KR20120083345A - 항공 연료유 기재의 제조 방법 및 항공 연료유 조성물 - Google Patents
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Abstract
동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물을 함유하는 원료유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제6A족 금속, 제8족 금속 및 비결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제1의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시킴으로써, 상기 원료유를 수소화 처리하여 제1 생성유를 수득하는 제1 공정과, 상기 제1 생성유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제8족 금속 및 결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제2의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시킴으로써, 상기 제1 생성유를 수소화 이성화하여 항공 연료유 기재를 함유하는 제2 생성유를 수득하는 제2 공정을 갖는, 항공 연료유 기재의 제조 방법.
Description
본 발명은 항공 연료유 기재의 제조 방법 및 항공 연료유 조성물에 관한 것이다.
지구 온난화의 방지 대책으로서, 바이오매스가 갖는 에너지의 유효 이용에 주목이 모이고 있다. 그 중에서도, 식물 유래의 바이오매스 에너지는, 식물의 성장 과정에서 광합성에 의해 대기 중의 이산화탄소로부터 고정화된 탄소를 유효 이용할 수 있기 때문에, 라이프 사이클의 관점에서 대기 중의 이산화탄소의 증가로 이어지지 않는, 소위 카본 뉴트럴이라는 성질을 갖는다. 또한, 석유 자원의 고갈, 원유 가격의 상승과 같은 관점에서도 석유 대체 에너지로서 바이오매스 연료는 유망시되고 있다.
수송용 연료 분야에 있어서도, 이러한 바이오매스 에너지를 이용하는 것이 검토되고 있다. 예를 들면, 디젤 연료로서 동식물유 유래의 연료를 사용하는 것이 가능하게 되면, 디젤 엔진의 높은 에너지 효율과의 상승 효과에 의해, 이산화탄소의 배출량 삭감에 있어서 유효한 역할을 할 것으로 기대되고 있다.
디젤 연료에 사용되는 동식물유로서는, 지방산메틸에스테르유(Fatty Acid Methyl Ester의 이니셜로부터 「FAME」이라고 약칭된다)가 알려져 있다. FAME는 동식물유의 일반적인 구조인 트리글리세리드를, 알칼리 촉매 등의 작용에 의해 메탄올과 에스테르 교환 반응함으로써 제조된다. 이 FAME는 디젤 연료뿐만아니라, 항공 연료유, 소위 제트 연료에도 이용하는 것이 검토되고 있다. 항공기는 연료 사용량이 방대하기도 하여 최근의 원유 가격 상승의 영향을 크게 받고 있다. 이러한 정세 속에서, 바이오매스 연료는, 지구 온난화 방지로서 뿐만아니라, 석유대체 연료의 유망한 후보로서 주목받고 있다. 이러한 사정하에 현재, 여러 항공 회사에 있어서, FAME의 석유계 제트 연료로의 혼합 이용이 시험적으로 실시되고 있다.
그러나, FAME를 제조하는 프로세스에서는, 하기 특허문헌 1에 기재되어 있는 바와 같이, 부생하는 글리세린의 처리가 필요하다. 또한, 생성유의 세정 등에 비용이나 에너지를 필요로 하는 등의 문제가 지적되고 있다.
항공 연료유는, 높은 고도에서의 비행시에 극저온에 노출되기 때문에, 엄격한 저온 성능 규격이 마련되어 있는데, FAME는 저온 성능이나 산화 안정성이 충분하지 않기 때문에, FAME를 항공 연료유에 배합하는 경우에는, 이들의 저온 성능이나 산화 안정성의 저하가 우려된다. 이로 인해, 항공 연료유에 FAME를 배합하는 경우에는, 석유 유래의 기재를 FAME와 함께 항공 연료유에 혼합하는 것이 필요하고, FAME의 혼합 비율도 그다지 높게 할 수 없다. 또한, 항공 연료유의 규격으로서 산화 방지제의 첨가가 정해져는 있지만, 기재 그 자체의 안정성을 생각하면, 저온 성능과 같이, 그 혼합 비율은 저농도로 한정하지 않을 수 없다.
이것에 대해, 동식물 유지를 원료로 하고, 이들을 분자상 수소 및 촉매의 존재하에, 고온 고압에서 반응시켜 탄화수소를 수득하는 제조 기술이 주목받고 있다. 이 수법에 의해 수득되는 탄화수소는 FAME와는 달리, 산소나 불포화 결합을 함유하지 않고 석유계 탄화수소 연료와 동등한 성상을 갖기 때문에, 예를 들면 항공 연료로서 FAME보다 고농도에서의 사용이 가능하게 될 것으로 생각된다.
본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 동식물 유지 유래의 성분을 함유하는 점에서 우수한 라이프 사이클 특성을 가지면서도 저온 특성이 우수한 항공 연료유 기재를, 높은 수율로 제조하는 것이 가능한 항공 연료유 기재의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 라이프 사이클 특성이 우수하고, 또한 저온 특성도 우수한 항공 연료유 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물을 함유하는 원료유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제6A족 금속, 제8족 금속 및 비결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제1의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시킴으로써, 상기 원료유를 수소화 처리하여 제1 생성유를 수득하는 제1 공정과, 상기 제1 생성유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제8족 금속 및 결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제2의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시킴으로써, 상기 제1 생성유를 수소화 이성화하여 항공 연료유 기재를 함유하는 제2 생성유를 수득하는 제2 공정을 갖는, 항공 연료유 기재의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 제조 방법은, 상기 원료유가, 유황 함유 탄화수소 화합물을 유황 원자 환산으로 1 내지 100질량ppm 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법은, 상기 제1의 2원 기능 촉매에서의 상기 주기율표 제6A족 금속이 몰리브덴 및/또는 텅스텐이며, 상기 제1의 2원 기능 촉매에서의 상기 주기율표 제8족 금속이 코발트 및/또는 니켈이며, 상기 제1 공정 전에, 상기 제1의 2원 기능 촉매를 황화하는 예비 황화 공정을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법은, 상기 제2의 2원 기능 촉매가 있어서의 상기 결정성 고체 산성 물질이, MEL 구조, TON 구조, MTT 구조, 및 MRE 구조를 갖는 1차원 10원 환 알루미노실리케이트, 및 AEL 구조를 갖는 실리코알루미노포스페이트로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종의 결정을 함유하는 결정성 물질인 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법은, 상기 제2의 2원 기능 촉매가, 1차원 10원 환 알루미노실리케이트 및/또는 실리코알루미노포스페이트를 함유하고 있으며, 상기 1차원 10원 환 알루미노실리케이트 및 상기 실리코알루미노포스페이트의 함유량이 합계로 65 내지 85질량%인 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법은, 상기 1차원 10원 환 알루미노실리케이트가 ZSM-11, ZSM-22, ZSM-23, 및 ZSM-48로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 실리코알루미노포스페이트가, SAPO-11 및 SAPO-34로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명의 제조 방법은, 수소화 이성화율이 90질량%를 초과하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 또한, 상기의 항공 연료유 기재의 제조 방법에 의해 수득된 제1 항공 연료유 기재와, 석유계 원료로 제조된 제2 항공 연료유 기재를 함유하고, 상기 제1 항공 연료유 기재의 함유량이 5 내지 50질량%이며, 상기 제2 항공 연료유 기재의 함유량이 50 내지 95질량%인 항공 연료유 조성물을 제공한다.
본 발명에 의하면, 동식물 유지 유래의 성분을 함유하는 점에서 우수한 라이프 사이클 특성을 가지면서도 저온 특성이 우수한 항공 연료유 기재를, 높은 수율로 제조하는 것이 가능한 항공 연료유 기재의 제조 방법을 제공할 수 있다. 또한, 라이프 사이클 특성이 우수하고, 또한 저온 특성도 우수한 항공 연료유 조성물을 제공할 수 있다.
이하, 본 발명의 적합한 실시형태에 관해서 이하에 설명한다. 본 실시형태의 항공 연료유 기재의 제조 방법은, 동식물 유지에 함유되는 산소 함유 탄화수소 화합물을 함유하는 원료유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제6A족 금속, 제8족 금속 및 비결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제1의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시켜 수소화 처리하여 제1 생성유를 수득하는 제1 공정과, 제1 생성유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제8족 금속 및 결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제2의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시켜 수소화 이성화하여 제2 생성유를 수득하는 제2 공정을 갖는다. 이하, 각 공정의 상세한 것에 관해서 설명한다.
제1 공정에서는, 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물을 함유하는 원료유를 사용한다. 동식물 유지로서는, 예를 들면, 우지, 채종유, 카멜리나유, 대두유, 팜유, 특정한 조류가 생산하는 유지 또는 탄화수소 등을 들 수 있다. 여기서 말하는 특정한 조류란, 체내의 영양분의 일부를 탄화수소 또는 유지의 형태로 변환하는 성질을 갖는 조류를 의미한다. 특정한 조류의 구체적인 예로서는, 클로렐라, 때목말, 스피루리나, 유글레나, 보트리오콕쿠스 브라우니, 슈도코리시스티스 엘립소이디아를 들 수 있다. 이 중, 클로렐라, 때목말, 스피루리나, 유글레나는 유지를, 보트리오콕쿠스 브라우니, 슈도코리시스티스 엘립소이디아는 탄화수소를 생산한다.
본 실시형태에서는 동식물 유지로서 어떠한 유지를 사용해도 좋고, 이들 유지를 사용한 후의 폐유를 사용해도 좋다. 카본 뉴트럴의 관점에서, 동식물 유지는, 식물 유래의 유지류를 함유하는 것이 바람직하고, 수소화 처리 후의 제트 유분(留分) 수율의 관점에서, 지방산 탄소쇄의 탄소수가 10 내지 14인 각 지방산기의 구성 비율(지방산 조성)이 높은 것이 바람직하고, 이 관점에서 생각되는 식물 유지로서는, 코코넛유 및 팜핵유 및 카멜리나유가 바람직하고, 특정한 미세 조류가 생산하는 유지류로서는, 유글레나가 생산하는 유지류가 바람직하다. 또한, 상기의 동식물 유지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
또한, 지방산 조성이란, 기준 유지 분석 시험법(일본유화학회 제정)(1991) 「2.4.20.2-91 지방산메틸에스테르의 조정 방법(3불화붕소-메탄올법)」에 준하여 조제한 메틸에스테르를, 수소염 이온화 검출기(FID)를 구비한 승온 가스 크로마토그래프를 사용하고, 기준 유지 분석 시험법(일본유화학회 제정)(1993) 「2.4.21.3-77 지방산 조성(FID 승온 가스크로마토그래프법)」에 준하여 구해지는 값이며, 유지를 구성하는 각 지방산기의 구성 비율(질량%)을 가리킨다.
원료유는 유황 함유 탄화수소 화합물을 함유하는 것이 바람직하다. 원료유에 함유되는 유황 함유 탄화수소 화합물은 특별히 제한되지 않지만, 구체적으로는, 설피드, 디설피드, 폴리설피드, 티올, 티오펜, 벤조티오펜, 디벤조티오펜 및 이들의 유도체 등을 들 수 있다. 원료유에 함유되는 유황 함유 탄화수소 화합물은 단일 화합물이라도 좋고, 또는 2종 이상의 혼합물이라도 좋다. 또한, 유황분을 함유하는 석유계 탄화수소 유분을 유황 함유 탄화수소 화합물로서 사용해도 좋다.
원료유에 함유되는 유황분은, 원료유 전량을 기준으로 하여, 유황 원자 환산으로 1 내지 100질량ppm인 것이 바람직하고, 5 내지 50질량ppm인 것이 보다 바람직하고, 10 내지 20질량ppm인 것이 더욱 바람직하다. 유황 원자 환산의 유황분의 함유량이 1질량ppm 미만이면, 제1 공정에서의 주반응인 탈산소 활성을 안정적으로 유지하는 것이 곤란해지는 경향이 있다. 한편, 유황 원자 환산의 유황분의 함유량이 50질량ppm을 초과하면, 제1 공정에서 배출되는 경질 가스 중의 유황 농도가 증가하여 제2 공정의 촉매 활성을 저하시킬 우려가 있다. 또한, 제2 공정에서 수득되는 제2 생성유에 함유되는 유황분 함유량이 증가하는 경향이 있으며, 연소시의 환경에 대한 악영향이 우려된다. 또한, 본 명세서에서의 유황분은, JIS K2541 「유황분 시험 방법」또는 ASTM-5453에 기재된 방법에 준거하여 측정되는 유황분의 질량 함유량이다.
유황 함유 탄화수소 화합물은, 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물과 미리 혼합하여 수득된 혼합물을 제1 공정의 반응기에 도입해도 좋고, 또는 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물을 제1 공정의 반응기에 도입할 때에, 제1 공정의 반응기의 전단에 있어서 공급해도 좋다.
원료유는, 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물 및 유황 함유 탄화수소 화합물 외에, 원유 등을 정제하여 수득되는 석유계 기재를 함유해도 좋다. 원유 등을 정제하여 수득되는 석유계 기재란, 원유의 상압 증류 또는 감압 증류에 의해 수득되는 유분이나 수소화 탈황, 수소화 분해, 유동 접촉 분해, 접촉 개질 등의 반응에서 수득되는 유분 등을 들 수 있다. 원료유에 있어서의 석유계 기재의 함유량은, 원료유에 함유되는 유황분이 상기의 농도 범위를 충족시키도록 조정하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 원료유에 있어서의 석유계 기재의 함유량은, 바람직하게는 20 내지 70용량%이며, 보다 바람직하게는 30 내지 60용량%이다. 상기의 석유계 기재는 1종을 단독으로 또는 2종류 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 석유계 기재는, 화학품 유래의 화합물이나 피셔?트롭슈 반응을 경유하여 수득되는 합성유라도 좋다.
제1 공정은 이하의 수소화 처리 공정을 포함한다. 본 실시형태에 따르는 수소화 처리 공정은, 수소 압력이 1 내지 13MPa, 액 공간 속도가 0.1 내지 3.0h-1, 수소/유비가 150 내지 1500NL/L인 조건하에 실시되는 것이 바람직하고, 수소 압력이 2 내지 11MPa, 액 공간 속도가 0.2 내지 2.0h-1, 수소/유비(水素/油比)가 200 내지 1200NL/L인 조건이 보다 바람직하고, 수소 압력이 3 내지 10.5MPa, 액 공간 속도가 0.25 내지 1.5h-1, 수소/유비가 300 내지 1000NL/L인 조건이 더욱 더 바람직하다.
이러한 조건은 모두 반응 활성을 좌우하는 인자이며, 예를 들면, 수소 압력 및 수소/유비가 상기 하한값에 미치지 않는 경우에는 반응성의 저하나 급속한 활성 저하를 초래할 우려가 있으며, 수소 압력 및 수소/유비가 상기 상한값을 초과하는 경우에는 압축기 등의 과대한 설비 투자를 필요로 할 우려가 있다. 액 공간 속도는 낮을수록 반응에 유리한 경향이 있지만, 상기 하한값 미만인 경우에는 매우 큰 반응탑 용적이 필요해져 과대한 설비 투자가 필요해지는 경향이 있으며, 한편, 상기 상한값을 초과하는 경우에는 반응이 충분히 진행되지 않게 되는 경향이 있다.
반응 온도는, 원료유 중질 유분을 목적으로 하는 분해율로 분해하거나, 또는 목적으로 하는 유분 수율로 각 유분을 수득하기 위해서 임의로 설정할 수 있다. 반응기 전체의 평균 온도로서는, 통상 150 내지 480℃, 바람직하게는 200 내지 400℃, 보다 바람직하게는 260 내지 360℃의 범위이다. 반응 온도가 150℃ 미만인 경우에는, 반응이 충분히 진행하지 않게 될 우려가 있으며, 480℃를 초과하는 경우에는 과도하게 분해가 진행되어 액 생성물 수율의 저하를 초래하는 경향이 있다.
제1 공정에서 사용하는 제1의 2원 기능 촉매로서는, 알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소, 티탄 및 마그네슘으로부터 선택되는 원소를 2종 이상 함유하여 구성되는 다공성 무기 산화물로 이루어지는 담체에 주기율표 제6A족 및 제8족의 원소로부터 선택되는 금속을 담지한 촉매를 사용할 수 있다.
제1의 2원 기능 촉매의 담체로서는, 비결정성 고체 산성 물질이 사용되며, 예를 들면, 알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소, 티탄 및 마그네슘으로부터 선택되는 원소를 2종 이상 함유하는 다공성의 무기 산화물이 사용된다. 통상적으로는, 알루미나를 함유하는 다공성 무기 산화물이며, 그 밖의 담체 구성 성분으로서는 실리카, 지르코니아, 보리아, 티타니아, 마그네시아 등을 들 수 있다. 바람직하게는 알루미나와 기타 구성 성분으로부터 선택되는 적어도 1종류 이상을 함유하는 복합 산화물이다. 또한, 이밖의 성분으로서, 인을 함유하고 있어도 좋다. 제1의 2원 기능 촉매의 담체에 있어서의 알루미나 이외의 성분의 합계 함유량은 1 내지 20질량%인 것이 바람직하고, 2 내지 15질량%인 것이 보다 바람직하다. 알루미나 이외의 성분의 합계 함유량이 1질량% 미만이면, 충분한 촉매 표면적을 수득하는 것이 곤란해져 활성이 저하되는 경향이 있다. 한편, 알루미나 이외의 성분의 합계 함유량이 20질량%를 초과하면, 담체의 산성질이 상승하여 코크 생성에 의한 활성 저하를 초래하는 경향이 있다. 인을 담체 구성 성분으로서 함유하는 경우, 담체 전체 기준의 인 함유량은, 산화물 환산으로 1 내지 5질량%인 것이 바람직하고, 2 내지 4질량%인 것이 보다 바람직하다.
알루미나 이외의 담체 구성 성분인, 실리카, 지르코니아, 보리아, 티타니아, 마그네시아의 전구체가 되는 원료는 특별히 한정되지 않으며, 일반적인 규소, 지르코늄, 보론, 티탄 또는 마그네슘을 함유하는 용액을 사용할 수 있다. 예를 들면, 규소에 관해서는 규산, 물유리, 실리카 용액 등, 티탄에 관해서는 황산티탄, 4염화티탄이나 각종 알콕사이드염 등, 지르코늄에 관해서는 황산지르코늄, 각종 알콕사이드염 등, 보론에 관해서는 붕산 등을 사용할 수 있다. 마그네슘에 관해서는, 질산마그네슘 등을 사용할 수 있다. 인으로서는, 인산 또는 인산의 알칼리금속염 등을 사용할 수 있다.
알루미나 이외의 담체 구성 성분의 원료는, 담체의 소성보다 앞의 어느 하나의 공정에 있어서 첨가하는 방법이 바람직하다. 예를 들면 미리 알루미늄 수용액에 첨가한 후에 이들의 구성 성분을 함유하는 수산화알루미늄겔로 해도 좋고, 조합한 수산화알루미늄겔에 첨가해도 좋고, 또는 시판 알루미나 중간체나 베마이트 파우더에 물 또는 산성 수용액을 첨가하여 혼련하는 공정에 첨가해도 좋지만, 수산화알루미늄겔을 조합하는 단계에서 공존시키는 방법이 보다 바람직하다. 이들 알루미나 이외의 담체 구성 성분의 효과 발현 기구는 해명되어 있지 않지만, 알루미늄과 복합적인 산화물 상태를 형성하고 있는 것으로 생각된다. 이것에 의해, 담체 표면적이 증가하고, 활성 금속과 어떤 상호 작용을 일으킴으로써, 촉매의 활성에 영향을 미치고 있는 것을 생각할 수 있다.
제1의 2원 기능 촉매는, 활성 금속으로서, 주기율표 제6A족 금속으로부터 선택되는 적어도 1종류의 금속 원소, 및 제8족 금속으로부터 선택되는 적어도 1종류의 금속 원소를 함유한다. 즉, 제1의 2원 기능 촉매는, 활성 금속으로서, 주기율표 제6A족 금속 및 주기율표 제8족 금속으로부터 선택되는 2종류 이상의 금속을 함유하고 있다. 활성 금속으로서는, 예를 들면, Co-Mo, Ni-Mo, Ni-Co-Mo, Ni-W 등을 들 수 있고, 수소화 처리시에는, 이들 금속을 황화물의 상태로 전환하여 사용한다. 제1 공정전에 예비 황화 공정을 실시함으로써, 황화물로 전환할 수 있다.
예를 들면, 활성 금속으로서 W 및/또는 Mo를 함유하는 경우, 제1의 2원 기능 촉매에 있어서의 W와 Mo의 촉매 질량 기준의 합계 함유량(담지량)은, 산화물 환산으로, 바람직하게는 12 내지 35질량%, 보다 바람직하게는 15 내지 30질량%이다. W와 Mo의 상기 합계 함유량이 12질량% 미만인 경우, 활성 점수의 감소에 의해 활성이 저하되는 경향이 있으며, 35질량%를 초과하는 경우에는, 활성 금속이 효과적으로 분산되지 않고, 활성이 저하되는 경향이 있다.
또한, 활성 금속이 Co 및/또는 Ni를 함유하는 경우, 제1의 2원 기능 촉매에 있어서의 Co와 Ni의 촉매 질량 기준의 합계 함유량(담지량)은, 산화물 환산으로, 바람직하게는 1.5 내지 10질량%, 보다 바람직하게는 2 내지 8질량%이다. Co와 Ni의 상기 합계 함유량이 1.5질량% 미만인 경우, 충분한 조촉매 효과가 수득되지 않아 활성이 저하되어 버리는 경향이 있으며, 10질량%를 초과하는 경우에는, 활성 금속이 효과적으로 분산되지 않아 활성이 저하되는 경향이 있다.
제1의 2원 기능 촉매를 조제할 때의 활성 금속을 담체에 담지시키는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 통상의 탈황 촉매를 제조할 때에 적용되는 공지의 방법을 사용할 수 있다. 통상적으로는, 활성 금속의 염을 함유하는 용액을 촉매 담체에 함침하는 방법이 바람직하게 채용된다. 또한 평형 흡착법, Pore-filling법, Incipient-wetness법 등도 바람직하게 채용된다. 예를 들면, Pore-filling법은 담체의 세공 용적을 미리 측정해 두고, 이것과 동일한 용적의 금속염 용액을 함침하는 방법이지만, 함침 방법은 특별히 한정되는 것이 아니며, 금속 담지량이나 촉매 담체의 물성에 따라 적당한 방법으로 함침할 수 있다.
제1 공정에 있어서의 수소화 처리 반응의 반응기 형식은, 고정상 방식이라도 좋다. 즉, 분자상 수소는 원료유에 대해 향류 또는 병류 중 어느 하나의 형식을 채용할 수 있고, 또한 복수의 반응탑을 갖고 향류, 병류를 조합한 형식의 것이라도 좋다. 일반적인 형식으로서는 다운플로우이며, 기액 쌍병류 형식을 채용할 수 있다. 또한, 반응기는 단독 또는 복수를 조합해도 좋고, 1개의 반응기 내부를 복수의 촉매상으로 구분한 구조를 채용해도 좋다.
본 실시형태의 제1 공정에서는, 반응기 내에서 수소화 처리된 수소화 처리유는 기액 분리 공정, 정류 공정 등을 거쳐 소정의 유분으로 분획된다. 이 때, 반응에 따라 생성되는 물, 일산화탄소, 이산화탄소, 황화수소 등의 부생 가스를 제거하기 위해, 복수의 반응기 사이나 생성물 회수 공정에 기액 분리 설비나 그 밖의 부생 가스 제거 장치를 설치해도 좋다. 부생물을 제거하는 장치로서는, 고압 세퍼레이터 등을 바람직하게 들 수 있다.
분자상 수소인 수소 가스는, 원료를 가열하는 가열로를 원료가 통과하기 전 또는 통과한 후의 원료유에 수반되도록, 최초의 반응기의 입구로부터 도입하지만, 이것과는 별도로, 반응기 내의 온도를 제어하는 동시에, 가능한 한 반응기내 전체에 걸쳐 수소 압력을 유지할 목적으로 촉매상이나 복수의 반응기 사이에 도입해도 좋다. 이와 같이 하여 도입되는 수소를 켄치(quench) 수소라고 호칭한다. 이 때, 원료유에 수반하여 도입하는 수소에 대한 켄치 수소의 비율은 바람직하게는 10 내지 60용량%, 보다 바람직하게는 15 내지 50용량%이다. 켄치 수소의 비율이 10용량% 미만인 경우에는 후단 반응 부위에서의 반응이 충분히 진행되지 않을 우려가 있으며, 60용량%를 초과하는 경우에는 반응기 입구 부근에서의 반응이 충분히 진행되지 않을 우려가 있다.
본 실시형태의 항공 연료유 기재를 제조하는 방법에 있어서는, 원료유를 수소화 처리할 때, 수소화 처리용 반응기에 있어서의 발열량을 억제하기 위해, 원료유에 리사이클유를 특정량 함유시킬 수 있다. 원료유에 있어서의 리사이클유의 함유량은, 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물에 대해 0.5 내지 5질량배로 하는 것이 바람직하고, 수소화 처리용의 반응기의 최고 사용 온도에 따라 상기의 범위 내에서 적절히 비율을 조정할 수 있다. 이것은 양자의 비열이 동일하다고 가정한 경우에, 양자를 1 대 1로 혼합하면 온도 상승은 동식물 유지에 유래하는 물질을 단독으로 반응시키는 경우의 절반 정도가 되기 때문에, 상기 범위 내이면 반응열을 충분히 저하시킬 수 있다는 이유에 의한다. 또한, 리사이클유의 함유량이 산소 함유 탄화수소 화합물의 5질량배보다 많으면, 산소 함유 탄화수소 화합물의 농도가 저하되어 반응성이 저하되고, 또한, 배관 등의 유량이 증가하여 부하가 증대되는 경향이 있다. 한편, 리사이클유의 함유량이 산소 함유 탄화수소 화합물의 0.5질량배보다 적으면, 온도 상승을 충분히 억제할 수 없는 경향이 있다.
원료유와 리사이클유의 혼합 방법은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 미리 혼합하여 그 혼합물을 수소화 처리 장치의 반응기에 도입해도 좋고, 또는 원료유를 반응기에 도입할 때에, 반응기의 전단에 있어서 공급해도 좋다. 또한, 반응기를 복수 직렬로 연결하여 반응기 사이에 도입하거나, 또는 단독 반응기 내에서 촉매층을 분할하여 촉매층 사이에 도입하는 것도 가능하다.
리사이클유는, 원료유의 수소화 처리를 실시한 후, 부생하는 물, 일산화탄소, 이산화탄소, 황화수소 등을 제거하여 수득되는 수소화 처리유(제1 생성유)의 일부를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 수소화 처리유로부터 분별 증류된 경질 유분, 중간 유분 또는 중질 유분의 각각에 관해서 이성화 처리한 것의 일부, 또는, 수소화 처리유를 다시 이성화 처리한 것으로부터 분별 증류되는 중간 유분의 일부를 함유하는 것이 바람직하다.
본 실시형태의 항공 연료유 기재의 제조 방법은, 상기 제1 공정인 수소화 처리 공정에서 수득된 제1 생성유를, 다시 수소화 이성화하는 제2 공정을 갖는다.
제2 공정인 수소화 이성화 반응의 원료유인 제1 생성유에 함유되는 유황분 함유량은 10질량ppm 이하인 것이 바람직하고, 5질량ppm인 것이 보다 바람직하다. 유황분 함유량이 10질량ppm을 초과하면 제2 공정에서 사용하는 제2의 2원 기능 촉매의 활성 금속이 유황에 의해 피독되어 수소화 이성화 반응의 진행이 방해받을 우려가 있다. 또한, 같은 이유로, 수소화 처리유와 함께 도입되는 수소를 함유하는 반응 가스에 관해서도 유황분 농도가 충분히 낮은 것이 바람직하다. 구체적으로는, 반응 가스에 있어서의 유황분 농도는 10용량ppm 이하인 것이 바람직하고, 5용량ppm 이하인 것이 보다 바람직하다.
제2 공정은, 수소 존재하, 수소 압력이 2 내지 13MPa, 액 공간 속도가 0.1 내지 3.0h-1, 수소/유비가 250 내지 1500NL/L인 조건으로 실시하는 것이 바람직하고, 수소 압력이 2.5 내지 10MPa, 액 공간 속도가 0.5 내지 2.0h-1, 수소/유비가 380 내지 1200NL/L인 조건으로 실시하는 것이 보다 바람직하고, 수소 압력이 3 내지 8MPa, 액 공간 속도가 0.8 내지 2.5h-1, 수소/유비가 350 내지 1000NL/L인 조건으로 실시하는 것이 더욱 바람직하다.
이러한 조건은 모두 반응 활성을 좌우하는 인자이며, 예를 들면 수소 압력 및 수소/유비가 상기 하한값에 미치지 않는 경우에는 급속한 활성 저하나 반응성의 저하를 초래할 우려가 있으며, 수소 압력 및 수소/유비가 상기 상한값을 초과하는 경우에는 압축기 등의 과대한 설비 투자를 필요로 할 우려가 있다. 액 공간 속도는 낮을수록 반응에 유리한 경향이 있지만, 상기 하한값 미만인 경우에는 매우 큰 반응탑 용적이 필요해져 과대한 설비 투자가 되는 경향이 있으며, 한편, 상기 상한값을 초과하는 경우에는 반응이 충분히 진행되지 않게 되는 경향이 있다.
제2 공정에 있어서의 반응 온도는 원료유 중질 유분의 목적으로 하는 분해율 또는 목적으로 하는 유분 수율을 수득하기 위해 임의로 설정할 수 있다. 예를 들면, 상기 반응 온도는, 150 내지 380℃인 것이 바람직하고, 240 내지 380℃인 것이 보다 바람직하고, 250 내지 365℃인 것이 더욱 바람직하다. 반응 온도가 150℃보다 낮은 경우에는, 충분한 수소화 이성화 반응이 진행되지 않을 우려가 있으며, 380℃보다 높은 경우에는, 과도한 분해 또는 기타 부반응이 진행되어 액 생성물 수율의 저하를 초래할 우려가 있다.
제2 공정에서 사용되는 제2의 2원 기능 촉매로서는, 알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소, 티탄, 마그네슘으로부터 선택되는 물질로 구성되는 다공성의 무기 산화물을 바인더로서, 1차원 10원 환 결정성 알루미노실리케이트 및/또는 1차원 10원 환 알루미노포스페이트로 이루어지는 담체에, 주기율표 제8족의 원소로부터 선택되는 금속을 1종 이상 담지하여 이루어지는 촉매가 사용된다.
제2의 2원 기능 촉매는, 담체로서 결정성 고체 산성 물질을 함유한다. 결정성 고체 산성 물질로서는, 다공성의 무기 산화물을 들 수 있고, 구체적으로는 알루미나, 티타니아, 지르코니아, 보리아, 실리카를 들 수 있다. 본 실시형태에서는 이들 중, 티타니아, 지르코니아, 보리아, 실리카 중 적어도 1종류와 알루미나에 의해 구성되어 있는 것이 바람직하다.
제2의 2원 기능 촉매의 제조법은 특별히 한정되지 않으며, 각 원소에 대응한 각종 졸, 염화합물 등의 상태의 원료를 사용하여 임의의 조제법을 채용할 수 있다. 또한, 일단 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나티타니아, 실리카티타니아, 알루미나보리아 등의 복합 수산화물 또는 복합 산화물을 조제한 후에, 알루미나겔이나 기타 수산화물의 상태 또는 적당한 용액의 상태로 조제 공정의 임의로 공정에서 첨가하여 조제해도 좋다. 알루미나와 다른 산화물의 비율은 담체에 대해 임의의 비율을 취할 수 있지만, 알루미나와 다른 산화물의 합계를 기준으로 했을 때에, 알루미나의 비율은 바람직하게는 90질량% 이하, 보다 바람직하게는 60질량% 이하, 더욱 바람직하게는 40질량% 이하이며, 바람직하게는 10질량% 이상, 보다 바람직하게는 20질량% 이상이다.
결정성 고체 산성 물질은, 1차원 10원 환 알루미노실리케이트 및/또는 1차원 10원 환 실리코알루미노포스페이트를 함유하는 것이 바람직하다. 1차원 10원 환 알루미노실리케이트는, TON, MTT, MRE 구조의 제올라이트인 것이 바람직하고, 1차원 10원 환 실리코알루미노포스페이트는 AEL 구조를 갖는 결정성 물질인 것이 바람직하다. 이들은 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
제2의 2원 기능 촉매의 활성 금속으로서는, 주기율표 제8족의 원소로부터 선택되는 1종 이상의 금속이 사용된다. 이들 금속 중에서도, Pd, Pt, Rh, Ir, Au 및 Nr로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 1종 이상의 금속을 사용하는 것이 바람직하고, 당해 그룹으로부터 선택되는 2종 이상의 금속을 조합하여 사용하는 것이 보다 바람직하다. 적합한 조합으로서는, 예를 들면, Pd-Pt, Pd-Ir, Pd-Rh, Pd-Au, Pd-Ni, Pt-Rh, Pt-Ir, Pt-Au, Pt-Ni, Rh-Ir, Rh-Au, Rh-Ni, Ir-Au, Ir-Ni, Au-Ni, Pd-Pt-Rh, Pd-Pt-Ir, Pt-Pd-Ni 등을 들 수 있다. 이 중, Pd-Pt, Pd-Ni, Pt-Ni, Pd-Ir, Pt-Rh, Pt-Ir, Rh-Ir, Pd-Pt-Rh, Pd-Pt-Ni, Pd-Pt-Ir의 조합이 보다 바람직하고, Pd-Pt, Pd-Ni, Pt-Ni, Pd-Ir, Pt-Ir, Pd-Pt-Ni, Pd-Pt-Ir의 조합이 더욱 바람직하다.
촉매 질량을 기준으로 하는 활성 금속의 합계 함유량(합계 담지량)으로서는, 금속 환산으로 0.05 내지 2질량%인 것이 바람직하고, 0.1 내지 1.5질량%인 것이 보다 바람직하고, 0.15 내지 1.2질량%인 것이 더욱 바람직하다. 촉매 질량을 기준으로 하는 활성 금속의 합계 함유량이 0.05질량% 미만이면, 활성점이 적어져 충분한 활성이 수득되지 않게 되는 경향이 있다. 한편, 당해 합계 함유량이 1.2질량%를 초과하면, 금속이 효과적으로 분산되지 않아 분해 활성이 높아지는 경향이 있다.
제2의 2원 기능 촉매를 조제할 때의 활성 금속을 담체에 담지시키는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 통상의 탈황 촉매를 제조할 때에 적용되는 공지된 방법을 사용할 수 있다. 통상적으로는, 활성 금속의 염을 함유하는 용액을 촉매 담체에 함침하는 방법이 바람직하게 채용된다. 또한 평형 흡착법, Pore-filling법, Incipient-wetness법 등도 바람직하게 채용된다. 예를 들면, Pore-filling법은, 담체의 세공 용적을 미리 측정해 두고, 이것과 동일한 용적의 금속염 용액을 함침하는 방법이지만, 함침 방법은 특별히 한정되는 것이 아니며, 금속 담지량이나 촉매 담체의 물성에 따라 적당한 방법으로 함침할 수 있다.
제2의 2원 기능 촉매는, 제2 공정에 있어서의 수소화 이성화 반응에 제공하기 전에 촉매에 함유되는 활성 금속을 환원 처리해 두는 것이 바람직하다. 환원 조건은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 수소 기류하, 200 내지 400℃, 바람직하게는 240 내지 380℃로 처리함으로써 환원할 수 있다. 환원 온도가 200℃ 미만인 경우, 활성 금속의 환원이 충분히 진행되지 않아 수소화 처리 및 수소화 이성화 활성이 발휘되지 않을 우려가 있다. 또한, 환원 온도가 400℃를 초과하는 경우, 활성 금속의 응집이 진행되어 마찬가지로 활성을 발휘할 수 없게 될 우려가 있다.
제2 공정의 반응기 형식은, 고정상 방식이라도 좋다. 즉, 수소는 원료유(제1 생성유)에 대해 향류 또는 병류의 어느 하나 형식을 취할 수도 있고, 또한, 복수의 반응탑을 가지고 향류, 병류를 조합한 형식의 것이라도 좋다. 일반적인 형식으로서는 다운플로우이며, 기액 쌍병류 형식을 채용할 수 있다. 또한, 반응기는 단독 또는 복수를 조합해도 좋고, 1개의 반응기 내부를 복수의 촉매상으로 구분한 구조를 채용해도 좋다.
제2 공정에서는, 수소 가스를 제1 생성유가 가열로를 통과하기 전 또는 통과한 후의 제1 생성유에 수반되도록, 최초 반응기의 입구로부터 도입할 수 있다. 또한, 이것과는 별도로, 반응기 내의 온도를 제어하는 동시에, 가능한 한 반응기내 전체에 걸쳐 수소 압력을 유지할 목적으로 촉매상 사이나 복수의 반응기 사이에 수소 가스를 도입해도 좋다. 이와 같이 하여 도입되는 수소 가스를 켄치 수소라고 부른다. 이 때, 제1 생성유에 수반하여 도입하는 수소에 대한 켄치 수소의 비율은 바람직하게는 10 내지 60용량%, 보다 바람직하게는 15 내지 50용량%이다. 켄치 수소의 비율이 10용량% 미만인 경우에는 후단 반응 부위에서의 반응이 충분히 진행되지 않을 우려가 있으며, 60용량%를 초과하는 경우에는 반응기 입구 부근에서의 반응이 충분히 진행되지 않을 우려가 있다.
제2 공정에서 수소화 이성화 처리를 가하여 수득되는 제2 생성유는, 필요에 따라 정류탑에서 복수 유분으로 분별 증류해도 좋다. 예를 들면, 가스, 나프타 유분 등의 경질 유분, 등유, 경유 유분 등의 중간 유분, 잔사분 등의 중질 유분으로 분별 증류해도 좋다. 이 경우, 경질 유분과 중간 유분의 컷트 온도는 100 내지 200℃가 바람직하고, 120 내지 180℃가 보다 바람직하고, 120 내지 160℃가 더욱 바람직하고, 130 내지 150℃가 특히 바람직하다. 중간 유분과 중질 유분의 컷트 온도는 250 내지 360℃가 바람직하고, 250 내지 320℃가 보다 바람직하고, 250 내지 300℃가 더욱 바람직하고, 250 내지 280℃가 특히 바람직하다. 분별 증류에 의해 생성되는 경질 유분의 일부를 수증기 개질 장치에 있어서 개질함으로써 수소를 제조할 수 있다. 이와 같이 하여 제조된 수소는, 수증기 개질에 사용한 원료가 바이오매스 유래 탄화수소인 점에서, 카본 뉴트럴이라는 특징을 가지고 있으며, 환경에 대한 부하를 저감시킬 수 있다. 또한, 제2 생성유를 분별 증류하여 수득되는 중간 유분은, 특히 항공 연료유 기재로서 적합하게 사용할 수 있다.
상기의 공정을 거쳐 수득되는 항공 연료유 기재(이하, 「제1 항공 연료유 기재」라고 한다)는 , 단독으로 항공 연료유로서 사용해도 좋고, 원유 등을 정제하여 수득되는 항공 연료유 기재(이하, 「제2 항공 연료유 기재」라고 한다)와 혼합하여, 본 발명의 항공 연료유 조성물을 제조해도 좋다. 제2 항공 연료유 기재로서는, 일반적인 석유 정제 공정에서 수득되는 항공 연료유 유분, 수소와 일산화탄소로 구성되는 합성 가스를 원료로 하고, 피셔?트롭슈 반응 등을 경유하여 수득되는 합성 연료유 기재 등을 들 수 있다. 이 합성 연료유 기재는 방향족분을 거의 함유하지 않으며, 포화 탄화수소를 주성분으로 하고, 연점(煙点)이 높은 것이 특징이다. 또한, 합성 가스의 제조 방법으로서는 공지의 방법을 사용할 수 있고, 특별히 한정 되는 것이 아니다.
본 실시형태의 항공 연료유 기재의 제조 방법에 의하면, 이성화도를 향상시킴으로써 보다 우수한 저온 성능을 갖는 것과, 카본 뉴트럴 특성으로부터 수득되는 우수한 라이프 사이클 특성을 양립시킬 수 있다. 또한, 1차 에너지 다양화에 기여하는 환경 저부하형 항공 연료유 기재 및 항공 연료유를 제공할 수 있다.
다음에, 본 발명의 항공 연료유 조성물의 적합한 실시형태에 관해서 설명한다. 본 실시형태의 항공 연료유 조성물은, 제1 항공 연료유 기재를, 바람직하게는 5 내지 50질량% 함유하고, 보다 바람직하게는 5 내지 40질량% 함유하고, 더욱 바람직하게는 8 내지 30질량% 함유한다. 한편, 항공 연료유 조성물은, 제2 항공 연료유 기재를, 바람직하게는 50 내지 95질량% 함유하고, 보다 바람직하게는 60 내지 95질량% 함유하고, 더욱 바람직하게는 70 내지 92질량% 함유한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물에는, 종래부터, 항공 연료유에 첨가되는 각종 첨가제를 첨가할 수 있다. 이 첨가제로서는, 산화 방지제, 정전기 방지제, 금속 불활성화제 및 빙결 방지제로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제를 들 수 있다.
산화 방지제로서는, 항공 연료유 중의 검(gum)의 발생을 억지하기 위해, 24.0mg/l을 초과하지 않는 범위에서, N,N-디이소프로필파라페닐렌디아민, 2,6-디3급부틸페놀 75% 이상과 3급 및 트리3급부틸페놀 25% 이하의 혼합물, 2,4-디메틸-6-3급부틸페놀 72% 이상과 모노메틸 및 디메틸3급부틸페놀 28% 이하의 혼합물, 2,4-디메틸-6-3급부틸페놀 55% 이상과 3급 및 디3급부틸페놀 45% 이하의 혼합물, 2,6-디3급부틸-4-메틸페놀 등을 가할 수 있다.
정전기 방지제로서는, 항공 연료유가 고속으로 연료 배관계 내부를 흐를 때에 배관 내벽과의 마찰에 의해 발생하는 정전기의 축적을 방지하고, 전기 전도도를 높이기 위해, 3.0mg/l을 초과하지 않는 범위에서, 옥텔사 제조의 STADIS450 등을 가할 수 있다.
금속 불활성화제로서는, 항공 연료유에 함유하는 유리(遊離) 금속 성분이 반응하여 연료가 불안정해지지 않도록 하기 위해, 5.7mg/l을 초과하지 않는 범위에서, N,N-디살리실리덴-1,2-프로판디아민 등을 가할 수 있다.
빙결 방지제로서는, 항공 연료유에 함유되어 있는 미량의 물이 동결되어 배관을 막는 것을 방지하기 위해, 0.1 내지 0.15용량%의 범위에서 에틸렌글리콜모노메틸에테르 등을 가할 수 있다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물은, 본 발명을 일탈하지 않는 범위에서, 또한 대전 방지제, 부식 억제제 및 살균제 등의 임의의 첨가제를 적절히 배합할 수 있다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물은, JIS K2209 「항공 터빈 연료유」의 규격값을 만족시키는 것이다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 15℃에서의 밀도는, 연료 소비율의 관점에서, 775kg/㎥ 이상인 것이 바람직하고, 780kg/㎥ 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 연소성의 관점에서, 839kg/㎥ 이하인 것이 바람직하고, 830kg/㎥ 이하인 것이 보다 바람직하고, 820kg/㎥ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 15℃에서의 밀도란, JIS K2249 「원유 및 석유 제품-밀도 시험 방법 및 밀도?질량?용량 환산표」로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 증류 성상은, 10용량% 유출 온도가, 증발 특성의 관점에서 204℃ 이하인 것이 바람직하고, 200℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 종점은 연소 특성(완전히 타성)의 관점에서 300℃ 이하인 것이 바람직하고, 290℃ 이하인 것이 보다 바람직하고, 280℃ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 증류 성상이란, JIS K2254 「석유 제품-증류 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 실재 검분은, 연료 도입 계통 등에서의 석출물 생성에 따르는 불량 방지의 관점에서, 7mg/100ml 이하인 것이 바람직하고, 5mg/100ml 이하인 것이 보다 바람직하고, 3mg/100ml 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 실재 검분이란, JIS K2261 「가솔린 및 항공 연료유 실재 검 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 진발열량량(眞發熱量)은, 연료 소비율의 관점에서, 42.8MJ/kg 이상인 것이 바람직하고, 45MJ/kg 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 진발열량이란, JIS K2279 「원유 및 연료유 발열량 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 -20℃에 있어서의 동점도는, 연료 배관의 유동성이나 균일한 연료 분사 실현의 관점에서, 8㎟/s 이하인 것이 바람직하고, 7㎟/s 이하인 것이 보다 바람직하고, 5㎟/s 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 동점도란, JIS K2283 「원유 및 석유 제품의 동점도 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 동판 부식은, 연료 탱크나 배관의 부식성의 관점에서, 1 이하인 것이 바람직하다. 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 동판 부식이란, JIS K2513 「석유 제품-동판 부식 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 방향족분은, 연소성(매연 발생 방지)의 관점에서 25용량% 이하인 것이 바람직하고, 20용량% 이하인 것이 보다 바람직하다. 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 방향족분이란, JIS K2536 「연료유 탄화수소 성분 시험 방법(형광 지시약 흡착법)」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 연점은, 연소성(매연 발생 방지)의 관점에서 25mm 이상인 것이 바람직하고, 27mm 이상인 것이 보다 바람직하고, 30mm 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 연점이란, JIS K2537 「연료유 연점 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 유황분은, 부식성의 관점에서, 0.3질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.2질량% 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.1질량% 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 같은 부식성의 관점에서, 머캅탄 유황분은, 0.003질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.002질량% 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.001질량% 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 여기서 말하는 유황분이란, JIS K2541 「원유 및 석유 제품 유황분 시험 방법」으로 측정된 값을 의미한다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 머캅탄 유황분은, JIS K2276 「머캅탄 유황분 시험 방법(전위차 적정법)」으로 측정된 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 인화점은, 안전성의 관점에서 38℃ 이상인 것이 바람직하고, 40℃ 이상인 것이 보다 바람직하고, 45℃ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 인화점이란, JIS K2265 「원유 및 석유 제품-인화점 시험 방법-태그 밀폐식 인화점 시험 방법」으로 구한 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 전산가(全酸價)는, 부식성의 관점에서 50.1mgKOH/g 이하인 것이 바람직하고, 0.08mgKOH/g 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.05mgKOH/g 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 전산가란, JIS K2276 「전산가 시험 방법」으로 측정되는 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 석출점은, 비행시의 저온 폭로하에서의 연료 동결에 의한 연료 공급 저하를 방지하는 관점에서, -47℃ 이하인 것이 바람직하고, -48℃ 이하인 것이 보다 바람직하고, -50℃ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 석출점이란, JIS K2276 「석출점 시험 방법」에 의해 측정된 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 열안정도는, 고온 폭로시의 석출물 생성에 의한 연료 필터 폐색 방지 등의 관점에서, A법에 있어서의 압력차 10.1kPa 이하, 예열관 퇴적물 평가값 3 미만, B법에 있어서의 압력차 3.3kPa 이하, 예열관 퇴적물 평가값 3 미만인 것이 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 열안정도란, JIS K2276 「열안정도 시험 방법 A법, B법」에 의해 측정된 값을 의미한다.
본 실시형태의 항공 연료유 조성물의 수용해도는, 저온 폭로시에 있어서의 용해수의 석출에 의한 트러블 방지를 위해, 분리 상태 2 이하, 계면 상태 1b 이하인 것이 바람직하다. 또한, 특별히 명시하지 않는 한, 본 명세서에서의 수 용해도란, JIS K2276 「수용해도 시험 방법」에 의해 측정된 값을 의미한다.
본 실시형태의 동식물 유지를 원료로 하여 제조된 환경 저부하형 기재를 함유하는 항공 연료유 기재, 및 항공 연료유 조성물은, 연소성, 산화 안정성, 라이프 사이클 CO2 배출 특성 모두 우수한 것이다.
이상, 본 발명의 적합한 실시형태에 관해서 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태로 조금도 한정되는 것은 아니다.
실시예
실시예 및 비교예를 참조하면서 본 발명의 내용을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 조금도 한정되는 것은 아니다.
[촉매의 조제]
<촉매 A>
알루민산나트륨을 5질량% 함유하는 알루민산나트륨 수용액 3000g에 물유리 3호를 18.0g을 가하고, 65℃로 보온한 용기에 넣었다(이것을 용액 a로 한다). 이것과는 별도로, 65℃로 보온한 다른 용기에, 황산알루미늄을 2.5질량% 함유하는 황산알루미늄 수용액 3000g에 인산(농도: 85질량%) 6.0g을 첨가하여 용액을 조제하고, 여기에 상기의 용액 a를 적하하여 혼합 용액을 조제하였다. 혼합 용액의 pH가 7.0이 되는 시점을 종점으로 하고, 슬러리상의 생성물을 수득하였다. 이 생성물을 필터로 여과하여 고형물을 여취하여 케이크상의 슬러리를 수득하였다.
이 케이크상의 슬러리를 환류 냉각기를 장착한 용기로 옮기고, 당해 용기에 증류수 150ml와 27질량% 암모니아 수용액 10g을 첨가하고, 75℃에서 20시간 동안 가열 교반하였다. 교반 후, 당해 슬러리를 혼련 장치에 넣고, 80℃ 이상으로 가열하여 수분을 제거하면서 혼련하여 점토상의 혼련물을 수득하였다. 수득된 혼련물을 압출 성형기에 의해 직경 1.5mm실린더의 형상으로 압출하고, 110℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 550℃에서 소성하여 성형 담체를 수득하였다.
수득된 성형 담체 50g을 가지형 플라스크에 넣고, 로터리 증발기로 탈기하면서, 3산화몰리브덴 17.3g, 질산니켈(II) 6수화물 13.2g, 인산(농도: 85질량%) 3.9g 및 말산 4.0g을 배합하여 수득된 함침 용액을 상기 가지형 플라스크 내에 주입하였다. 성형 담체를 함침 용액에 함침하여 수득된 시료를, 120℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 소성하여, 촉매 A를 수득하였다. 촉매 A의 물성은 표 1에 기재하는 바와 같았다.
<촉매 B-1>
비특허문헌(Appl. Catal. A, 299(2006), 167-174쪽)에 기재된 방법에 의해, ZSM-48 제올라이트를 합성하였다. 합성한 ZSM-48 제올라이트를, 공기 유통하에 95℃에서 3시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 3시간 동안 소성하여 소성 제올라이트를 수득하였다.
알루미나 바인더로서, 시판중인 베마이트 파우더(상품명: 카타로이드 AP)를 준비하였다. 적당량의 물을 가하여 슬러리상으로 한 베마이트 파우더에, 제올라이트:알루미나가 70:30(질량%)이 되도록, 소성 제올라이트와 베마이트 파우더를 충분히 혼련하여 혼련물을 수득하였다. 이 혼련물을 압출 성형기에 공급하고, 실린더상(직경: 1.5mm, 길이: 1cm)의 성형 담체를 수득하였다. 수득된 성형 담체를, 공기 유통하에 95℃에서 3시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 3시간 동안 소성하였다.
소성한 성형 담체 50g을 가지형 플라스크에 넣고, 로터리 증발기로 탈기하면서 디니트로디아미노백금, 디니트로디아미노팔라듐을 가하고, 성형 담체에 이들을 함침시켜 함침 시료를 수득하였다. 함침량은 수득되는 촉매를 기준으로 하여, 백금 및 팔라듐의 담지량이 각각 0.3질량% 및 0.3질량%가 되도록 조정하였다. 함침 시료를 공기 분위기하에 120℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 소성하여, 촉매 B-1을 수득하였다. 촉매 B-1의 물성을 표 1에 기재한다.
<촉매 B-2>
미국 특허 제4,868,146호에 기재된 방법에 의해, ZSM-23 제올라이트를 합성하였다. 합성한 ZSM-23 제올라이트를, 공기 유통하에 95℃에서 3시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 3시간 동안 소성하여 소성 제올라이트를 수득하였다.
알루미나 바인더로서, 시판중인 베마이트 파우더(상품명: 카타로이드 AP)를 준비하였다. 적당량의 물을 가하여 슬러리상으로 한 베마이트 파우더에, 소성 제올라이트:알루미나가 70:30(질량%)이 되도록, 소성 제올라이트와 베마이트 파우더를 충분히 혼련하여 혼련물을 수득하였다. 이 혼련물을 압출 성형기에 공급하고, 실린더상(직경: 1.5mm, 길이: 1cm)의 성형 담체를 수득하였다. 수득된 성형 담체를, 공기 유통하에 95℃에서 3시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 3시간 동안 소성하였다.
소성한 성형 담체 50g을 가지형 플라스크에 넣고, 로터리 증발기로 탈기하면서 디니트로디아미노백금 및 디니트로디아미노팔라듐을 가하고, 성형 담체에 이들을 함침시켜 함침 시료를 수득하였다. 함침량은 수득되는 촉매를 기준으로 하여, 백금 및 팔라듐의 담지량이 각각 0.3질량% 및 0.3질량%가 되도록 조정하였다. 함침 시료를 공기 분위기하에 120℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 계속해서 공기 유통 하, 550℃에서 소성하여, 촉매 B-2를 수득하였다. 촉매 B-2의 물성을 표 1에 기재한다.
<촉매 B-3>
비특허문헌(Chem Commun., 3303, 2007)에 기재된 방법에 의해, ZSM-22 제올라이트를 합성하였다. 합성한 ZSM-22 제올라이트를, 공기 유통하에 95℃에서 3시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 3시간 동안 소성하여 소성 제올라이트를 수득하였다.
알루미나 바인더로서, 시판 중인 베마이트 파우더(상품명: 카타로이드-AP)를 준비하였다. 적당량의 물을 가하여 슬러리상으로 한 베마이트 파우더에, 소성 제올라이트:알루미나가 70:30(질량%)이 되도록, 소성 제올라이트와 베마이트 파우더를 충분히 혼련하여 혼련물을 수득하였다. 이 혼련물을 압출 성형기에 공급하여 실린더상(직경: 1.5mm, 길이: 1cm)의 성형 담체를 수득하였다. 수득된 성형 담체를, 공기 유통하에 95℃에서 3시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 3시간 동안 소성하였다.
소성한 성형 담체 50g을 가지형 플라스크에 넣고, 로터리 증발기로 탈기하면서 디니트로디아미노백금, 디니트로디아미노팔라듐을 가하고, 성형 담체에 이들을 함침시켜 함침 시료를 수득하였다. 함침량은, 수득되는 촉매를 기준으로 하여, 백금 및 팔라듐의 담지량이 각각 0.3질량% 및 0.3질량%가 되도록 조정하였다. 함침 시료를 공기 분위기하에 120℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 공기 분위기하에 550℃에서 소성하여 촉매 B-3을 수득하였다. 촉매 B-3의 물성을 표 1에 기재한다.
<촉매 B-4>
실리카-알루미나비(질량비)가 70:30인 실리카알루미나 담체 50g을 가지형 플라스크에 넣고, 로터리 증발기로 탈기하면서 디니트로디아미노백금 수용액을 당해 가지형 플라스크 내에 주입하고, 실리카알루미나 담체에 디니트로디아미노백금수용액을 함침시켜 함침 시료를 수득하였다. 함침 시료를, 공기 분위기하에 110℃에서 1시간 동안 건조시킨 후, 350℃에서 소성하여 촉매 B-4를 수득하였다. 촉매 B-4에 있어서의 백금의 담지량은, 촉매 전량을 기준으로 하여 0.3질량%이었다. 촉매 B-4의 물성을 표 1에 기재한다.
[항공 연료유 기재의 제조]
(실시예 1)
촉매 A(100ml)를 충전한 반응관(내경 20mm)을 고정상 유통식 반응 장치에 향류로 장착하였다. 그 후, 디메틸디설파이드를 가한 직류 경유(유황 농도: 3질량%)를 사용하여 촉매층 평균 온도 300℃, 수소 분압 6MPa, 액 공간 속도 1h-1, 수소/유비 200NL/L의 조건하에, 4시간 동안 촉매의 예비 황화를 실시하였다.
예비 황화 후, 표 2에 기재하는 성상을 갖는 식물 유지 1 및 리사이클유의 혼합유에, 디메틸설파이드를 첨가하여 원료유를 조제하고, 반응관에 공급하였다. 또한, 리사이클유는, 후술하는 고압 세퍼레이터 도입 후의 수소화 처리유이며, 식물 유지 1에 대한 리사이클유의 질량비를 1(리사이클량: 1질량배)로 하였다. 또한, 디메틸설파이드의 첨가량은, 원료유를 기준으로 하여 유황분 함유량(유황 원자 환산)이 10질량ppm이 되는 양으로 하였다.
그 후, 원료유를 상기 고정상 유통식 반응 장치에 공급하고, 수소화 처리(제1 공정)를 실시하였다. 원료유의 15℃ 밀도는 0.900g/ml, 산소분 함유량은 11.5질량%이었다. 또한, 수소화 처리의 조건은, 촉매층 평균 온도(반응 온도)를 315℃, 수소 압력을 4.8MPa, 액 공간 속도를 1.25h-1, 수소/유비를 506NL/L로 하였다. 반응관 내에서 수소화 처리된 처리유는 고압 세퍼레이터에 도입되었다. 이 고압 세퍼레이터에서는, 처리유로부터 수소, 황화수소, 이산화탄소 및 물이 제거되었다.
고압 세퍼레이터에 도입된 처리유의 일부는, 냉각수와 열교환하여 40℃까지 냉각되고, 상기한 바와 같이 원료 공급측에 리사이클유로서 리사이클되어, 원료유인 식물 유지 1과 함께 반응관에 공급되었다.
다음에, 촉매 B-1(150ml)을 충전한 반응관(내경 20mm)을 고정상 유통식 반응 장치(이성화 장치)에 설치하고, 리사이클유 이외의 나머지 처리유(제1 생성유)를 당해 고정상 유통식 반응 장치에 공급함으로써, 이하와 같이, 수소화 이성화 반응(제2 공정)을 실시하였다.
처리유를 고정상 유통식 반응 장치에 공급하기 전에, 촉매 B-1에, 촉매층 평균 온도 350℃, 수소 압력: 4.8MPa, 수소 가스량: 83ml/분의 조건하에 환원 처리를 가하였다. 그 후, 처리유를 고정상 유통식 반응 장치에 공급하고, 촉매층 평균 온도(반응 온도): 320℃, 수소 압력: 4.8MPa, 액 공간 속도: 1h-1, 수소/유비: 506NL/L의 조건으로 이성화 처리를 실시하여 이성화 처리유(제2 생성유)를 수득하였다. 이성화 처리유는 정류탑에 도입하고, 비점 범위 140℃ 미만의 경질 유분, 140 내지 300℃의 중간 유분, 280℃를 초과하는 중질 유분으로 분별 증류하였다. 이 중간 유분을 항공 연료유 기재로서 사용할 수 있다. 제2 공정에 있어서의 수소화 처리 조건을 표 3에, 수득된 항공 연료유 기재의 성상을 표 4에 각각 기재한다.
(실시예 2)
식물 유지 1 대신에, 표 2에 기재하는 성상을 갖는 식물 유지 2를 사용한 것, 및 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에 기재된 조건으로 실시한 것 이외에는 실시예 1과 같이 하여 이성화 처리유를 수득하였다. 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에, 수득된 이성화 처리유를 분별 증류하여 수득한 중간 유분(항공 연료유 기재)의 성상을 표 4에 각각 기재한다.
(실시예 3)
식물 유지 1 대신에, 표 2에 기재하는 성상을 갖는 식물 유지 2를 사용한 것, 제2 공정에서 촉매 B-1 대신에 촉매 B-2를 사용한 것, 및 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에 기재된 조건으로 실시한 것 이외에는 실시예 1과 같이 하여 이성화 처리유를 수득하였다. 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에, 수득된 이성화 처리유를 분별 증류하여 수득한 중간 유분(항공 연료유 기재)의 성상을 표 4에 각각 기재한다.
(실시예 4)
식물 유지 1 대신에, 표 2에 기재하는 성상을 갖는 식물 유지 2를 사용한 것, 제2 공정으로 촉매 B-1 대신에 촉매 B-3을 사용한 것, 및 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에 기재된 조건으로 실시한 것 이외에는 실시예 1과 같이 하여 이성화 처리유를 수득하였다. 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에, 수득된 이성화 처리유를 분별 증류하여 수득한 중간 유분(항공 연료유 기재)의 성상을 표 4에 각각 기재한다.
(비교예 1)
식물 유지 1 대신에, 표 2에 기재하는 성상을 갖는 식물 유지 2를 사용한 것, 제2 공정에서 촉매 B-1 대신에 촉매 B-4를 사용한 것, 및 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에 기재된 조건으로 실시한 것 이외에는 실시예 1과 같이 하여 이성화 처리유를 수득하였다. 제1 공정 및 제2 공정의 조건을 표 3에, 수득된 이성화 처리유를 분별 증류하여 수득한 중간 유분(항공 연료유 기재)의 성상을 표 4에 각각 기재한다.
실시예 1 내지 4에서는, 고이성화율, 저분해율, 높은 기재 수율로, 저온 성능이 우수한 항공 연료유 기재를 수득할 수 있었다. 지방산기의 구성 비율은, 기준 유지 분석 시험법(일본유화학회 제정)(1991) 「2.4.20.2-91 지방산메틸에스테르의 조정 방법(3불화붕소-메탄올법)」에 준하여 조제한 메틸에스테르를, 수소염 이온화 검출기(FID)를 구비한 승온 가스 크로마토그래프를 사용하고, 기준 유지 분석 시험법(일본유화학회 제정)(1993) 「2.4.21.3-77 지방산 조성(FID 승온 가스 크로마토그래프법)」에 준하여 구하였다. 또한, 표 4에 있어서의 이성화율, 분해율 및 기재 수율은, 하기의 식으로 구하였다.
이성화율(질량%) = (분해분을 제외한 제2 공정의 생성유 중에 함유되는 이소파라핀의 총 질량/제2 공정의 원료유 중에 함유되는 노르말파라핀의 총질량)×100
분해율(질량%) = (제2 공정의 원료유에 함유되는 탄화수소의 탄소수보다 작은 탄소수를 갖는, 제2 공정의 생성유 중에 함유되는 탄화수소의 총질량/제2 공정의 원료유의 총질량)×100
기재 수율(질량%) = {(제2 공정 생성유 전량-분해분-제2 공정의 생성유 중에 함유되는 비점 300℃ 이상 유분량)/제2 공정 원료유}×100
또한, 여기서 「분해분」이란, 제2 공정의 원료유에 함유되는 탄화수소의 탄소수보다 작은 탄소수를 갖는, 제2 공정의 생성유 중에 함유되는 탄화수소의 총량을 말한다. 예를 들면, 식물 유지 1을 처리한 경우, 제2 공정의 원료유에 함유되는 탄화수소의 최소의 탄소수는 7이며, 이 때 분해분이란 제2 공정의 생성유 중에 함유되는, 탄소수 6 이하의 탄화수소의 총량을 의미한다.
[항공 연료유 조성물의 제조]
(실시예 5 내지 10, 및 비교예 2)
표 5에 기재하는 배합량으로 항공 연료유 기재 1 내지 5, 및 석유계 항공 연료유 기재(원유의 상압 증류 장치로부터 수득되는 직류 등유를, 반응 온도 320℃, 수소 압력 3MPa, LHSV 3.0h-1, 수소/유비 150NL/L로 처리한 수소화 탈황 기재: 표 2에 성상을 기재한다)를 배합하여, 실시예 5 내지 10 및 비교예 2의 항공 연료유 조성물을 수득하였다.
실시예 1 내지 4의 항공 연료유 기재를 사용하여 제조한 실시예 5 내지 10의 항공 연료유 조성물은, 비교예 1(종래의 이성화 촉매를 사용)의 항공 연료유 기재를 사용하여 제조한 비교예 2의 항공 연료유 조성물에 비해 석출점이 낮고 저온 성능이 우수한 것이 확인되었다.
Claims (8)
- 동식물 유지에 유래하는 산소 함유 탄화수소 화합물을 함유하는 원료유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제6A족 금속, 제8족 금속 및 비결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제1의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시킴으로써, 상기 원료유를 수소화 처리하여 제1 생성유를 수득하는 제1 공정과,
상기 제1 생성유를, 탈수소 및 수소화 기능을 갖고, 주기율표 제8족 금속 및 결정성 고체 산성 물질을 함유하는 제2의 2원 기능 촉매에 수소 공존하에 접촉시킴으로써, 상기 제1 생성유를 수소화 이성화하여 항공 연료유 기재를 함유하는 제2 생성유를 수득하는 제2 공정
을 갖는, 항공 연료유 기재의 제조 방법. - 제1항에 있어서, 상기 원료유가, 유황 함유 탄화수소 화합물을 유황 원자 환산으로 1 내지 100질량ppm 함유하는, 항공 연료유 기재의 제조 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1의 2원 기능 촉매에서의 상기 주기율표 제6A족 금속이 몰리브덴 및/또는 텅스텐이며,
상기 제1의 2원 기능 촉매에서의 상기 주기율표 제8족 금속이 코발트 및/또는 니켈이며,
상기 제1 공정 전에, 상기 제1의 2원 기능 촉매를 황화하는 황화 공정을 갖는, 항공 연료유 기재의 제조 방법. - 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제2의 2원 기능 촉매에서의 상기 결정성 고체 산성 물질이, MEL 구조, TON 구조, MTT 구조, 및 MRE 구조를 갖는 1차원 10원 환 알루미노실리케이트, 및 AEL 구조를 갖는 실리코알루미노포스페이트로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종의 결정을 함유하는 결정성 물질인, 항공 연료유 기재의 제조 방법.
- 제1항 내지 제4항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 제2의 2원 기능 촉매에서의 상기 결정성 고체 산성 물질이, 1차원 10원 환 알루미노실리케이트 및/또는 실리코알루미노포스페이트를 함유하고 있으며,
상기 1차원 10원 환 알루미노실리케이트 및 상기 실리코알루미노포스페이트의 함유량이 합계로 65 내지 85질량%인, 항공 연료유 기재의 제조 방법. - 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 1차원 10원 환 알루미노실리케이트가 ZSM-11, ZSM-22, ZSM-23, 및 ZSM-48로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하고,
상기 실리코알루미노포스페이트가, SAPO-11 및 SAP0-34로 이루어지는 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는,
항공 연료유 기재의 제조 방법. - 제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서, 수소화 이성화율이 90질량%를 초과하는, 항공 연료유 기재의 제조 방법.
- 제1항 내지 제7항 중의 어느 한 항에 기재된 항공 연료유 기재의 제조 방법에 의해 수득된 제1 항공 연료유 기재와, 석유계 원료로 제조된 제2 항공 연료유 기재를 함유하고,
상기 제1 항공 연료유 기재의 함유량이 5 내지 50질량%이며, 상기 제2 항공 연료유 기재의 함유량이 50 내지 95질량%인, 항공 연료유 조성물.
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