, 곡선Y이다. 도 6중의 곡선A및 곡선B와 대조하면 흡기 합금 분말 지름이 50-75 마이크론 미만 및 250-500마이크론 이상 범위외에는 복합 흡기제의 활성이 약하며 너무 부드러운 흡기 합금 분말은 압착후 너무 치밀하기에 흡기 합금 분말의 비표면적이 감소된다. 또한 너무 부드러운 흡기 합금 분말은 제조과정에서 잔여 기체를 쉽게 흡수하며 너무 굵은 흡기 합금 분말은 자체의 비표면적이 작기에 활성도 낮다. 그러므로 실시예12, 실시예13중의 흡기 합금 지름은 75-120 마이크론과 100-150 마이크론이 가장 적용한다.
실시예 14
본 발명의 제14종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말 및 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비 1:1:1). 상기 산화칼슘 분말의 지름은 100-200 마이크론을 선택하며 산화스트론튬 분말의 지름은 100-200 마이크론을 선택하며 상기 산화 바륨 분말의 지름은 106-200마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말 및 환원처리된 니켈 분말 및 환원처리된 동분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1:1). 본 철분말, 본 니켈 분말, 본 동분말은 전부 지름이 20-80 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말 , 스트론튬 리튬 합금 및 바륨 마그네슘 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1:1). 바륨 리튬 합금 분말, 스트론튬 리튬 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말은 전부 지름이 100-150마이크론을 선택한다.
실시예 2의 방법에 따라 압편기로 6g 상기 건조제 분말, 1g상기 흡기 단일 금속 분말, 0.5g 상기 흡기 합금 분말을 100㎏/㎠ 압력으로 압착 성형한다. 취급 두께는 7㎜이며 지름은 30㎜이며 흡기 단일 금속 분말 및 흡기 합금 분말을 2층으로 나누어 건조제 분말 중간 위치에 끼운 코어 구조체를 형성하며 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제14종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예1의 검사 방식에 따라 제14종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정한다. 측정 결과 제14종 복합 흡기제의 질소 흡수 곡선은 도 8중 곡선I, 및, 곡선J사이에 있다. 즉 상기 흡기제의 흡기 기능과 제10종 복합 흡기제 및 제11종 복합 흡기제의 기능은 비교적 접근하며 오직 흡기 속도가 조금 다를 뿐이다.
실시예15
본 발명의 제15종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말 및 산화 바륨 분말, 산화 스트론튬 분말의 혼합물을 건조제 분말로 한다(혼합 비례는 중량비 1:1:1). 상기 산화칼슘 분말, 산화 바륨 분말 및 본 상화 스트론튬 분말의 지름은 전부 45-75마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말 및 환원처리된 니켈 분말 및 환원 처리된 동분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1:1). 본 철분말, 본 니켈 분말, 본 동분말은 전부 지름이 20-80 마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 리튬 합금 분말 , 스트론튬 리튬 합금 분말 및 바륨 마그네슘 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1:1). 바륨 리튬 합금 분말, 스트론튬 리튬 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말은 전부 지름이 75-120 마이크론을 선택한다.
실시예1의 압착 방법에 따라 압편기로 30㎏/㎠ 압력에서 1.0 g인 상기 흡기 단일 금속 분말을 지름이 10㎜인 흡기 단일 금속편으로 압착한다. 압편기로 30㎏/㎠ 압력에서 0.5 g인 상기 흡기 합금 분말을 지름이 10㎜인 흡기 합금편으로 압착한다. 그 후 회전식 코어기로 100㎏/㎠ 압력에서 6g의 상기 건조제 분말, 흡기 금속편, 상기 흡기 합금편 중 하나로 된 단일 물질의 전체를 두께가 7㎜이며 지름이 30㎜인 건조제 분말중간에 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편으로 감은 코어 구조체를 형성하고 본 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제15종 복합 흡기제를 제작한다.
회전 코어기중 건조제 분말은 자재가 내려갈 때 막히는 현상이 나타날수 있는데 건조제 분말이 너무 부드러워 유동성이 부족하기 때문이다. 그러므로 회전 코어기를 사용할 때 건조제 분말의 지름은 100-200마이크론을 선택하는 것이 좋다.
실시예1의 검사 방법에 따라 제15종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정한다. 측정결과 제15종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능과 실시예 14로 제조된 제14종 복합 흡기제가 질소를 흡수하는 기능은 기본상 같은 상황이다. 즉 흡기 합금 분말 및 흡기 단일 금속 분말을 사전에 작은 편으로 압착하고 건조 제 분말 중심에 포장하여 얻은 복합 흡기제와 직접 흡기 합금 분말과 흡기 단일 금속 분말을 건조제 분말 중심에 포장하여 얻은 복합 흡기제는 기능상에서 본질적인 구별이 없다.
실시예 16
본 발명의 제16종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 바륨 분말을 사용한다. 상기 산화 바륨 분말의 지름은 100-200 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 동분말을 선택한다. 본 동분말의 지름은 10-45마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 마그네슘 합금 분말을 선택한다. 본 바륨 마그네슘 합금 분말의 지름은 50-75 마이크론을 선택한다.
실시예1의 압착 방법에 따라 압편기로 20㎏/㎠ 압력에서 1.0 g인 상기 동 단일 분말을 지름이 10㎜인 흡기 단일 금속편으로 압착한다. 압편기로 25㎏/㎠ 압력에서 0.5 g인 상기 바륨마그네슘 합금 분말을 지름이 10㎜인 흡기 합금편으로 압착한다. 그 후 회전식 코어기로 120㎏/㎠ 압력에서 6g의 상기 건조제 분말, 흡기 금속편, 상기 흡기 합금편 중 하나로 된 단일 물질의 전체를 두께가 7㎜이며 지름이 30㎜인 건조제 분말중간에 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편으로 감은 코어 구조체를 형성하고 본 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제16종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예17
본 발명의 제17종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 스트론튬 분말을 사용한다. 상기 산화 스트론튬 분말의 지름은 100-200 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 니켈 분말을 선택한다. 본 니켈 분말의 지름은 10-45마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 니켈 합금 분말을 선택한다. 본 스트론튬 니켈 합금 분말의 지름은 100-150 마이크론을 선택한다.
실시예1의 압착 방법에 따라 압편기로 20㎏/㎠ 압력에서 1.0 g인 상기 니켈 단일 분말을 지름이 10㎜인 흡기 단일 금속편으로 압착한다. 압편기로 25㎏/㎠ 압력에서0.5 g인 상기 스트론튬 리튬 합금 분말을 지름이 10㎜인 흡기 합금편으로 압착한다. 그 후 회전식 코어기로 120㎏/㎠ 압력에서 6g의 상기 건조제 분말, 흡기 금속편, 상기 흡기 합금편 중 하나로 된 단일 물질의 전체를 두께가 7㎜이며 지름이 30㎜인 건조제 분말 중간에 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편으로 감은 코어 구조체를 형성하고 본 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제17종 복합 흡기제를 제작한다.
각각 제16종 복합 흡기제 및 제17종 복합 흡기제가 질소를 흡수하는 기능에 대하여 측정한 결과 제16종 복합 흡기제와 실시예5중 제5종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능은 기본상 구별이 없으며 제17종 복합 흡기제와 실시예 6중의 제6종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능도 기본상 구별이 없다. 또 다시 증명한 바, 즉 흡기 합금 분말 및 흡기 단일 금속 분말을 사전에 작은 편으로 압착하고 건조제 분말 중심에 포장하여 얻은 복합 흡기제와 직접 흡기 합금 분말과 흡기 단일 금속 분말을 건조제 분말 중심에 포장하여 얻은 복합 흡기제는 기능상에서 본질적인 구별이 없다.
실시예 18
본 발명의 제18종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말 및 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 상기 산화칼슘 분말 및 산화 바륨 분말의 지름은 전부 100-200 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말 및 환원처리된 니켈 분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 본 철분말의 지름은 38-75마이크론을 선택하며 니켈 분말의 지름은 45-106마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 퍼센트 비율이 83.18%인 바륨 리튬 합금 분말 및 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 리튬 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 스트론튬 리튬 합금 분말의 지름은 75-120마이크론을 선택하며 본 바륨 리튬 합금 분말의 지름은 50-75마이크론을 선택한다.
실시예1의 압착 방법에 따라 압편기로 25㎏/㎠ 압력에서 1.0 g인 상기 흡기 단일 금속 분말을 지름이 10㎜인 흡기 단일 금속편으로 압착한다. 압편기로 30㎏/㎠압력에서 0.5 g인 상기 흡기 합금 분말을 지름이 10㎜인 흡기 합금편으로 압착한다. 그후 회전식 코어기로 130㎏/㎠압력에서 6g의 상기 건조제 분말, 흡기 금속편, 상기 흡기 합금편 중 하나로 된 단일 물질의 전체를 두께가 7㎜이며 지름이 30㎜인 건조제 분말중간에 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편으로 감은 코어 구조체를 형성하고 본 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제18종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예19
본 발명의 제19종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 스트론튬 분말 및 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비1:1). 상기 산화스트론튬분말 및 산화 바륨 분말의 지름은 전부 100-200 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 니켈 분말 및 환원처리된 동분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비1:1). 본 동분말 및 니켈 분말은 전부 지름이 120-200마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 스트론튬 리튬 합금 분말 및 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 마그네슘 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 본 스트론튬 리튬 합금 분발의 지름 및 바륨마그네슘 합금 분발의 지름은 전부 250-500 마이크론을 선택한다.
실시예1의 압착 방법에 따라 압편기로 35㎏/㎠ 압력에서 1.0 g인 상기 흡기 단일 금속 분말을 지름이 10㎜인 흡기 단일 금속편으로 압착한다. 압편기로 40㎏/㎠압력에서 0.5 g인 상기 흡기 합금 분말을 지름이 10㎜인 흡기 합금편으로 압착한다. 그 후 회전식 코어기로 150㎏/㎠압력에서 6g의 상기 건조제 분말, 흡기 금속편, 상기 흡기 합금편 중 하나로 된 단일 물질의 전체를 두께가 7㎜이며 지름이 30㎜인 건조제 분말중간에 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편으로 감은 코어 구조체를 형성하고 본 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제19종 복합 흡기제를 제작한다.
실시예 20
본 발명의 제20종 복합 흡기제를 준비한다. 건조제 분말은 상기 방법으로 준비된 산화 칼슘 분말 및 산화 바륨 분말의 혼합물을 사용한다(혼합 비례는 중량비1:1). 상기 산화칼슘 분말의 지름은 80-150마이크론이며 산화 바륨 분말의 지름은 80-150 마이크론을 선택한다. 흡기 단일 금속 분말은 상기 서술한 방법에 따라 환원 처리된 철분말 및 환원처리된 동분말의 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비1:1). 본 철분말 및 동분말은 전부 지름이 120-200마이크론을 선택한다. 흡기 합금 분말은 상기 제조 방법으로 준비된 바륨 질량 비율이 83.18% 인 바륨 리튬 합금 분말 및 상기 방법으로 준비된 바륨 마그네슘 합금 분말 혼합물을 선택한다(혼합 비례는 중량비 1:1). 본 스트론튬 리튬 합금 분발의 지름은 250-500마이크론이며 바륨 리튬 합금 분발의 지름은 100-150 마이크론을 선택한다.
실시예1의 압착 방법에 따라 압편기로 35㎏/㎠압력에서 1.0 g인 상기 흡기 단일 금속 분말을 지름이 10㎜인 흡기 단일 금속편으로 압착한다. 압편기로 40㎏/㎠압력에서 0.5 g인 상기 흡기 합금 분말을 지름이 10㎜인 흡기 합금편으로 압착한다. 그 후 회전식 코어기로 130㎏/㎠ 압력에서 6g의 상기 건조제 분말, 흡기 금속편, 상기 흡기 합금편 중 하나로 된 단일 물질의 전체를 두께가 7㎜이며 지름이 30㎜인 건조제 분말중간에 흡기 단일 금속편과 흡기 합금편으로 감은 코어 구조체를 형성하고 본 코어 구조체를 상기 1 기압 차이 하에서 자동으로 파열하는 플라스틱 필름중에 넣어 제20종 복합 흡기제를 제작한다.
제18종 복합 흡기제, 제19종 복합 흡기제 및 제20종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능에 대하여 측정한 결과, 제18종 복합 흡기제와 실시예 9중의 제9종 복합 흡기제의 질소 흡기 기능은 기본상 구별이 없으며 제19종 복합 흡기제와 실시예 10중의 제10종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능은 기본상 구별이 없으며 제20종 복합 흡기제와 실시예 11중의 제11종 복합 흡기제의 질소 흡수 기능은 기본상 구별이 없다. 즉 흡기 합금 분말과 흡기 금속 단일 물질을 합한 작은 편(small pieces)과 직접 분말로 건조제의 분말중심에 포장되어 제조된 복합 흡기제는 기능상에서 본질적인 구별이 없다.
상기 각 실시예중에서 모든 복합 흡기제중의 코어 구조체는 통일된 모양과 사이즈를 사용하였으며 오직 비교 및 분석의 편리를 위한 것이다. 실제 응용 중에서는 임의로 코어의 구조체 모양과 사이즈를 변화시킬수 있다. 그러나 주의 할점은 모양과 사이즈가 개변되면서 압편기 및 회전 코어기의 작업 압력도 적당히 변하여야 한다. 압편기와 회전 코어기의 작업 압력 범위는 일반적으로 50~150㎏/㎠ 내에서 선택한다. 또한 압착시에는 흡기 금속 단편 및 흡기 합금편으로 압착할 때 압편기의 작업 압력 범위는 일반적으로 20-60 ㎏/㎠내로 선택된다. 압편기 및 회전 코어기의 구체적인 압력가치는 분말의 지름을 고려해야한다. 코어 구조체를 압착한 후 반드시 충분한 기계적인 온정성이 있어야 하며 코어 구조체를 추출한 후 부서지거나 떨어지는 현상이 없음을 보증한다. 또한 건조제 분말을 너무 치밀하게 가공할경우, 분말 사이의 공간이 부족해진다. 적당한 압력 가치는 기체가 건조제를 통하여 흡기 단일 금속과 흡기 합금 자재에 도달할 수 있으며 수증기가 흡기 합금 자재 에 도달하기 전에 건조제로부터 흡수되게 한다.
상기 서술은 오직 본 발명의 비교적 적당한 실시예일뿐 본 발명의 실시 범위는 한정하지 않으며 본 발명의 기술 방안 및 설명서 내용으로 진행한 등효 변화 및 수정은 역시 본 발명의 범위에 속한다.
공업 실용성
본 발명은 중저 진공 환경에 사용하는 복합 흡기제 및 그의 제조 방법에 적용한다. 건조제, 흡기 단일 금속 및 흡기 합금의 조합은 제어가능한 흡기 속도와 상대적으로 큰 흡기량을 소유한다. 중저 진공 환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제는 VIP의 진공도와 열차단 기능에 유익하다. 본 발명의 복합 흡기제에서 사용하는 원자재는 가격이 상대적으로 저렴하고 무독성이며 환경을 오염하지 않으며 양호한 공업 실용성이 있다.

Claims (8)

  1. 중저 진공 환경을 유지하는데 사용하며, 흡기 합금 분말 및 건조 분말이 포함하는 복합 흡기제로서,
    흡기 단일 금속 분말 및 플라스틱 필름도 포함하며,
    상기 흡기 단일 금속 분말과 상기 흡기 합금 분말은 두 층으로 나누어 본 건조제 분말의 중간 위치에 끼워 코어 구조체를 형성하며,
    상기 코어 구조체는 플라스틱 필름중에 밀봉되며,
    상기 흡기 단일 금속 분말은 환원처리된 10-200 마이크론 철분말, 니켈 분말, 동분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합물이며,
    상기 흡기 합금 반물은 지름이 50-500마이크론인 스트론튬 리튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합물이며,
    상기 건조제 분말의 지름은 20-200마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합물이며,
    상기 플라스틱 필름은 1 기압의 압력차이에서 자동으로 파열되는 플라스틱 필름인, 복합 흡기제.
  2. 청구항 1에서 서술된 중저 진공 환경에 사용하는 복합 흡기제의 제조 방법으로서,
    단계A; 수소노중에서 지름이10-200 마이크론인 철분말, 니켈 분말, 동분말 중에서 선택되는 1종 또는 최소2종 단일 금속 분말을 각각 환원 처리하며 그중 철분말의 환원 처리 조건은 500-700 ℃로 가열하고 45~120분간 보온하며, 니켈 및 동분말의 환원처리 조건은 전부450-700 ℃로 가열하고 60~120분간 보온하며, 환원처리로 얻은 단일 금속 분말로 구성된 흡기 단일 금속 분말을 불활성 기체의 분위기 하에서 보존하는 단계,
    단계B; 불활성 기체의 분위기 하에서 지름이 50-500 마이크론인 스트론튬 리튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합으로 구성된 흡기 합금 분말을 저장하는 단계,
    단계C; 불활성 기체의 분위기 하에서 지름이 20-200 마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합으로 구성된 건조제 분말저장하는 단계,
    단계D; 불활성 기체의 분위기 하에서 정량으로 단계C에서 저장한 상기 건조제 분말을 압편기의 금형 밑부분에 넣고 정량으로 단계A에서 저장한 상기 환원처리된 흡기 단일 금속 분말과 단계B에서 저장한 상기 흡기 합금 분말을 두 층으로 나누어 금형중의 상기 건조제 분말 상부의 중간위치에 놓고, 그후 정량으로 단계C에서 저장한 상기 건조제 분말을 앞편기의 금형 상층에 덮고 함께 눌러 건조제 중간에 합금 금속층과 흡기제 합금층을 포괄한 코어 구조체를 구성하는 단계,
    단계E; 불활성 기체 분위기 하에서 단계D에서 얻은 코어 구조체를 1 기압 압력차이가 있을 경우 자체로 파열되는 플라스틱 필름중에 밀봉 저장하는 단계를 포함하는, 방법.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 바륨 리튬 합금중의 바륨의 질량 퍼센트 비율은 83.18%-89.52 % 범위내이며, 상기 바륨 리튬 합금중의 스트론튬의 퍼센트 비율은 76.7%-81.7% 범위내이며, 상기 스트론튬 리튬 합금 질량 퍼센트 비율은 59.57 % -73.85%범위내인, 방법.
  4. 제 2항에 있어서, 상기 흡기 단일 금속 분말의 지름을 우선적으로 20-80마이크론에서 선택하며 상기 흡기 합금 분말의 지름을 우선적으로 50-150 마이크론에서 선택하며 상기 건조제 분말의 지름을 우선적으로 50-100 마이크론에서 선택하는 방법.
  5. 중저 진공 환경에 사용하며, 흡기 합금 분말 및 건조제 분말이 포함하는 복합 흡기제로서,
    흡기 단일 금속 분말 및 플라스틱 필름도 포함하며,
    상기 흡기 단일 금속 분말은 흡기 단일 금속편으로 압착 제조되며 상기 흡기 합금 분말은 흡기 합금편으로 압착 제작되며,
    상기 흡기 단일 금속편과 상기 흡기 합금편은 중첩형식으로 상기 건조제 분말의 중간 위치에 끼워 코어 구조체를 형성되며,
    본 코어 구조체는 플라스틱 필름속에 밀봉되며 상기 흡기 단일 금속 분말은 환원처리되고 지름이 10-200 마이크론인 철분말, 니켈 분말, 동분말중의 1종 또는 최소 2종이상으로 조합되며,
    상기 흡기 합금 분말의 지름은 50-500 마이크론 리튬 스트론튬 합금 분말,바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금중의 1종 또는 최소 2종이상으로 조합되며,
    본 건조제 분말의 지름은 45-200 마이크론의 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종이상으로 조합되며,
    상기 플라스틱 필름은 1기압의 압력차에서 자체로 파열하는 플라스틱 필름인, 복합 흡기제.
  6. 청구항5에서 서술한 중저 진공환경을 유지하는데 사용하는 복합 흡기제의 제조 방법으로,
    단계A’; 수소노중에서 지름이10-200 마이크론인 철분말, 니켈 분말, 동분말 중에서 선택되는 1종 또는 최소 2종 단일 금속 분말을 각각 환원 처리하며 그중 철분말의 환원 처리 조건은 500-700 ℃로 가열하고 45~120분간 보온하며, 니켈 및 동분말의 환원처리 조건은 전부 450-700 ℃로 가열하고 60~120분간 보온하며, 환원처리로 얻은 단일 금속 분말로 구성된 흡기 단일 금속 분말을 불활성 기체의 분위기 하에서 보존하는 단계,
    단계B’; 불활성 기체의 분위기 하에서 지름이 50-500 마이크론인 스트론튬 리튬 합금 분말, 바륨 리튬 합금 분말, 바륨 마그네슘 합금 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합으로 구성된 흡기 합금 분말을 저장하는 단계,
    단계C’; 불활성 기체의 분위기 하에서 지름이 45-200 마이크론인 산화 칼슘 분말, 산화 스트론튬 분말, 산화 바륨 분말중의 1종 또는 최소 2종의 조합으로 구성된 건조제 분말을 저장하는 단계,
    단계D’; 불활성 기체의 분위기 하에서 정량으로 단계A’ 에서 저장한 상기 환원처리된 흡기 단일 금속 분말을 압편기로 흡기 단일 금속편으로 제조하고 정량으로 단계B’에서 저장한 상기 흡기 합금 분말을 압편기로 흡기 합금편으로 제조하는 단계,
    단계E’; 불활성 기체 분위기 하에서 단계C에서 저장한 상기 건조제 분말을 각각 회전식 코어기의 두 개의 분말을 수용하는 깔대기중에 넣고, 또한 단계D’에서 얻은 흡기 단일 금속편과 흡기 합금 분말편으로 각각 회전식 코어기의 다른 한 두 개 코어편 포장 깔대기중에 넣고, 회전식 코어기로 정량으로 분말을 수용한 깔대기중의 건조재 분말을 금형에 첨가하며 각각 순서에 따라 다른 두 개의 코어편중 한편의 흡기 단일 금속편 및 한편의 흡기 합금편으로 중첩하여 금형중에 넣고 건조제 분말 중심에 놓고 정량으로 다른 한 분말을 수용한 깔대기중의 건조제 분말을 금형에 넣어 흡기 단일 금속편과 상기 흡기 합금편으로 커버하며, 또한 전체적으로 건조제 분말 중간에 흡기 단일 금속편 및 흡기 합금편으로 포괄한 코어 구조체를 형성하는 단계,
    단계F’; 불활성 기체의 분위기 하에서 단계E’로 얻은 코어 구조체를 1 기압차이에서 자체로 파열하는 플라스틱 필름중에 밀봉 포장하는 단계를 포함하는 방법.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 바륨 리튬 합금중 바륨의 질량 퍼센트 비율은 83.18% -89.52 % 범위내에 있으며 상기 스트론튬 리튬 합금중의 스트론튬의 질량 퍼센트 비율은 76.7 % -81.7 %범위내에 있으며 상기 바륨 마그네슘 합금중 바륨의 질량 퍼센트 비율은 59.57 % -73.85% 범위내에 있는, 방법.
  8. 제 6항에 있어서, 상기 흡기 단일 금속 분말의 지름을 우선 먼저 20-80마이크론으로 선택하며 상기 흡기 합금 분말의 지름을 우선 먼저 50-150마이크론으로 선택하며 상기 건조제 분말 지름을 우선 먼저 100-200마이크론으로 선택하는 방법.

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