KR20120094359A - 기능성 인조피혁의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 기능성 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로서, 통기성을 갖는 베이스 원단에 기모 처리하는 제1단계; 상기 베이스 원단의 기모처리면 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 용제가 혼합된 코팅조성물을 코팅 처리하여 피혁코팅층을 형성하되, 도트방식의 롤러코팅을 통해 베이스 원단이 가지는 통기성을 유지하도록 코팅 처리하는 제2단계; 상기 제2단계를 거친 결과물의 피혁코팅층 부분에 열을 가한 다림질 형태의 친즈 가공을 행하는 제3단계; 상기 제3단계를 거친 결과물의 친즈 가공부분에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 축광안료가 혼합된 축광처리물로 축광패턴롤러를 이용하여 축광패턴작업을 행하는 제4단계; 상기 제4단계를 거친 결과물에 대해 엠보롤러를 이용하여 전체적인 무늬패턴을 엠보 성형하는 제5단계; 를 포함하여 제조되는 기능성 인조피혁의 제조방법에 관한 것이다.

Description

기능성 인조피혁의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING FUNCTIONAL ARTIFICIAL LEATHER}
본 발명은 기능성 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 차량의 좌석시트와 같은 차량용 내장재 또는 가구의 소파(sofa)용 시트로 적의 사용할 수 있으며, 통기성이나 내가수분해성 및 내마모성 등의 다기능성을 구비 및 고품질의 생산을 가능하게 하는 기능성 인조피혁의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 인조피혁(인공피혁)은 값 비싼 천연피혁을 대체하여 사용되는 대체품이기는 하나 신발, 의류, 소파 시트 등의 가구용, 좌석시트 등의 차량 내장재로 많이 활용되고 있다.
하지만, 신발이나 의류 및 가구용의 용도로 적용되는 인조피혁은 그 개발이 활발히 진행되고 있고 많은 기술적 진보를 이루고 있으나, 차량 내장재의 용도로 적용되는 인조피혁의 경우는 아직 그 개발이 미진한 실정에 있다.
특히, 차량 내장재로서 적용되는 인조피혁은 마찰 내구성(내마모성), 내가수분해성, 내약품성 등의 물성을 만족함이 바람직하다 할 수 있는데, 기존의 인조피혁으로 이를 만족시키는데 많은 어려움이 있었다.
덧붙여, 기존의 인조피혁은 상술한 물성이 미비함과 더불어 통기성마저 떨어지므로 인해 땀이 차는 등 쾌적함을 제공하지 못하는 문제점이 있었다.
본 발명은 상술한 문제점 등을 감안하여 안출된 것으로서, 차량의 좌석시트와 같은 차량용 내장재 또는 가구의 소파(sofa)용 시트로 적의 사용할 수 있으며, 통기성의 우수한 기능을 제공할 뿐만 아니라 내가수분해성 및 내마모성 등 다기능성을 구비할 수 있도록 함은 물론 고품질의 생산을 가능하게 하는 기능성 인조피혁의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기능성 인조피혁의 제조방법은, 통기성을 갖는 베이스 원단에 기모 처리하는 제1단계; 상기 베이스 원단의 기모처리면 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 용제가 혼합된 코팅조성물을 코팅 처리하여 피혁코팅층을 형성하되, 도트방식의 롤러코팅을 통해 베이스 원단이 가지는 통기성을 유지하도록 코팅 처리하는 제2단계; 상기 제2단계를 거친 결과물 상에 열을 가한 다림질 형태의 친즈(chinz) 가공을 행하는 제3단계; 상기 제3단계를 거친 결과물 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 축광안료가 혼합된 축광처리물로 축광패턴롤러를 이용하여 축광패턴 형성작업을 행하는 제4단계; 상기 제4단계를 거친 결과물에 대해 엠보롤러를 이용하여 전체적인 무늬패턴을 엠보 성형하는 제5단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 제2단계의 코팅조성물은 폴리우레탄 카보네이트 수지 100중량부에 대해 디메틸포름아미드와 메틸에틸케톤이 중량비 또는 부피비 6:4로 혼합된 용제 70중량부로 이루어질 수 있다.
바람직하게, 상기 제2단계의 코팅조성물은 50~150g/㎡의 투입량으로 코팅 처리될 수 있다.
바람직하게, 상기 제3단계의 친즈 가공은 110~140℃의 온도조건에서 수행될 수 있다.
바람직하게, 상기 제4단계의 축광처리물은 폴리우레탄 카보네이트 수지 90~98중량%와 축광안료 2~10중량%의 혼합 조성으로 이루어질 수 있다.
바람직하게, 상기 제5단계의 엠보 성형은 120~160℃의 온도조건과 3~10kg/㎠의 압력조건에서 수행될 수 있다.
바람직하게, 상기 제1단계에서는 베이스 원단에 대해 110~140℃의 온도조건에서 50~60분 동안 염색 처리 및 건조시킨 이후에, 기모 처리하도록 구성될 수 있다.
바람직하게, 상기 베이스 원단으로는 트리코트(tricot) 또는 니트(knit)가 사용될 수 있다.
본 발명에 따르면, 차량의 좌석 시트재와 같은 차량용 내장재 또는 가구의 소파(sofa)용 시트재로 적의 사용할 수 있는 기능성 인조피혁을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 고품질로 생산할 수 있으며, 특히 차량용 내장재 또는 소파용 시트재로 아주 유용하게 사용할 수 있는 우수한 통기성을 갖는 인조피혁을 제공할 수 있고, 수분이나 습기 등에 강한 내가수분해성 및 쉽게 마모되지 않는 내마모성을 더불어 구비할 수 있는 등 차량용 내장재 또는 소파용 시트재로 사용하기 위한 인조피혁의 내구성 또한 크게 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 기능성 인조피혁의 제조방법을 나타낸 흐름도.
도 2는 본 발명에 의한 기능성 인조피혁의 제조방법에 사용되는 도트롤러의 예시를 보인 요부 확대 구성도.
도 3은 본 발명에 있어 축광패턴 작업상태를 설명하기 위해 나타낸 축광패턴 형성의 일 예시도.
도 4a는 본 발명에 있어 엠보 성형상태를 설명하기 위해 나타낸 엠보 성형된 기능성 인조피혁의 일반촬영 사진.
도 4b는 본 발명에 있어 엠보 성형상태를 설명하기 위해 나타낸 엠보 성형된 기능성 인조피혁의 접사촬영 사진.
본 발명에 대해 첨부한 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같으며, 이와 같은 상세한 설명을 통해서 본 발명의 목적과 구성 및 그에 따른 특징들을 보다 잘 이해할 수 있게 될 것이다.
본 발명의 실시예에 의한 기능성 인조피혁의 제조방법은 도 1에 나타낸 바와 같이, 통기성을 갖는 베이스 원단에 기모(起毛) 처리를 행한다(S1).
이때, 상기 베이스 원단으로는 트리코트(tricot) 또는 니트(knit)의 직물을 사용함이 바람직하다.
이렇게 베이스 원단에 기모 처리를 행하는 이유는 원단 생지를 그대로 사용하는 경우 광택이 너무 세고 터치감이 떨어지게 되는데, 이를 방지하기 위함이다.
더욱 바람직하게는, 베이스 원단에 대해 110~140℃의 온도조건에서 50~60분 동안 염색 및 건조 처리한 이후에, 기모 처리를 수행하는 것이 좋다.
즉, 베이스 원단에는 비결정영역의 불순물이 많은데 염색과 함께 열처리를 행함에 따라 원단으로부터 불순물을 제거할 수 있으면서 염색을 통해 색상을 고르게 표출할 수 있음은 물론 원단의 수축작용으로 형태를 완성해갈 수 있다.
상기와 같이, 기모 처리가 이루어진 베이스 원단의 기모처리면 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 용제가 혼합된 코팅조성물을 전체적으로 코팅 처리하여 피혁코팅층을 형성하되, 도 2에서 보여주는 바와 같은 도트(dot)형 요철(11)을 갖는 도트롤러(10)를 통해 도트방식으로 도포하여 코팅함으로써 베이스 원단이 가지는 통기성을 유지하면서 코팅 처리되게 한다(S2).
이때, 코팅조성물은 폴리우레탄 카보네이트 수지 100중량부에 대해 용제 70중량부로 이루어진 것을 사용하되, 상기 용제는 기모가 일어나는 현상을 방지할 수 있도록 디메틸포름아미드와 메틸에틸케톤이 중량비 또는 부피비 6:4로 혼합된 것을 사용함이 바람직하며, 50~150g/㎡의 투입량으로 베이스 원단 측에 투입함으로써 베이스 원단 상에 피혁코팅층이 형성되게 한다.
여기서, 베이스 원단 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 용제가 혼합된 코팅조성물로 형성되는 피혁코팅층은 피혁의 느낌을 제공하면서 가수분해성에 의한 변형을 방지하는 내가수분해성을 부여할 수 있으며, 내가수분해성으로 베이스 원단 측의 기모가 일어나는 현상 또한 방지하는 기능을 하게 된다.
덧붙여, 상기 도트롤러(10)는 표면에 도트형 요철(11)이 다수 형성되는데, 이 도트형 요철(11)에 코팅조성물을 묻혀 기모 처리된 베이스 원단 측에 도트형 롤러코팅을 실시하도록 구비되며, 이를 통해 육안으로 확인되지 않지만 트리코트(tricot) 또는 니트(knit)의 베이스 원단이 가지는 통기성을 유지할 수 있는 피혁코팅층을 베이스 원단의 전체 면에 걸쳐 고르게 입힐 수 있게 된다.
이후, 베이스 원단에 피혁코팅층이 형성된 결과물에 대해 친즈(chinz) 가공 처리한다(S3).
이때, 친즈(chinz) 가공은 베이스 원단의 피혁코팅층이 형성된 부분으로 열을 가한 다림질을 행하는 것을 의미하며, 본 발명에서는 폴리우레탄 카보네이트 소재의 피혁코팅층의 물성을 고려하여 110~140℃의 온도조건에서 친즈 가공함이 바람직하다.
이 열을 가한 다림질의 친즈 가공으로는 피혁코팅층 내에 형성된 미세한 공극의 크기를 줄여주는 작용을 하게 되며, 이에 의해 이어지는 축광 패턴의 후속공정 처리시 축광처리물이 피혁코팅층 상에 자연스럽게 잘 묻어나게 되는 등 축광 처리효율을 높일 수 있게 된다.
이어서, 상기한 친즈 가공까지 처리된 결과물 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 축광안료가 혼합된 축광처리물을 축광패턴롤러를 이용하여 축광패턴 형성작업을 행한다(S4).
이때, 축광처리물은 폴리우레탄 카보네이트 수지 90~98중량%와 축광안료 2~10중량%의 혼합 조성으로 이루어진 것을 사용함이 바람직하며, 이를 통해서는 축광처리물의 부착성 및 축광 처리효율을 높일 수 있게 된다.
여기서, 상기 축광패턴 형성작업을 위한 축광패턴롤러는 표면 전체에 걸쳐 패턴이 형성된 것이 아니라 상징성을 갖는 로고나 문자 등의 디자인을 본 발명에 의해 제조되는 인조피혁 상에 표출할 수 있도록 한 것으로서, 일 예로 도 3의 예시에서와 같은 축광패턴을 형성시킬 수 있도록 표면 일부에 축광패턴 형성용 요철이 구비된다 할 것이다.
마지막으로, 상기한 축광 처리까지 마친 결과물에 대해 엠보롤러를 이용하여 전체적인 무늬패턴을 엠보 성형함으로써 기능성 인조피혁의 제조를 마무리한다(S5).
이때, 엠보 성형은 제조되는 기능성 인조피혁의 결과물에 광택이 너무 저하되는 것을 방지할 수 있도록 120~160℃의 온도조건과, 내마모성을 구비할 수 있도록 3~10kg/㎠의 압력조건에서 수행함이 바람직하다.
여기서, 상기한 엠보롤러는 그 표면에 도 4a 및 도 4b에서 보여주는 일 실시예와 같은 무늬패턴을 결과물의 전체에 걸쳐 엠보 성형할 수 있도록 엠보싱 처리되며, 피혁의 느낌을 살릴 수 있는 무늬패턴 등을 비롯하여 아주 다양한 형태의 무늬패턴을 형성시킬 수 있다 할 것이다.
이상에서 설명한 실시예는 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한 것에 불과하고 이러한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상과 특허청구범위 내에서 이 기술분야의 당업자에 의하여 다양한 수정과 변형 또는 치환이 이루어질 수 있다 할 것이며, 이는 본 발명의 기술적 범위에 속한다 할 것이다.

Claims (8)

  1. 통기성을 갖는 베이스 원단에 기모 처리하는 제1단계;
    상기 베이스 원단의 기모처리면 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 용제가 혼합된 코팅조성물을 코팅 처리하여 피혁코팅층을 형성하되, 도트방식의 롤러코팅을 통해 베이스 원단이 가지는 통기성을 유지하도록 코팅 처리하는 제2단계;
    상기 제2단계를 거친 결과물 상에 열을 가한 다림질 형태의 친즈(chinz) 가공을 행하는 제3단계;
    상기 제3단계를 거친 결과물 상에 폴리우레탄 카보네이트 수지와 축광안료가 혼합된 축광처리물로 축광패턴롤러를 이용하여 축광패턴 형성작업을 행하는 제4단계;
    상기 제4단계를 거친 결과물에 대해 엠보롤러를 이용하여 전체적인 무늬패턴을 엠보 성형하는 제5단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제2단계의 코팅조성물은 폴리우레탄 카보네이트 수지 100중량부에 대해 디메틸포름아미드와 메틸에틸케톤이 중량비 또는 부피비 6:4로 혼합된 용제 70중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 제2단계의 코팅조성물은 50~150g/㎡의 투입량으로 코팅 처리되는 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 제3단계의 친즈 가공은 110~140℃의 온도조건에서 수행되는 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 제4단계의 축광처리물은 폴리우레탄 카보네이트 수지 90~98중량%와 축광안료 2~10중량%의 혼합 조성으로 이루어진 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 제5단계의 엠보 성형은 120~160℃의 온도조건과 3~10kg/㎠의 압력조건에서 수행되는 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 제1단계에서는 베이스 원단에 대해 110~140℃의 온도조건에서 50~60분 동안 염색 처리 및 건조시킨 이후에, 기모 처리하는 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 베이스 원단으로는 트리코트(tricot) 또는 니트(knit)가 사용되는 것을 특징으로 하는 기능성 인조피혁의 제조방법.
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