JP6108340B2 - 使い捨ておむつの製造方法及び使い捨ておむつ - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつの製造方法及び使い捨ておむつに関するものである。

使い捨ておむつ、特にパンツタイプ使い捨ておむつの製造方法としては、おむつの幅方向がライン流れ方向となる横流れ形態が広く採用されており、図１に示されるように、設備上流側で、胴回り部分をなす外装シートと、吸収体を有する内装体とがそれぞれ別のラインで製造され、これら外装シート及び内装体の一体化工程以降が一つのラインで構成されている。

より詳細に説明すると、図１中、上段部分の平面図が外装シートの製造を含む主ラインを示しており、中段部分の平面図が内装体の製造ラインを示しており、下段部分の正面図が製造フロー全体を示している。主ラインは、外装シート形成工程５０１、弾性伸縮部材の切断工程５０２、脚開口部の切り離し工程５０３、内装体取付工程５０４、側部接合工程５０５、及び切り離し工程５０６を有している。先ず、外装シート形成工程５０１では、連続帯状の外側シート素材１２Ｓ及び内側シート素材１２Ｈを各ロールから繰り出して、両シート素材１２Ｓ，１２Ｈ間に糸ゴム等の弾性伸縮部材１５，１７〜１９を搬送方向（胴回り方向）に沿って伸張した状態で挟みつつ、両シート素材１２Ｓ，１２Ｈをホットメルト接着剤等により順次貼り合わせることにより外装シート１２を連続的に形成する。

次に、弾性伸縮部材の切断工程５０２では、形成した連続外装シート１２に対して、後に内装体２００と重なる部分ＣＴに位置する弾性伸縮部材１５，１９をヒートエンボス等の切断装置６０１により切断し、当該部分ＣＴにおいて弾性伸縮部材１５，１９の伸縮力が作用しない状態とする。また、次の脚開口部の切り離し工程５０３では、連続方向（搬送方向（ＭＤ方向））に隣接するおむつの脚開口部となる部分を、ダイカッター６０２等の切断装置により一体的な孔ＨＬとして打抜き、おむつとなる部分である主要部分から切り離す。

一方、内装体の製造ラインでは、連続帯状の液不透過性シート１１を繰り出し、その上に吸収体５６及び液透過性トップシート３０をこの順に積層し、トップシート３０の両側部を液不透過性シート１１の裏側に巻き込んでホットメルト接着剤等により固定する。次に、そのＣＤ方向（ライン横断方向）両側に対して、素材のＣＤ方向中央側端部に弾性部材６３がＭＤ方向に伸張した状態で固定された帯状の立体ギャザー帯６０をそれぞれ供給し、各立体ギャザー帯６０のＣＤ方向外側部分をトップシートの巻き込み部分の更に裏側に巻き込んでホットメルト接着剤等により固定するとともに、ＣＤ方向中央側部分を個々の内装体となる部分の表側のＭＤ方向両端部でトップシート３０の側部にホットメルト接着剤等により固定する。しかる後、内装体切り離し装置６０３によりＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体２００を形成するとともに、この内装体２００の向きを前後方向がＣＤ方向となるように回転させた後、主ラインの内装体取付工程５０４に供給し、順次搬送されてくる連続帯状の外装シート１２上の所定部位にＭＤ方向に所定の間隔を空けてホットメルト接着剤等により貼り付ける。

次に、側部接合工程５０５では、ＣＤ方向の一方側を他方側に折り畳み、腹側部分と背側部分とを重ね、ＭＤ方向に所定の間隔を空けてヒートシール等の接合装置６０４により接合加工を施し、個々のおむつＤＰの幅方向両側部となる部分１２Ａにおいて腹側部分と背側部分とを接合する。しかる後、最後の切り離し工程５０６ではおむつ切り離し装置６０５において、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて、個々のおむつとなる部分の境界（隣接するおむつとなる部分のうち一方のおむつの接合部１２Ａと他方のおむつの接合部１２Ａとの間に位置する）に沿って切断し、個々のおむつを得る。

しかしながら、この製造方法には、脚開口部の切り離し工程５０３において、打ち抜き部分がトリム（廃棄される切り離し片）となるため、資材利用効率が低いという問題点があった。

一方、図２に示すように、外装シート１２形成工程５０１において、ＣＤ方向に間隔を空けて腹側外装シート１２Ｆと、背側外装シート１２Ｂとを並列に形成し、内装体２００取付工程５０４において、これら腹側外装シート１２Ｆから背側外装シート１２Ｂにわたるように内装体２００を固定することにより、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの下縁と内装体２００側縁とにより囲まれた脚開口部を有する使い捨ておむつを製造することができる。特許文献１記載のものもこれとほぼ同様である。この場合、内装体２００の前後方向中間領域は腹側外装シート１２Ｆ背側外装シート１２Ｂで被覆されないため、内装体２００裏面を隠して外装の一体感を得るためには、別途内装体２００専用の外装シート（以下、内装体用外装シート１２Ｍという）を貼り付ける必要がある。よって、この外装二分割構造の使い捨ておむつは、トリム低減効果は高いものであるが、内装体用外装シート１２Ｍを別途用意する必要があり、資材数の増加（これに伴い資材コストも増加する）及び資材管理の煩雑化を避けることができない。

これに対して、特許文献２記載のものは、トリム低減を図りつつ、資材数の増加及び資材管理の煩雑化を解消できる点で優れるものである。

再表２００４−０５４４９０号公報 特開２０１０−５１６６７号公報

しかしながら、上記特許文献２記載のものは、外装シート形成工程のライン上で内装体を形成していくものであるため、内装体用外装シートの寸法形状が内装体の寸法形状と全く同じになる等、内装体用外装シートの設計の自由度が低いという問題点があった。

特に、上記特許文献２記載の方法により製造されるものの場合、内装体と腹側外装シート及び背側外装シートとがそれぞれ重なる領域では、内装体の裏面は腹側外装シート及び背側外装シートで被われるため、内装体の裏面の被覆を目的とする場合、この領域に内装体用外装シートを設ける必要はなく、また設けた場合には通気性が低下したり、硬くなったりするおそれもある。このため、内装体用外装シートの全長は内装体よりも短くすることが望ましいが、上記特許文献２記載の方法ではこれが不可能である。

そこで、本発明の主たる課題は、内装体用外装シートの設計の自由度を向上させることにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
腹側外装シートと、背側外装シートと、前記腹側外装シート内面の幅方向中央部から前記背側外装シート内面の幅方向中央部までにわたり設けられた、排泄物を吸収する吸収体を内蔵する内装体とを備えるとともに、
前記腹側外装シート及び背側外装シートが股間側で連続しておらず、離間されるとともに、少なくともこの離間領域における前記内装体の裏面を覆う内装体用外装シートを備えた使い捨ておむつの製造方法であって、
所定幅の帯状外装シート素材をその連続方向に沿って搬送しつつＣＤ方向に三分割し、そのうちの二本を用いて腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分を形成し、残りの一本は内装体用外装シートとなる部分とし、
前記内装体用外装シートとなる部分をＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体用外装シートを形成した後、
別途製造される前記内装体となる部分の裏面に、前記内装体用外装シートを貼り付けた後に、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体を形成した後、この内装体を、ＣＤ方向に間隔を空けて流れる前記腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分にわたるように、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて取り付け、
しかる後に、前記腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分を個々のおむつの境界において切断して、個々のおむつを得る、
ことを特徴とする使い捨ておむつの製造方法。

（作用効果）
本発明の製造方法では、帯状外装シート素材を最初に三分割して、内装体用外装シートとなる部分を形成し、これをＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体用外装シートを形成した後、この個別化した内装体用外装シートを別途製造される内装体となる部分の裏面に貼り付ける。よって、内装体用外装シートの個別化切断の際の切断間隔を適宜変更することにより、内装体用外装シートの全長を内装体よりも短くすることも、長くすることもでき、また、外装シート素材の三分割時の幅や分割ラインの形状を適宜変更することにより、内装体用外装シートの幅や側縁形状も変更でき、設計の自由度が向上する。

しかも、本発明の製造方法では、上記特徴的な工程とするために、腹側外装シートと背側外装シートとを分割し、それらの間の部分を脚開口部とするため、従来外装シートに脚開口部を切断形成することにより発生していたトリムを無くし、資材ロス（以下、トリムロスともいう）を抑制することが可能となる。

他方、パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、外装シートには胴回りを締め付けるためにおむつの幅方向に伸張下で弾性部材が取り付けられるのが一般的であり、一方、内装体には横もれを防止するための立体ギャザーの構成部材として前後方向に伸張下で弾性部材を取り付けられるのが一般的である。この場合、弾性部材の取り付け方向が製造ラインのＭＤ方向（搬送方向）となるのが好適であるため、外装シートの製造ラインは横流れとし、内装体の製造ラインは縦流れとし、横流れの外装シートラインに対し、縦流れで製造された吸収パッドを方向転換して取り付けるという製造方法が一般的となっている。これに対して、上記本発明においても、外装シートの製造ラインは横流れとなり、内装体の製造ラインは縦流れとなっている。よって、本発明においては、従来一般的となっている製造原理をそのまま適用可能であるという利点もある。

＜請求項２記載の発明＞
前記個々の内装体用外装シートを形成するにあたり、前記内装体用外装シートとなる部分をＭＤ方向に、前記内装体の全長よりも短く且つ前記腹側外装シート及び背側外装シートの離間間隔よりも長い所定の間隔を空けて切断する、請求項１記載の使い捨ておむつの製造方法。

（作用効果）
本発明により製造される使い捨ておむつは、内装体と腹側外装シート及び背側外装シートとがそれぞれ重なる領域では、内装体の裏面は腹側外装シート及び背側外装シートで被われるため、内装体の裏面の被覆を目的とする場合、この領域に内装体用外装シートを設ける必要はなく、また設けた場合には通気性が低下したり、硬くなったりするおそれもある。本発明では、内装体用外装シートの全長を自由に変更できるため、内装体用外装シートの全長は上述のように、内装体の全長よりも短く且つ腹側外装シート及び背側外装シートの離間間隔よりも長くすることが好ましい。

＜請求項３記載の発明＞
前記内装体用外装シートとなる部分の幅が、前記内装体の幅より狭い、請求項１又は２記載の使い捨ておむつの製造方法。

（作用効果）
前述のように、本発明では外装シート素材の三分割時の幅を適宜変更することができるので、このように内装体用外装シートとなる部分の幅が内装体の幅より狭い設計とすることができる。これにより、内装体用外装シートの側縁が内装体の側縁から幅方向中央側に離間するため、内装体の側縁と脚とが擦れる際に、内装体用外装シートの側縁が肌に当たって刺激となることがない。また、内装体用外装シートを貼り付けるとその接着手段（例えば接着剤）の影響もあって内装体が硬質化するが、内装体用外装シートの側縁が内装体の側縁から幅方向中央側に離間していると、内装体の側部は硬質化せずに脚に対して柔軟に接触できる。

＜請求項４記載の発明＞
前記外装シート素材を三分割し、そのＣＤ方向中間の部分を前記内装体用外装シートとなる部分とし、ＣＤ方向一方側の部分及びＣＤ方向他方側の部分を用いて前記腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分をそれぞれ形成するとともに、
前記三分割に際し、前記三分割のための分割線が、前記個々の内装体の内装体用外装シートとなる部分におけるＭＤ方向中間からＭＤ方向両端に向かうにつれて連続的又は段階的にＣＤ方向外側に位置するようになる曲線である、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の使い捨ておむつの製造方法。

（作用効果）
分割線をＭＤ方向に直線状とすると、製造される使い捨ておむつは資材ロスが少ないものの、脚周りにおける内装体と外装シートの交点近傍において、互いになす角度が９０°に近いこと、構造的に連続していないことから、フィット性に問題があり、体との間に隙間ができて尿や便の漏れを生じやすいという問題点がある。これに対して、本発明では外装シート素材の三分割時の幅を適宜変更することができるので、上述のような曲線状のパターンで分割することにより、腹側外装シート及び背側外装シートの下縁、並びに内装体用外装シートの両側縁が脚周りにフィットし易い形状となる。すなわち、腹側外装シートの下縁は鼠蹊部に沿うように、また背側外装シートの下縁は臀溝に沿うように、それぞれ幅方向両側に向うにつれてウエスト側に位置する曲線状とすることができる。しかも、内装体用外装シートは前後方向中間部が幅方向に括れた形状となり、股間の脚周りに沿う形状となるため、内装体用外装シートの側縁が肌に当たり難く、また内装体の側部は特に脚周りに当たる部分が硬質化せずに脚に対して柔軟に接触するようになる。

＜請求項５記載の発明＞
前記吸収体は前後方向中間部が幅方向に括れた形状であり、前記内装体が長方形である、請求項４記載の使い捨ておむつの製造方法。

（作用効果）
多くの使い捨ておむつでは、内装体は長方形であるのに対して、吸収体の前後方向中間部が脚周りの曲面に沿うように幅方向に括れた形状とされている。このような形態では、吸収体の括れ部において内装体の側縁部が余ることになるが、この余剰部分が内装体用外装シートにより硬質化したり、余剰部分の外側寄りに内装体用外装シートの側縁が位置していたりすると、吸収体を括れ形状としたことにより向上した装着感が悪化するおそれがある。よって、特にこのような場合に、前述のように内装体用外装シートの前後方向中間部を括れた形状とするのが好ましい。

＜請求項６記載の発明＞
腹側外装シートと、背側外装シートと、前記腹側外装シート内面の幅方向中央部から前記背側外装シート内面の幅方向中央部までにわたり設けられた、排泄物を吸収する吸収体を内蔵する内装体とを備えるとともに、
前記腹側外装シート及び背側外装シートが股間側で連続しておらず、離間されるとともに、少なくともこの離間領域における前記内装体の裏面を覆う内装体用外装シートを備えた使い捨ておむつにおいて、
前記腹側外装シート及び背側外装シートの素材と、前記内装体用外装シートの素材とが同じであり、
前記内装体は長方形であり、
前記内装体用外装シートの幅が前記内装体の幅より狭く、
前記腹側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの一方の側縁に、及び前記背側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの他方の側縁にそれぞれ一致する波線状とされている、
ことを特徴とする使い捨ておむつ。

＜請求項７記載の発明＞
腹側外装シートと、背側外装シートと、前記腹側外装シート内面の幅方向中央部から前記背側外装シート内面の幅方向中央部までにわたり設けられた、排泄物を吸収する吸収体を内蔵する内装体とを備えるとともに、
前記腹側外装シート及び背側外装シートが股間側で連続しておらず、離間されるとともに、少なくともこの離間領域における前記内装体の裏面を覆う内装体用外装シートを備えた使い捨ておむつにおいて、
前記腹側外装シート及び背側外装シートの素材と、前記内装体用外装シートの素材とが同じであり、
前記内装体は長方形であり、
前記内装体用外装シートの幅が前記内装体の幅より狭く、
前記腹側外装シートの下縁及び背側外装シートの下縁は、それぞれ幅方向両側に向うにつれてウエスト側に位置する曲線状とされ、
前記内装体用外装シートは前後方向中間部が幅方向に括れた形状とされており、
前記腹側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの一方の側縁に、及び前記背側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの他方の側縁にそれぞれ一致する形状とされている、
ことを特徴とする使い捨ておむつ。

（作用効果）
請求項４記載の発明と同様の作用効果を奏する。

＜請求項８記載の発明＞
前記吸収体は前後方向中間部が幅方向に括れた形状である、請求項７記載の使い捨ておむつ。

（作用効果）
請求項５記載の発明と同様の作用効果を奏する。

以上のとおり、本発明によれば、内装体用外装シートの設計の自由度が向上する、等の利点がもたらされる。

従来の製造フローを示す概略図である。 従来の製造フローを示す概略図である。 製造フローを示す概略図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図４の４−４線断面図である。 製品の展開状態の正面図である。 製品の展開状態の背面図である。 製造フローを示す概略図である。 製品の展開状態の正面図である。 製品の展開状態の背面図である。 製品の展開状態の正面図である。 製品の展開状態の背面図である。 要部の製造フローを示す概略図である。 ホットメルト接着剤の塗布パターンを示す概略平面図である。

以下、本発明の実施形態について詳説する。
＜第１の形態＞
図３は、第１の形態を示しており、上段部分の平面図が外装シート１２Ｆ，１２Ｂの製造を含む主ラインを示しており、中段部分の平面図が内装体２００の製造を行う内装体の製造ラインを示しており、下段部分の正面図が製造フロー全体を示している。主ラインは、外装シート素材分割工程５１０、外装シート形成工程５０１、配置調整工程５１３、弾性伸縮部材の切断工程５０２、内装体取付工程５０４、側部接合工程５０５、及び切り離し工程５０６を有している。

先ず、外装シート素材分割工程５１０では、おむつ全長と同程度の幅の連続帯状の外側シート素材１２Ｓを繰り出し、その連続方向に沿って搬送しつつ三分割スリッター６００によりＣＤ方向に三分割し、そのうちの二本をそのまま腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとなる部分として主ラインに残し、残りの一本を内装体用外装シート１２Ｍとなる部分として主ラインから内装体の製造ラインに移送する。図示例では、三分割対象を外側外装シート１２Ｓとしたが、後述する内側外装シート１２Ｈを三分割し、外側外装シートを後述する内側外装シート１２Ｈと同様に二本供給する形態としても良い。また、図示例では、三分割後の外側シート素材のＣＤ方向中間の部分を内装体用外装シート１２Ｍとなる部分とし、ＣＤ方向一方側の部分及びＣＤ方向他方側の部分を用いて腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとなる部分をそれぞれ形成しているが、ＣＤ方向一方側の部分又はＣＤ方向他方側の部分を内装体用外装シート１２Ｍとなる部分とし、残りを腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとなる部分としても良い。

次に、外装シート形成工程５０１では、二本の外側シート素材１２Ｓに対して連続帯状の内側シート素材１２Ｈを供給し、両シート素材１２Ｓ，１２Ｈ間に糸ゴム等の弾性伸縮部材１５，１７〜１９を搬送方向（胴回り方向）に沿って伸張した状態で挟みつつ、両シート素材１２Ｓ，１２Ｈをホットメルト接着剤等により順次貼り合わせることにより腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとなる部分をそれぞれ連続的に形成する。

次に、弾性伸縮部材の切断工程５０２では、形成した連続外装シート１２に対して、後に内装体２００と重なる部分ＣＴに位置する弾性伸縮部材１５，１９をヒートエンボス等の切断装置６０１により切断し、当該部分ＣＴにおいて弾性伸縮部材１５，１９の伸縮力が作用しない状態とする。

主ラインでは、必要に応じて、この後の内装体取付工程５０４に先立って、腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとなる部分が、おむつ全長に応じて、後述する内装体２００に対する取付位置に合うように、配置調整工程５１３によりＣＤ方向間隔を調整された後に、内装体取付工程５０４に供給される。このような配置調整をしなくても、三分割後の腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂとなる部分のＣＤ方向間隔が、内装体２００に対する取付位置に適合している場合には、配置調整工程５１３は省略し、ＣＤ方向間隔を維持すれば良い。

他方、内装体の製造ラインでは、連続帯状の液不透過性シート１１を繰り出し、その上に吸収体５６及び液透過性トップシート３０をこの順に積層し、トップシート３０の両側部を液不透過性シート１１の裏側に巻き込んでホットメルト接着剤等により固定する。次に、そのＣＤ方向（ライン横断方向）両側に対して、素材のＣＤ方向中央側端部に弾性部材６３がＭＤ方向に伸張した状態で固定された帯状の立体ギャザー帯６０をそれぞれ供給し、各立体ギャザー帯６０のＣＤ方向外側部分をトップシートの巻き込み部分の更に裏側に巻き込んでホットメルト接着剤等により固定するとともに、ＣＤ方向中央側部分を個々の内装体となる部分の表側のＭＤ方向両端部でトップシート３０の側部にホットメルト接着剤等により固定する。

次いで、主ラインの三分割スリッター６００から供給される内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を、スリップカッター装置６０６において、所定のＭＤ方向間隔（後述するように内装体２００の全長よりも短く且つ腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの離間間隔よりも長いことが望ましい）で間欠的に切断するとともに、所定の間隔を空けて内装体２００となる部分における液不透過性シート１１及び立体ギャザー６０帯６０の裏側に供給し、間欠的に貼り付ける。より詳細には図１３に示すように、スリップカッター装置６０６は、内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を内装体２００となる部分の裏側に案内するバキュームロール６６１と、このバキュームロール６６１の周面に沿って送り込まれる内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を所定のＭＤ方向間隔で切断するカッターロール６６２と、これらバキュームロール６６１及びカッターロール６６２間に、内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を伸ばさずに送り込むためのバキュームコンベア６６３とから構成されている。スリップカッター装置６０６の上流側には、内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を内装体２００裏面に固定するためのホットメルト接着剤の塗布装置６６４が設けられており、さらにその上流側には三分割スリッター６００から供給される内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を所定の速度でスリップカッター装置６０６に送り込むフィードロール６６５が設けられている。また、バキュームロール６６１の回転速度及び内装体２００となる部分の移送速度とが同調しているのに対して、フィードロール６６５の送り出し速度及びバキュームコンベア６６３の移送速度はバキュームロール６６１の回転速度よりも遅くされている。よって、内装体用外装シート１２Ｍとなる部分は、予め固定用のホットメルト接着剤が塗布されてからバキュームロール６６１に送り込まれて吸引によりバキュームロール６６１周面に貼り付いた後、カッターロール６６２により切断されるまではバキュームロール６６１の周面に対してスリップしながらフィードロール６６５及びバキュームコンベア６６３の送り出し速度でバキュームロール６６１の周面に沿って移送され、カッターロール６６２により切断された後の個別の内装体用外装シート１２Ｍはバキュームロール６６１の回転速度で移送され、この際のスリップ及び速度変化により、内装体用外装シート１２ＭはＭＤ方向に間隔を空けて移送され、内装体２００となる部分の裏側に間欠的に貼り付けられる。

内装体用外装シート１２Ｍに対する接着剤の塗布パターンは特に限定されず、接触式塗布装置によりホットメルト接着剤を膜状に塗布しても、また、エアーによりホットメルト接着剤を散布する非接触式塗布装置により塗布しても良い。ホットメルト接着剤の接触式塗布装置は、ホットメルト接着剤を塗工する際、噴出機を塗布対象に接触させるものであり、スロットコーターやロールコーター等を例示することができる。一方、非接触式塗布装置は、ホットメルト接着剤を塗工する際、噴出機を塗布対象に接触させずに、エアーによりホットメルト接着剤を散布するものであり、螺旋状に塗工できるスパイラル塗布装置、波状に塗工できるオメガ塗布装置やコントロールシーム塗布装置、面状に塗工できるカーテン塗布装置、点状に塗工できるドット塗布装置等を例示することができる。図１４は、ホットメルト接着剤の塗布装置６６４による接着剤の塗布パターンの一例を示しており、内装体用外装シート１２Ｍが側縁から剥がれ難くなるように、両側縁部にはスロットコーターやカーテン塗布装置によりホットメルト接着剤ＨＭ１を連続状に塗布してしっかりと固定し、これらの間の幅方向中間部分は、通気性や柔軟性を損なわないために、スパイラル塗布のような接着剤塗布量の少ない塗布方式によりホットメルト接着剤ＨＭ２を塗布して固定するものである。なお、図１４（ａ）は内装体用外装シート１２Ｍの側縁が前後方向に沿う直線状の場合の例であり、両側縁部の連続状のホットメルト接着剤ＨＭ１の塗布をＭＤ方向に連続させているのに対して、図１４（ｂ）は、後述する第２の形態のように、内装体用外装シート１２Ｍの側部に括れがある場合の塗布パターンであり、両側縁部については括れを有しない部位のみホットメルト接着剤ＨＭ１を連続状に塗布し（したがって、ＭＤ方向に間欠的な塗布となる）、それ以外の部位は括れ部の最小幅に応じた塗布幅で、スパイラル塗布のような接着剤塗布量の少ない塗布方式によりホットメルト接着剤ＨＭ２をＭＤ方向に連続的に塗布を行うものである。

個別化された内装体用外装シート１２Ｍを貼り付けた後は、内装体切り離し装置６０３によりＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体２００を形成するとともに、この内装体２００の向きを前後方向がＣＤ方向となるように回転させた後、主ラインの内装体取付工程５０４に供給する。

主ラインの内装体取付工程５０４では、ＣＤ方向に間隔を空けて順次搬送されてくる連続帯状の腹側及び背側外装シート１２Ｆ，１２Ｂ上にわたるように、内装体製造ラインから供給される内装体２０をＭＤ方向に所定の間隔を空けてホットメルト接着剤等により貼り付ける。

そして、続く側部接合工程５０５では、ＣＤ方向の一方側を他方側に折り畳み、腹側部分と背側部分とを重ね、ＭＤ方向に所定の間隔を空けてヒートシール等の接合装置６０４により接合加工を施し、個々のおむつＤＰの幅方向両側部となる部分１２Ａにおいて腹側部分と背側部分とを接合する。しかる後、最後の切り離し工程５０６ではおむつ切り離し装置６０５において、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて、個々のおむつとなる部分の境界（隣接するおむつとなる部分のうち一方のおむつの接合部１２Ａと他方のおむつの接合部１２Ａとの間に位置する）に沿って切断し、個々のおむつを得る。

上述のような製造方法では、帯状外側シート素材１２Ｓを最初に三分割して、内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を形成し、これを別途製造される内装体２００となる部分の裏面に貼り付ける。よって、外側シート素材１２Ｓの三分割時の幅や分割ラインの形状を適宜変更することにより、内装体用外装シート１２Ｍの幅や側縁形状を変更でき、設計の自由度が向上する。しかも、腹側外装シート１２Ｆと背側外装シート１２Ｂとを分割し、それらの間の部分を脚開口部とするため、従来外装シート１２に脚開口部を切断形成することにより発生していたトリムを無くし、資材ロス（以下、トリムロスともいう）を抑制することが可能となる。

ここで、上述の方法により製造されるおむつの構造、素材等について、図４〜図７を参照しつつ更に詳しく説明すると、このパンツタイプ使い捨ておむつは、装着者の胴回りのうち腹側を覆う腹側外装シート１２Ｆと背側を覆う背側外装シート１２Ｂとを有しており、腹側外装シート１２Ｆの幅方向両側縁と背側外装シート１２Ｂの幅方向両側縁とが、両者の重なる部分の上下方向全体にわたりヒートシールや超音波溶着等により溶着接合されて筒状の胴回り部が形成されている。符号１２Ａは両外装シート１２Ｆ，１２Ｂが溶着接合された部分であるサイドシール部を示している。図示形態のように、背側外装シート１２Ｂがサイドシール部１２Ａよりも下側に延出している場合には、この部分までを含む上下方向範囲に一体的にヒートシール等の加工を施すことができる。

また、胴回り部における腹側外装シート１２Ｆ内面の幅方向中央部から背側外装シート１２Ｂ内面の幅方向中央部までにわたるように、内装体２００が設けられており、腹側外装シート１２Ｆと背側外装シート１２Ｂとが股間側で連続しておらず、離間されている。この離間距離は内装体２００の幅方向両側縁近傍で１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。

胴回り部の上部開口は、装着者の胴を通すウエスト開口部となり、内装体２００の幅方向両側において胴回り部の下縁１２ｅおよび内装体２００の側縁によりそれぞれ囲まれる部分が脚を通す脚開口部となる。各サイドシール部１２Ａを剥がして展開した状態では、図４に示す形状をなす。内装体２００は、背側から股間部を通り腹側までを覆うように延在するものであり、排泄物を受け止めて液分を吸収し保持する部分であり、胴回り部は内装体２００を装着者に対して支持する部分である。

（外装シート）
腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂは、外側シート素材１２Ｓ（シート素材１２Ｚからなる部分）及び内側シート素材１２Ｈ（立体ギャザー６０のＣＤ方向外側部分からなる部分）が貼り合わされてなるものである。各層の素材は特に限定されないが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。例えば、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ＳＭＳ不織布、メルトブローン不織布、ニードルパンチ不織布、サーマルボンド不織布、エアスルー不織布、ポイントボンド不織布等を例示することができるが、特にスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布が強度と弾性部材との接着性に優れるため好ましい。不織布を用いる場合、その坪量は１０〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜２２ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。

また、胴回りに対するフィット性を高めるために、両外装シート１２Ｆ，１２Ｂにおける外側シート素材１２Ｓ及び内側シート素材１２Ｈ間には、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１５〜１９が所定の伸張状態で挟まれ、ホットメルト接着剤等により固定されている。細長状弾性伸縮部材１５〜１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。各外装シート１２Ｆ，１２Ｂにおける内外層１２Ｈ，１２Ｓの貼り合せや、その間に挟まれる細長状弾性伸縮部材１５〜１９の固定にはホットメルト接着またはヒートシールや超音波接着を用いることができる。外装シート１２Ｆ，１２Ｂ全面を強固に固定するとシートの風合いを損ねるため好ましくない。これらを組合せ、細長状弾性伸縮部材１５〜１９の接着は強固にし、それ以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。

より詳細には、背側外装シート１２Ｂは、溶着部１２Ａ群によるサイドシール部と同じ上下方向範囲を占める本体部１３と、この本体部１３の下側に延出する延出部１４とを有している。延出部１４は、内装体２００と重なる幅方向中央部１４Ｍと、その両側に延出したカバー部１４Ｃとを有している。

延出部１４の形状は適宜定めることができ、図４〜図８に示す例では長方形であるが、後述する第２、第３の形態のように、延出部１４の上端部を、本体部１３と同幅で本体部１３の下側に延出させ、その下側は股間側に近づくにつれて幅が狭くなる形状に切断することもできる。また、本体部１３と同幅の部分は省略することもできる。このように構成されていると、カバー部１４Ｃの下縁１２ｅが、股間側に近づくにつれて内装体２００側に近づくような直線状または曲線状をなすようになり、製品時の形状も装着時の形状も美しいものとなる。

延出部１４の寸法は適宜定めることができるが、カバー部１４Ｃの幅方向長さ（カバー部１４Ｃの下縁１２ｅと内装体２００の側縁との幅方向の最大離間距離）が８０〜１６０ｍｍであり、カバー部１４Ｃの上下方向の長さ（延出長さ）が３０〜８０ｍｍであると、好ましい。また、後述する第２、第３の形態のように、カバー部１４Ｃの下縁１２ｅを曲線状にする場合は、延出部１４の幅方向に最も広い部位と上下方向に最も広い部位により定まる四角形の面積をＳとすると、延出部１４の面積はＳに対して２０〜８０％、特に４０〜６０％程度とするのが適当である。

本体部１３は、上下方向において概念的に上端部（ウエスト部）Ｗと、これよりも下側の下側部分Ｕとに分けることができ、その範囲は製品のサイズによって異なるが、一般に、上端部Ｗの上下方向長さは１５〜８０ｍｍ、下側部分Ｕの上下方向長さは３５〜２２０ｍｍとすることができる。

本体部１３の上端部（ウエスト部）Ｗにおいては、内外層１２Ｈ，１２Ｓ間に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の背側ウエスト部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。また、背側ウエスト部弾性伸縮部材１７のうち、本体部１３の下側部分Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。この背側ウエスト弾性伸縮部材１７としては、太さ３００〜１２４０ｄｔｅｘ、特に４７０〜９４０ｄｔｅｘ程度の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸張率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。また、背側ウエスト部弾性伸縮部材１７は、その全てが同じ太さと伸張率にする必要はなく、例えば背側ウエスト部の上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸張率が異なるようにしてもよい。

また、本体部１３の下側部分Ｕにおいては、内外層１２Ｈ，１２Ｓ間に、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の第１の細長状弾性伸縮部材１５が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。第１の細長状弾性伸縮部材１５としては、太さ３００〜１２４０ｄｔｅｘ、特に４７０〜９４０ｄｔｅｘ程度の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸張率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。

また、延出部１４においても、内外層１２Ｈ，１２Ｓ間に、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり（少なくともカバー部１４Ｃ全体にわたり）連続するように、複数の第２の細長状弾性伸縮部材１６が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。第２の細長状弾性伸縮部材１６としては、太さ３００〜１２４０ｄｔｅｘ、特に４７０〜９４０ｄｔｅｘ程度の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸張率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。

一方、腹側外装シート１２Ｆは背側外装シート１２Ｂの本体部１３と基本的に同様の本体部（溶着部群によるサイドシール部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める部分）のみからなるものであり、胴回り方向に沿って延在する矩形状をなし、背側外装シート１２Ｂのような延出部１４を有していないものである。

すなわち、腹側外装シート（本体部）１２Ｆの上端部（ウエスト部）Ｗおよび下側部分Ｕのうち、上端部Ｗにおいては、内外層１２Ｈ，１２Ｓ間に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の腹側ウエスト部弾性伸縮部材１８が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。この腹側ウエスト部弾性伸縮部材１８は、背側ウエスト部弾性伸縮部材１７に対して、本数、太さ、伸張率、間隔、及び上下方向配置をできるだけ近づけるのが好ましいが、異ならしめることもでき、異ならしめる場合、本数の差は６本以下、好ましくは３本以下、太さの差は４５０ｄｔｅｘ以下、好ましくは３００ｄｔｅｘ以下、伸張率の差は１００％以下、好ましくは４０％以下、間隔の差は１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。

また、腹側外装シート１２Ｆ（本体部）の下側部分Ｕにおいては、内外層１２Ｈ，１２Ｓ間に、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、複数の第３の細長状弾性伸縮部材１９が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸張率で幅方向に沿って伸張された状態で固定されている。第３の細長状弾性伸縮部材１９の上下方向配設範囲は、下側部分の一部としても良いが、実質的に全体（全体に伸縮力が作用する範囲）とするのが好ましい。

第３の細長状弾性伸縮部材１９としては、第１の細長状弾性伸縮部材１５と、本数、太さ、伸張率、間隔、及び上下方向配置をできるだけ近づけるのが好ましいが、異ならしめることもでき、異ならしめる場合、本数の差は１０本以下、好ましくは５本以下、太さの差は４５０ｄｔｅｘ以下、好ましくは３００ｄｔｅｘ以下、伸張率の差は１００％以下、好ましくは４０％以下、間隔の差は１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。

図示形態の腹側外装シート１２Ｆは、サイドシール部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める部分のみからなるものとしたが、背側と同様に、サイドシール部１２Ａと同じ上下方向範囲を占める本体部１３と、この本体部１３の下側に延出する延出部１４とからなる構成とすることもできる（後述する第２、第３の形態参照）。これにより、腹側外装シート１２Ｆの脚周り形状を鼠蹊部に沿ってフィットする形状とすることができる。この場合、延出部１４の面積及び前後方向長さは、延出部１４の面積及び前後方向長さの１０〜８０％であるのが好ましく、２０〜５０％であるとより好ましい。延出部１４が過度に大きいと、かえってフィット性を損なうため好ましくない。

他方、図示のように、第１、第２及び第３の細長状弾性伸縮部材１５，１６及び１９が、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００と外装シート１２Ｆ，１２Ｂが剥れにくいため好ましいが、この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材が存在しているが、内装体２００と重なる幅方向中央部では弾性伸縮部材が切断され、伸縮力が作用しない（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）ように構成されている形態も含まれる。また、本体部１３および延出部１４の幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、第１、第２及び第３の細長状弾性伸縮部材１５，１６及び１９の一部または全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

（内装体）
内装体２００は図示例では長方形であるが、任意の形状を採ることができる。内装体２００は、図８に示されるように、身体側となるトップシート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えている。液不透過性シート１１の裏面側には、内装体２００の裏面を覆う内装体用外装シート１２Ｍが設けられている。さらに、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に、身体側に起立する立体ギャザー６０が設けられている。なお、図示しないが、内装体２００の各構成部材は、ホットメルト接着剤などのベタ、ビードまたはスパイラル塗布などにより、適宜相互に固定することができる。

（トップシート）
トップシート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

（中間シート）
図示しないが、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）を設けることができる。この中間シートは、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シートは省略することもできる。

中間シートとしては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示でき、中でも液透過性に優れる不織布が好適である。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

中間シートは、吸収体５６の幅より短く中央に配置されるのが望ましいが、全幅にわたって設けてもよい。中間シートの長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂からなるフィルム材（防水フィルム）や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この不透液性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

また、液不透過性シート１１の内面または外面には、印刷や着色によるデザインを施しても良い。さらに液不透過性シート１１の外側に、内装体用外装シート１２Ｍとは別部材の、印刷または着色を施したデザインシートを貼り付けても良い。また、液不透過性シート１１の内側に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータ８０を設けることができる。

（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち先端部と反対側に位置する基端部（幅方向においてシート折り返し部分と反対側の端部）は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。図示形態は、突出部分６６が幅方向外側に折り返されない線接触タイプの立体ギャザーであるが、突出部分６６が幅方向中央側に向かう付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返された先端側部分とからなる面接触タイプの立体ギャザーとすることもできる。そして、突出部分６６のうち前後方向両端部６７が倒伏状態で表面シート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールにより固定された倒伏部６７とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の自由部分とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸長状態で固定されている。

ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。

立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、不透液性バックシート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザーを二重に（二列）設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前端部５６Ｆ、後端部５６Ｂ及びこれらの間に位置し、前端部５６Ｆ及び後端部５６Ｂと比べて幅が狭い括れ部５６Ｎとを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。

括れ部５６Ｎの寸法は適宜定めることができるが、括れ部５６Ｎの最小幅は吸収体５６の全幅の０．５〜０．９倍程度、特に０．５〜０．７倍程度とすることが好ましい。また、括れ部５６Ｎの前後方向長さは吸収体５６の全長の２５〜５０％程度とすることが好ましい。

（高吸収性ポリマー粒子）
高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパやクレープ紙等の紙素材、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

この包装シート５８は、吸収体５６全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包被するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包装シートの構成要素となる）。必要ならば、吸収体５６を、上下２層の包装シートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。

（内装体用外装シート）
内装体２００の裏面側には、製品外面をなす内装体用外装シート１２Ｍが設けられている。この内装体用外装シート１２Ｍの素材は、外装シート素材（図示例では外側シート素材１２Ｓ）となる。

内装体用外装シート１２Ｍの全長（前後方向長さ）は、内装体２００の全長（前後方向長さ）と同じにすることもできるが、異ならしめることが可能である。特に上述の製造方法により製造される使い捨ておむつは、内装体２００と腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂとがそれぞれ重なる領域では、内装体２００の裏面は腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂで被覆されるため、内装体２００の裏面の被覆を目的とする場合、この領域に内装体用外装シート１２Ｍを設ける必要はなく、また設けた場合には通気性が低下したり、硬くなったりするおそれもある。よって、内装体用外装シート１２Ｍの全長は上述のように、内装体２００の全長よりも短く且つ腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの離間間隔よりも長くすることが好ましい。通常の場合、内装体用外装シート１２Ｍの全長は、内装体２００における腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの間に露出する領域の前後方向長さに、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂに対する重なり代として１５〜４０ｍｍ程度加えた長さとすることが望ましい。

また、内装体用外装シート１２Ｍの幅（全幅）は、内装体２００の幅（全幅）と同じにすることもできるが、異ならしめることも可能であり、特に内装体２００の幅よりも狭いのが好ましい。前述の製造法によれば、外側シート素材１２Ｓの三分割時の幅を適宜変更し、必要に応じて配置調整工程を行うことができるので、このように内装体用外装シート１２Ｍとなる部分の幅が内装体２００の幅より狭い設計とすることができる。これにより、図４〜図７に示されるように、内装体用外装シート１２Ｍの側縁が内装体２００の側縁から幅方向中央側に離間するため、内装体２００の側縁と脚とが擦れる際に、内装体用外装シート１２Ｍの側縁が肌に当たって刺激となることがない。また、内装体用外装シート１２Ｍを貼り付けるとその接着手段（例えば接着剤）の影響もあって内装体２００が硬質化するが、内装体用外装シート１２Ｍの側縁が内装体２００の側縁から幅方向中央側に離間していると、内装体２００の側部は硬質化せずに脚に対して柔軟に接触できる。通常の場合、内装体用外装シート１２Ｍの幅は、内装体２００の幅の７０〜９５％程度とすることが望ましい。

＜第２の形態＞
図８は、第２の形態を示しており、上段部分の平面図が外装シート１２Ｆ，１２Ｂの製造を含む主ラインを示しており、中段部分の平面図が内装体２００の製造を行う内装体２００の製造ラインを示しており、下段部分の正面図が製造フロー全体を示している。第２の形態の製造フローは、外装シート素材分割工程５１０における切断パターンのみが第１の形態に対して異なるものである。

すなわち第２の形態では、図８に示すように、外装シート素材分割工程５１０の三分割スリッター６００において、個々の内装体２００の内装体用外装シート１２Ｍとなる部分におけるＭＤ方向中間からＭＤ方向両端に向かうにつれて連続的又は段階的にＣＤ方向外側に位置するようになる曲線で分割するものである。本発明では外装シート素材の三分割時の幅を適宜変更することができるので、このようなパターンで分割することにより、図９及び図１０に示すように、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの下縁１２ｅ、並びに内装体用外装シート１２Ｍの両側縁が脚周りに対するフィット性に優れた形状となる。すなわち、腹側外装シート１２Ｆの下縁１２ｅは鼠蹊部に沿うように、また背側外装シート１２Ｂの下縁１２ｅは臀溝に沿うように、それぞれ幅方向両側に向うにつれてウエスト側に位置する曲線状とすることができる。

しかも、内装体用外装シート１２Ｍは前後方向中間部が幅方向に括れた形状となり、股間の脚周りに沿う形状となるため、内装体用外装シート１２Ｍの側縁が肌に当たり難く、また内装体２００の側部は特に脚周りに当たる部分が硬質化せずに脚に対して柔軟に接触するようになる。特に、図示例のように、内装体２００が長方形であるのに対して、吸収体５６の前後方向中間部が脚周りの曲面に沿うように幅方向に括れた形状とされている場合、吸収体５６の括れ部５６Ｎにおいて内装体２００の側縁部が余ることになるが、この余剰部分が内装体用外装シート１２Ｍにより硬質化したり、余剰部分の外側寄りに内装体用外装シート１２Ｍの側縁が位置していたりすると、吸収体５６を括れ形状としたことにより向上した装着感が悪化するおそれがある。よって、特にこのような場合に、前述のように内装体用外装シート１２Ｍの前後方向中間部を括れた形状とするのが好ましい。

第１の形態のように、内装体用外装シート１２Ｍの側縁形状が前後方向に沿う直線状の場合、貼り付けの際の前後方向位置が多少ズレても問題となり難いが、本第２の形態のように、内装体用外装シート１２Ｍの側縁形状が括れた形状等のように異形（前後方向に沿う直線状以外の形状）である場合、貼り付けの際の前後方向位置のズレは見栄えや装着感に影響を与えるおそれがある。しかも、このような位置ズレは資材交換等が原因で発生し、避け難いものである。

そこで、図８に示す形態では、フィードロール６６５とスリップカッター装置６０６との間にカメラ６６６を設置し、このカメラ６６６により内装体用外装シート１２Ｍとなる部分を所定の間隔で撮影し、撮影画像を画像解析して異形部（図示例では括れ部５６Ｎ）の位置を検出し、この検出位置と目標位置（予め設定する）とのズレ量に応じて、ズレを打ち消すように段階的又は連続的にフィードロール６６５の送り出し速度を調整する構成としている。これにより、内装体用外装シート１２Ｍの貼り付け位置の前後方向ズレを防止することができる。

なお、このようなフィードロール６６５による送り込み速度の制御を行うと、フィードロール６６５の上流側のラインテンションが変動するため、図示形態のように、フィードロール６６５の上流側に、内装体用外装シート１２Ｍをとなる部分の通過位置を変更することにより移送テンションを変更するテンション調節ロール６６７を設けるのが好ましい。

＜第３の形態＞
本発明では外装シート１２素材の三分割時の幅を適宜変更することができるので、外装シート素材分割工程５１０における分割線を波線状とすることにより、図１１及び図１２に示すように、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの下縁１２ｅ、並びに内装体用外装シート１２Ｍの両側縁を波線状とすることもできる。このような波線状の縁１２ｅは、かわいらしい外観となるだけでなく、腹側外装シート１２Ｆ及び背側外装シート１２Ｂの下縁１２ｅがこのような波線状であると、肌に対する接触長さが短くなり、柔軟な肌触りが得られる。

本第３の形態においても、第２の形態と同様に画像解析に基づくフィードロール６６５の速度制御を行うことができる。

＜その他＞
本発明は、側部接合工程５０５の代わりに粘着テープやメカニカルテープ等の付け外し可能な連結手段の取付工程を設けることにより、いわゆるテープタイプ使い捨ておむつや、テープタイプとパンツタイプのどちらにも使用可能な使い捨ておむつにも適用することが可能である。

本発明は、上記例のような使い捨ておむつの製造に利用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２…外装シート、１２Ｂ…背側外装シート、１２Ｆ…腹側外装シート、１２Ｈ…内側シート素材、１２Ｍ…内装体用外装シート、１２Ｓ…外側シート素材、３０…トップシート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…立体ギャザー、６２…ギャザーシート、２００…内装体、５０１…外装シート形成工程、５０２…弾性伸縮部材の切断工程、５０４…内装体取付工程、５０５…側部接合工程、５０６…切り離し工程、５１０…外装シート素材分割工程、５１３…配置調整工程、６００…三分割スリッター、６０１…切断装置、６０２…ダイカッター、６０３…内装体切り離し装置、６０４…接合装置、６０５…おむつ切り離し装置、６０６…スリップカッター装置。

Claims (8)

1. 腹側外装シートと、背側外装シートと、前記腹側外装シート内面の幅方向中央部から前記背側外装シート内面の幅方向中央部までにわたり設けられた、排泄物を吸収する吸収体を内蔵する内装体とを備えるとともに、
   前記腹側外装シート及び背側外装シートが股間側で連続しておらず、離間されるとともに、少なくともこの離間領域における前記内装体の裏面を覆う内装体用外装シートを備えた使い捨ておむつの製造方法であって、
   所定幅の帯状外装シート素材をその連続方向に沿って搬送しつつＣＤ方向に三分割し、そのうちの二本を用いて腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分を形成し、残りの一本は内装体用外装シートとなる部分とし、
   前記内装体用外装シートとなる部分をＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体用外装シートを形成した後、
   別途製造される前記内装体となる部分の裏面に、前記内装体用外装シートを貼り付けた後に、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体を形成した後、この内装体を、ＣＤ方向に間隔を空けて流れる前記腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分にわたるように、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて取り付け、
   しかる後に、前記腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分を個々のおむつの境界において切断して、個々のおむつを得る、
   ことを特徴とする使い捨ておむつの製造方法。
2. 前記個々の内装体用外装シートを形成するにあたり、前記内装体用外装シートとなる部分をＭＤ方向に、前記内装体の全長よりも短く且つ前記腹側外装シート及び背側外装シートの離間間隔よりも長い所定の間隔を空けて切断する、請求項１記載の使い捨ておむつの製造方法。
3. 前記内装体用外装シートとなる部分の幅が、前記内装体の幅より狭い、請求項１又は２記載の使い捨ておむつの製造方法。
4. 前記外装シート素材を三分割し、そのＣＤ方向中間の部分を前記内装体用外装シートとなる部分とし、ＣＤ方向一方側の部分及びＣＤ方向他方側の部分を用いて前記腹側外装シートとなる部分及び背側外装シートとなる部分をそれぞれ形成するとともに、
   前記三分割に際し、前記三分割のための分割線が、前記個々の内装体の内装体用外装シートとなる部分におけるＭＤ方向中間からＭＤ方向両端に向かうにつれて連続的又は段階的にＣＤ方向外側に位置するようになる曲線である、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の使い捨ておむつの製造方法。
5. 前記吸収体は前後方向中間部が幅方向に括れた形状であり、前記内装体が長方形である、請求項４記載の使い捨ておむつの製造方法。
6. 腹側外装シートと、背側外装シートと、前記腹側外装シート内面の幅方向中央部から前記背側外装シート内面の幅方向中央部までにわたり設けられた、排泄物を吸収する吸収体を内蔵する内装体とを備えるとともに、
   前記腹側外装シート及び背側外装シートが股間側で連続しておらず、離間されるとともに、少なくともこの離間領域における前記内装体の裏面を覆う内装体用外装シートを備えた使い捨ておむつにおいて、
   前記腹側外装シート及び背側外装シートの素材と、前記内装体用外装シートの素材とが同じであり、
   前記内装体は長方形であり、
   前記内装体用外装シートの幅が前記内装体の幅より狭く、
   前記腹側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの一方の側縁に、及び前記背側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの他方の側縁にそれぞれ一致する波線状とされている、
   ことを特徴とする使い捨ておむつ。
7. 腹側外装シートと、背側外装シートと、前記腹側外装シート内面の幅方向中央部から前記背側外装シート内面の幅方向中央部までにわたり設けられた、排泄物を吸収する吸収体を内蔵する内装体とを備えるとともに、
   前記腹側外装シート及び背側外装シートが股間側で連続しておらず、離間されるとともに、少なくともこの離間領域における前記内装体の裏面を覆う内装体用外装シートを備えた使い捨ておむつにおいて、
   前記腹側外装シート及び背側外装シートの素材と、前記内装体用外装シートの素材とが同じであり、
   前記内装体は長方形であり、
   前記内装体用外装シートの幅が前記内装体の幅より狭く、
   前記腹側外装シートの下縁及び背側外装シートの下縁は、それぞれ幅方向両側に向うにつれてウエスト側に位置する曲線状とされ、
   前記内装体用外装シートは前後方向中間部が幅方向に括れた形状とされており、
   前記腹側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの一方の側縁に、及び前記背側外装シートの下縁は前記内装体用外装シートの他方の側縁にそれぞれ一致する形状とされている、
   ことを特徴とする使い捨ておむつ。
8. 前記吸収体は前後方向中間部が幅方向に括れた形状である、請求項７記載の使い捨ておむつ。

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