KR20120128642A

KR20120128642A - 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트에서의 아노다이징 처리 스테이션 및 그러한 아노다이징 처리 스테이션을 포함하는 페인트 플랜트

Info

Publication number: KR20120128642A
Application number: KR1020127022298A
Authority: KR
Inventors: 시메온 가짜니
Original assignee: 에스에이티 (서피스 알루미늄 테크놀로지스) 에스.피.에이.
Priority date: 2010-01-26
Filing date: 2011-01-25
Publication date: 2012-11-27
Also published as: PL2529042T3; ITMI20100096A1; US20120285824A1; JP2013518187A; CN102812166A; US9080249B2; KR101749368B1; EP2529042B1; ES2457267T3; EP2529042A1; WO2011092160A1; IT1397751B1; JP5678100B2

Abstract

적어도 하나의 전처리 스테이션 및 적어도 하나의 분말 또는 액체 페인트 스테이션을 통과하는 주 컨베이어 라인(5)을 따라 이동하는 주 오버헤드 컨베이어(4) 상의 후크(8)에 의해 연속적으로 걸리는 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3)은 적어도 하나의 산화조(9) 및 주 컨베이어(4)와 동시에 2차 컨베이어 라인(11)을 따라 이동하는 2차 오버헤드 컨베이어(10)를 포함하고, 상기 주 컨베이어 라인(5)은 상기 산화조(9)에 대향하는 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12)를 가지며, 상기 주 컨베이어(4)로부터 상기 산화조(9)로 및/또는 그 반대로 일군(8c)의 후크(8)를 이송하도록 특정한 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 수단(13)이 조정되며, 상기 2차 컨베이어 라인(11)은 상기 산화조(9)에 대향하는 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(14)를 가지며, 상기 2차 컨베이어(10)로부터 상기 산화조(9)로 및/또는 그 반대로 일군(8c)의 후크(8)를 이송하도록 특정한 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단(15)이 조정되며, 상기 아노다이징 처리 스테이션(3)은 상기 주 컨베이어(4)에 의해 운반되는 일군(8c)의 후크(8)를 상기 산화조(9)의 상류에 상기 2차 컨베이어(10)로 교대로 이송하는 제1 디버터(21), 및 끊임없이 연속적인 후크(8)를 재구성하기 위해 상기 2차 컨베이어(10)에 의해 후크(8) 없는 세그먼트(8b)로 운반되는 일군(8c)을 상기 산화조(9)의 하류로 이송하는 제2 디버터(22)를 포함한다.

Description

알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트에서의 아노다이징 처리 스테이션 및 그러한 아노다이징 처리 스테이션을 포함하는 페인트 플랜트{ANODIZING TREATMENT STATION IN A VERTICAL PAINT PLANT OF ALUMINIUM PROFILES AND PAINT PLANT INTEGRATING SUCH ANODIZING TREATMENT STATION}

본 발명은 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트에서의 아노다이징 처리 스테이션 및 아노다이징 처리를 위해 그러한 스테이션을 포함하는 페인트 플랜트에 관한 것이다.

현재, 도색 전의 알루미늄 프로파일의 처리는 유해한 환경 및 사상 부식(filiform corrosion)에 대한 그의 저항성을 향상시키는 애노드 산화(anodic oxidation) 처리를 제공할 수 있다.

아노다이징 공정은 무엇보다도 측면으로 캐소드(cathodes)가 침지된 ~200g/l의 진한 황산을 기초로 한 용액을 함유하는 소위 직류조(galvanic bath)를 만드는 통(basin)을 제공한다. 애노드는 아노다이징되어야 하는 프로파일 집단에 의해 제조된다. 이들 두 전극에 대하여, 마이너스 부호의 캐소드 및 플러스 기호의 애노드에 연결된 직류 발전기를 통해 전위차가 인가된다. 이러한 조건에서, 통에 침지된 알루미늄의 표면 산화 공정이 촉발되며, 이에 의해 오염 물질의 침습으로부터 보호하기 위해 단단하고 조밀한 층이 생성된다.

형성되는 산화물층을 결정하는 연관성은 실질적으로 통에 침지되는 프로파일이 노출되는 전류 밀도값(A/dm²로 표현), 및 통 내의 지속 시간에 따라 결정될 것이다.

명백하게, 이러한 갈바닉 처리(galvanic treatment)를 위해 적절하고 개별적인 비전기전도율(specific electrical conductivity)을 보장하기 위한 부품 조립의 복잡성 때문에, 시간 및 실질적인 인력의 손실, 그 자체의 처리 및 보관을 위해 여러 단계에서 처리되는 물질의 취급과 같은 단점이 발생한다.

또한, 아노다이징 스테이션은 허용되는 생산성을 얻기 위해 일반적으로 전체 길이를 상당히 중요하게 고려하여, 페인트 플랜트 내에서 그의 직접적인 통합을 막는다.

본 발명의 기술적 과제는 본 기술 분야에서 공지된 단점을 극복하는 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트에서의 아노다이징 처리 스테이션 및 그러한 아노다이징 처리 스테이션이 통합된 페인트 플랜트를 제공하는 것이다.

이와 같은 기술적 과제 내에서, 본 발명의 목적은 생산성 특징 및 사용되는 인력을 변경하지 않고, 페인트 공정의 다른 기능적 및 구조적 특징을 변경하지 않고, 또한 강철 후크(hook)에 의한 프로파일의 전통적인 걸림(hanging)의 사용을 변경하지 않은 상태로 유지함으로써, 전처리(pre-treatment)로부터 알루미늄 프로파일의 전통적인 수직 액체 또는 분말 페인트 플랜트의 도색에 이르는 공정에 아노다이징 처리를 통합하는 것이다.

본 발명에 따른 기술적 과제와 이러한 목적 및 다른 목적은 적어도 하나의 전처리 스테이션 및 적어도 하나의 분말 또는 액체 페인트 스테이션을 통과하는 주 컨베이어 라인을 따라 이동하는 주 오버헤드(overhead) 컨베이어 상의 후크에 의해 연속적으로 걸리는 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트에 아노다이징 처리 스테이션을 실현함으로써 달성되고, 상기 아노다이징 처리 스테이션은 적어도 하나의 산화조(oxidation bath) 및 상기 주 컨베이어와 동시에 2차 컨베이어 라인을 따라 이동하는 2차 오버헤드 컨베이어를 포함하고, 상기 주 컨베이어 라인은 상기 산화조에 대향하는 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트를 가지며, 상기 주 컨베이어로부터 상기 산화조로 및/또는 그 반대로 일군의 후크를 이송하도록 특정한 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 수단이 조정되며, 상기 2차 컨베이어 라인은 상기 산화조에 대향하는 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트를 가지며, 상기 2차 컨베이어로부터 상기 산화조로 및/또는 그 반대로 일군의 후크를 이송하도록 특정한 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단이 조정되며, 상기 아노다이징 처리 스테이션은 상기 주 컨베이어에 의해 운반되는 일군의 후크를 상기 산화조의 상류로 교대로 이송하는 제1 디버터, 및 끊임없이 연속적인 후크를 재구성하기 위해 상기 2차 컨베이어에 의해 후크 없는 세그먼트로 운반되는 일군의 후크를 상기 산화조의 하류로 이송하는 제2 디버터를 포함하는 것을 특징으로 한다.

바람직하게는, 상기 제1 및 제2 디버터 사이에 있고 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트를 포함하는 상기 주 컨베이어 라인의 세그먼트의 길이는 상기 제1 및 제2 디버터 사이에 있고 상기 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트를 포함하는 상기 2차 컨베이어 라인의 세그먼트의 길이와 같다.

바람직하게는, 상기 제1 디버터 및 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트 사이의 상기 주 컨베이어 라인의 세그먼트의 길이는 상기 제1 디버터 및 상기 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트 사이의 상기 2차 컨베이어 라인의 세그먼트의 길이와 오버헤드 컨베이어 상의 일군의 후크에 의해 점유된 길이의 합과 동일하다.

바람직하게는, 상기 주 및 2차 컨베이어에 존재하는 후크의 모든 군은 각각 동일한 수의 후크를 갖고 있으며 각각 상기 주 및 2차 컨베이어 내의 동일한 길이의 세그먼트를 점유한다.

바람직하게는, 상기 아노다이징 처리 스테이션은 상기 산화조와 직렬로 연결된 적어도 하나의 세척조를 포함하고, 상기 주 컨베이어 라인은 상기 세척조에 대향하는 제2 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트를 가지며, 상기 주 컨베이어로부터 상기 세척조로 및/또는 그 반대로 일군의 후크를 이송하도록 특정한 제2 주 로딩 및/또는 언로딩 수단이 조정되고, 상기 2차 컨베이어 라인은 상기 세척조에 대향하는 제2 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트를 가지며, 상기 2차 컨베이어로부터 상기 세척조로 및/또는 그 반대로 일군의 후크를 이송하도록 특정한 제2 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단이 조정된다.

바람직하게, 상기 제1 및 각각의 제2 주 로딩 및/또는 언로딩 수단은 상기 산화조에서 그리고 상기 세척조에서 서로 교환가능한 방식으로 위치하는 제1 및 각각의 다수의 제2 주 스윙 트레이를 포함하며, 상기 제1 및 각각의 제2 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단은 상기 산화조에서 그리고 상기 세척조에서 서로 교환가능한 방식으로 위치하는 제1 및 각각의 다수의 제2 2차 스윙 트레이를 포함하며, 각각의 스윙 트레이는 프로파일 걸림 후크의 제거가능한 연결 시트를 갖는다.

바람직하게는, 상기 주 및 2차 컨베이어의 프로파일의 후크를 상기 스윙 트레이로 및 그 반대로 이송하기 위해 각각의 제1 및 제2 주 및 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트에 대응하는 수평 컨베이어가 존재한다.

바람직하게는, 상기 수평 컨베이어는 상기 세척조에 존재하는 각각의 일군의 후크의 상기 주 및 2차 컨베이어로 및 그 반대로의 이송과 동시에, 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트에 존재하는 각각의 일군의 후크의 상기 산화조로 및 그 반대로 이송을 위해 동기식 드라이브(synchronized drive)를 갖는다.

바람직하게는, 상기 세척조에 존재하는 각각의 일군의 후크의 상기 주 및 2차 컨베이어로 및 그 반대로의 이송과 동시에 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트에 존재하는 각각의 일군의 후크의 상기 산화조로 및 그 반대로의 이송은 이 이동 중인 상기 주 및 2차 컨베이어와 함께 동적으로 수행된다.

대안으로, 상기 세척조에 존재하는 각각의 일군의 후크의 상기 주 및 2차 컨베이어로 및 그 반대로의 이송과 동시에 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트에 존재하는 각각의 일군의 후크의 상기 산화조로 및 그 반대로의 이송은 상기 주 및 2차 컨베이어를 일시적으로 정지시킴으로써 정적으로 수행된다.

바람직하게는, 상기 산화조는 적어도 일군의 후크에 걸리는 모든 프로파일을 터치하기에 적합한 폭을 갖는 제1 단일 전기 접점 및 서로 개별적으로 이동가능한 다수의 제2 전기 접점을 포함하는, 상기 프로파일의 침지된 단부에 전기 접점 수단을 갖는다.

바람직하게는, 상기 제1 전기 접점 및 상기 다수의 제2 개별적인 전기 접점은 상기 프로파일의 개재를 허용하는 위치로 서로 멀어지게 반대 방향으로 그리고 상기 제1 접점이 상기 프로파일의 제1 측면과 접촉하고 차동 이동(differential movement)의 결과로서 상기 제2 전기 접점이 상기 프로파일의 제2 측면과 개별적으로 또는 집단적으로 접촉하는 위치로 가까워지게 평행하게 이동할 수 있다.

바람직하게는, 상기 제2 전기 접점은 모두 동일한 폭을 갖는다.

바람직하게는, 상기 제2 전기 접점은 일정한 간격을 갖는다.

본 발명에 따르면, 생산성 특징 및 사용되는 인력을 변경하지 않고, 페인트 공정의 다른 기능적 및 구조적 특징을 변경하지 않고, 또한 강철 후크(hook)에 의한 프로파일의 전통적인 걸림(hanging)의 사용을 변경하지 않은 상태로 유지함으로써, 전처리(pre-treatment)로부터 알루미늄 프로파일의 전통적인 수직 액체 또는 분말 페인트 플랜트의 도색에 이르는 공정에 아노다이징 처리를 통합할 수 있다.

본 발명의 다른 특징 및 장점은 첨부의 도면에서 직접적이고 비제한적인 방식으로 예시된 연구결과에 따른, 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트 내의 아노다이징 처리 스테이션 및 그러한 아노다이징 처리 스테이션이 통합된 페인트 플랜트의 바람직하지만 배타적이지 않는 실시예의 설명으로부터 더욱 명백해질 것이다.
도 1은 특히 두 전처리 스테이션 사이에 개재되고, 아노다이징 스테이션이 통합된 페인트 플랜트의 일부를 개략적으로 도시한다.
도 2는 스윙 트레이의 오버헤드 컨베이어로의 접근 단계를 개략적으로 도시한다.
도 3은 오버헤드 컨베이어로부터 스윙 트레이로의 후크의 교환 위치를 개략적으로 도시한다.
도 4는 최대 개구(maximum aperture)의 위치에 제1 및 제2 전기 접점을 갖는 산화조의 측면도를 개략적으로 도시한다.
도 5는 산화조에 존재하는 프로파일과의 접촉 위치에 제1 및 제2 전기 접점의 위에서 본 평면도를 개략적으로 도시한다.

언급한 도면을 참조하면, 페인트 칠할 프로파일(2)의 초기 도입 스테이션(미도시됨)으로부터 페인트로 도색된 프로파일(2)의 말단 배출 스테이션(미도시됨)까지 이어지는 주 컨베이어 라인(5)을 따라 이동하는 주 오버헤드 컨베이어(4) 상의 후크(8)에 의해 연속적으로 걸리는 알루미늄 프로파일(2)의 수직 페인트 플랜트(1)가 도시된다.

주 컨베이어 라인(5)은 주 컨베이어(4)가 반복 사이클을 수행하여 도색된 프로파일(2)의 말단 스테이션으로 배출한 후에 페인트 칠할 새로운 프로파일(2)을 채우는 초기 스테이션으로 복귀할 수 있도록 폐쇄 고리 형태를 갖는다.

주 오버헤드 컨베이어(4)는 고정 가이드(7)를 따라 슬라이딩 롤(6)을 가지며, 프로파일(2)의 걸림 후크(8)의 삽입을 위한 다수의 시트(8a)를 운반한다.

주 컨베이어 라인(5)은 다수의 전처리 스테이션, 건조 스테이션(미도시됨), 및 액체 또는 분말 페인트 스테이션(미도시됨)을 단계적으로 통과한다.

페인트 플랜트에는 프로파일(2)의 아노다이징 처리를 위한 스테이션(3)이 통합된다.

또한, 주 컨베이어 라인(5)은 두 개의 전처리 스테이션(36 및 37) 사이에 보다 정확하게 개재된 아노다이징 스테이션(3)을 통과한다.

아노다이징 스테이션(3)은 산화조(9) 및 주 컨베이어(4)와 동시에 2차 컨베이어 라인(11)을 따라 이동가능한 2차 오버헤드 컨베이어(10)를 포함한다.

특히, 2차 컨베이어(10)는 주 컨베이어(4)에 직접 연결되고, 2차 컨베이어 (10)는 이로부터 구동된다.

2차 오버헤드 컨베이어(10)는 또한 프로파일(2)의 걸림 후크(8)를 삽입하기 위한 다수의 시트(8b)를 갖고, 그 구조는 전반적으로 주 컨베이어(4)의 구조와 유사하므로, 다시 상세히 설명하지 않을 것이다.

또한, 2차 컨베이어 라인(11)은 2차 컨베이어(10)의 반복적인 처리 사이클의 실행을 허용하도록 폐쇄 고리 형태를 갖는다.

주 및 2차 컨베이어(4 및 10)의 이동 방향은 도 1에서 적절한 화살표로 나타내고, 하기 설명에서 사용되는 "상류" 및 "하류"라는 표현은 본질적으로 도 1에서 화살표로 표시된 진행 방향을 의미한다.

주 컨베이어 라인(5)은 산화조(9)에 대향하는 제1 주 로딩 세그먼트(12)를 가지며, 여기서 프로파일(2)을 주 컨베이어(4)로부터 산화조(9)로 이송하도록 적절한 제1 주 로딩 수단(13)이 조정될 수 있다.

2차 컨베이어 라인(11)은 또한 산화조(9)에 대향하는 제1 2차 로딩 세그먼트(14)를 가지며, 여기서 프로파일(2)을 2차 컨베이어(10)로부터 산화조(9)로 이송하도록 적절한 제1 2차 로딩 수단(15)이 조정될 수 있다.

또한, 아노다이징 스테이션(3)은 산화조(9)와 직렬로 연결된 세척조(16)를 포함한다.

주 컨베이어 라인(5)은 세척조(16)에 대향하는 제2 주 언로딩 세그먼트(17)를 가지며, 여기서 프로파일(2)을 세척조(16)로부터 주 컨베이어(4)로 이송하도록 적절한 제2 주 언로딩 수단(18)이 조정될 수 있다.

2차 컨베이어 라인(11)은 세척조(16)에 대향하는 제2 2차 언로딩 세그먼트 (19)를 가지며, 여기서 프로파일(2)을 세척조(16)로부터 2차 컨베이어(10)로 이송하도록 적절한 제2 2차 언로딩 수단(20)이 조정될 수 있다.

제1 주 로딩 세그먼트(12) 및 제1 2차 로딩 세그먼트(14)는 산화조(9)의 세로축(9a)에 평행하게 배치되며, 산화조(9)의 두 개의 세로 대향면들 중 대응하는 하나와 정렬된다.

유사한 방식으로, 제2 주 언로딩 세그먼트(17) 및 제2 2차 언로딩 세그먼트(19)는 세척조(16)의 세로축(16a)에 평행하게 배치되며, 각기 세척조(16)의 두 개의 세로 대향면들 중 대응하는 하나와 정렬된다.

산화조(9)의 축(9a) 및 세척조(16)의 축(16a)은 바람직하게 다른 것의 연장선 상의 것이다.

아노다이징 스테이션(3)은 주 컨베이어(4)로부터 운반되는 걸린 프로파일(2)과 함께 일군(8c)의 후크(8)를 교대로 산화조(9)의 상류에 2차 컨베이어(10)로 이송하는 제1 디버터(21), 및 프로파일(2)과 함께 걸림 후크(8)를 연속적으로 재구성하기 위해 2차 컨베이어(10)에 의해 이송되는 일군(8c)의 후크(8)를 산화조(9)의 하류에 제1 디버터(21)에 의해 생성된 주 컨베이어(4)의 후크(8) 없는 세그먼트(8b)로 이송하는 제2 디버터(22)를 포함한다.

그 결과, 주 컨베이어(4)는 제1 디버터(21)의 상류 및 제2 디버터(22)의 하류에 주 컨베이어 라인(5)의 길이에서 프로파일(2)의 연속적인 걸림 후크(8)를 갖는 반면에, 2차 컨베이어(10)는 도 1에서 화살표로 표시된 방향으로 제2 디버터(22)로부터 제1 디버터(21)로 이어지는 2차 컨베이어 라인(11)의 길이에서 후크(8)를 갖지 않는다.

일군의 후크(8c)는 하나 이상의 후크(8)를 포함할 수 있지만, 모든 군(8c)은 동일한 양의 후크(8)를 포함한다.

그러므로 주 및 2차 컨베이어(4 및 10)는 후크(8) 없는 길이가 동일한 세그먼트들과 교대하는 후크(8)의 대응하는 군(8c)에 의해 각각 동일한 길이가 점유되는 세그먼트를 가지며, 이 길이는 또한 빈 세그먼트 또는 점유된 세그먼트의 길이와 동일하다.

또한, 제1 디버터(21)와 제2 디버터(22) 사이에 구성되고 제1 주 로딩 세그먼트(12) 및 제2 주 언로딩 세그먼트(17)를 포함하는 주 컨베이어 라인(5)의 세그먼트의 길이는 제1 디버터(21)와 제2 디버터(22) 사이에 구성되고 제1 2차 로딩 세그먼트(14) 및 제2 2차 언로딩 세그먼트(19)를 포함하는 2차 컨베이어 라인(11)의 세그먼트의 길이와 같다.

마지막으로, 제1 디버터(21) 및 제1 주 로딩 세그먼트(12) 사이에 구성된 주 컨베이어 라인(5)의 세그먼트의 길이는 제1 디버터(21) 및 제1 2차 로딩 세그먼트(14) 사이에 구성된 2차 컨베이어 라인(11)의 길이와 일군(8c)의 후크(8)의 길이의 합과 동일하다.

제1 주 로딩 수단(13) 및 각각의 제2 주 언로딩 수단(18)은 산화조(9)에서 그리고 세척조(16)에서 각각 서로 교환가능한 방식으로 위치하도록 조정가능한 다수의 제1 주 스윙 트레이(23) 및 각각의 다수의 제2 주 스윙 트레이(24)를 포함한다.

유사하게, 제1 2차 로딩 수단(15) 및 각각의 제2 2차 언로딩 수단(20)은 산화조(9)에서 그리고 세척조(16)에서 각각 서로 교환가능한 방식으로 위치하도록 조정가능한 다수의 제1 2차 스윙 트레이(25) 및 각각의 다수의 제2 2차 스윙 트레이(26)를 포함한다.

각각의 스윙 트레이(23, 24, 25, 26)는 프로파일(2)의 걸림 후크(8)의 연결 시트(23a, 24a, 25a, 26a)를 갖는다.

특히, 각각의 연결 시트(8a, 8b, 23a, 23b, 23c, 23d)는 수평축으로 배치된 관형의 축 방향으로 개방된 부싱(bushing)에 있는 반면, 각각의 후크(8)는 연결 시트(8a, 8b, 23a, 23b, 23c, 23d)에 끼우고 그로부터 빼낼 수 있는 수평 핀(27)을 그의 헤드에 포함한다.

다수의 제1 및 제2 2차 스윙 트레이(25 및 26)와 마찬가지로 다수의 제1 및 제2 주 스윙 트레이(23 및 24)는 두 개의 서로 직교하는 병진축을 따라서, 특히 산화조(9) 및 세척조(16)를 올리고 내리기 위한 수직 병진축을 따라서 그리고 후크(8)의 통과를 위해 주 및 2차 오버헤드 컨베이어(4 및 10)에 접근하고 멀어지기 위한 수평 병진축을 따라서 이동할 수 있다.

제1 주 로딩 세그먼트(12), 제2 주 로딩 세그먼트(17), 제1 2차 로딩 세그먼트(14) 및 제2 2차 언로딩 세그먼트(19)에는, 주 및 2차 컨베이어(4 및 10)와 스윙 트레이(23, 24, 25, 26) 사이에서 프로파일(2)의 후크(8)의 이송을 위해 대응하는 수평 컨베이어(28, 29, 30, 31)가 제공된다.

후크(8)의 통과는 스윙 트레이(23, 24, 25, 26)의 조작에 따라서 시트(23a, 24a, 25a, 26a)가 시트(8a, 8b)와 동축으로 중첩하는 위치에서 발생한다.

수평 컨베이어(28, 29, 30, 31)는 제2 주 언로딩 세그먼트(17)의 주 컨베이어(4)로 그리고 제2 2차 언로딩 세그먼트(19)로부터 세척조(16)에 존재하는 일군의 프로파일(2)의 2차 컨베이어(10)로의 이송과 함께, 제1 주 로딩/언로딩 세그먼트 (12) 및 제1 2차 로딩 세그먼트(14)에 존재하는 일군의 프로파일(2)의 산화조(9)에서의 이송을 위해 동기식 구동장치(synchronized actuation)를 갖는다.

후크(8)의 이송은 주 및 2차 컨베이어(4 및 10)를 일시적으로 정지시킴으로써 정적으로 발생하거나 또는 그것이 이동하는동안 주 컨베이어(4) 및 2차 컨베이어(10)와 함께 동적으로 발생할 수 있다. 첫 번째 경우는 더 큰 플랜트 단순화가 필요한 경우에 바람직하고, 두 번째 경우는 주 컨베이어(4)를 유지하고, 그리고 그와 함께 2차 컨베이어(10)를 전처리로부터 프로파일(2)의 도색까지 이어지는 전체 생산 사이클을 위한 연속적인 이동 내에서 유지함으로써 생산성 최적화가 필요할 때 바람직하다.

산화조(16)는 산화조(9)로부터 침지된 프로파일(2)의 말단에 전기 접점 수단을 갖는다.

전기 접점 수단은, 각 컨베이어(4 및 10)마다, 제1 단일 전기 접점(32) 및 다수의 제2 전기 접점(33)을 포함한다.

제1 전기 접점(32)은 산화조(9)의 축(9a)에 평행한 폭으로 연장된다.

제1 전기 접점(32)의 폭은 산화조(9)에 존재하는 모든 프로파일(2)을 동시에 접촉할 수 있을 정도이다.

제2 전기 접점(33)은 산화조(9)의 축(9a) 방향으로 연속 배치되고, 제1 전기 접점(32)에 대향하는 프로파일과 반대되는 프로파일(2)의 측면에 대향한다.

제2 전기 접점(33)은 모두 동일한 폭을 가지며, 산화조(9)의 축(9a) 방향으로 일정한 피치(pitch)를 갖고 서로 이격되어 있다.

제1 접점(32)은 산화조(9)의 주변 부분을 향한 후방 위치와 산화조(9)의 중앙부를 향한 돌출 위치 사이에서 산화조(9)의 축(9a)에 직교하는 수평 병진 방향으로 이동할 수 있다.

유사하게, 제2 전기 접점(33)은 서로 독립적인 방식으로 산화조(9)의 주변 부분을 향한 후방 위치와 산화조(9)의 중앙부를 향한 돌출 위치 사이의 산화조(9)의 축(9a)에 직교하는 수평 병진 방향으로 이동할 수 있다.

제1 접점(32)의 돌출 병진(translatory) 이동 및 후방 이동은 각각 제2 접점(33)의 돌출 이동 및 후방 이동에 각각 반대되는 방향으로 이루어진다.

실질적으로, 제1 전기 접점(32) 및 제2의 독립적인 전기 접점(33)은 제1 접점(32)이 차동 이동(differential translation)에 의해 프로파일(2)의 한 면 및 제2 접점(33)과 접촉하고 또한 서로 상이할 수 있는 산화조(9)에 존재하는 단일 프로파일(2)의 형태 및 특정 치수에 그 자체들을 완벽하게 적응시킴으로써 프로파일(2)의 반대 면에 단독으로 또는 집단으로 접촉할 때까지 프로파일(2)을 이들이 서로 접근하는 최대 돌출 위치에 개재할 수 있도록 이들이 서로 멀어지는 최대 후방 위치로부터 병진 이동할 수 있다.

프로파일(2)은 걸리는 지점을 통과하는 수직축이 프로파일(2)의 수직 중앙축에 대해 오프셋(offset)되고 특히 그 오프셋은 프로파일(2)이 공통으로 놓인 평면에 그 양면 중 하나(이 면은 산화조(9)에서 제1 접점(32)에 대향한다)를 갖도록 하는 가장 불리한 위치에서 후크(8)에 걸린다.

제1 전기 접점(32)은 제1 전기 접점(32)의 지지 빔(34)을 이동시킬 수 있는 기계적 또는 공압 작동기(pneumatic actuator)에 의해 조작된다.

또한, 각각의 제2 전기 접점(33)은 대응하는 기계적 또는 공압 작동기에 의해 조작된다.

제2 전기 접점(33)의 구동기는 공통 베이스(35)에 의해 지지된다.

본 발명에 따른 플랜트의 기능은 설명되고 예시된 바에 따라 자명하며, 특히 실질적으로 다음과 같다.

아노다이징 스테이션(3)의 상류의 전처리 스테이션(36)으로부터 이동해 오는 끊임없이 연속적인 프로파일(2)은 주 컨베이어 라인(5)을 통과한 각각의 일군(8c)의 후속 후크(8)에 대해 2차 컨베이어 라인(11)을 향해 일군(8c)의 동일량의 후속 후크(8)의 방향을 전환시키는 제1 디버터(21)에 의해 분배된다.

주 컨베이어 라인(5) 상에는, 소정 수의 일군(8c)의 후크(8)가 형성되며, 여기서 각각의 일군(8c)의 후크(8)는 일군(8c)의 후크(8)에 의해 점유된 것과 동일한 길이를 갖는 후크(8) 없는 공간(8b)을 통해 이전의 후크 및 후속 후크로부터 분리된다.

유사하게, 2차 컨베이어 라인(11) 상에는, 동일한 수의 일군(8c)의 후크(8)가 형성되고, 여기서 각각의 일군(8c)의 후크(8)는 일군(8c)의 후크(8)에 의해 점유된 것과 동일한 길이를 갖는 후크(8) 없는 공간(8b)을 통해 이전의 후크 및 후속 후크로부터 분리된다.

주 컨베이어 라인(5) 및 2차 컨베이어 라인(11) 사이에는, 이러한 방식으로 일군(8c)의 후크(8)에 의해 점유된 길이와 동일한 피치의 오프셋이 생성되어, 제2 디버터(22)에서 2차 컨베이어 라인(11)으로부터 이동해 온 각각의 일군(8c)의 후크(8)가 제2 디버터(22)의 하류의 주 컨베이어 라인(5)에서 완전히 연속적인 후크(8)를 재구성하기 위해 주 컨베이어 라인(5)의 두 개의 후속하는 일군(8c)의 후크(8) 사이에 존재하는 후크(8) 없는 공간(8b)에 도입된다.

제1 디버터(21) 및 제2 디버터(22)는 주 컨베이어(4) 및 2차 컨베이어(10) 사이에 이송을 위해 후크(8)를 연결하도록 시트(8a, 8b, 23a, 24a, 25a, 26a)의 커플이 동축으로 중첩할 때마다 주기적으로 작동되는 각각의 수평 컨베이어(미도시됨)를 통해서 후크(8)의 교환을 수행한다.

아노다이징 스테이션(9)에서의 산화 및 세척 처리는 다음과 같이 이루어진다.

산화조(9)의 두 면에 있는 제1 주 로딩 세그먼트(12) 및 2차 로딩 세그먼트(14)에서 처리할 두 개 군의 프로파일(8)이 존재하면, 산화조(9)에 존재하는 스윙 트레이(23, 25)는 비어 있고, 세척조(16)에 존재하는 스윙 트레이(24, 26)는 산화되고 세척된 프로파일(2)에 의해 점유되고, 세척조(16)의 두 면에 있는 제2 주 언로딩 세그먼트(17) 및 2차 언로딩 세그먼트(19)는 비어 있다.

산화조(9)에 존재하는 스윙 트레이(23, 25)는 두 개 군의 프로파일(8)을 산화시키기 위해 산화조(9)에 침지시키고, 이와 동시에 세척조(16)에 존재하는 스윙 트레이(24, 26)는 산화되고 세척된 두 개 군의 프로파일(2)을 제2 주 언로딩 세그먼트(17) 및 2차 언로딩 세그먼트(19)로 이송한다.

이어서, 스윙 트레이(23 및 25)에 결합된 두 개 군의 프로파일(2)은 필요한 처리 기간 동안 산화조(9) 내부에 정지 상태로 유지되고, 그 종료시에 이들을 지지하는 스윙 트레이(23 및 25)는 이들이 필요한 세척 기간 동안 정지 상태로 유지되는 세척조(16)에 이들을 이송하는 반면에, 세척조(16)에 존재하는 빈 스윙 트레이(24 및 26)는 처리되는 후속 군들의 프로파일(2)의 배출을 준비하기 위해 산화조(9)에서 이동한다.

물론, 플랜트 제어 유닛은 제1 주 및 2차 로딩 세그먼트(12, 14)에서 후크(8)의 정확한 교환과 제2 주 및 2차 언로딩 세그먼트(17, 19)의 정확한 교환을 가능하게 하기 위해, 후크(8)의 교환용으로 제공된다면, 주 컨베이어(4) 및 2차 컨베이어(10)의 진행 속도, 산화조(9) 및 세척조(16) 내의 프로파일(2)의 지속 시간, 후크(8)의 산화조(9)로부터 세척조(16)로의 이송 시간, 및 주 컨베이어(4) 및 2차 컨베이어(10)의 정지 시간을 서로 연관시켜야 한다.

특히, 산화 및 후속 세척에 제시하기 위해, 산화조(9)에 존재하는 스윙 트레이(23, 25)를 통해 제1 주 로딩 세그먼트(12) 및 각각의 2차 로딩 세그먼트(14)로부터 얻은 동일한 군의 프로파일(2)은 주 컨베이어(4) 및 각각의 2차 컨베이어(10) 상의 동일한 빈 자리를 채우도록 세척조(16)에 존재하는 스윙 트레이(18, 20)를 통해 제2 주 로딩 세그먼트(17) 및 각각의 2차 언로딩 세그먼트(19)로 이송되어야 한다.

단일 군의 프로파일(2)을 참조한, 산화조(9)에서의 처리 사이클은 다음과 같다.

제1 접점(32) 및 제2 전기 접점(33)은 상호 최대 거리인 최대 개구(maximum aperture)의 위치에 존재하게 된다.

스윙 트레이는 제1 접점(32) 및 제2 전기 접점(33) 사이에 개재된 프로파일(2)을 낮추고, 이때 그의 공면(coplanar) 측면은 제1 접점(32)에 대향한다.

제1 접점(32)은 완전 폐쇄 위치(fully closed position)를 향해 이동하고, 동시에 제2 전기 접점(33)은 완전 폐쇄 위치를 향해 반대 방향으로 이동한다. 단부 위치에서, 제1 전기 접점(32)은 모든 프로파일(2)의 공면 측면과 접촉하고, 제2 전기 접점(33)은 프로파일(2)의 반대 측면과 접촉하지만, 이들은 각각 각 프로파일(2)의 형태 및 다양한 치수에 의해 결정되는 폐쇄 위치를 취하기 때문에 모두 동일한 폐쇄 위치를 갖지 않는 반면에, 완전 폐쇄 위치는 그의 병진 이동시에 프로파일(2)을 방해하지 않는 제2 전기 접점(33)에 의해서만 점유된다.

이와 같이 고려되는 수직 페인트 플랜트 내의 아노다이징 처리 스테이션은 많은 변경 및 변형이 이루어질 수 있고, 이들은 모두 본 발명의 개념의 범주 내에 포함되고, 또한 모든 세부사항은 기술적으로 등가인 요소로 대체될 수 있다.

실제로 사용된 물질, 및 또한 치수는 요구 및 기술 수준에 따라 임의의 종류일 수 있다.

Claims

적어도 하나의 전처리 스테이션 및 적어도 하나의 분말 또는 액체 페인트 스테이션을 통과하는 주 컨베이어 라인(5)을 따라 이동하는 주 오버헤드 컨베이어(4) 상의 후크(8)에 의해 연속적으로 걸리는 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3)으로서,
적어도 하나의 산화조(9) 및 주 컨베이어(4)와 동시에 2차 컨베이어 라인(11)을 따라 이동하는 2차 오버헤드 컨베이어(10)를 포함하고, 상기 주 컨베이어 라인(5)은 상기 산화조(9)에 대향하는 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12)를 가지며, 상기 주 컨베이어(4)로부터 상기 산화조(9)로 및/또는 그 반대로 일군(8c)의 후크(8)를 이송하도록 특정한 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 수단(13)이 조정되며, 상기 2차 컨베이어 라인(11)은 상기 산화조(9)에 대향하는 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(14)를 가지며, 상기 2차 컨베이어(10)로부터 상기 산화조(9)로 및/또는 그 반대로 일군(8c)의 후크(8)를 이송하도록 특정한 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단(15)이 조정되며, 상기 아노다이징 처리 스테이션(3)은 상기 주 컨베이어(4)에 의해 운반되는 일군(8c)의 후크(8)를 상기 산화조(9)의 상류에 2차 컨베이어(10)로 교대로 이송하는 제1 디버터(21), 및 끊임없이 연속적인 후크(8)를 재구성하기 위해 상기 2차 컨베이어(10)에 의해 후크(8) 없는 세그먼트(8b)로 운반되는 일군(8c)의 후크를 상기 산화조(9)의 하류로 이송하는 제2 디버터(22)를 포함하는 것을 특징으로 하는
아노다이징 처리 스테이션(3).
제1항에 있어서, 상기 제1 및 제2 디버터(21, 22) 사이에 존재하고 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12)를 포함하는 상기 주 컨베이어 라인(5)의 세그먼트의 길이가 상기 제1 및 제2 디버터(21, 22) 사이에 존재하고 상기 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(14)를 포함하는 상기 2차 컨베이어 라인(11)의 세그먼트의 길이와 같은 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 디버터(21) 및 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12) 사이의 상기 주 컨베이어 라인(5)의 세그먼트의 길이는 상기 제1 디버터(21) 및 상기 제1 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(14) 사이의 상기 2차 컨베이어 라인(11)의 세그먼트의 길이와 오버헤드 컨베이어(4, 10) 상의 일군(8c)의 후크(8)에 의해 점유된 길이의 합과 동일한 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)에 존재하는 후크(8)의 모든 군(8c)은 각각 동일한 수의 후크(8)를 가지며 각각 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10) 내의 동일한 길이의 세그먼트를 점유하는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 산화조(9)와 직렬로 연결된 적어도 하나의 세척조(16)를 포함하고, 상기 주 컨베이어 라인(5)은 상기 세척조(16)에 대향하는 제2 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(17)를 가지며, 상기 주 컨베이어(4)로부터 상기 세척조(16)로 및/또는 그 반대로 일군(8c)의 후크(8)를 이송하도록 특정한 제2 주 로딩 및/또는 언로딩 수단(18)이 조정되고, 상기 2차 컨베이어 라인(11)은 상기 세척조(16)에 대향하는 제2 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(19)를 가지며, 상기 2차 컨베이어(10)로부터 상기 세척조(16)로 및/또는 그 반대로 일군(8c)의 후크(8)를 이송하도록 특정한 제2 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단(20)이 조정되는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제5항에 있어서, 상기 제1 및 각각의 제2 주 로딩 및/또는 언로딩 수단(13, 18)은 상기 산화조(9)에서 그리고 상기 세척조(16)에서 서로 교환가능한 방식으로 위치할 수 있는 제1 및 각각의 다수의 제2 주 스윙 트레이(23, 24)를 포함하고, 상기 제1 및 각각의 제2 2차 로딩 및/또는 언로딩 수단(15, 20)은 상기 산화조(9)에서 그리고 상기 세척조(16)에서 서로 교환가능한 방식으로 위치할 수 있는 제1 및 각각의 다수의 제2 2차 스윙 트레이(25, 26)를 포함하며, 각각의 스윙 트레이(23, 24, 25, 26)는 후크(8)의 제거가능한 연결 시트를 갖는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제6항에 있어서, 후크(8)를 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)로부터 상기 스윙 트레이(23, 24, 25, 26)로 및 그 반대로 이송하기 위해 각각의 제1 및 제2 주 및 2차 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12, 14, 17, 19)에 대응하는 수평 컨베이어(28, 29, 30, 31)가 존재하는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제7항에 있어서, 상기 수평 컨베이어(28, 29, 30, 31)가 상기 세척조(16)에 존재하는 각각의 일군(8c)의 후크(8)의 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)로 및 그 반대로의 이송과 동시에 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12)에 존재하는 각각의 일군(8c)의 후크(8)의 상기 산화조(9)로 및 그 반대로 이송하기 위해 동기식 드라이브(synchronized drive)를 갖는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제5항에 있어서, 상기 세척조(16)에 존재하는 각각의 일군(8c)의 후크(8)의 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)로 및 그 반대로의 이송과 동시에 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12)에 존재하는 각각의 일군(8c)의 후크(8)의 상기 산화조(9)로 및 그 반대로의 이송은 이동 중인 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)와 함께 동적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제5항에 있어서, 상기 세척조(16)에 존재하는 각각의 일군(8c)의 후크(8)의 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)로 및 그 반대로의 이송과 동시에 상기 제1 주 로딩 및/또는 언로딩 세그먼트(12)에 존재하는 각각의 일군(8c)의 후크(8)의 상기 산화조(9)로 및 그 반대로의 이송이 상기 주 및 2차 컨베이어(4, 10)를 일시적으로 정지시킴으로써 정적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 산화조(9)가 적어도 일군(8c)의 후크(8)에 걸리는 모든 프로파일(2)을 터치하기에 적합한 폭을 갖는 제1 단일 전기 접점(32) 및 서로 개별적으로 이동가능한 다수의 제2 전기 접점(33)을 포함하는, 상기 프로파일(2)의 침지된 단부에 전기 접점 수단을 갖는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제11항에 있어서, 상기 제1 전기 접점(32) 및 상기 다수의 제2 개별적인 전기 접점(33)이 상기 프로파일(2)의 개재를 허용하는 위치로 서로 멀어지게 반대 방향으로 그리고 상기 제1 접점(32)이 상기 프로파일(2)의 제1 측면과 접촉하고 차동 이동(differential movement)의 결과로서 상기 제2 전기 접점(33)이 상기 프로파일(2)의 제2 측면과 개별적으로 또는 집단적으로 접촉하는 위치로 서로 가까워지게 평행하게 이동할 수 있는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제11항에 있어서, 상기 제2 전기 접점(33)이 모두 동일한 폭을 갖는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제11항에 있어서, 상기 제2 전기 접점(33)이 일정한 간격을 갖는 것을 특징으로 하는 수직 페인트 플랜트(1) 내의 아노다이징 처리 스테이션(3).
제1항에 따른 아노다이징 처리 스테이션(3)을 포함하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 프로파일의 수직 페인트 플랜트(1).