WO2010113853A1

WO2010113853A1 - 加工装置、及び、シート部材を加工する方法

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Publication number: WO2010113853A1
Application number: PCT/JP2010/055538
Authority: WO
Inventors: 英敏大西; 聡浜田; 康之石川
Original assignee: ユニ・チャーム株式会社
Priority date: 2009-04-03
Filing date: 2010-03-29
Publication date: 2010-10-07
Also published as: CN102369090B; BRPI1006783A2; CN102369090A; US20120077661A1; KR20110132601A; EP2415569B1; AU2010231713A1; JP5337562B2; JP2010240108A; EA201101446A1; SG174469A1; EP2415569A4; EP2415569A1; NZ595732A; EA020015B1

Abstract

　吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する加工装置は、軸方向両端部が支持された状態で回転する回転ローラと、シート部材を載せる載せ面を備える載せ部と、回転ローラの周面上に備えられた加工部及び突出部とを備え、シート部材を載せ面と加工部との間に挟み込んで加工し、加工部が、回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置し、突出部が、軸方向中央よりも軸方向他端側に位置し、回転ローラが回転しつつ、加工部と載せ面との間にシート部材が挟み込まれる際に、突出部が載せ面と当接することを特徴とする。

Description

加工装置、及び、シート部材を加工する方法

　本発明は、吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する加工装置、及び、当該シート部材を加工する方法に関する。

　吸収性物品の製造に用いられるシート部材に対して、カットや他部材との接合等の加工を行う加工装置は既に知られている。かかる加工装置の中には、軸方向両端部が支持された状態で回転する回転ローラと、シート部材を載せる載せ面を備える載せ部と、前記回転ローラの周面上に備えられた加工部（例えば、刃や接合パターン等の加工部品）とを有し、シート部材を載せ面と加工部との間に挟み込んで前記シート部材に対して加工を施すものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開平１１－１８８６９９号広報

　ところで、回転ローラの周面上に備えられた上記加工部が該回転ローラの軸方向に対して非対称となっている場合がある。つまり、加工部が回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置することがある。かかる場合、加工部と載せ面とがシート部材を挟み込む際に該加工部に掛かる反力によって回転ローラの軸方向各端部を支持する箇所に発生するモーメントが、軸方向端部間で互いに異なってしまう。こうしたモーメントの差異により、回転ローラの姿勢がシート部材の加工中に傾いてしまう。これにより、加工部自体も傾いてしまう結果、該加工部が載せ面との間でシート部材を挟み込む際に該シート部材に適切に接触せず、該シート部材の加工が良好に行われない虞がある。

　そこで、本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、回転ローラの姿勢が傾くのを抑制し、シート部材の加工を良好に行うことである。

　上記課題を解決するために、主たる本発明は、吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する加工装置であって、軸方向両端部が支持された状態で回転する回転ローラと、前記シート部材を載せる載せ面を備える載せ部と、前記回転ローラの周面上に備えられた加工部及び突出部とを有し、前記シート部材を前記載せ面と前記加工部との間に挟み込んで加工し、前記加工部が、前記回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置し、前記突出部が、前記軸方向中央よりも軸方向他端側に位置し、前記回転ローラが回転しつつ、前記加工部と前記載せ面との間に前記シート部材が挟み込まれる際に、前記突出部が前記載せ面と当接することを特徴とする加工装置である。

　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　本発明によれば、回転ローラの姿勢の傾きを抑制し、以って、シート部材の加工を良好に行うことが可能になる。

おむつ１の側面図である。おむつ１の後面図である。展開したおむつ１を示す図である。吸収性本体１０の長手方向中央における断面を示す図である。おむつ１の着用状態での立体ギャザー部１９を示す断面図である。連続体３０を示す図である。おむつ１の製造過程を示す図である（その１）。おむつ１の製造過程を示す図である（その２）。おむつ１の製造過程を示す図である（その３）。ダイカット装置４０がダイカット加工を行っている様子を示す図である。ダイカット装置４０の側面図である。図７中のＡ－Ａ断面を示す図である。第１回転ローラ４１の周面４１ａの展開図である。各刃４６、４７、４８の位置関係を模式的に示した図である。図７中のＡ－Ａ断面において各帯基材２０ａ、２２ａが通過する位置を示した図である。本実施形態の有効性を説明するための比較例を示す図である。図１３Ａ～図１３Ｃは、第１回転ローラ４１の第１周面４１ａの変形例を示す図である。

　本明細書及び図面により、少なくとも次の事項が開示されている。

　先ず、吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する加工装置であって、軸方向両端部が支持された状態で回転する回転ローラと、前記シート部材を載せる載せ面を備える載せ部と、前記回転ローラの周面上に備えられた加工部及び突出部とを備え、前記シート部材を前記載せ面と前記加工部との間に挟み込んで加工し、前記加工部が、前記回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置し、前記突出部が、前記軸方向中央よりも軸方向他端側に位置し、前記回転ローラが回転しつつ、前記加工部と前記載せ面との間に前記シート部材が挟み込まれる際に、前記突出部が前記載せ面と当接することを特徴とする加工装置。かかる加工装置であれば、回転ローラの軸方向各端部の支持位置に発生するモーメントの均衡を図り、回転ローラの姿勢が傾くのを抑制することができる。これにより、シート部材の加工を良好に行うことが可能になる。

　また、上記に記載の加工装置において、前記周面に備えられ、前記加工部よりも前記軸方向一端側に位置する他の突出部を有し、前記加工部と前記載せ面とが前記シート部材を挟んでいる間には、前記突出部が該シート部材よりも前記軸方向他端側で前記載せ面と接触し、前記他の突出部が該シート部材よりも前記軸方向一端側で前記載せ面と当接し、前記回転ローラの軸方向における前記突出部から前記軸方向中央までの距離は、前記加工部から前記軸方向中央までの該距離よりも長く、かつ、前記他の突出部から前記軸方向中央までの該距離よりも長いこととしても良い。かかる構成であれば、シート部材が突出部との接触によって損傷するのを回避しつつ、回転ローラの軸方向各端部の支持位置に発生するモーメントの均衡を図ることが可能になる。

　また、上記に記載の加工装置において、前記加工部として第１刃と、前記突出部としての第２刃と、前記他の突出部としての第３刃とを備え、前記シート部材を前記載せ面と前記第１刃との間に挟み込んでカットすることとしても良い。かかる構成であれば、回転ローラの姿勢が傾くことによって生じる切断不良を抑制し、以って、シート部材のカットを良好に行うことが可能になる。また、シート部材が第２刃との接触によって切れる（破れる）のを回避しつつ、回転ローラの軸方向各端部の支持位置に発生するモーメントの均衡を図ることが可能である。

　また、上記に記載の加工装置において、前記第２刃及び前記第３刃の各々が、前記回転ローラの回転方向において一周分連続して前記周面上に備えられており、前記第２刃及び前記第３刃の各々の連続方向が、前記回転方向に対して所定角度だけ傾いていることとしても良い。かかる構成であれば、第２刃及び第３刃の各々について耐久性を向上させることが可能になる。

　また、上記に記載の加工装置において、前記回転ローラは、前記周面としての第１周面を備える第１回転ローラであり、前記載せ部は、前記載せ面としての第２周面を備え、回転自在に支持された第２回転ローラであり、前記第１回転ローラ及び前記第２回転ローラの各々を回転させるためのモータが、当該各々に対して個別に設けられていることとしても良い。かかる構成は、ベルト・プーリ機構により一方の回転ローラの回転を他方の回転ローラに伝達する構成と比べて、両回転ローラの各々をよりスムーズに回転させることができ、以って、シート部材のカットを良好に行うことが可能になる。

　また、上記に記載の加工装置において、前記第１回転ローラが回転する際の周速と、前記第２回転ローラが回転する際の周速とが互いに異なることとしてもよい。かかる構成であれば、載せ面（すなわち、第２周面）中の第１刃を受ける領域が第２回転ローラの回転方向において容易に変えることができる結果、良好にシート部材をカットできる状態を維持することが可能になる。

　さらに、吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する方法であって、軸方向両端部が支持された回転ローラを準備することと、前記回転ローラを回転させ、載せ部の載せ面に前記シート部材を載せた状態で、前記回転ローラの周面上に備えられ該回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置する加工部と、前記載せ面との間に前記シート部材を挟み込むこととを有し、前記回転ローラが回転しつつ、前記加工部と前記載せ面との間に前記シート部材が挟み込まれる際に、前記周面上に備えられ前記軸方向中央よりも軸方向他端側に位置する突出部を前記載せ面と当接させることを特徴とするシート部材を加工する方法も実現可能である。かかる方法によれば、回転ローラの姿勢が傾くのを抑制し、以って、シート部材の加工を良好に行うことが可能である。

　＝＝＝本発明の吸収性物品＝＝＝
　本実施形態では、おむつ１を吸収性物品の一例に挙げて、おむつ１の製造に用いられるシート部材を加工する加工装置、及び、加工方法について説明する。

　＜＜おむつ１の構成＞＞
　先ず、図１Ａ～図１Ｃ及び図２に基づきおむつ１の構成について説明する。図１Ａはおむつ１の側面図であり、図１Ｂは後面図である。図１Ｃは、展開したおむつ１を着用者の肌に当たる側から見た図である。図２は、吸収性本体１０の長手方向中央における断面を示す図である。なお、図１Ｃ及び図２には、吸収性本体１０の長手方向、長手方向と交差する方向（以下、交差方向）及び厚み方向の各方向が矢印にて示されている。

　おむつ１は、着用者の股間にあてがわれて尿等の体液を吸収する吸収性本体１０と、着用者の背側部を覆う背側帯２０と、腹側部を覆う腹側帯２２とを備えている。図１Ｃに示す展開状態では、背側帯２０と腹側帯２２とが間隔Ｄをあけて平行に並び、これらの間に吸収性本体１０が架け渡され、外観形状が平面視略Ｈ形状をなしている。おむつ１は、かかる状態から、吸収性本体１０の長手方向中央に位置する折り位置Ｃｋにて二つ折りされている。この二つ折り状態で互いに対向する帯２０、２２同士は、着用者の脇腹に当接すべき部位にて止着されることで環状に連結される。これにより、胴周り開口１ａ及び一対の脚周り開口１ｂが形成された着用状態のおむつ１となる（図１Ａ及び図１Ｂ参照）。上述の止着構造として、溶着等の取外し不能な接合構造を用いればパンツ型の製品となり、ファスニングテープ部材（不図示）等の着脱自在な接合構造を用いればオープン型の製品になる。なお、図１Ａ及び図１Ｂにはパンツ型の製品を例示的に図示している。以下、おむつ１の構成要素について説明する。

　吸収性本体１０は、図２に示すように、吸収体１１と、吸収体１１を肌面側（着用者の肌に当たる表面側）から覆う表面シート１２（トップシート）と、吸収体１１を表面シート１２の逆側（裏面側）から覆う裏面シート１３（バックシート）と、裏面シート１３よりも裏面側でおむつ１の外装をなす外装シート１４（アウターシート）とを有する。吸収体１１は、パルプ繊維等の液体吸収性繊維を平面視略瓢箪状に成型した吸収体コア１５と、これを包むティッシュ等の薄葉紙１６により構成されている。吸収体コア１５は高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を含有していても良い。表面シート１２は、透液性の不織布シートであり、吸収体１１より大きい平面サイズとなっている。裏面シート１３は、不透液性のフィルムシートであり、吸収体１１より大きい平面サイズとなっている。裏面シート１３と表面シート１２は、その間に吸収体１１を挟んだ状態で該吸収体１１の四辺から外側にはみ出す部分にて額縁状に貼り合わされている。

　外装シート１４は、不織布シートであり、裏面シート１３や表面シート１２より大きい平面サイズとなっている。この外装シート１４のうち、吸収性本体１０の長手方向と交差する交差方向において外側に向かって延出する部分が内側へ折り返され、折り返し箇所Ｂｄの近傍において重なり合う部分同士が接合されている。また、折り返し箇所Ｂｄの近傍には、糸ゴム等の伸縮部材１７が吸収性本体１０の長手方向に沿って伸張した状態で固定されている。これにより、吸収性本体１０の交差方向両端部に、おむつ１の脚周り開口１ｂに伸縮性を発現させる脚周りギャザー部１８が形成される。

　さらに、折り返し箇所Ｂｄにて折り返された外装シート１４は、折り返し箇所Ｂｄより内側の立ち上がり箇所Ｂｔにて幾分立ち上がり、立ち上がった部分のうち、吸収体１１（厳密には、吸収体１１を覆う表面シート１２）に掛かる部分が交差方向外側に再度折り返される。かかる折り返し箇所Ｂｆにて折り返された部分の端（自由端）近傍には、伸縮部材１７が吸収性本体１０の長手方向に沿って伸張した状態で固定されている。これにより、吸収性本体１０において吸収体１１の交差方向（横断方向）両端部が位置する位置に、立体ギャザー部１９が形成される。この立体ギャザー部１９は、おむつ１が着用状態にある際に、図３に示すように、前記立ち上がり箇所Ｂｔを支点にして反り返るように隆起して着用者の鼠径付近に当たり、排泄物を収容する空間Ｓを立体ギャザー部１９間に形成する。図３は、おむつ１の着用状態での立体ギャザー部１９を示す断面図である。

　なお、脚周りギャザー部１８及び立体ギャザー部１９については、外装シート１４に形成される構成に限定されず、外装シート１４以外の資材（例えば、外装シート１４の肌面に接合される他のシート部材）に形成されることとしても良い。

　背側帯２０及び腹側帯２２は、不織布等の柔軟なシートを素材とした薄手の帯状部材であり、いずれも平面視略矩形状にカットされて吸収性本体１０の長手方向と交差（略直交）している。そして、各帯２０、２２の長手方向中央部には、該帯２０、２２の間に架け渡された吸収性本体１０の長手方向端部が貼り付けられて固定されている。なお、各帯２０、２２を二枚重ねの不織布によって構成した場合、吸収性本体１０の長手方向端部を当該不織布の間に挟み込んで固定することとしても良い。また、各帯２０、２２に糸ゴムやゴムバンド等の伸縮部材２４を帯２０、２２の長手方向に沿って伸張させた状態で固定し、当該各帯２０、２２に伸縮性を付与しても良い（図１Ｃ参照）。

　さらに、本実施形態では、背側帯２０の隅角部（腹側帯２２に近い側の隅角部）が、その長手方向端から吸収性本体１０の長手方向端部が取り付けられる位置より外側の位置にかけて内向き円弧状にカット（詳しくは刳り貫きカットであり、以下、ダイカットとも言う）されている。これにより、背側帯２０において脚周り開口１ｂを形成する部分の、着用者の大腿に対するフィット感が向上する。なお、ダイカット加工については、背側帯２０にのみ行われるものではなく、腹側帯２２に行うこととしても良い。

　＜＜おむつ１の製造方法＞＞
　次に、図４及び図５Ａ～図５Ｃを参照しながら、おむつ１の製造方法について概説する。図４は、連続体３０を示す図である。図５Ａ～図５Ｃは、おむつ１の製造過程を示す図である。なお、図示の簡略化のため、図５Ｂや図５Ｃでは吸収性本体基材１０ａを単純化して図示している。

　おむつ１は、連続生産ラインにおいて連続的に生産される。連続生産ラインでは、おむつ１を構成する各資材を搬送方向に搬送しながら資材同士を接合することにより、図４に示すような連続体３０を形成する。連続体３０は、展開状態のおむつ１をなす連続体片３２が搬送方向に沿って連なるように連続しているものである。すなわち、連続体３０を製品単位で切断すると連続体片３２が形成され、その後に連続体片３２に対して最終処理を行うと（例えば、パンツ型の製品の場合、連続体片３２を折り位置Ｃｋにて二つ折りし、更に帯２０、２２同士を環状に連結させて止着すると）、製品としてのおむつ１が完成する。以下、連続体片３２を形成するまでの流れについて説明する。

　連続体３０を形成するにあたり、先ず、吸収性本体１０の基材をなす吸収性本体基材１０ａを製造する工程が行われる。ここで、基材とは、各工程を経て最終的におむつ１の構成要素となる資材のことであり、以下に同様である。吸収性本体基材１０ａは、吸収性本体１０の各構成要素（すなわち、吸収体１１、表面シート１２、裏面シート１３、外装シート１４等）の基材を組み合わせることにより形成される複合体１０ｂを製品単位で切断することにより製造される（図５Ａ参照）。複合体１０ｂは連続しており、その内部には吸収体基材１１ａ（詳しくは、薄葉紙１６で包まれた吸収体コア１５）が、表面シート基材１２ａ及び裏面シート基材１３ａの間に挟まれた状態で複合体１０ｂの連続方向において間欠的に配置されている。また、複合体１０ｂを構成する資材のうち、外装シート基材１４ａについては、上述の脚周りギャザー部１８や立体ギャザー部１９を形成するために、伸縮部材１７が所定部位に固定され、当該所定部位近傍の折り返し箇所にて折り返されている。そして、複合体１０ｂがその連続方向において吸収体基材１１ａ間に位置する切断位置にて切断されると、平面視略矩形状の吸収性本体基材１０ａが複合体１０ｂの連続方向末端部から間欠的に製造される。

　以上のような吸収性本体基材１０ａの製造工程が行われる一方で、連続した背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａが、その連続方向に沿う搬送方向に搬送される。各帯基材２０ａ、２２ａは、それぞれ、背側帯２０又は腹側帯２２の基材をなす資材（原反）であり、おむつ１の製造に用いられるシート部材の一例である。なお、本実施形態では、図５Ｂに示すように、幾分幅広の分離前基材２１ａがスプリッタ５０により幅方向に裂けて背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａに分離し、分離後の各帯基材２０ａ、２２ａは、製品完成段階の帯２０、２２間の間隔Ｄと一致する間隔をあけながら略平行に並んだ状態で搬送される。

　また、各帯基材２０ａ、２２ａがその連続方向に沿って搬送されている間に、図５Ｂに示すように、上記連続方向に沿って一定間隔毎に複数の吸収性本体基材１０ａが各帯基材２０ａ、２２ａに接合される。接合方法については、公知の接合方法のうち、吸収性本体基材１０ａと帯基材２０ａ、２２ａを接合するのに好適な方法を選択すれば良い。各吸収性本体基材１０ａは、その長手方向を帯基材２０ａ、２２ａの連続方向（すなわち、搬送方向）に対して交差させながら、該帯基材２０ａ、２２ａの間に掛け渡される。そして、複数の吸収性本体基材１０ａは、該吸収性本体基材１０ａ同士の間に隙間をあけながら上記連続方向に沿って並ぶようになる（図５Ｂ参照）。

　各帯基材２０ａ、２２ａに吸収性本体基材１０ａが接合された後、当該各帯基材２０ａ、２２ａは引き続き搬送され、この間にダイカット工程が行われる。ダイカット工程は、帯基材２０ａ、２２ａに脚周り開口１ｂを形成するための工程であり、本実施形態では背側帯基材２０ａに対してのみ行われる。ダイカット工程において背側帯基材２０ａは、図５Ｃに示すように、その連続方向において吸収性本体基材１０ａの間に位置する部分を略半円状に刳り貫かれる。つまり、背側帯基材２０ａは、吸収性本体１０ａ同士の間に設けられた隙間に相当する部分を切り欠かれるようにダイカットされる。

　以上のようなダイカット工程により、背側帯基材２０ａの幅方向一端（腹側帯基材２２ａと対向する側の端）には、略円弧状のアーチ２０ｂが一定間隔毎に形成されるようになる。なお、ダイカット工程については後に詳しく説明する。

　以上までの工程が完了した時点で連続体３０が形成される。その後、連続体３０をその連続方向に搬送させながら、該連続方向において吸収性本体基材１０ａ間に位置する切断位置にて連続体３０を切断する。これにより、連続体片３２が連続体３０の連続方向末端部より間欠的に製造される。

　＝＝＝ダイカット工程について＝＝＝
　次に、ダイカット工程について詳しく説明する。ダイカット工程は、図６に図示されたダイカット装置４０によって行われる。図６は、ダイカット装置４０がダイカット加工を行っている様子を示す図である。ダイカット装置４０は、本発明に係る加工装置の一例であり、おむつ１の製造に用いられるシート部材としての帯基材２０ａ、２２ａに対してダイカット加工を行う。すなわち、ダイカット装置４０により帯基材２０ａ、２２ａに対してダイカット加工を行う方法は、帯基材２０ａ、２２ａを加工する方法に相当し、ダイカット工程は加工工程に相当する。

　なお、本実施形態では、前述したように、背側帯基材２０ａのみに対してダイカット加工が行われる（換言すると、腹側帯基材２２ａについてはカットされずにダイカット装置４０内を素通りする）。

　以下、ダイカット装置４０の構造について図７～図９を参照しながら説明する。図７は、ダイカット装置４０の側面図である。図８は、図７中のＡ－Ａ断面を示す図である。図９は、第１回転ローラ４１の周面４１ａの展開図である。なお、以下の説明では、帯基材２０ａ、２２ａを搬送する方向をＭＤ方向と呼び、ＭＤ方向と直交する方向をＣＤ方向と呼ぶこととする。つまり、ＭＤ方向は帯基材２０ａ、２２ａの連続方向に相当し、ＣＤ方向は帯基材２０ａ、２２ａの幅方向に相当する。

　ダイカット装置４０は、図７及び図８に示すように、互いに周面を対向させながら回転する上下一対の回転ローラ４１、４２と、当該一対の回転ローラ４１、４２を収納する略箱状のケーシング４３と、一対の回転ローラ４１、４２の各々を回転させるための駆動源としてのモータ４５とを備える。

　一対の回転ローラ４１、４２の各々は、その軸方向両端部が軸受４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄを介してケーシング４３の側壁に支持され、かかる状態でＣＤ方向に沿う軸周りに回転する。各回転ローラ４１、４２の軸方向中央は、図８に示すように、各回転ローラ４１、４２の軸方向端部が支持された支持位置の間の中間位置（換言すると、軸受４４ａ、４４ｂの中間位置、軸受４４ｃ、４４ｄの中間位置）と略一致している。ここで、回転ローラ４１、４２の軸方向中央とは、回転軸を除くローラ本体の軸方向中央のことである。そして、ダイカット装置４０は、ＭＤ方向に搬送されている帯基材２０ａ、２２ａを回転ローラ４１、４２間に通し、かかる間にダイカット加工を行う。つまり、帯基材２０ａ、２２ａは、その幅方向を回転ローラ４１、４２の軸方向に沿わせながら、該回転ローラ４１、４２間を通過することになる。

　また、一対の回転ローラ４１、４２のうち、上側の回転ローラ４１は、その周面４１ａ上に複数の刃４６、４７、４８を備えたカッターローラであり、以下、第１回転ローラ４１と呼ぶ。下側の回転ローラ４２は、その周面４２ａに帯基材２０ａ、２２ａが掛けられるとともに、当該周面４２ａにて第１回転ローラ４１に備えられた複数の刃４６、４７、４８を受けるアンビルローラであり、以下、第２回転ローラ４２と呼ぶ。

　つまり、本実施形態のダイカット装置４０は、第１回転ローラ４１の周面４１ａ（以下、第１周面４１ａ）上に備えられた複数の刃４６、４７、４８と、第２回転ローラ４２の周面４２ａ（以下、第２周面４２ａ）とを有する。ここで、第２周面４２ａは、帯基材２０ａ、２２ａを載せる載せ面に相当する。かかる意味で、第２回転ローラ４２は、ダイカット工程において帯基材２０ａ、２２ａを第２周面４２ａに載せる載せ部に相当する。そして、第２回転ローラ４２は、第２周面４２ａに帯基材２０ａ、２２ａを載せた状態で回転することにより、ダイカットされる方の帯基材２０ａ、すなわち、背側帯基材２０ａをダイカット加工の実行位置（具体的には、後述する第１刃４６と第２周面４２ａとの間に挟み込まれる位置）に向かわせると共に、ダイカット後の背側帯基材２０ａを上記ダイカット加工の実行位置から搬送方向下流側へ送る。なお、第２周面４２ａは、第１周面４１ａに比べて幅広となっている（図８参照）。

　第１回転ローラ４１の周面４１ａに形成された複数の刃４６、４７、４８についてより詳しく説明すると、複数の刃４６、４７、４８のうちの一は、ダイカット加工用の刃であり、以下、第１刃４６と呼ぶ。第１刃４６は、加工部に相当し、第１回転ローラ４１の軸方向中央よりも軸方向一端側に位置し、第１回転ローラ４１の回転方向（周方向）において一周分第１周面４１ａ上に備えられている（図９参照）。ここで、軸方向一端側に位置するとは、第１回転ローラ４１の軸方向中央から見て、いずれか一方の端寄りに位置することである。

　また、第１刃４６は、第１回転ローラ４１の周方向に沿って直線状に伸びた直線部４６ａと、当該周方向に対して円弧状に湾曲した湾曲部４６ｂを有する。この湾曲部４６ｂにより、背側帯基材２０ａがダイカットされて上述のアーチ２０ｂが形成される（図６参照）。つまり、ダイカット装置４０は、帯基材２０ａ、２２ａが回転ローラ４１、４２の間を通過している際に、第１回転ローラ４１及び第２回転ローラ４２の双方を回転させながら、背側帯基材２０ａを第２周面４２ａと第１刃４６（より具体的には湾曲部４６ｂ）との間に挟み込んでカット（ダイカット）する。なお、第１回転ローラ４１の姿勢安定性を考慮すると、湾曲部４６ｂは第１回転ローラ４１の回転方向において所定の回転角度毎に複数配置されている方が良く、望ましくは偶数個（本実施形態では２個）配置されている方が良い。

　残りの刃４７、４８は、ダイカット加工に関与しない刃であり、以下、第２刃４７、第３刃４８とも呼ぶ。第２刃４７は、突出部に相当し、第１回転ローラ４１の軸方向中央よりも軸方向他端側に位置する（図９参照）。ここで、軸方向他端側に位置するとは、第１回転ローラ４１の軸方向中央から見て、第１刃４６とは反対側の端寄りに位置することである。第３刃４８は、他の突出部に相当し、第１刃４６よりも軸方向一端側に位置している（図９参照）。

　そして、第２刃４７及び第３刃４８は、いずれも第１周面４１ａから第１刃４６と同じ突出量だけ突出しており、第１回転ローラ４１の回転方向（周方向）において一周分第１周面４１ａ上に備えられている。つまり、本実施形態では、第１回転ローラ４１の回転方向において第１刃４６が存在する位置には、第２刃４７及び第３刃４８が存在することになる。したがって、第１回転ローラ４１が回転しつつ、第１刃４６と第２周面４２ａとの間に背側帯基材２０ａが挟み込まれる際に、第２刃４７及び第３刃４８が第２周面４２ａと当接することになる。

　さらに、第１回転ローラ４１の軸方向における第２刃４７（具体的には、軸方向における第２刃４７の重心位置であり、以下、他の刃４６、４８についても同様）から第１回転ローラ４１の軸方向中央までの距離Ｌ２は、第１刃４６から当該軸方向中央までの距離Ｌ１よりも長く、かつ、第３刃４８から当該軸方向中央までの距離Ｌ３よりも長くなっている（図１０参照）。かかる位置関係については、後に詳述する。なお、第２刃４７及び第３刃４８の各々の連続方向が、第１回転ローラ４１の回転方向に対して所定角度（望ましくは約１度）だけ傾いている。これにより、第２刃４７及び第３刃４８の各々の連続方向が第１回転ローラ４１の回転方向と一致する場合と比較して、第２刃４７や第３刃４８が撓む（突出方向が第１回転ローラの径方向に対して傾くように倒れる）のを抑制することが出来る。この結果、第２刃４７や第３刃４８の各々について耐久性が向上することになる。

　モータ４５は、所謂サーボモータであり、図８に示すように、各回転ローラ４１、４２の回転軸の、ケーシング４３を突き抜けた側の端にカップリングされている。同図に示すように、本実施形態では第１回転ローラ４１及び第２回転ローラ４２の各々に対してモータ４５が個別に設けられている。これにより、両回転ローラ４１、４２の各々をよりスムーズに回転させることができ、以って、ダイカット加工を良好に行うことが可能になる。

　分かり易く説明すると、ベルト・プーリ機構により一方の回転ローラ４１、４２の回転を他方の回転ローラ４１、４２に伝達する構成では、駆動ベルトの凹凸を起因としてガタツキが発生し、当該ガタツキにより、回転が伝達される側の回転ローラ４１、４２が適切に回転せず正常なダイカット加工が行われない虞がある。これに対して、本実施形態では、第１回転ローラ４１及び第２回転ローラ４２の各々に対してモータ４５が個別に設けられているので、ガタツキが発生することもなく、両回転ローラ４１、４２の各々がスムーズに回転する。この結果、良好にダイカット加工を行うことが可能になる。

　さらに、本実施形態では、各モータ４５の出力が、第１回転ローラ４１が回転する際の周速と第２回転ローラ４２が回転する際の周速とが互いに異なるように調整されている。これにより、第２周面４２ａ中の第１刃４６を受ける領域（第１刃４６とともに背側帯基材２０ａを挟む領域）を、第２回転ローラ４２の回転方向において容易に変えることができる結果、良好にダイカット加工を行える状態を維持することが可能になる。

　分かり易く説明すると、第１回転ローラ４１と第２回転ローラ４２とが同一の周速にて回転すると、第２周面４２ａ中、第１刃４６を受ける領域が一定の領域に限られてしまう結果、当該領域が局所的に削られ、第２周面４２ａと第１刃４６によるダイカット加工の対象資材（具体的には背側帯基材２０ａ）の挟み込みに異常を来たし、良好なダイカット加工が行われなくなる。これに対し、本実施形態では、第１回転ローラ４１が回転する際の周速と第２回転ローラ４２が回転する際の周速とが互いに異なるので、第２周面４２ａ中の第１刃４６を受ける領域が変わって局所的な削りが回避される結果、第２周面４２ａと第１刃４６とが上記対象資材を適切に挟み込み、良好なダイカット加工が安定して行われるようになる。

　また、本実施形態では、第１回転ローラ４１及び第２回転ローラ４２の各々の外径（詳しくは、ローラ本体の外径）が互いに異なっており、具体的には、第１回転ローラ４１の外径の方が第２回転ローラ４２の外径に比して幾分大きくなっている（図６～図８参照）。このように各回転ローラ４１、４２の外径が互いに異なっていれば、第２周面４２ａ中の第１刃４６を受ける領域が更に変わり易くなり、上述した局所的な削りを回避する効果がより顕著に発揮される。但し、これに限定されるものではなく、各回転ローラ４１、４２の外径が略等しいこととしても良い。

　＜＜各刃４６、４７、４８の位置関係について＞＞
　次に、第１回転ローラ４１の第１周面４１ａに備えられた各刃４６、４７、４８の位置関係について、図１０を参照しながら説明する。図１０は、各刃４６、４７、４８の位置関係を模式的に示した図である。なお、以下の説明では、第１回転ローラ４１の軸方向一端部が支持されている位置（換言すると、ＣＤ方向一端側の軸受４４ａの位置）を第１支持位置と呼び、第１回転ローラ４１の軸方向他端部が支持されている位置（換言すると、ＣＤ方向他端側の軸受４４ｂの位置）を第２支持位置と呼ぶ。

　本実施形態では、図１０に示すように、第１支持位置及び第２支持位置は、それぞれ第１回転ローラ４１の軸方向中央の位置からＬ４だけ離れている。一方、前述したように、第２刃４７から軸方向中央までの距離Ｌ２は、第１刃４６から軸方向中央までの距離Ｌ１よりも長く、かつ、第３刃４８から軸方向中央までの距離Ｌ３よりも長くなっている。さらに、第３刃４８から軸方向中央までの距離Ｌ３については、下記の関係式を満たすような距離に設定されている。　
　　　　Ｌ３＝Ｌ２－Ｌ１

　上記のように各刃４６、４７、４８の配置位置を設定する目的は、当該各刃４６、４７、４８に作用する反力によって第１支持位置及び第２支持位置を中心として発生するモーメントを、支持位置間で均衡させることである。かかる内容の詳細については後述する。

　＜＜ダイカット装置４０の動作＞＞
　次に、ダイカット装置４０の動作に関して、ダイカット装置４０により行われるダイカット工程の手順について説明する。

　背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａは、ＭＤ方向に沿って搬送されると、やがてダイカット装置４０内に投じられる。ダイカット装置４０内に投じられた背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａは、回転状態にある第２回転ローラ４２の周面４２ａ（すなわち、第２周面４２ａ）に両帯基材２０ａ、２２ａが掛けられて、第１回転ローラ４１と第２回転ローラ４２との間を通過する。この間、第１回転ローラ４１が第２回転ローラ４２とは異なる周速にて回転し、第１回転ローラ４１の周面４１ａ（すなわち、第１周面４１ａ）上に備えられた各刃４６、４７、４８が、第２周面４２ａと対向しながら回転する。この際、第１刃４６（より具体的には、湾曲部４６ｂ）が第２周面４２ａと協働して、背側帯基材２０ａのＣＤ方向一端部の所定部位（脚周り開口１ｂを形成するために刳り貫かれる部分）を挟み込む。換言すると、帯基材２０ａ、２２ａのうち、背側帯基材２０ａは、図１１に示すように、第１刃４６と接触するように回転ローラ４１、４２の間を通過する。図１１は、図７中のＡ－Ａ断面において各帯基材２０ａ、２２ａが通過する位置を示した図である。

　そして、ダイカット装置４０は、第１刃４６の湾曲部４６ｂと第２周面４２ａとの間に背側帯基材２０ａのＣＤ方向一端部の所定部位を挟み込むことにより、当該所定部位をダイカットする。この結果、背側帯基材２０ａのうち、ＭＤ方向において第１刃４６と第２周面４２ａとの間に挟まれる位置を通過した部分は、図５Ｂに図示された状態、すなわち、ＣＤ方向一端部の所定部位が半円状に刳り貫かれてアーチ２０ｂが一定間隔毎に形成された状態となる。

　以上のように、ダイカット工程では、第１回転ローラ４１及び第２回転ローラ４２を回転させ、第２回転ローラ４２の第２周面４２ａに帯基材２０ａ、２２ａを載せた状態で、第１回転ローラ４１の第１周面４１ａ上に備えられた第１刃４６と、第２周面４２ａとの間に背側帯基材２０ａを挟み込んで該背側帯基材２０ａをダイカットする。

　ここで、第１刃４６（より具体的には湾曲部４６ｂ）は、前述したように、ＣＤ方向に並んだ状態で搬送されてくる帯基材２０ａ、２２ａのうち、背側帯基材２０ａと接触するように、第１回転ローラ４１の軸方向中央よりも幾分軸方向一端側に偏った位置に配置されている。つまり、上述の距離Ｌ１は、第１刃４６が第２周面４２ａとともに背側帯基材２０ａのダイカットされる部位を挟み込むように調整された距離となっている。換言すると、背側帯基材２０ａは、ＣＤ方向において腹側帯基材２２ａよりも一端側に位置しながら搬送され、回転ローラ４１、４２間の隙間のうち、ＣＤ方向（換言すると、回転ローラ４１、４２の軸方向）において第１刃４６と接触する範囲を通過する（図１１参照）。

　一方、腹側帯基材２２ａは、ＣＤ方向において背側帯基材２０ａよりも他端側に位置しながら搬送され、回転ローラ４１、４２間の隙間のうち、ＣＤ方向において各刃４６、４７、４８と接触しない範囲を通過する（図１１参照）。より具体的に説明すると、腹側帯基材２２ａは、第１回転ローラ４１の軸方向中央位置よりも他端側に位置し、かつ、第２刃４７が配置された位置よりも一端側に位置しながら、回転ローラ４１、４２間を通過する。換言すると、第２刃４７及び第３刃４８は、第１回転ローラ４１の軸方向において帯基材２０ａ、２２ａと接触しない位置に配置されている。つまり、上述の距離Ｌ２及びＬ３は、第２刃４７及び第３刃４８が帯基材２０ａ、２２ａと接触せずに第２周面４２ａのみと当接するように調整された距離、となっている。したがって、第１刃４６と第２周面４２ａとが背側帯基材２０ａを挟んでいる間には、第２刃４７が背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａよりもＣＤ方向他端側（軸方向他端側）で第２周面４２ａと当接し、第３刃４８が背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａよりもＣＤ方向一端側（軸方向一端側）で第２周面４２ａと当接する。

　＜＜ダイカット工程前～ダイカット工程までの流れ＞＞
　各帯基材２０ａ、２２ａがダイカット装置４０に投じられる前（すなわち、ダイカット工程前）の段階において、各帯基材２０ａ、２２ａには吸収性本体基材１０ａが接合されており、更に、各帯基材２０ａ、２２ａに伸縮性を発現させるための伸縮部材２４も接合されている。

　具体的に説明すると、吸収性本体基材１０ａは、各帯基材２０ａ、２２ａの連続方向（各帯基材２０ａ、２２ａの搬送方向）に沿って複数並んだ状態で各帯基材２０ａ、２２ａに接合されている（図５Ｂ参照）。さらに、不図示ではあるが、伸縮部材２４が上記搬送方向に沿って伸張した状態で各帯基材２０ａ、２２ａの幅方向外側端部に接合されている。かかる状態で各帯基材２０ａ、２２ａは第２回転ローラ４２の周面に掛け回される。そして、各帯基材２０ａ、２２ａが回転ローラ４１、４２間を通過する際に背側帯基材２０ａに対してダイカット工程が行われる結果、該背側帯基材２０ａの、連続方向において吸収性本体基材１０ａの間に位置する部分が半円状に切り欠かれる。以上のように本実施形態では、各帯基材２０ａ、２２ａに吸収性本体基材１０ａ及び伸縮部材２４が接合された状態でダイカット工程が行われる。

　換言すると、ダイカット装置４０は、おむつ１を製造するために用いられる連続シート（具体的には背側帯基材２０ａ）をカットする装置であり、互いに周面を対向させながら回転する一対の回転ローラ４１、４２を有し、連続シートは、該連続シートの連続方向に沿って伸張した伸縮部材２４と、前記連続方向に沿って複数並んだ吸収性本体基材１０ａとを備えている。そして、一方の回転ローラ（具体的には第２回転ローラ４２）は、複数の吸収性本体基材１０ａと伸縮部材２４とを備えた状態の連続シートを周面に掛けながら回転し、他方の回転ローラ（具体的には第１回転ローラ４１）は、連続シートをカットするための刃（具体的には第１刃４６）を周面に備え、連続シートが一対の回転ローラ４１、４２間を通過する際に、上記刃が、連続シートのうち、前記連続方向において吸収性本体基材１０ａの間に位置する部分を切り欠くようにカットする。

　以上のような流れにより、本実施形態では、吸収性本体１０ａを各帯基材２０ａ、２２ａに適切に接合させた上でダイカット加工を正常に行うことが可能になる。

　分かり易く説明すると、仮に、伸縮部材２４のみが接合されている状態（つまり、吸収性本体１０ａについては未接合の状態）で各帯基材２０ａ、２２ａがダイカット装置４０に投じられると、先ず、各帯基材２０ａ、２２ａは第２回転ローラ４２の周面４２ａに掛けられる。この際、帯基材２０ａ、２２ａの各部にテンションが略均一掛かる結果、各帯基材２０ａ、２２ａが伸縮部材２４からの反発力に抗して連続方向に適当に張られた状態になる。

　但し、上記状態の下で背側帯基材２０ａをその連続方向に沿って一定間隔毎に切り欠くようにダイカットすると、ダイカットされた部分と連続方向において隣接する部分（すなわち、隣り合うアーチ２０ｂ同士の間に位置する部分であり、以下、隣接部分と呼ぶ）が自由端部となり、当該隣接部分には上記のテンションが掛からなくなってしまう。この結果、隣接部分が捲れたり伸縮部材２４からの反発力に屈して上記連続方向に沿って収縮したりする。その後、隣接部分には吸収性本体基材１０ａが接合されることになるが、上記状態では適切に吸収性本体基材１０ａが接合されない虞がある。

　これに対し、本実施形態では、ダイカット工程の前に吸収性本体基材１０ａが各帯基材２０ａ、２２ａに接合されており、背側帯基材２０ａのうち、連続方向において吸収性本体基材１０ａの間に位置する部分がダイカットされる。つまり、隣接部分に相当する部分には予め吸収性本体基材１０ａが接合されている。この結果、上記隣接部分に相当する部分については、吸収性本体基材１０ａが接合された分だけ剛性が高められて捲れ難くなると共に、伸縮部材２４からの反発力による収縮を吸収性本体基材１０ａによって規制することができる。以上により、本実施形態では、吸収性本体１０ａを各帯基材２０ａ、２２ａに適切に接合させた上で、ダイカット加工を正常に行うことが可能となる。

　＝＝＝本実施形態の有効性について＝＝＝
　本実施形態に係るダイカット装置４０及びダイカット工程によれば、第１回転ローラ４１の姿勢の傾きを抑制し、帯基材２０ａ、２２ａ（本実施形態では背側帯基材２０ａ）のダイカット加工を良好に行うことが可能である。以下、本実施形態の有効性について詳しく説明する。

　発明が解決しようとする課題の項で説明したように、第１回転ローラ４１の周面４１ａ（第１周面４１ａ）上に備えられたダイカット用の刃（すなわち、第１刃４６）が第１回転ローラ４１の軸方向に対して非対称となっている場合があり、第１回転ローラ４１の軸方向中央よりも軸方向一端側に位置することがある。かかる場合、図１２に示すように、第１刃４６と第２回転ローラ４２の周面４２ａ（第２周面４２ａ）が帯基材２０ａを挟み込む際に第１刃４６に掛かる反力Ｆによって第１支持位置及び第２支持位置にそれぞれ発生するモーメントＭ１、Ｍ２が、支持位置間で異なってしまう。具体的には、より第１刃４６から離れた支持位置、すなわち、第２支持位置に発生するモーメントＭ２の方がより大きくなる。図１２は、本実施形態の有効性を説明するための比較例を示す図であり、第１支持位置及び第２支持位置に発生するモーメントＭ１、Ｍ２の大小関係を示す。

　以上のようなモーメントＭ１、Ｍ２の差異によって、各支持位置に作用する力（軸受４４ａ、４４ｂを下方に押し付ける力）にも差異が生じる。かかる力の差異により、第１回転ローラ４１の姿勢がダイカット加工中に傾いてしまう（詳しく説明すると、本来ＣＤ方向と平行になる第１回転ローラ４１の軸方向がＣＤ方向に対して傾いてしまう）。この結果、第１刃４６自体も傾いてしまう結果、第１刃４６が第２周面４２ａとの間で帯基材２０ａを挟み込む際に該帯基材２０ａに適切に当接できなくなり、該帯基材２０ａのダイカット加工が良好に行われない虞がある。特に、帯基材２０ａ、２２ａのような不織布等からなる薄手の繊維シートの場合、刃４６が僅かでも傾くと、本来切断される箇所に繊維が切れずに残り、良好にダイカットできなくなる。このように薄手の繊維シートを対象としてダイカット加工を行う場合には、第１回転ローラ４１の姿勢が傾くことによってダイカット加工が困難となる上記課題が一層顕著になる。

　これに対して、本実施形態では、第１回転ローラ４１の第１周面４１ａに、該第１回転ローラ４１の軸方向中央よりも軸方向他端側に位置する第２刃４７を備え、第１回転ローラ４１が回転しつつ第１刃４６と第２周面４２ａとの間に帯基材２０ａが挟み込まれる際に、前記第２刃４７を前第２周面４２ａと当接させることとした。これにより、上記モーメントＭ１、Ｍ２同士の均衡を図ることが可能となる。

　すなわち、第１回転ローラ４１の軸方向中央から見て第１刃４６が備えられている側とは反対側に第２刃４７を備え、第１刃４６と第２周面４２ａとの間に帯基材２０ａが挟み込まれる間、第２刃４７が前第２周面４２ａと当接すれば、第１刃４６に反力Ｆが作用する間、略同じ大きさの反力が第２刃４７にも作用することになる。これにより、第１支持位置及び第２支持位置に発生するモーメントＭ１、Ｍ２（厳密には、第１刃４６に作用する反力によって発生するモーメントと、第２刃４７に作用する反力によって発生するモーメントとの合成モーメント）について、該モーメントＭ１、Ｍ２間の差異を小さくすることができる。この結果、第１回転ローラ４１の姿勢がダイカット加工中に傾いてしまうのを抑制し、以って、良好なダイカット加工を行うことが可能になる。かかる効果は、薄手の繊維シートを対象とするダイカット加工に対して特に有効なものであり、本実施形態は、上述の製品形状を有するおむつ１を連続的に生産するための好適な形態である。

　また、本実施形態では、第１周面４２ａ上に、第１刃４６よりも軸方向一端側に位置する第３刃４８を更に備え、第２刃４７から第１回転ローラ４２の軸方向中央までの距離Ｌ２が、第１刃４６から前記軸方向中央までの距離Ｌ１よりも長く、かつ、第３刃４８から前記軸方向中央までの距離Ｌ３よりも長いこととした。そして、第１刃４６と第２周面４２ａが背側帯基材２０ａを挟んでいる間には、第２刃４７が背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａよりも軸方向他端側で第２周面４２ａと当接し、第３刃４８が背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材２２ａよりも軸方向一端側で第２周面４２ａと当接することとした。これにより、各帯基材２０ａ、２２ａが第２刃４７との接触によって切れてしまう（破れてしまう）のを回避しつつ、モーメントＭ１、Ｍ２同士の均衡を図ることができる。

　分かり易く説明すると、モーメントＭ１、Ｍ２同士の均衡を図る上で、第２刃４７は、第１回転ローラ４２の軸方向中央を中心として第１刃４６とは対照的な位置に配置されている（すなわち、第２刃４７から軸方向中央までの距離Ｌ２が、第１刃４６から軸方向中央までの距離Ｌ１と等しい）ことが理想である。しかしながら、背側帯基材２０ａのみをダイカットし、第２刃４７を帯基材２０ａ、２２ａと接触させないという制約の下では、第２刃４７を上記の理想位置に配置することができない。このため、本実施形態では、第２刃４７を、上記の理想位置から幾分軸方向一端側に位置する位置に備えることとした。但し、これによりモーメントＭ１、Ｍ２間の差異を十分に解消することができなくなる。そこで、第１刃４６よりも軸方向一端側に位置する第３刃４８を更に備え、第１回転ローラ４２の軸方向において第３刃４８の配置位置を上述した要件（Ｌ３＝Ｌ２－Ｌ１）を満たす位置に設定することにより、モーメントＭ１、Ｍ２同士の均衡を図ることができる。

　＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
　上記実施形態では、主として、本発明に係るダイカット装置４０及びダイカット加工をする方法について説明したが、上記実施形態は本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。また、上述した設定値、寸法値、及び、形状等は本発明の効果を発揮させるための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。

　特に、各刃４６、４７、４８の形状や配置については上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、図１３Ａ～図１３Ｃに図示される形態であってもよい。図１３Ａ～図１３Ｃは、第１回転ローラ４１の第１周面４１ａの変形例を示す図であり、展開状態の第１周面４１ａを示している。図１３Ａに図示された形態は、第２刃４７及び第３刃４８の形状が第１刃４６と同様の形状となっている形態である。図１３Ｂに図示された形態は、第１刃４６及び第２刃４７のみが備えられている形態（すなわち、第３刃４８が備えられていない形態）である。図１３Ｃに図示された形態は、第１刃４６及び第２刃４７のみが備えられており、かつ、各刃４６、４７が第１回転ローラ４１の回転方向において不連続である形態である。なお、図１３Ｃに図示された形態では、第１回転ローラ４１の回転方向において第１刃４６及び第２刃４７が存在しない位置に所謂捨て刃４９が備えられており、第１刃４６や第２刃４７への応力集中を軽減している。

　また、上記実施形態では、第２回転ローラ４２が、加工対象であるシート部材（帯基材２０ａ、２２ａであり、上記実施形態では背側帯基材２０ａ）を載せる載せ部に相当し、その周面４２ａ（第２周面４２ａ）が載せ面であることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、シート部材を載せる載せ台が載せ部として備えられ、当該載せ台の上表面が載せ面であることとしても良い。

　また、上記実施形態では、加工対象であるシート部材をダイカットする装置（ダイカット装置４０）及び方法を例に挙げて説明した。つまり、上記実施形態では、加工部としての刃（第１刃４６）を用いてダイカット加工を行うダイカット工程を、加工工程の一例として説明した。但し、これに限定されるものではなく、シート部材を加工部と載せ面との間で挟み込んで加工する工程である限り、他の加工工程（例えば、シート部材に対してエンボスを形成する圧縮エンボス工程や、シート部材同士を接合する接合工程）でも良い。すなわち、加工部は、刃に限定されるものではなく、他の加工用パーツであっても良い。同様に、突出部及び他の突出部についても刃（第２刃４７や第３刃４８）に限定されるものではなく、突起や凸部であっても良い。

　また、上記実施形態では、吸収性物品としてのおむつ１を例に挙げて、その製造に用いられるシート部材（すなわち、帯基材２０ａ、２２ａ）を加工する場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、他の吸収性物品としては、生理用ナプキン、失禁パッド、ワイパー等が挙げられ、これらの製造に用いられるシート部材を加工する場合にも本発明は適用可能である。

１　おむつ（吸収性物品）、１ａ　胴周り開口、１ｂ　脚周り開口、１０　吸収性本体、１０ａ　吸収性本体基材、１０ｂ　複合体、１１　吸収体、１１ａ　吸収体基材、１２　表面シート、１２ａ　表面シート基材、１３　裏面シート、１３ａ　裏面シート基材、１４　外装シート、１４ａ　外装シート基材、１５　吸収体コア、１６　薄葉紙、１７　伸縮部材、１８　脚周りギャザー部、１９　立体ギャザー部、２０　背側帯、２０ａ　背側帯基材（シート部材）、２０ｂ　アーチ、２１ａ　分離前基材、２２　腹側帯、２２ａ　腹側帯基材（シート部材）、２４　伸縮部材、３０　連続体、３２　連続体片、４０　ダイカット装置（加工装置）、４１　第１回転ローラ、４１ａ　第１周面（周面）、４２　第２回転ローラ（載せ部）、４２ａ　第２周面（載せ面）、４３　ケーシング、４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ　軸受、４５　モータ、４６　第１刃（刃、加工部）、４６ａ　直線部、４６ｂ　湾曲部、４７　第２刃（突出部）、４８　第３刃（他の突出部）、４９　捨て刃、５０　スプリッタ

Claims

　吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する加工装置であって、
　軸方向両端部が支持された状態で回転する回転ローラと、
　前記シート部材を載せる載せ面を備える載せ部と、
　前記回転ローラの周面上に備えられた加工部及び突出部とを有し、前記シート部材を前記載せ面と前記加工部との間に挟み込んで加工し、
　前記加工部が、前記回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置し、
　前記突出部が、前記軸方向中央よりも軸方向他端側に位置し、
　前記回転ローラが回転しつつ、前記加工部と前記載せ面との間に前記シート部材が挟み込まれる際に、前記突出部が前記載せ面と当接することを特徴とする加工装置。
　請求項１に記載の加工装置において、
　前記周面に備えられ、前記加工部よりも前記軸方向一端側に位置する他の突出部を有し、
　前記加工部と前記載せ面とが前記シート部材を挟んでいる間には、前記突出部が該シート部材よりも前記軸方向他端側で前記載せ面と接触し、前記他の突出部が該シート部材よりも前記軸方向一端側で前記載せ面と当接し、
　前記回転ローラの軸方向における前記突出部から前記軸方向中央までの距離は、前記加工部から前記軸方向中央までの該距離よりも長く、かつ、前記他の突出部から前記軸方向中央までの該距離よりも長いことを特徴とする加工装置。
　請求項２に記載の加工装置において、
　前記加工部として第１刃と、前記突出部としての第２刃と、前記他の突出部としての第３刃とを備え、前記シート部材を前記載せ面と前記第１刃との間に挟み込んでカットすることを特徴とする加工装置。
　請求項３に記載の加工装置において、
　前記第２刃及び前記第３刃の各々が、前記回転ローラの回転方向において一周分連続して前記周面上に備えられており、
　前記第２刃及び前記第３刃の各々の連続方向が、前記回転方向に対して所定角度だけ傾いていることを特徴とする加工装置。
　請求項２～請求項４のいずれか１項に記載の加工装置において、
　前記回転ローラは、前記周面としての第１周面を備える第１回転ローラであり、
　前記載せ部は、前記載せ面としての第２周面を備え、回転自在に支持された第２回転ローラであり、
　前記第１回転ローラ及び前記第２回転ローラの各々を回転させるためのモータが、当該各々に対して個別に設けられていることを特徴とする加工装置。
　請求項５に記載の加工装置において、
　前記第１回転ローラが回転する際の周速と、前記第２回転ローラが回転する際の周速とが互いに異なることを特徴とする加工装置。
　吸収性物品の製造に用いられるシート部材を加工する方法であって、
　軸方向両端部が支持された回転ローラを準備することと、
　前記回転ローラを回転させ、載せ部の載せ面に前記シート部材を載せた状態で、前記回転ローラの周面上に備えられ該回転ローラの軸方向中央よりも軸方向一端側に位置する加工部と、前記載せ面との間に前記シート部材を挟み込むこととを有し、
　前記回転ローラが回転しつつ、前記加工部と前記載せ面との間に前記シート部材が挟み込まれる際に、前記周面上に備えられ前記軸方向中央よりも軸方向他端側に位置する突出部を前記載せ面と当接させることを特徴とするシート部材を加工する方法。