KR20110132601A - 가공 장치 및 시트 부재 가공 방법 - Google Patents

Abstract

흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 가공 장치는, 축방향 양단부가 지지된 상태로 회전하는 회전 롤러와, 시트 부재를 올려놓는 배치면을 갖는 배치부와, 회전 롤러의 둘레면 상에 마련된 가공부 및 돌출부를 구비하고, 시트 부재를 배치면과 가공부의 사이에 끼워넣어 가공하고, 가공부가 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하고, 돌출부가 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하며, 회전 롤러가 회전하면서, 가공부와 배치면의 사이에 시트 부재가 끼워질 때, 돌출부가 배치면과 맞닿는 것을 특징으로 한다.

Description

가공 장치 및 시트 부재 가공 방법{WORKING MACHINE AND METHOD OF WORKING SHEETS}

본 발명은 흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 가공 장치 및 상기 시트 부재를 가공하는 방법에 관한 것이다.

흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재에 대해, 절단이나 다른 부재와의 접합 등의 가공을 수행하는 가공 장치는 이미 알려져 있다. 이러한 가공 장치 중에는, 축방향 양단부가 지지된 상태로 회전하는 회전 롤러와, 시트 부재를 올려놓는 배치면을 갖는 배치부와, 상기 회전 롤러의 둘레면 상에 구비된 가공부(예컨대, 날이나 접합 패턴 등의 가공 부품)를 가지며, 시트 부재를 배치면과 가공부의 사이에 끼워넣고 상기 시트 부재에 대해 가공을 실시하는 것이 있다(예컨대, 특허 문헌 1 참조).

특허 문헌 1: 일본 특허 공개 평 11-188699호 공보

그런데, 회전 롤러의 둘레면 상에 구비된 상기 가공부가 상기 회전 롤러의 축방향에 대해 비대칭으로 되어 있는 경우가 있다. 즉, 가공부가 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치할 수가 있다. 이러한 경우, 가공부와 배치면이 시트 부재를 끼워넣을 때 상기 가공부에 가해지는 반력에 의해 회전 롤러의 축방향 각 단부를 지지하는 곳에 발생하는 모멘트가, 축방향 단부 사이에서 서로 다르게 되어 버린다. 이러한 모멘트의 차이로 인해, 회전 롤러의 자세가 시트 부재의 가공 중에 기울어져 버린다. 이에 따라, 가공부 자체도 기울어져 버리게 되어, 상기 가공부는 배치면과의 사이에 시트 부재를 끼워넣을 때 상기 시트 부재에 적절하게 접촉되지 않아, 상기 시트 부재의 가공이 양호하게 수행되지 않을 우려가 있다.

따라서, 본 발명은, 상기한 과제를 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적으로 하는 바는, 회전 롤러의 자세가 기울어지는 것을 억제하여, 시트 부재의 가공을 양호하게 수행하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위해, 주요한 본 발명은, 흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 가공 장치로서, 축방향 양단부가 지지된 상태로 회전하는 회전 롤러와, 상기 시트 부재를 올려놓는 배치면을 갖는 배치부와, 상기 회전 롤러의 둘레면 상에 마련된 가공부 및 돌출부를 구비하며, 상기 시트 부재를 상기 배치면과 상기 가공부의 사이에 끼워넣어 가공하고, 상기 가공부가 상기 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하고, 상기 돌출부가 상기 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하며, 상기 회전 롤러가 회전하면서, 상기 가공부와 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재가 끼워질 때에, 상기 돌출부가 상기 배치면과 맞닿는 것을 특징으로 하는 가공 장치이다.

본 발명의 다른 특징에 대해서는, 본 명세서 및 첨부 도면의 기재에 의해 명백하게 하기로 한다.

본 발명에 따르면, 회전 롤러의 자세의 기울어짐을 억제하고, 이로써 시트 부재의 가공을 양호하게 수행하는 것이 가능해진다.

도 1a는 기저귀(1)의 측면도이다.
도 1b는 기저귀(1)의 후면도이다.
도 1c는 전개한 기저귀(1)를 도시한 도면이다.
도 2는 흡수성 본체(10)의 길이 방향 중앙에서의 단면을 도시한 도면이다.
도 3은 기저귀(1)의 착용 상태에서의 입체 개더부(19)를 도시한 단면도이다.
도 4는 연속체(30)를 도시한 도면이다.
도 5a는 기저귀(1)의 제조 과정을 도시한 제1 도면이다.
도 5b는 기저귀(1)의 제조 과정을 도시한 제2 도면이다.
도 5c는 기저귀(1)의 제조 과정을 도시한 제3 도면이다.
도 6은 다이커팅 장치(40)가 다이커팅 가공을 수행하고 있는 모습을 도시한 도면이다.
도 7은 다이커팅 장치(40)의 측면도이다.
도 8은 도 7 중의 A-A 단면을 도시한 도면이다.
도 9는 제1 회전 롤러(41)의 둘레면(41a)의 전개도이다.
도 10은 각 날(46, 47, 48)의 위치 관계를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 11은 도 7 중의 A-A 단면에 있어서 각 띠 기재(20a, 22a)가 통과하는 위치를 도시한 도면이다.
도 12는 본 실시 형태의 유효성을 설명하기 위한 비교예를 도시한 도면이다.
도 13a 내지 도 13c는, 제1 회전 롤러(41)의 제1 둘레면(41a)의 변형예를 도시한 도면이다.

본 명세서 및 도면에 적어도 다음 사항이 개시되어 있다.

먼저, 흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 가공 장치로서, 축방향 양단부가 지지된 상태로 회전하는 회전 롤러와, 상기 시트 부재를 올려놓는 배치면을 갖는 배치부와, 상기 회전 롤러의 둘레면 상에 마련된 가공부 및 돌출부를 구비하고, 상기 시트 부재를 상기 배치면과 상기 가공부의 사이에 끼워넣어 가공하고, 상기 가공부가 상기 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하고, 상기 돌출부가 상기 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하며, 상기 회전 롤러가 회전하면서, 상기 가공부와 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재가 끼워질 때, 상기 돌출부가 상기 배치면과 맞닿는 것을 특징으로 하는 가공 장치가 제공된다. 이러한 가공 장치에 따르면, 회전 롤러의 축방향 각 단부의 지지 위치에 발생하는 모멘트의 균형을 도모하여, 회전 롤러의 자세가 기울어지는 것을 억제할 수 있다. 이에 따라, 시트 부재의 가공을 양호하게 수행하는 것이 가능해진다.

또한, 상기에 기재한 가공 장치에 있어서, 상기 둘레면에 마련되고, 상기 가공부보다 상기 축방향 일단측에 위치하는 다른 돌출부를 구비하며, 상기 가공부와 상기 배치면이 상기 시트 부재를 사이에 끼우고 있는 동안에는, 상기 돌출부가 상기 시트 부재보다 상기 축방향 타단측에서 상기 배치면과 맞닿고, 상기 다른 돌출부가 상기 시트 부재보다 상기 축방향 일단측에서 상기 배치면과 맞닿으며, 상기 회전 롤러의 축방향에서의 상기 돌출부로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리는, 상기 가공부로부터 상기 축방향 중앙까지의 해당 거리보다 길고, 또한, 상기 다른 돌출부로부터 상기 축방향 중앙까지의 해당 거리보다 긴 것으로 할 수도 있다. 이러한 구성이라면, 시트 부재가 돌출부와 접촉함으로써 손상되는 것을 회피하면서, 회전 롤러의 축방향 각 단부의 지지 위치에 발생하는 모멘트의 균형을 도모하는 것이 가능해진다.

또한, 상기에 기재한 가공 장치에 있어서, 상기 가공부로서의 제1 날과, 상기 돌출부로서의 제2 날과, 상기 다른 돌출부로서의 제3 날을 구비하고, 상기 시트 부재를 상기 배치면과 상기 제1 날의 사이에 끼워넣어 절단하는 것으로 할 수도 있다. 이러한 구성에 따르면, 회전 롤러의 자세가 기울어짐에 따라 발생하는 절단 불량을 억제하고, 이로써 시트 부재의 절단을 양호하게 수행하는 것이 가능해진다. 또한, 시트 부재가 제2 날과의 접촉에 의해 끊어지는(잘리는) 것을 회피하면서, 회전 롤러의 축방향 각 단부의 지지 위치에 발생하는 모멘트의 균형을 도모하는 것이 가능하다.

또한, 상기에 기재한 가공 장치에 있어서, 상기 제2 날 및 상기 제3 날 각각은, 상기 회전 롤러의 회전 방향에 있어서 일주에 걸쳐 연속적으로 상기 둘레면 상에 마련되어 있고, 상기 제2 날 및 상기 제3 날 각각의 연속 방향이, 상기 회전 방향에 대해 소정 각도만큼 기울어져 있는 것으로 할 수도 있다. 이러한 구성이라면, 제2 날 및 제3 날 각각에 대해 내구성을 향상시키는 것이 가능해진다.

또한, 상기에 기재한 가공 장치에 있어서, 상기 회전 롤러는, 상기 둘레면으로서의 제1 둘레면을 구비하는 제1 회전 롤러이고, 상기 배치부는, 상기 배치면으로서의 제2 둘레면을 구비하며, 회전 가능하게 지지된 제2 회전 롤러이며, 상기 제1 회전 롤러 및 상기 제2 회전 롤러 각각을 회전시키기 위한 모터가, 상기 각각에 대해 개별적으로 설치되어 있는 것으로 할 수도 있다. 이러한 구성은, 벨트-풀리 기구에 의해 일측의 회전 롤러의 회전을 타측의 회전 롤러에 전달하는 구성과 비교하여, 양 회전 롤러 각각을 보다 원활하게 회전시킬 수 있고, 이로써, 시트 부재의 절단을 양호하게 수행하는 것이 가능해진다.

또한, 상기에 기재한 가공 장치에 있어서, 상기 제1 회전 롤러가 회전할 때의 원주 속도와, 상기 제2 회전 롤러가 회전할 때의 원주 속도가 서로 다른 것으로 할 수도 있다. 이러한 구성이라면, 배치면(즉, 제2 둘레면) 중의 제1 날을 받치는 영역을 제2 회전 롤러의 회전 방향으로 용이하게 변경할 수 있는 결과, 양호하게 시트 부재를 절단할 수 있는 상태를 유지하는 것이 가능해진다.

또한, 흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 방법으로서, 축방향 양단부가 지지된 회전 롤러를 준비하는 공정과, 상기 회전 롤러를 회전시키고, 배치부의 배치면에 상기 시트 부재를 올려놓은 상태로, 상기 회전 롤러의 둘레면 상에 마련되고 상기 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하는 가공부와, 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재를 끼워넣는 공정을 포함하며, 상기 회전 롤러가 회전하면서, 상기 가공부와 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재가 끼워질 때, 상기 둘레면 상에 마련되고 상기 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하는 돌출부를 상기 배치면과 맞닿게 하는 것을 특징으로 하는 시트 부재 가공 방법도 구현 가능하다. 이러한 방법에 따르면, 회전 롤러의 자세가 기울어지는 것을 억제하고, 이로써, 시트 부재의 가공을 양호하게 수행하는 것이 가능하다.

===본 발명의 흡수성 물품===

본 실시 형태에서는, 기저귀(1)를 흡수성 물품의 일례로 들어, 기저귀(1)의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 가공 장치 및 가공 방법에 대해 설명한다.

<<기저귀(1)의 구성>>

먼저, 도 1a 내지 도 1c 및 도 2를 참조하여 기저귀(1)의 구성에 대해 설명한다. 도 1a는 기저귀(1)의 측면도이고, 도 1b는 후면도이다. 도 1c는, 전개한 기저귀(1)를 착용자의 피부에 닿는 쪽에서 본 도면이다. 도 2는, 흡수성 본체(10)의 길이 방향 중앙에서의 단면을 도시한 도면이다. 또한, 도 1c 및 도 2에는, 흡수성 본체(10)의 길이 방향, 길이 방향과 교차하는 방향(이하, 교차 방향) 및 두께 방향의 각 방향이 화살표로 표시되어 있다.

기저귀(1)는, 착용자의 고간에 대어져서 오줌 등의 체액을 흡수하는 흡수성 본체(10)와, 착용자의 등측부를 덮는 등측 띠(20)와, 배측부를 덮는 배측 띠(22)를 구비하고 있다. 도 1c에 도시한 전개 상태에서는, 등측 띠(20)와 배측 띠(22)가 간격(D)을 두고 평행하게 배치되고, 이들 사이에 흡수성 본체(10)가 걸쳐져서, 외관 형상이 평면에서 보아 대략 H 형상을 이루고 있다. 기저귀(1)는, 이러한 상태에서, 흡수성 본체(10)의 길이 방향 중앙에 위치하는 절곡 위치(Ck)에서 두 겹으로 접혀져 있다. 이 두 겹으로 접혀진 상태로 서로 대향하는 띠(20, 22)끼리는, 착용자의 옆구리에 맞닿아야 할 부위에서 고정 부착됨으로써 환형으로 연결된다. 이에 따라, 허리 개구(1A) 및 한 쌍의 다리 개구(1B)가 형성된 착용 상태의 기저귀(1)로 된다(도 1a 및 도 1b 참조). 전술한 고정 부착 구조로서, 용착 등의 분리 불가능한 접합 구조를 이용하면 팬츠형의 제품이 되고, 패스닝 테이프 부재(도시하지 않음) 등의 착탈 가능한 접합 구조를 이용하면 오픈형의 제품이 된다. 또한, 도 1a 및 도 1b에는 팬츠형의 제품을 예시적으로 도시하고 있다. 이하, 기저귀(1)의 구성 요소에 대해 설명한다.

흡수성 본체(10)는, 도 2에 도시한 바와 같이, 흡수체(11)와, 흡수체(11)를 피부면 측(착용자의 피부에 닿는 표면측)으로부터 덮는 표면 시트(12)(탑 시트)와, 흡수체(11)를 표면 시트(12)의 반대측(이면측)으로부터 덮는 이면 시트(13)(백 시트)와, 이면 시트(13)보다 이면측에서 기저귀(1)의 외장을 이루는 외장 시트(14)(아우터 시트)를 갖는다. 흡수체(11)는, 펄프 섬유 등의 액체 흡수성 섬유를 평면에서 보아 대략 표주박 형태로 성형한 흡수체 코어(15)와, 이를 감싸는 티슈 등의 박엽지(16)로 구성되어 있다. 흡수체 코어(15)는 고흡수성 폴리머(SAP)를 함유하고 있을 수도 있다. 표면 시트(12)는, 투액성의 부직포 시트로서, 흡수체(11)보다 큰 평면 사이즈로 되어 있다. 이면 시트(13)는, 불투액성의 필름 시트로서, 흡수체(11)보다 큰 평면 사이즈로 되어 있다. 이면 시트(13)와 표면 시트(12)는, 그 사이에 흡수체(11)를 끼운 상태로 상기 흡수체(11)의 사방으로부터 외측으로 비어져 나오는 부분에서 액자 형태로 접합되어 있다.

외장 시트(14)는, 부직포 시트로서, 이면 시트(13)나 표면 시트(12)보다 큰 평면 사이즈로 되어 있다. 이 외장 시트(14) 중, 흡수성 본체(10)의 길이 방향과 교차하는 교차 방향에 있어서 외측으로 뻗어나오는 부분이 내측으로 폴딩되고, 폴딩된 부위(Bd)의 근방에서 서로 포개지는 부분끼리가 접합되어 있다. 또한, 폴딩 부위(Bd)의 근방에는, 실 고무 등의 신축 부재(17)가 흡수성 본체(10)의 길이 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 이에 따라, 흡수성 본체(10)의 교차 방향 양단부에, 기저귀(1)의 다리 개구(1B)에 신축성을 발현시키는 다리 개더부(18)가 형성된다.

또한, 폴딩 부위(Bd)에서 폴딩된 외장 시트(14)는, 폴딩 부위(Bd)보다 내측의 상승 부위(Bt)에서 약간 상승하고, 상승한 부분 중, 흡수체(11)[엄밀하게는, 흡수체(11)를 덮는 표면 시트(12)]에 걸쳐지는 부분이 교차 방향 외측으로 다시 폴딩된다. 이러한 폴딩 부위(Bf)에서 폴딩된 부분의 끝(자유단) 근방에는, 신축 부재(17)가 흡수성 본체(10)의 길이 방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 이에 따라, 흡수성 본체(10)에 있어서 흡수체(11)의 교차 방향(횡단 방향) 양단부가 위치하는 위치에, 입체 개더부(19)가 형성된다. 이 입체 개더부(19)는, 기저귀(1)가 착용 상태에 있을 때, 도 3에 도시한 바와 같이, 상기 상승 부위(Bt)를 받침점으로 하여 뒤로 휘어지도록 융기하여 착용자의 서혜 부근에 닿아, 배설물을 수용하는 공간(S)을 입체 개더부(19) 사이에 형성한다. 도 3은, 기저귀(1)의 착용 상태에서의 입체 개더부(19)를 도시한 단면도이다.

또한, 다리 개더부(18) 및 입체 개더부(19)에 대해서는, 외장 시트(14)에 형성되는 구성으로 한정되지 않으며, 외장 시트(14) 이외의 자재[예컨대, 외장 시트(14)의 피부면에 접합되는 다른 시트 부재]에 형성되는 것으로 할 수도 있다.

등측 띠(20) 및 배측 띠(22)는, 부직포 등의 유연한 시트를 소재로 한 얇은 띠형상 부재로서, 모두 평면에서 보아 대략 직사각형으로 절단되어 흡수성 본체(10)의 길이 방향과 교차(대략 직교)해 있다. 그리고, 각 띠(20, 22)의 길이 방향 중앙부에는, 상기 띠(20, 22) 사이에 걸쳐진 흡수성 본체(10)의 길이 방향 단부가 접착되어 고정되어 있다. 또한, 각 띠(20, 22)를 두 장 포갠 부직포에 의해 구성한 경우, 흡수성 본체(10)의 길이 방향 단부를 상기 부직포 사이에 끼워넣어 고정하는 것으로 할 수도 있다. 또한, 각 띠(20, 22)에 실 고무나 고무 밴드 등의 신축 부재(24)를 띠(20, 22)의 길이 방향을 따라 신장시킨 상태로 고정하고, 상기 각 띠(20, 22)에 신축성을 부여할 수도 있다(도 1c 참조).

또한, 본 실시 형태에서는, 등측 띠(20)의 귀퉁이 부분[배측 띠(22)에 가까운 쪽의 귀퉁이 부분]이, 그 길이 방향 끝으로부터 흡수성 본체(10)의 길이 방향 단부가 부착되는 위치보다 외측의 위치에 걸쳐 내향 원호형으로 절단(상세하게는 도려내는 절단으로서, 이하, 다이커팅이라고도 함)되어 있다. 이에 따라, 등측 띠(20)에 있어서 다리 개구(1B)를 형성하는 부분의, 착용자의 대퇴에 대한 피트감이 향상된다. 또한, 다이커팅 가공에 대해서는, 등측 띠(20)에만 수행되는 것이 아니며, 배측 띠(22)에 수행하는 것으로 할 수도 있다.

<<기저귀(1)의 제조 방법>>

다음으로, 도 4 및 도 5a 내지 도 5c를 참조하면서, 기저귀(1)의 제조 방법에 대해 개략적으로 설명한다. 도 4는, 연속체(30)를 도시한 도면이다. 도 5a 내지 도 5c는, 기저귀(1)의 제조 과정을 도시한 도면이다. 또한, 도시의 간략화를 위해, 도 5b나 도 5c에서는 흡수성 본체 기재(10a)를 단순화하여 도시하였다.

기저귀(1)는, 연속 생산 라인에 있어서 연속적으로 생산된다. 연속 생산 라인에서는, 기저귀(1)를 구성하는 각 자재를 반송 방향으로 반송하면서 자재끼리를 접합함으로써, 도 4에 도시한 바와 같은 연속체(30)를 형성한다. 연속체(30)는, 전개 상태의 기저귀(1)를 이루는 연속체 편(32)이 반송 방향을 따라 한 줄로 늘어서도록 연속되어 있는 것이다. 즉, 연속체(30)를 제품 단위로 절단하면 연속체 편(32)이 형성되고, 그 후에 연속체 편(32)에 대해 최종 처리를 수행하면[예컨대, 팬츠형의 제품의 경우, 연속체 편(32)을 절곡 위치(Ck)에서 두 겹으로 접고, 다시 띠(20, 22)끼리를 환형으로 연결시켜 고정 부착하면], 제품으로서의 기저귀(1)가 완성된다. 이하, 연속체 편(32)을 형성하기까지의 흐름에 대해 설명한다.

연속체(30)를 형성함에 있어서, 먼저, 흡수성 본체(10)의 기재를 이루는 흡수성 본체 기재(10a)를 제조하는 공정이 수행된다. 여기서, 기재란, 각 공정을 거쳐 최종적으로 기저귀(1)의 구성 요소가 되는 자재를 말하며, 이하 동일하다. 흡수성 본체 기재(10a)는, 흡수성 본체(10)의 각 구성 요소[즉, 흡수체(11), 표면 시트(12), 이면 시트(13), 외장 시트(14) 등]의 기재를 조합함으로써 형성되는 복합체(10b)를 제품 단위로 절단함으로써 제조된다(도 5a 참조). 복합체(10b)는 연속되어 있으며, 그 내부에는 흡수체 기재(11a)[상세하게는, 박엽지(16)로 감싸진 흡수체 코어(15)]가, 표면 시트 기재(12a) 및 이면 시트 기재(13a) 사이에 끼인 상태로 복합체(10b)의 연속 방향으로 간헐적으로 배치되어 있다. 또한, 복합체(10b)를 구성하는 자재 중, 외장 시트 기재(14a)는, 전술한 다리 개더부(18)나 입체 개더부(19)를 형성하기 위해, 신축 부재(17)가 소정 부위에 고정되고, 상기 소정 부위 근방의 폴딩된 부위에서 폴딩되어 있다. 그리고, 복합체(10b)가 그 연속 방향에 있어서 흡수체 기재(11a) 사이에 위치하는 절단 위치에서 절단되면, 평면에서 보아 대략 직사각형의 흡수성 본체 기재(10a)가 복합체(10b)의 연속 방향 말단부로부터 간헐적으로 제조된다.

이상과 같은 흡수성 본체 기재(10a)의 제조 공정이 수행되는 한편, 연속된 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)가, 그 연속 방향을 따르는 반송 방향으로 반송된다. 각 띠 기재(20a, 22a)는, 각각 등측 띠(20) 또는 배측 띠(22)의 기재를 이루는 자재(원단)로서, 기저귀(1)의 제조에 사용되는 시트 부재의 일례이다. 또한, 본 실시 형태에서는, 도 5b에 도시한 바와 같이, 약간 폭이 넓은 분리전 기재(21a)가 스플리터(50)에 의해 폭 방향으로 잘려져 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)로 분리되고, 분리 후의 각 띠 기재(20a, 22a)는, 제품 완성 단계의 띠(20, 22) 사이의 간격(D)과 일치하는 간격을 두고 대략 평행하게 배치된 상태로 반송된다.

또한, 각 띠 기재(20a, 22a)가 그 연속 방향을 따라 반송되고 있는 동안에, 도 5b에 도시한 바와 같이, 상기 연속 방향을 따라 일정 간격마다 복수 개의 흡수성 본체 기재(10a)가 각 띠 기재(20a, 22a)에 접합된다. 접합 방법에 대해서는, 공지의 접합 방법 중, 흡수성 본체 기재(10a)와 띠 기재(20a, 22a)를 접합하기에 적합한 방법을 선택하면 된다. 각 흡수성 본체 기재(10a)는, 그 길이 방향을 띠 기재(20a, 22a)의 연속 방향(즉, 반송 방향)에 대해 교차시키면서, 상기 띠 기재(20a, 22a) 사이에 걸쳐진다. 그리고, 복수 개의 흡수성 본체 기재(10a)는, 상기 흡수성 본체 기재(10a)끼리의 사이에 간극을 두고 상기 연속 방향을 따라 나란히 배치되게 된다(도 5b 참조).

각 띠 기재(20a, 22a)에 흡수성 본체 기재(10a)가 접합된 후, 상기 각 띠 기재(20a, 22a)는 계속해서 반송되고, 그 동안에 다이커팅 공정이 수행된다. 다이커팅 공정은, 띠 기재(20a, 22a)에 다리 개구(1B)를 형성하기 위한 공정으로서, 본 실시 형태에서는 등측 띠 기재(20a)에 대해서만 수행된다. 다이커팅 공정에 있어서 등측 띠 기재(20a)는, 도 5c에 도시한 바와 같이, 그 연속 방향에 있어서 흡수성 본체 기재(10a) 사이에 위치하는 부분이 대략 반원형으로 도려진다. 즉, 등측 띠 기재(20a)는, 흡수성 본체(10a)끼리의 사이에 마련된 간극에 해당하는 부분을 절결하도록 다이커팅된다.

이상과 같은 다이커팅 공정에 의해, 등측 띠 기재(20a)의 폭방향 일단[배측 띠 기재(22a)와 대향하는 쪽의 끝]에는, 대략 원호형의 아치(20b)가 일정 간격마다 형성되게 된다. 또한, 다이커팅 공정에 대해서는 나중에 상세하게 설명한다.

이상까지의 공정이 완료된 시점에서 연속체(30)가 형성된다. 그 후, 연속체(30)를 그 연속 방향으로 반송시키면서, 상기 연속 방향에 있어서 흡수성 본체 기재(10a) 사이에 위치하는 절단 위치에서 연속체(30)를 절단한다. 이에 따라, 연속체 편(32)이 연속체(30)의 연속 방향 말단부로부터 간헐적으로 제조된다.

=== 다이커팅 공정에 대해===

다음으로, 다이커팅 공정에 대해 상세하게 설명한다. 다이커팅 공정은, 도 6에 도시된 다이커팅 장치(40)에 의해 수행된다. 도 6은, 다이커팅 장치(40)가 다이커팅 가공을 수행하고 있는 모습을 도시한 도면이다. 다이커팅 장치(40)는, 본 발명에 따른 가공 장치의 일례로서, 기저귀(1)의 제조에 사용되는 시트 부재로서의 띠 기재(20a, 22a)에 대해 다이커팅 가공을 수행한다. 즉, 다이커팅 장치(40)에 의해 띠 기재(20a, 22a)에 대해 다이커팅 가공을 수행하는 방법은, 띠 기재(20a, 22a)를 가공하는 방법에 해당하며, 다이커팅 공정은 가공 공정에 해당한다.

또한, 본 실시 형태에서는, 전술한 바와 같이, 등측 띠 기재(20a)에 대해서만 다이커팅 가공이 수행된다[바꾸어 말하면, 배측 띠 기재(22a)는 절단되지 않고 다이커팅 장치(40) 안을 그대로 지나간다).

이하, 다이커팅 장치(40)의 구조에 대해 도 7 내지 도 9를 참조하면서 설명한다. 도 7은, 다이커팅 장치(40)의 측면도이다. 도 8은, 도 7 중의 A-A 단면을 도시한 도면이다. 도 9는, 제1 회전 롤러(41)의 둘레면(41a)의 전개도이다. 또한, 이하의 설명에서는, 띠 기재(20a, 22a)를 반송하는 방향을 MD 방향이라 칭하고, MD 방향과 직교하는 방향을 CD 방향이라 칭하기로 한다. 즉, MD 방향은 띠 기재(20a, 22a)의 연속 방향에 해당하고, CD 방향은 띠 기재(20a, 22a)의 폭방향에 해당한다.

다이커팅 장치(40)는, 도 7 및 도 8에 도시한 바와 같이, 서로 둘레면이 대향하면서 회전하는 상하 한 쌍의 회전 롤러(41, 42)와, 상기 한 쌍의 회전 롤러(41, 42)를 수납하는 대략 상자형의 케이싱(43)과, 한 쌍의 회전 롤러(41, 42) 각각을 회전시키기 위한 구동원으로서의 모터(45)를 구비한다.

한 쌍의 회전 롤러(41, 42) 각각은, 그 축방향 양단부가 베어링(44a, 44b, 44c, 44d)을 통해 케이싱(43)의 측벽에 지지되고, 이러한 상태에서 CD 방향을 따르는 축 주위로 회전한다. 각 회전 롤러(41, 42)의 축방향 중앙은, 도 8에 도시한 바와 같이, 각 회전 롤러(41, 42)의 축방향 단부가 지지된 지지 위치 사이의 중간 위치[즉, 베어링 44a, 44b의 중간 위치, 베어링 44c, 44d의 중간 위치]에 대략 일치해 있다. 여기서, 회전 롤러(41, 42)의 축방향 중앙이란, 회전축을 제외한 롤러 본체의 축방향 중앙을 말한다. 그리고, 다이커팅 장치(40)는, MD 방향으로 반송되고 있는 띠 기재(20a, 22a)를 회전 롤러(41, 42) 사이에 통과시키고, 이 동안에 다이커팅 가공을 수행한다. 즉, 띠 기재(20a, 22a)는, 그 폭방향이 회전 롤러(41, 42)의 축방향을 따르도록 하면서, 상기 회전 롤러(41, 42) 사이를 통과하게 된다.

또한, 한 쌍의 회전 롤러(41, 42) 중, 상측의 회전 롤러(41)는, 그 둘레면(41a) 상에 복수 개의 날(46, 47, 48)을 구비한 커터 롤러로서, 이하, 제1 회전 롤러(41)라고 칭한다. 하측의 회전 롤러(42)는, 그 둘레면(42a)에 띠 기재(20a, 22a)가 걸쳐지고, 상기 둘레면(42a)에서 제1 회전 롤러(41)에 구비된 복수 개의 날(46, 47, 48)을 받치는 앤빌 롤러(anvil roller)로서, 이하, 제2 회전 롤러(42)라고 칭한다.

즉, 본 실시 형태의 다이커팅 장치(40)는, 제1 회전 롤러(41)의 둘레면(41a)[이하, 제1 둘레면(41a)] 상에 구비된 복수 개의 날(46, 47, 48)과, 제2 회전 롤러(42)의 둘레면(42a)[이하, 제2 둘레면(42a)]을 갖는다. 여기서, 제2 둘레면(42a)은, 띠 기재(20a, 22a)를 올려놓는 배치면에 해당한다. 이러한 의미에서, 제2 회전 롤러(42)는, 다이커팅 공정에서 띠 기재(20a, 22a)를 제2 둘레면(42a)에 올려놓는 배치부에 해당한다. 그리고, 제2 회전 롤러(42)는, 제2 둘레면(42a)에 띠 기재(20a, 22a)를 올려놓은 상태로 회전함으로써, 다이커팅되는 쪽의 띠 기재(20a), 즉 등측 띠 기재(20a)가 다이커팅 가공의 실행 위치[구체적으로는, 후술하는 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)의 사이에 끼워지는 위치]를 향하도록 하면서, 다이커팅 후의 등측 띠 기재(20a)를 상기 다이커팅 가공의 실행 위치로부터 반송 방향 하류측으로 반송한다. 또한, 제2 둘레면(42a)은, 제1 둘레면(41a)에 비해 폭이 넓게 되어 있다(도 8 참조).

제1 회전 롤러(41)의 둘레면(41a)에 형성된 복수 개의 날(46, 47, 48)에 대해 보다 상세하게 설명하면, 복수 개의 날(46, 47, 48) 중 하나는, 다이커팅 가공용 날로서, 이하, 제1 날(46)이라고 칭한다. 제1 날(46)은, 가공부에 해당하고, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하며, 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향(둘레 방향)에 있어서 일주에 걸쳐 제1 둘레면(41a) 상에 구비되어 있다(도 9 참조). 여기서, 축방향 일단측에 위치한다고 하는 것은, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙에서 보아, 어느 일단의 근방에 위치하는 것이다.

또한, 제1 날(46)은, 제1 회전 롤러(41)의 둘레 방향을 따라 직선형으로 뻗은 직선부(46a)와, 상기 둘레 방향에 대해 원호형으로 만곡된 만곡부(46b)를 갖는다. 이 만곡부(46b)에 의해, 등측 띠 기재(20a)가 다이커팅되어 전술한 아치(20b)가 형성된다(도 6 참조). 즉, 다이커팅 장치(40)는, 띠 기재(20a, 22a)가 회전 롤러(41, 42) 사이를 통과하고 있을 때, 제1 회전 롤러(41) 및 제2 회전 롤러(42) 모두를 회전시키면서, 등측 띠 기재(20a)를 제2 둘레면(42a)과 제1 날(46)[보다 구체적으로는 만곡부(46b)]의 사이에 끼워 넣어 절단(다이커팅)한다. 또한, 제1 회전 롤러(41)의 자세 안정성을 고려하면, 만곡부(46b)는 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향에 있어서 소정의 회전 각도마다 복수 개 배치되어 있는 것이 좋으며, 바람직하게는 짝수 개(본 실시 형태에서는 2개) 배치되어 있는 것이 좋다.

나머지 날(47, 48)은, 다이커팅 가공에 관여하지 않는 날로서, 이하, 제2 날(47), 제3 날(48)이라고도 칭한다. 제2 날(47)은, 돌출부에 해당하며, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치한다(도 9 참조). 여기서, 축방향 타단측에 위치한다고 하는 것은, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙에서 보아, 제1 날(46)과 반대측의 끝 근방에 위치하는 것을 말한다. 제3 날(48)은, 다른 돌출부에 해당하며, 제1 날(46)보다 축방향 일단측에 위치해 있다(도 9 참조).

그리고, 제2 날(47) 및 제3 날(48)은, 모두 제1 둘레면(41a)으로부터 제1 날(46)과 동일한 돌출량만큼 돌출되어 있으며, 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향(둘레 방향)에 있어서 일주에 걸쳐 제1 둘레면(41a) 상에 구비되어 있다. 즉, 본 실시 형태에서는, 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향에 있어서 제1 날(46)이 존재하는 위치에, 제2 날(47) 및 제3 날(48)이 존재하게 된다. 따라서, 제1 회전 롤러(41)가 회전하면서, 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)의 사이에 등측 띠 기재(20a)가 끼워질 때, 제2 날(47) 및 제3 날(48)이 제2 둘레면(42a)과 맞닿게 된다.

또한, 제1 회전 롤러(41)의 축방향에 있어서의 제2 날(47)[구체적으로는, 축방향에서의 제2 날(47)의 무게 중심 위치로서, 이하, 다른 날(46, 48)에 대해서도 동일]로부터 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙까지의 거리(L2)는, 제1 날(46)로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리(L1)보다 길게, 그리고, 제3 날(48)로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리(L3)보다 길게 되어 있다(도 10 참조). 이러한 위치 관계에 대해서는, 나중에 상세하게 설명한다. 또한, 제2 날(47) 및 제3 날(48) 각각의 연속 방향이, 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향에 대해 소정 각도(바람직하게는 약 1도)만큼 기울어져 있다. 이에 따라, 제2 날(47) 및 제3 날(48) 각각의 연속 방향이 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향과 일치하는 경우와 비교하여, 제2 날(47)이나 제3 날(48)이 휘는(돌출 방향이 제1 회전 롤러의 지름 방향에 대해 기울어지도록 쓰러지는) 것을 억제할 수 있다. 이 결과, 제2 날(47)이나 제3 날(48) 각각에 대해 내구성이 향상되게 된다.

모터(45)는, 소위 서보 모터로서, 도 8에 도시한 바와 같이, 각 회전 롤러(41, 42)의 회전축에 있어서 케이싱(43)을 뚫고 나간 측의 끝에 결합되어 있다. 도 8에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태에서는 제1 회전 롤러(41) 및 제2 회전 롤러(42) 각각에 대해 모터(45)가 개별적으로 설치되어 있다. 이에 따라, 두 회전 롤러(41, 42) 각각을 보다 원활하게 회전시킬 수 있고, 이로써, 다이커팅 가공을 양호하게 수행하는 것이 가능해진다.

이해하기 쉽게 설명하면, 벨트-풀리 기구에 의해 일측의 회전 롤러(41, 42)의 회전을 타측의 회전 롤러(41, 42)에 전달하는 구성에서는, 구동 벨트의 요철에 기인하여 엇물림이 발생하고, 이러한 엇물림에 의해, 회전이 전달되는 측의 회전 롤러(41, 42)가 적절하게 회전하지 않아 정상적인 다이커팅 가공이 수행되지 않을 우려가 있다. 이에 반해, 본 실시 형태에서는, 제1 회전 롤러(41) 및 제2 회전 롤러(42) 각각에 대해 모터(45)가 개별적으로 설치되기 때문에, 엇물림이 발생하지 않으므로, 두 회전 롤러(41, 42) 각각이 원활하게 회전한다. 이 결과, 양호하게 다이커팅 가공을 수행하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시 형태에서는, 각 모터(45)의 출력이, 제1 회전 롤러(41)가 회전할 때의 원주 속도와 제2 회전 롤러(42)가 회전할 때의 원주 속도가 서로 다르도록 조정되어 있다. 이에 따라, 제2 둘레면(42a) 중의 제1 날(46)을 받치는 영역[제1 날(46)과 함께 등측 띠 기재(20a)를 사이에 유지하고 있는 영역]을, 제2 회전 롤러(42)의 회전 방향으로 용이하게 변경할 수 있으므로, 양호하게 다이커팅 가공을 수행할 수 있는 상태를 유지하는 것이 가능해진다.

이해하기 쉽게 설명하면, 제1 회전 롤러(41)와 제2 회전 롤러(42)가 동일한 원주 속도로 회전하면, 제2 둘레면(42a) 중, 제1 날(46)을 받치는 영역이 일정 영역으로 한정되어 버리므로, 상기 영역이 국소적으로 깎이고, 제2 둘레면(42a)과 제1 날(46)에 의한 다이커팅 가공의 대상 자재[구체적으로는 등측 띠 기재(20a)]의 끼워넣기에 이상을 초래하여, 양호한 다이커팅 가공이 수행되지 않게 된다. 이에 반해, 본 실시 형태에서는, 제1 회전 롤러(41)가 회전할 때의 원주 속도와 제2 회전 롤러(42)가 회전할 때의 원주 속도가 서로 다르므로, 제2 둘레면(42a) 중의 제1 날(46)을 받치는 영역이 변경되어 국소적인 깎임이 회피되므로, 제2 둘레면(42a)과 제1 날(46)이 상기 대상 자재를 적절하게 끼워넣어, 양호한 다이커팅 가공이 안정적으로 수행되게 된다.

또한, 본 실시 형태에서는, 제1 회전 롤러(41) 및 제2 회전 롤러(42) 각각의 외경(상세하게는, 롤러 본체의 외경)이 서로 다르며, 구체적으로는, 제1 회전 롤러(41)의 외경 쪽이 제2 회전 롤러(42)의 외경에 비해 약간 크게 되어 있다(도 6 내지 도 8 참조). 이와 같이 각 회전 롤러(41, 42)의 외경이 서로 다르면, 제2 둘레면(42a) 중의 제1 날(46)을 받치는 영역을 변경하기가 훨씬 쉬워져, 전술한 국소적인 깎임을 회피하는 효과가 더 현저하게 발휘된다. 단, 이에 한정되지 않으며, 각 회전 롤러(41, 42)의 외경을 대략 같은 것으로 할 수도 있다.

<<각 날(46, 47, 48)의 위치 관계에 대해>>

다음으로, 제1 회전 롤러(41)의 제1 둘레면(41a)에 구비된 각 날(46, 47, 48)의 위치 관계에 대해, 도 10을 참조하면서 설명한다. 도 10은, 각 날(46, 47, 48)의 위치 관계를 모식적으로 도시한 도면이다. 또한, 이하의 설명에서는, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 일단부가 지지되어 있는 위치[바꾸어 말하면, CD 방향 일단측의 베어링(44a)의 위치]를 제1 지지 위치라 칭하고, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 타단부가 지지되어 있는 위치[바꾸어 말하면, CD 방향 타단측의 베어링(44b)의 위치]를 제2 지지 위치라고 칭한다.

본 실시 형태에서는, 도 10에 도시한 바와 같이, 제1 지지 위치 및 제2 지지 위치는, 각각 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙의 위치로부터 L4 만큼 이격되어 있다. 한편, 전술한 바와 같이, 제2 날(47)로부터 축방향 중앙까지의 거리(L2)는, 제1 날(46)로부터 축방향 중앙까지의 거리(L1)보다 길고, 제3 날(48)로부터 축방향 중앙까지의 거리(L3)보다 길게 되어 있다. 또한, 제3 날(48)로부터 축방향 중앙까지의 거리(L3)는, 하기의 관계식을 만족하는 거리로 설정되어 있다.

L3 = L2 - L1

상기한 바와 같이 각 날(46, 47, 48)의 배치 위치를 설정하는 목적은, 상기 각 날(46, 47, 48)에 작용하는 반력에 의해 제1 지지 위치 및 제2 지지 위치를 중심으로 하여 발생하는 모멘트를, 지지 위치 사이에서 균형을 맞추기 위한 것이다. 이러한 내용의 구체적인 것에 대해서는 후술하기로 한다.

<<다이커팅 장치(40)의 동작>>

다음으로, 다이커팅 장치(40)의 동작에 관련하여, 다이커팅 장치(40)에 의해 수행되는 다이커팅 공정의 절차를 참고로 설명한다.

등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)는, MD 방향을 따라 반송되면, 결국 다이커팅 장치(40) 내에 투입된다. 다이커팅 장치(40) 내에 투입된 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)는, 회전 상태로 있는 제2 회전 롤러(42)의 둘레면(42a)[즉, 제2 둘레면(42a)]에 두 띠 기재(20a, 22a)가 걸쳐져서, 제1 회전 롤러(41)와 제2 회전 롤러(42) 사이를 통과한다. 이 동안에, 제1 회전 롤러(41)가 제2 회전 롤러(42)와 다른 원주 속도로 회전하고, 제1 회전 롤러(41)의 둘레면(41a)[즉, 제1 둘레면(41a)] 상에 구비된 각 날(46, 47, 48)이, 제2 둘레면(42a)과 대향하면서 회전한다. 이때, 제1 날(46)[보다 구체적으로는, 만곡부(46b)]이 제2 둘레면(42a)과 협동하여, 등측 띠 기재(20a)의 CD 방향 일단부의 소정 부위[다리 개구(1B)를 형성하기 위해 도려지는 부분]를 끼워넣는다. 바꾸어 말하면, 띠 기재(20a, 22a) 중 등측 띠 기재(20a)는, 도 11에 도시한 바와 같이, 제1 날(46)과 접촉하도록 회전 롤러(41, 42) 사이를 통과한다. 도 11은, 도 7 중의 A-A 단면에 있어서 각 띠 기재(20a, 22a)가 통과하는 위치를 도시한 도면이다.

그리고 다이커팅 장치(40)는, 제1 날(46)의 만곡부(46b)와 제2 둘레면(42a)의 사이에 등측 띠 기재(20a)의 CD 방향 일단부의 소정 부위를 끼워 넣음으로써, 상기 소정 부위를 다이커팅한다. 이 결과, 등측 띠 기재(20a) 중, MD 방향에 있어서 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)의 사이에 있는 위치를 통과한 부분은, 도 5b에 도시된 상태, 즉 CD 방향 일단부의 소정 부위가 반원형으로 도려져서 일정 간격마다 아치(20b)가 형성된 상태가 된다.

이상과 같이, 다이커팅 공정에서는, 제1 회전 롤러(41) 및 제2 회전 롤러(42)를 회전시키고, 제2 회전 롤러(42)의 제2 둘레면(42a)에 띠 기재(20a, 22a)를 올려놓은 상태에서, 제1 회전 롤러(41)의 제1 둘레면(41a) 상에 구비된 제1 날(46)과, 제2 둘레면(42a)의 사이에 등측 띠 기재(20a)를 끼워넣어, 상기 등측 띠 기재(20a)를 다이커팅한다.

여기서, 제1 날(46)[보다 구체적으로는 만곡부(46b)]은, 전술한 바와 같이, CD 방향으로 나란히 배치된 상태로 반송되어 오는 띠 기재(20a, 22a) 중 등측 띠 기재(20a)와 접촉하도록, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙보다 약간 축방향 일단측으로 치우친 위치에 배치되어 있다. 즉, 전술한 거리(L1)는, 제1 날(46)이 제2 둘레면(42a)과 함께 등측 띠 기재(20a)의 다이커팅되는 부위를 끼워넣도록 조정된 거리로 되어 있다. 바꾸어 말하면, 등측 띠 기재(20a)는, CD 방향에 있어서 배측 띠 기재(22a)보다 일단측에 위치하면서 반송되고, 회전 롤러(41, 42) 사이의 간극 중, CD 방향[바꾸어 말하면, 회전 롤러(41, 42)의 축방향]에 있어서 제1 날(46)과 접촉하는 범위를 통과한다(도 11 참조).

한편, 배측 띠 기재(22a)는, CD 방향에 있어서 등측 띠 기재(20a)보다 타단측에 위치하면서 반송되고, 회전 롤러(41, 42) 사이의 간극 중, CD 방향에 있어서 각 날(46, 47, 48)과 접촉하지 않는 범위를 통과한다(도 11 참조). 보다 구체적으로 설명하면, 배측 띠 기재(22a)는, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙 위치보다 타단측에 위치하며, 또한, 제2 날(47)이 배치된 위치보다 일단측에 위치하면서, 회전 롤러(41, 42) 사이를 통과한다. 바꾸어 말하면, 제2 날(47) 및 제3 날(48)은, 제1 회전 롤러(41)의 축방향에 있어서 띠 기재(20a, 22a)와 접촉하지 않는 위치에 배치되어 있다. 즉, 전술한 거리(L2 및 L3)는, 제2 날(47) 및 제3 날(48)이 띠 기재(20a, 22a)와 접촉하지 않고 제2 둘레면(42a)과만 맞닿도록 조정된 거리로 되어 있다. 따라서, 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)이 등측 띠 기재(20a)를 사이에 끼우고 있는 동안에는, 제2 날(47)이 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)보다 CD 방향 타단측(축방향 타단측)에서 제2 둘레면(42a)과 맞닿고, 제3 날(48)이 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)보다 CD 방향 일단측(축방향 일단측)에서 제2 둘레면(42a)과 맞닿는다.

<<다이커팅 공정전부터 다이커팅 공정까지의 흐름>>

각 띠 기재(20a, 22a)가 다이커팅 장치(40)에 투입되기 전(즉, 다이커팅 공정전)의 단계에서, 각 띠 기재(20a, 22a)에는 흡수성 본체 기재(10a)가 접합되어 있고, 또한, 각 띠 기재(20a, 22a)에 신축성을 발현시키기 위한 신축 부재(24)도 접합되어 있다.

구체적으로 설명하면, 흡수성 본체 기재(10a)는, 각 띠 기재(20a, 22a)의 연속 방향[각 띠 기재(20a, 22a)의 반송 방향]을 따라 복수 개 나란히 배치된 상태로 각 띠 기재(20a, 22a)에 접합되어 있다(도 5b 참조). 또한, 도시하지는 않았으나, 신축 부재(24)가 상기 반송 방향을 따라 신장한 상태로 각 띠 기재(20a, 22a)의 폭방향 외측 단부에 접합되어 있다. 이러한 상태에서 각 띠 기재(20a, 22a)는 제2 회전 롤러(42)의 둘레면에 걸쳐진다. 그리고, 각 띠 기재(20a, 22a)가 회전 롤러(41, 42) 사이를 통과할 때 등측 띠 기재(20a)에 대해 다이커팅 공정이 수행되므로, 상기 등측 띠 기재(20a)에 있어서, 연속 방향으로 흡수성 본체 기재(10a) 사이에 위치하는 부분이 반원형으로 잘려져서 제거된다. 이상과 같이 본 실시 형태에서는, 각 띠 기재(20a, 22a)에 흡수성 본체 기재(10a) 및 신축 부재(24)가 접합된 상태로 다이커팅 공정이 수행된다.

바꾸어 말하면, 다이커팅 장치(40)는, 기저귀(1)를 제조하기 위해 사용되는 연속 시트[구체적으로는 등측 띠 기재(20a)]를 절단하는 장치로서, 서로 둘레면을 대향시키면서 회전하는 한 쌍의 회전 롤러(41, 42)를 구비하며, 연속 시트는, 상기 연속 시트의 연속 방향을 따라 신장한 신축 부재(24)와, 상기 연속 방향을 따라 복수 개 나란히 배치된 흡수성 본체 기재(10a)를 구비하고 있다. 그리고, 일측의 회전 롤러[구체적으로는 제2 회전 롤러(42)]는, 복수 개의 흡수성 본체 기재(10a)와 신축 부재(24)를 구비한 상태의 연속 시트를 둘레면에 걸치면서 회전하고, 타측의 회전 롤러[구체적으로는 제1 회전 롤러(41)]는, 연속 시트를 절단하기 위한 날[구체적으로는 제1 날(46)]을 둘레면에 구비하며, 연속 시트가 한 쌍의 회전 롤러(41, 42) 사이를 통과할 때, 상기 날이, 연속 시트 중, 상기 연속 방향으로 흡수성 본체 기재(10a) 사이에 위치하는 부분을 절결하도록 절단한다.

이상과 같은 흐름에 의해, 본 실시 형태에서는, 흡수성 본체(10a)를 각 띠 기재(20a, 22a)에 적절하게 접합시킨 후에 다이커팅 가공을 정상적으로 수행하는 것이 가능해진다.

이해하기 쉽게 설명하면, 만일, 신축 부재(24)만 접합되어 있는 상태[즉, 흡수성 본체(10a)는 미접합의 상태]로 각 띠 기재(20a, 22a)가 다이커팅 장치(40)에 투입되면, 먼저, 각 띠 기재(20a, 22a)는 제2 회전 롤러(42)의 둘레면(42a)에 걸쳐진다. 이때, 띠 기재(20a, 22a)의 각 부에 텐션이 대략 균일하게 걸리므로, 각 띠 기재(20a, 22a)가 신축 부재(24)로부터의 반발력에 대항하여 연속 방향으로 적당히 당겨진 상태가 된다.

단, 상기 상태 하에서 등측 띠 기재(20a)를 그 연속 방향을 따라 일정 간격마다 절결하도록 다이커팅하면, 다이커팅된 부분과 연속 방향으로 인접하는 부분[즉, 인접하는 아치(20b)들의 사이에 위치하는 부분으로서, 이하, 인접 부분이라고 칭함]이 자유단부가 되고, 상기 인접 부분에는 상기한 텐션이 걸리지 않게 된다. 이 결과, 인접 부분이 말려 올라가거나 신축 부재(24)로부터의 반발력에 굴하여 상기 연속 방향을 따라 수축하거나 한다. 그 후, 인접 부분에는 흡수성 본체 기재(10a)가 접합되게 되는데, 상기 상태에서는 흡수성 본체 기재(10a)가 적절하게 접합되지 않을 우려가 있다.

이에 반해, 본 실시 형태에서는, 다이커팅 공정 전에 흡수성 본체 기재(10a)가 각 띠 기재(20a, 22a)에 접합되어 있고, 등측 띠 기재(20a) 중, 연속 방향으로 흡수성 본체 기재(10a) 사이에 위치하는 부분이 다이커팅된다. 즉, 인접 부분에 해당하는 부분에는 미리 흡수성 본체 기재(10a)가 접합되어 있다. 이 결과, 상기 인접 부분에 해당하는 부분에 대해서는, 흡수성 본체 기재(10a)가 접합된 만큼 강성이 높아져 잘 말려 올라가지 않게 되고, 신축 부재(24)로부터의 반발력에 의한 수축을 흡수성 본체 기재(10a)에 의해 규제할 수 있다. 이상에 의해, 본 실시 형태에서는, 흡수성 본체(10a)를 각 띠 기재(20a, 22a)에 적절히 접합시킨 후에, 다이커팅 가공을 정상적으로 수행하는 것이 가능해진다.

===본 실시 형태의 유효성에 대해===

본 실시 형태에 따른 다이커팅 장치(40) 및 다이커팅 공정에 의하면, 제1 회전 롤러(41)의 자세의 기울어짐을 억제하여, 띠 기재(20a, 22a)[본 실시 형태에서는 등측 띠 기재(20a)]의 다이커팅 가공을 양호하게 수행하는 것이 가능하다. 이하, 본 실시 형태의 유효성에 대해 상세하게 설명한다.

"발명이 해결하고자 하는 과제의 항"에서 설명한 바와 같이, 제1 회전 롤러(41)의 둘레면(41a)[제1 둘레면(41a)] 상에 구비된 다이커팅용 날[즉, 제1 날(46)]이 제1 회전 롤러(41)의 축방향에 대해 비대칭으로 되어 있는 경우가 있으며, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치할 수가 있다. 이러한 경우, 도 12에 도시한 바와 같이, 제1 날(46)과 제2 회전 롤러(42)의 둘레면(42a)[제2 둘레면(42a)]에 띠 기재(20a)를 끼워넣을 때 제1 날(46)에 걸리는 반력(F)에 의해 제1 지지 위치 및 제2 지지 위치에 각각 발생하는 모멘트(M1, M2)가, 지지 위치 사이에서 다르게 된다. 구체적으로는, 제1 날(46)로부터 보다 이격된 지지 위치, 즉 제2 지지 위치에 발생하는 모멘트(M2) 쪽이 보다 커진다. 도 12는, 본 실시 형태의 유효성을 설명하기 위한 비교예를 도시한 도면으로서, 제1 지지 위치 및 제2 지지 위치에 발생하는 모멘트(M1, M2)의 대소 관계를 도시한다.

이상과 같은 모멘트(M1, M2)의 차이에 의해, 각 지지 위치에 작용하는 힘[베어링(44a, 44b)을 하방으로 내리누르는 힘]에도 차이가 생긴다. 이러한 힘의 차이에 의해, 제1 회전 롤러(41)의 자세가 다이커팅 가공 중에 기울어져 버린다[상세하게 설명하면, 원래 CD 방향과 평행해지는 제1 회전 롤러(41)의 축방향이 CD 방향에 대해 기울어져 버린다]. 이 결과, 제1 날(46) 자체도 기울어져 버리게 되어, 제1 날(46)이 제2 둘레면(42a)과의 사이에 띠 기재(20a)를 끼워넣을 때 상기 띠 기재(20a)에 적절히 맞닿을 수 없게 되어, 상기 띠 기재(20a)의 다이커팅 가공이 양호하게 수행되지 않을 우려가 있다. 특히, 띠 기재(20a, 22a)와 같은 부직포 등으로 이루어지는 얇은 섬유 시트의 경우, 날(46)이 조금이라도 기울어지면, 원래 절단되는 곳에 섬유가 끊어지지 않고 남아, 양호하게 다이커팅을 할 수 없게 된다. 이와 같이 얇은 섬유 시트를 대상으로 하여 다이커팅 가공을 수행하는 경우에는, 제1 회전 롤러(41)의 자세가 기울어짐으로써 다이커팅 가공이 어려워지는 상기 문제가 훨씬 현저해진다.

이에 반해, 본 실시 형태에서는, 제1 회전 롤러(41)의 제1 둘레면(41a)에, 상기 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하는 제2 날(47)을 구비하고, 제1 회전 롤러(41)가 회전하면서 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)의 사이에 띠 기재(20a)가 끼워질 때, 상기 제2 날(47)을 상기 제2 둘레면(42a)과 맞닿도록 했다. 이에 따라, 상기 모멘트(M1, M2) 사이의 균형을 도모하는 것이 가능해진다.

즉, 제1 회전 롤러(41)의 축방향 중앙에서 보아 제1 날(46)이 구비되어 있는 측과 반대측에 제2 날(47)을 구비하고, 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)의 사이에 띠 기재(20a)가 끼워져 있는 동안, 제2 날(47)이 상기 제2 둘레면(42a)과 맞닿으면, 제1 날(46)에 반력(F)이 작용하는 동안, 대략 동일한 크기의 반력이 제2 날(47)에도 작용하게 된다. 이에 따라, 제1 지지 위치 및 제2 지지 위치에 발생하는 모멘트(M1, M2)[엄밀하게는, 제1 날(46)에 작용하는 반력에 의해 발생하는 모멘트와, 제2 날(47)에 작용하는 반력에 의해 발생하는 모멘트의 합성 모멘트]에 대해, 상기 모멘트(M1, M2) 사이의 차이를 작게 할 수 있다. 이 결과, 제1 회전 롤러(41)의 자세가 다이커팅 가공 중에 기울어지는 것을 억제하고, 이로써, 양호한 다이커팅 가공을 수행하는 것이 가능해진다. 이러한 효과는, 얇은 섬유 시트를 대상으로 하는 다이커팅 가공에 대해 특히 유효한 것으로서, 본 실시 형태는, 전술한 제품 형상을 갖는 기저귀(1)를 연속적으로 생산하기에 적합한 형태이다.

또한, 본 실시 형태에서는, 제1 둘레면(42a) 상에, 제1 날(46)보다 축방향 일단측에 위치하는 제3 날(48)을 더 구비하며, 제2 날(47)로부터 제1 회전 롤러(42)의 축방향 중앙까지의 거리(L2)가, 제1 날(46)로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리(L1)보다 길고, 제3 날(48)로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리(L3)보다 긴 것으로 했다. 그리고, 제1 날(46)과 제2 둘레면(42a)이 등측 띠 기재(20a)를 사이에 끼우고 있는 동안에는, 제2 날(47)이 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)보다 축방향 타단측에서 제2 둘레면(42a)과 맞닿고, 제3 날(48)이 등측 띠 기재(20a) 및 배측 띠 기재(22a)보다 축방향 일단측에서 제2 둘레면(42a)과 맞닿도록 했다. 이에 따라, 각 띠 기재(20a, 22a)가 제2 날(47)과의 접촉에 의해 끊기는(잘리는) 것을 회피하면서, 모멘트(M1, M2) 사이의 균형을 도모할 수 있다.

이해하기 쉽게 설명하면, 모멘트(M1, M2) 사이의 균형을 도모함에 있어서, 제2 날(47)은, 제1 회전 롤러(42)의 축방향 중앙을 중심으로 하여 제1 날(46)과 대칭적인 위치에 배치되어 있는[즉, 제2 날(47)로부터 축방향 중앙까지의 거리(L2)가, 제1 날(46)로부터 축방향 중앙까지의 거리(L1)와 같은] 것이 이상적이다. 그러나, 등측 띠 기재(20a)만을 다이커팅하고, 제2 날(47)을 띠 기재(20a, 22a)와 접촉시키지 않는다는 제약 하에서는, 제2 날(47)을 상기한 이상적인 위치에 배치할 수 없다. 따라서, 본 실시 형태에서는, 제2 날(47)을, 상기한 이상적인 위치로부터 약간 축방향 일단측에 위치하는 위치에 구비하는 것으로 했다. 단, 이에 따라 모멘트(M1, M2) 사이의 차이를 충분히 해소할 수 없게 된다. 따라서, 제1 날(46)보다 축방향 일단측에 위치하는 제3 날(48)을 더 구비하고, 제1 회전 롤러(42)의 축방향에 있어서 제3 날(48)의 배치 위치를 전술한 요건(L3=L2-L1)을 만족시키는 위치로 설정함으로써, 모멘트(M1, M2) 사이의 균형을 도모할 수 있다.

===그 밖의 실시 형태===

상기 실시 형태에서는, 주로, 본 발명에 따른 다이커팅 장치(40) 및 다이커팅 가공을 하는 방법에 관해서 설명했으나, 상기 실시 형태는 본 발명의 이해를 쉽게 하기 위한 것으로서, 본 발명을 한정하는 것이 아니다. 본 발명은, 그 취지를 벗어나지 않고, 변경, 개량될 수 있음과 아울러, 본 발명에는 그 등가물이 포함됨은 물론이다. 또한, 전술한 설정치, 치수치 및 형상 등은 본 발명의 효과를 발휘시키기 위한 일례에 불과하며, 본 발명을 한정하는 것이 아니다.

특히, 각 날(46, 47, 48)의 형상이나 배치에 대해서는 상기 실시 형태로 한정되지 않으며, 예컨대, 도 13a 내지 도 13c에 도시되는 형태일 수도 있다. 도 13a 내지 도 13c는, 제1 회전 롤러(41)의 제1 둘레면(41a)의 변형예를 도시한 도면으로서, 전개 상태의 제1 둘레면(41a)을 도시하고 있다. 도 13a에 도시된 형태는, 제2 날(47) 및 제3 날(48)의 형상이 제1 날(46)과 동일한 형상으로 되어 있는 형태이다. 도 13b에 도시된 형태는, 제1 날(46) 및 제2 날(47)만이 구비되어 있는 형태[즉, 제3 날(48)이 구비되지 않은 형태]이다. 도 13c에 도시된 형태는, 제1 날(46) 및 제2 날(47)만이 구비되어 있고, 또한, 각 날(46, 47)이 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향에 있어서 연속되지 않은 형태이다. 또한, 도 13c에 도시된 형태에서는, 제1 회전 롤러(41)의 회전 방향에 있어서 제1 날(46) 및 제2 날(47)이 존재하지 않는 위치에 소위 보조날(49)이 구비되어 있어, 제1 날(46)이나 제2 날(47)에 대한 응력 집중을 경감하고 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 제2 회전 롤러(42)가, 가공 대상인 시트 부재[띠 기재(20a, 22a)로서, 상기 실시 형태에서는 등측 띠 기재(20a)]를 올려놓는 배치부에 해당하고, 그 둘레면(42a)[제2 둘레면(42a)]이 배치면인 것으로 했으나, 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 시트 부재를 올려놓는 배치대가 배치부로서 구비되고, 상기 배치대의 상측 표면이 배치면인 것으로 할 수도 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 가공 대상인 시트 부재를 다이커팅하는 장치[다이커팅 장치(40)] 및 방법을 예로 들어 설명했다. 즉, 상기 실시 형태에서는, 가공부로서의 날[제1 날(46)]을 이용하여 다이커팅 가공을 수행하는 다이커팅 공정을, 가공 공정의 일례로서 설명했다. 단, 이에 한정되지 않으며, 시트 부재를 가공부와 배치면의 사이에서 끼워넣어 가공하는 공정인 한, 다른 가공 공정(예컨대, 시트 부재에 대해 엠보스를 형성하는 압축 엠보스 공정이나, 시트 부재끼리를 접합하는 접합 공정)일 수도 있다. 즉, 가공부는, 날에 한정되지 않으며, 다른 가공용 부품일 수도 있다. 마찬가지로, 돌출부 및 다른 돌출부에 대해서도 날[제2 날(47)이나 제3 날(48)]에 한정되지 않으며, 돌기나 볼록부일 수도 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 흡수성 물품으로서의 기저귀(1)를 예로 들어, 그 제조에 사용되는 시트 부재[즉, 띠 기재(20a, 22a)]를 가공하는 경우에 대해 설명했으나, 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 다른 흡수성 물품으로는, 생리대, 실금 패드, 와이퍼 등을 들 수 있으며, 이들의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 경우에도 본 발명은 적용 가능하다.

1 기저귀(흡수성 물품), 1a 몸통 개구, 1b 다리 개구, 10 흡수성 본체, 10a 흡수성 본체 기재, 10b 복합체, 11 흡수체, 11a 흡수체 기재, 12 표면 시트, 12a 표면 시트 기재, 13 이면 시트, 13a 이면 시트 기재, 14 외장 시트, 14a 외장 시트 기재, 15 흡수체 코어, 16 박엽지, 17 신축 부재, 18 다리 개더부, 19 입체 개더부, 20 등측 띠, 20a 등측 띠 기재(시트 부재), 20b 아치, 21a 분리전 기재, 22 배측 띠, 22a 배측 띠 기재(시트 부재), 24 신축 부재, 30 연속체, 32 연속체 편, 40 다이커팅 장치(가공 장치), 41 제1 회전 롤러, 41a 제1 둘레면(둘레면), 42 제2 회전 롤러(배치부), 42a 제2 둘레면(배치면), 43 케이싱, 44a, 44b, 44c, 44d 베어링, 45 모터, 46 제1 날(날, 가공부), 46a 직선부, 46b 만곡부, 47 제2 날(돌출부), 48 제3 날(다른 돌출부), 49 보조날, 50 스플리터,

Claims (7)

1. 흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 가공 장치로서,
   축방향 양단부가 지지된 상태로 회전하는 회전 롤러와,
   상기 시트 부재를 올려놓는 배치면을 갖는 배치부와,
   상기 회전 롤러의 둘레면 상에 마련된 가공부 및 돌출부
   를 구비하고,
   상기 시트 부재를 상기 배치면과 상기 가공부의 사이에 끼워넣어 가공하고,
   상기 가공부는 상기 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하며,
   상기 돌출부는 상기 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하고,
   상기 회전 롤러가 회전하면서, 상기 가공부와 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재가 끼워질 때, 상기 돌출부가 상기 배치면과 맞닿는 것을 특징으로 하는 가공 장치.
2. 제1항에 있어서, 상기 둘레면에 마련되고, 상기 가공부보다 상기 축방향 일단측에 위치하는 다른 돌출부를 구비하며,
   상기 가공부와 상기 배치면이 상기 시트 부재를 사이에 끼우고 있는 동안에는, 상기 돌출부가 상기 시트 부재보다 상기 축방향 타단측에서 상기 배치면과 접촉하고, 상기 다른 돌출부가 상기 시트 부재보다 상기 축방향 일단측에서 상기 배치면과 맞닿으며,
   상기 회전 롤러의 축방향에서의 상기 돌출부로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리는, 상기 가공부로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리보다 길고, 상기 다른 돌출부로부터 상기 축방향 중앙까지의 거리보다 긴 것을 특징으로 하는 가공 장치.
3. 제2항에 있어서, 상기 가공부로서의 제1 날과, 상기 돌출부로서의 제2 날과, 상기 다른 돌출부로서의 제3 날을 구비하며, 상기 시트 부재를 상기 배치면과 상기 제1 날의 사이에 끼워넣어 절단하는 것을 특징으로 하는 가공 장치.
4. 제3항에 있어서, 상기 제2 날 및 상기 제3 날 각각이, 상기 회전 롤러의 회전 방향에 있어서 일주만큼 연속적으로 상기 둘레면 상에 구비되어 있고,
   상기 제2 날 및 상기 제3 날 각각의 연속 방향이, 상기 회전 방향에 대해 정해진 각도만큼 경사져 있는 것을 특징으로 하는 가공 장치.
5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 회전 롤러는, 상기 둘레면으로서의 제1 둘레면을 갖는 제1 회전 롤러이고,
   상기 배치부는, 상기 배치면으로서의 제2 둘레면을 갖고, 회전 가능하게 지지된 제2 회전 롤러이고,
   상기 제1 회전 롤러 및 상기 제2 회전 롤러 각각을 회전시키기 위한 모터가, 상기 각각의 롤러에 대해 개별적으로 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 가공 장치.
6. 제5항에 있어서, 상기 제1 회전 롤러가 회전할 때의 원주 속도와, 상기 제2 회전 롤러가 회전할 때의 원주 속도가 서로 다른 것을 특징으로 하는 가공 장치.
7. 흡수성 물품의 제조에 사용되는 시트 부재를 가공하는 방법으로서,
   축방향 양단부가 지지된 회전 롤러를 준비하는 공정과,
   상기 회전 롤러를 회전시키고, 배치부의 배치면에 상기 시트 부재를 올려놓은 상태로, 상기 회전 롤러의 둘레면 상에 마련되고 상기 회전 롤러의 축방향 중앙보다 축방향 일단측에 위치하는 가공부와, 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재를 끼워넣는 공정
   을 포함하며,
   상기 회전 롤러가 회전하면서, 상기 가공부와 상기 배치면의 사이에 상기 시트 부재가 끼워질 때, 상기 둘레면 상에 마련되며 상기 축방향 중앙보다 축방향 타단측에 위치하는 돌출부를 상기 배치면과 맞닿게 하는 것을 특징으로 하는 시트 부재 가공 방법.
   

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