KR20130035273A - 고강도 캔용 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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가츠미 고지마
마코토 아라타니
히로키 이와사
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제이에프이 스틸 가부시키가이샤
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Abstract

450 ㎫ 이상의 항복 강도를 갖고, 또한 연속 주조 공정에 있어서 슬래브 코너 균열을 방지한 캔용 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. C : 0.03 ～ 0.10 ％, Si : 0.01 ～ 0.5 ％, P : 0.001 ～ 0.100 ％, S : 0.001 ～ 0.020 ％, Al : 0.01 ～ 0.10 ％, N : 0.005 ～ 0.012 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, Mnf ＝ Mn [질량％] － 1.71 × S [질량％] 로 한 경우에 Mnf : 0.3 ～ 0.6 이다. 펄라이트 조직을 포함하지 않는 조직이다. 바람직하게는, S : 0.001 ～ 0.005 ％ 및/또는 Al : 0.01 ～ 0.04 ％ 이다. C, N 등의 고용 강화 원소에 의해 고용 강화, P, Mn 에 의한 고용 강화 및 결정 입자 미세화 강화에 의해, 450 ～ 470 ㎫ 의 항복 강도를 얻는다. 또, S 및/또는 Al 의 함유량을 낮게 억제함으로써, 슬래브 코너부에서의 균열을 방지한다.

Description

고강도 캔용 강판 및 그 제조 방법 {HIGH-STRENGTH METAL SHEET FOR USE IN CANS, AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR}
본 발명은, 고강도를 갖고, 또한 연속 주조시에 슬래브 균열을 발생시키지 않는 캔용 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 스틸 캔의 수요를 확대시키기 위해, 캔 제조 비용의 저감책이 취해지고 있다. 캔 제조 비용의 저감책으로는, 소재의 저비용화를 들 수 있으며, 드로잉 가공을 실시하는 2 피스 캔은 물론, 단순한 원통 성형이 주체인 3 피스 캔이어도, 사용하는 강판의 박육화 (薄肉化) 가 진행되고 있다.
단, 단순히 종래의 강판을 박육화시키면 캔체 강도가 저하되므로, 이들 용도에는 고강도 또한 얇은 캔용 강판이 요망되고 있다.
고강도 캔용 강판의 제조 방법으로서, 특허문헌 1 에는, C : 0.07 ～ 0.20 ％, Mn : 0.50 ～ 1.50 ％, S : 0.025 ％ 이하, Al : 0.002 ～ 0.100 ％, N : 0.012 ％ 이하를 함유하는 강을 압연, 연속 소둔 및 조압 (調壓) 함으로써, 내력이 56 kgf/㎟ 이상인 강판을 제조하는 방법이 제시되어 있다.
또, 특허문헌 2 에는, C : 0.13 ％ 이하, Mn : 0.70 ％ 이하, S : 0.050 ％ 이하, N : 0.015 ％ 이하를 함유하는 강을 압연, 연속 소둔하는 방법이 제시되어 있고, 실시예로서 도장 (塗裝) 베이킹 후의 항복 응력이 약 65 kgf/㎟ 인 강판이 개시되어 있다.
특허문헌 3 에는, C : 0.03 ～ 0.10 ％, Mn : 0.15 ～ 0.50 ％, S : 0.02 ％ 이하, Al : 0.065 ％, N : 0.004 ～ 0.010 ％ 를 함유하는 강을 압연, 연속 소둔 및 조압함으로써, 항복 응력이 500 ± 50 N/㎟ 인 강판을 제조하는 방법이 제시되어 있다.
특허문헌 4 에는, C : 0.1 ％ 이하, N : 0.001 ～ 0.015 ％ 를 함유하는 강을 압연, 연속 소둔, 과시효 처리 및 조압함으로써, 조질도 (調質度) T6 (HR30T 경도 약 70) 까지의 강판을 제조하는 방법이 제시되어 있다.
(특허문헌 1) 일본 공개특허공보 평5-195073호
(특허문헌 2) 일본 공개특허공보 소59-50125호
(특허문헌 3) 일본 공개특허공보 소62-30848호
(특허문헌 4) 일본 공개특허공보 2000-26921호
현재, 3 피스 캔의 캔 동체에는 항복 강도 420 ㎫ 정도의 강판이 사용되고 있다. 이 강판에 대해 수 ％ 의 박육화가 요구되고 있으며, 이러한 요구에 대하여 캔체 강도를 유지하기 위해서는, 450 ㎫ 이상의 항복 강도가 필요해진다.
또, C 나 N 을 다량으로 함유하는 강을 용제하여 슬래브를 제조하는 경우, 연속 주조 공정에 있어서, 슬래브 횡단면에 있어서의 장변 및 단변의 모서리부 (이후 슬래브 코너부로 한다) 에 균열을 발생시키는 경우가 있다. 수직 굽힘형 (型) 이나 만곡형의 연속 주조기에서는, 슬래브는 고온 상태에서 굽힘 변형 및 펴짐 변형 (수직 굽힘형만) 을 받는다. C 나 N 을 다량으로 함유하는 강은 고온 연성이 부족하므로, 이 변형시에 균열을 발생시키는 것이다. 슬래브 코너부에 균열이 발생하면, 표면 연삭 등의 작업이 필요해지기 때문에, 수율 저하, 비용 증대의 디메리트가 발생한다.
이상과 같은 현 상황에 대하여, 전술한 종래 기술에 의한 고강도 강판은 모두 고용 강화 원소인 C 및 N 을 다량으로 함유하고 있어, 연속 주조 공정에 있어서 슬래브 코너부에서의 균열을 발생시킬 가능성이 높다.
본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 450 ㎫ 이상의 항복 강도를 갖고, 또한 연속 주조 공정에 있어서 슬래브 코너부에서의 균열을 발생시키지 않는 캔용 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구하였다. 그 결과, 이하의 지견을 얻었다.
슬래브 코너 균열을 발생시킨 강과 동일 조성의 강에 대해 고온 인장 시험을 실시하고, 취성 균열의 파면을 주사형 전자 현미경으로 관찰한 결과, Fe 의 입계를 따라 균열이 발생하였고, 입계 상에 석출물의 존재가 확인되었다. 이 석출물을 분석한 결과, MnS 및 AlN 이었다. 이들 화합물은 변형능이 부족하고, 입계를 취화 (脆化) 시키는 작용이 있는 것으로 생각된다. C 나 N 의 함유량이 많은 경우, 입자 내는 고용 강화되기 때문에 잘 연신되지 않고, 무른 입계에 응력이 집중됨으로써 균열되기 쉬워지는 것으로 생각된다.
여기서, 본 발명의 목적인 고강도 강판의 제조를 위해서는, 고용 강화 원소인 C 나 N 은 상당량 함유하는 것이 필수이다. 따라서, 슬래브 코너 균열 해결을 위해 C 나 N 의 양을 줄여, Fe 입자 내의 연성을 향상시키는 방책은 취할 수 없다. 그래서, S 나 Al 의 양에 주목하였다. 그렇게 한 바, S 나 Al 의 양을 줄인 결과, 입계 상에 있어서의 MnS 나 AlN 의 석출이 억제되어, 슬래브 코너 균열을 방지할 수 있음을 알아냈다.
즉, 고용 강화, 결정 입자 미세화 강화의 복합적인 조합에 주목하여, C, N 등의 고용 강화 원소를 사용하는 고용 강화, 또한 P, Mn 에 의한 고용 강화 및 결정 입자 미세화 강화를 도모한다. 이로써, 450 ～ 470 ㎫ 의 항복 강도가 얻어진다. 또, S 및/또는 Al 의 함유량을 낮게 억제함으로써, C 나 N 을 다량으로 함유함에도 불구하고 연속 주조에 있어서의 슬래브 코너부에서의 균열을 방지할 수 있게 된다.
또한, 상기 강은 800 ℃ 초과 ～ 900 ℃ 미만의 영역에서 연성이 저하되기 때문에, 연속 주조에 있어서 슬래브가 굽힘 변형 혹은 펴짐 변형을 받는 영역 (이후 교정대 (矯正帶) 로 한다) 에서의 슬래브 코너 온도가, 이 온도역에 들어가지 않도록 조업함으로써, 보다 확실하게 슬래브 코너 균열을 방지할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명에서는, 상기 지견에 기초하여 성분을 관리함으로써, 고강도 캔용 강판을 완성하기에 이르렀다.
본 발명은, 이상의 지견에 기초하여 이루어진 것으로, 그 요지는 이하와 같다.
[1] 질량％ 로, C : 0.03 ～ 0.10 ％, Si : 0.01 ～ 0.5 ％, P : 0.001 ～ 0.100 ％, S : 0.001 ～ 0.020 ％, Al : 0.01 ～ 0.10 ％, N : 0.005 ～ 0.012 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, Mnf ＝ Mn [질량％] － 1.71 × S [질량％] 로 한 경우에 Mnf : 0.3 ～ 0.6 이고, 펄라이트 조직을 포함하지 않는 조직인 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
[2] 상기 [1] 에 있어서, 질량％ 로, 추가로, S : 0.001 ～ 0.005 ％ 및/또는 Al : 0.01 ～ 0.04 ％ 를 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
[3] 상기 [1] 또는 [2] 에 있어서, 210 ℃, 20 분의 도장 베이킹 처리 후의 항복 강도가 450 ～ 470 ㎫ 인 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
[4] 상기 [1] ～ [3] 중 어느 하나에 기재된 고강도 캔용 강판을 제조할 때, 수직 굽힘형 또는 만곡형의 연속 주조에 의해 슬래브를 제조하는 공정에 있어서, 슬래브에 굽힘 또는 펴짐 변형이 가해지는 영역에 있어서의 슬래브 코너부 표면 온도를 800 ℃ 이하 또는 900 ℃ 이상으로 하고, 냉간 압연 후의 소둔 공정에 있어서, 소둔 온도를 A1 변태점 미만으로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판의 제조 방법.
또한, 본 명세서에 있어서, 강의 성분을 나타내는 ％ 는 모두 질량％ 이다. 또, 본 발명에 있어서, 「고강도 캔용 강판」이란, 항복 강도가 450 ㎫ 이상인 캔용 강판이다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 캔용 강판은, 항복 강도 450 ㎫ 이상의 고강도 캔용 강판이다. C, N 에 의해 고용 강화, P, Mn 에 의해 고용 강화, 미세화 강화시킴으로써, 종래의 항복 강도 420 ㎫ 의 캔용 강판을 능가하는 고강도화가 가능해진다.
본 발명의 캔용 강판의 성분 조성에 대해 설명한다.
C : 0.03 ～ 0.10 ％
본 발명의 캔용 강판에 있어서는, 연속 소둔, 조질 압연, 도장 베이킹 후에 소정 이상의 강도 (항복 강도 450 ㎫ 이상) 를 달성하는 것이 필수이다. 이들 특성을 만족시키는 강판을 제조할 때에는, 고용 강화 원소로서의 C 첨가량이 중요하고, C 함유량의 하한은 0.03 ％ 로 한다. 한편, C 첨가량이 0.10 ％ 를 초과하면, S, Al 량을 후술하는 범위로 규제해도 슬래브 코너부의 균열을 억제할 수 없게 되기 때문에, 상한은 0.10 ％ 로 한다. 바람직하게는 0.04 ％ 이상 0.07 ％ 이하이다.
Si : 0.01 ～ 0.5 ％
Si 는 고용 강화에 의해 강을 고강도화시키는 원소이지만, 다량으로 첨가하면 내식성이 현저하게 저해된다. 그 때문에, 0.01 ％ 이상 0.5 ％ 이하로 한다.
P : 0.001 ～ 0.100 ％
P 는 고용 강화능이 큰 원소이지만, 다량으로 첨가하면 내식성이 현저하게 저해된다. 따라서, 상한은 0.100 ％ 로 한다. 한편, P 를 0.001 ％ 미만으로 하기 위해서는 탈인 (脫燐) 비용이 과대해진다. 따라서, P 량의 하한은 0.001 ％ 로 한다.
S : 0.001 ～ 0.020 ％
S 는 용광로 원료에서 유래하는 불순물이지만, 강 중의 Mn 과 결합하여 MnS 를 생성시킨다. 고온에 있어서 입계에 MnS 가 석출되면, 취화의 원인이 된다. 한편으로, 강도 확보를 위해서는 Mn 첨가는 필요하다. S 량을 낮춰 MnS 석출을 억제하여, 슬래브 코너부에서의 균열을 방지할 필요가 있다. 따라서, S 량의 상한은 0.020 ％ 로 한다. 바람직하게는, 0.005 ％ 이하이다. 또, S 를 0.001 ％ 미만으로 하기 위해서는 탈황 비용이 과대해진다. 따라서, S 량의 하한은 0.001 ％ 로 한다.
Al : 0.01 ～ 0.10 ％
Al 은 탈산제로서 작용하며, 강의 청정도를 높이기 위해 필요한 원소이다. 그러나, Al 은 강 중의 N 과 결합하여 AlN 을 형성한다. 이것은 MnS 와 동일하게, 입계에 편석되어 고온 취성의 원인이 된다. 본 발명에 있어서는, 강도를 확보하기 위해 N 을 다량으로 함유하므로, 취화를 방지하기 위해 Al 의 함유량을 낮게 억제할 필요가 있다. 따라서, Al 량의 상한은 0.10 ％ 로 한다. 바람직하게는, 0.04 ％ 이하이다. 한편으로, Al 량이 0.01 ％ 미만이 되는 강에서는, 탈산 부족이 될 가능성이 있다. 따라서, Al 량의 하한은 0.01 ％ 로 한다.
N : 0.005 ～ 0.012 ％
N 은 고용 강화에 기여하는 원소이다. 고용 강화의 효과를 발휘시키기 위해서는, 0.005 ％ 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 한편, 다량으로 첨가하면, 열간 연성이 열화되어, S 량을 상기 서술한 범위로 규제해도 슬래브 코너 균열을 피할 수 없게 된다. 따라서, N 함유량의 상한은 0.012 ％ 로 한다.
Mn : Mnf ＝ Mn [질량％] － 1.71 × S [질량％] 로 한 경우에 Mnf : 0.3 ～ 0.6
Mn 은 고용 강화에 의해 강의 강도를 증가시키고, 결정 입경도 작게 한다. 그러나, Mn 은 S 와 결합하여 MnS 를 형성하므로, 고용 강화에 기여하는 Mn 량은, 첨가 Mn 량에서 MnS 를 형성할 수 있는 Mn 량을 뺀 양으로 간주된다. Mn 과 S 의 원자량비를 고려하면, 고용 강화에 기여하는 Mn 량은 Mnf ＝ Mn [질량％] － 1.71 × S [질량％] 로 나타낼 수 있다. 결정 입경을 작게 하는 효과가 현저하게 발생되는 것은 Mnf 가 0.3 이상이고, 목표 강도를 확보하려면 적어도 0.3 의 Mnf 가 필요해진다. 따라서, Mnf 의 하한은 0.3 으로 한정한다. 한편, Mnf 가 과잉이면 내식성이 떨어진다. 따라서, 상한은 0.6 으로 한정한다.
잔부는 Fe 및 불가피 불순물로 한다.
다음으로 조직의 한정 이유에 대해 설명한다.
본 발명의 강은 펄라이트 조직을 포함하지 않는 조직으로 한다. 펄라이트 조직이란 페라이트상 (相) 과 시멘타이트상이 층 형상으로 석출된 조직이며, 조대한 펄라이트 조직이 존재하면, 응력 집중에 의해 보이드나 크랙이 발생하여, A1 변태점 미만의 온도역에 있어서의 연성이 저하된다. 3 피스 음료 캔은 캔 동체 양 단부 (端部) 의 직경을 축소시키는 넥킹 가공이 실시되는 경우가 있다. 또한, 뚜껑 및 바닥을 감아 조이기 위해, 넥킹 가공에 추가하여 플랜지 가공이 실시된다. 상온에 있어서의 연성이 부족하면, 이들의 험난한 가공시에 강판에 균열이 발생한다. 따라서, 상온 연성의 저하를 피하기 위해, 펄라이트 조직을 포함하지 않는 조직으로 한다.
본 발명의 캔용 강판의 제조 방법에 대해 설명한다.
본 발명의 상기 성분 조성을 갖는 강의 고온 연성을 조사한 결과, 800 ℃ 초과 ～ 900 ℃ 미만에 있어서 연성의 저하가 관찰되었다. 보다 확실하게 슬래브 코너 균열을 방지하기 위해, 연속 주조의 조업 조건을 조정하여, 교정대에서의 슬래브 코너부 표면 온도가 상기의 온도역에서 벗어나도록 하는 것이 바람직하다. 즉, 교정대에 있어서의 슬래브 코너부 표면 온도가 800 ℃ 이하 또는 900 ℃ 이상이 되도록 연속 주조를 실시하여, 슬래브를 제조한다.
이어서, 열간 압연을 실시한다. 열간 압연은 통상적인 방법에 따라 실시할 수 있다. 열간 압연 후의 판 두께는 특별히 규정하지 않지만, 냉간 압연의 부담을 억제하기 위해, 2 ㎜ 이하로 하는 것이 바람직하다. 마무리 온도, 권취 온도 모두 특별히 규정하지 않지만, 균일한 조직으로 하기 위해 마무리 온도는 850 ～ 930 ℃, 페라이트 입경의 과도한 조대화를 방지하기 위해 권취 온도는 550 ～ 650 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.
이어서 산 세정을 실시한 후, 냉간 압연을 실시한다. 냉간 압연은 80 ％ 이상의 압연율로 실시하는 것이 바람직하다. 이것은, 열간 압연 후에 생성되는 펄라이트 조직을 파쇄하기 위한 것으로, 냉간 압연율이 80 ％ 미만이면 펄라이트 조직이 잔존한다. 따라서, 냉간 압연의 압연율은 80 ％ 이상으로 한다. 압연율의 상한은 규정하지 않지만, 과대한 압연율은 압연기의 부하가 과잉이 되어, 압연 불량의 발생으로 이어지므로, 95 ％ 이하가 바람직하다.
냉간 압연 후에 소둔을 실시한다. 이 때의 소둔 온도는 A1 변태점 미만으로 한다. 소둔 온도를 A1 변태점 이상으로 하면, 소둔 중에 오스테나이트상이 생성되고, 소둔 후의 냉각 과정에서 펄라이트 조직으로 변태한다. 따라서, 소둔 온도는 A1 변태점 미만으로 한다. 소둔 방법으로는, 연속 소둔이나 회분식 소둔 등의 공지된 방법을 사용할 수 있다. 소둔 공정 후에는, 조질 압연, 도금 등을 통상적인 방법에 따라 실시한다.
<실시예>
표 1 에 나타내는 성분 조성을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강을 실제 기계의 전로 (轉爐) 에서 용제하고, 수직 굽힘형의 연속 주조법에 의해 1.80 mpm 의 주조 속도로 강 슬래브를 얻었다. 이 때, 연속 주조로 슬래브가 굽힘 변형을 받는 영역 (상부 교정대) 및 펴짐 변형을 받는 영역 (하부 교정대) 에 있어서, 열전기쌍을 접촉시킴으로써 슬래브 코너부의 표면 온도를 측정하였다. 코너부에서의 균열이 발생한 슬래브는, 표면 연삭 (손질) 을 실시하여 다음 공정 이후에 균열의 영향이 미치지 않도록 하였다.
이어서, 얻어진 강 슬래브를 1250 ℃ 의 온도에서 재가열한 후, 880 ℃ ～ 900 ℃ 의 마무리 압연 온도 범위에서 열간 압연하고, 권취까지 20 ～ 40 ℃/s 의 평균 냉각 속도로 냉각시키고, 580 ～ 620 ℃ 의 권취 온도 범위에서 감았다. 이어서, 산 세정 후, 90 ％ 이상의 압하율로 냉간 압연하여, 두께 0.17 ～ 0.2 ㎜ 의 캔용 강판을 제조하였다.
얻어진 캔용 강판을 15 ℃/sec 로 가열하고, 표 1 에 나타내는 소둔 온도에서 20 초간의 연속 소둔을 실시하였다. 이어서, 냉각 후, 3 ％ 이하의 압연율로 조질 압연을 실시하고, 통상적인 크롬 도금을 연속적으로 실시하여, 무주석 강을 얻었다.
이상에 의해 얻어진 도금 강판 (무주석 강) 에 대하여, 210 ℃, 20 분의 도장 베이킹 상당의 열처리를 실시한 후, 인장 시험을 실시하였다. 구체적으로는, 강판을 JIS 5 호 시험편으로 가공하여 인장 시험편으로 하고, 인스트론형 시험기를 사용하여 10 ㎜/min 으로 실시하여, 항복 강도를 측정하였다.
또, 상온 연성을 평가하기 위해 노치 인장 시험도 실시하였다. 강판을 평행부의 폭 12.5 ㎜, 평행부의 길이 60 ㎜, 표점 거리 25 ㎜ 의 인장 시험편으로 가공하고, 평행부 중앙 양측에 깊이 2 ㎜ 의 V 노치를 부여하여 인장 시험에 제공하였다. 파단 연신 5 ％ 이상을 합격 : ○ 로 하고, 5 ％ 미만을 불합격 : × 로 하였다.
또한, 상기 열처리 후, 강판 단면을 연마하고, 나이탈로 결정 입계를 에칭한 후, 광학 현미경에 의해 조직을 관찰하였다.
얻어진 결과를 조건과 아울러 표 1 에 나타낸다.
Figure pat00001
표 1 로부터, 본 발명예인 No.1 ～ 8 은 강도가 우수하고, 3 피스 캔 캔 동체의 수 ％ 의 박육화에 필요한 450 ㎫ 이상의 항복 강도를 달성하였다. 또, 연속 주조에 있어서의 슬래브 코너부에서의 균열도 발생하지 않은 것이 확인된다.
한편, 비교예의 No.9, 10 은 각각 Mnf, N 이 적기 때문에, 강도가 부족하였다. 또, No.11, 12 는 각각 S, Al 의 양이 많기 때문에, No.13, 14 는 각각 상부 교정대, 하부 교정대에 있어서의 슬래브 코너부 표면 온도가 본 발명 범위 외인 800 ℃ 초과 ～ 900 ℃ 미만의 영역에 들어가기 때문에, 슬래브 코너부에서의 균열을 발생시켰다. No.15 는 소둔 온도가 A1 변태점 이상이기 때문에, 상온에서 펄라이트를 포함하는 조직이 되어, 상온 연성이 부족하였다.
본 발명의 캔용 강판은, 연속 주조 공정에 있어서 슬래브 코너부에서의 균열을 발생시키지 않고 450 ㎫ 이상의 항복 강도가 얻어지므로, 3 피스 캔의 캔 동체를 중심으로, 캔 뚜껑, 캔 바닥, 탭 등에 대하여 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims (5)

  1. 질량％ 로, C : 0.03 ～ 0.10 ％, Si : 0.01 ～ 0.5 ％, P : 0.001 ～ 0.100 ％, S : 0.001 ～ 0.020 ％, Al : 0.01 ～ 0.10 ％, N : 0.005 ～ 0.012 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, Mnf ＝ Mn [질량％] － 1.71 × S [질량％] 로 한 경우에 Mnf : 0.3 ～ 0.6 이고, 펄라이트 조직을 포함하지 않는 조직이고, 210 ℃, 20 분의 도장 베이킹 처리 후의 항복 강도가 450 ㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    질량％ 로, S : 0.001 ～ 0.005 ％ 또는 Al : 0.01 ～ 0.04 ％ 중 1 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
  3. 제 1 항에 있어서,
    210 ℃, 20 분의 도장 베이킹 처리 후의 항복 강도가 450 ～ 470 ㎫ 인 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
  4. 제 2 항에 있어서,
    210 ℃, 20 분의 도장 베이킹 처리 후의 항복 강도가 450 ～ 470 ㎫ 인 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 기재된 고강도 캔용 강판을 제조할 때, 수직 굽힘형 또는 만곡형의 연속 주조에 의해 슬래브를 제조하는 공정에 있어서,
    슬래브에 굽힘 또는 펴짐 변형이 가해지는 영역에 있어서의 슬래브 코너부 표면 온도를 800 ℃ 이하 또는 900 ℃ 이상으로 하고, 냉간 압연 후의 소둔 공정에 있어서, 소둔 온도를 A1 변태점 미만으로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 캔용 강판의 제조 방법.
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