JP2010115282A - 吸収性物品の製造装置及び吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に糸状の弾性部材を配置する。
【解決手段】糸状の弾性部材６ａ’が繰り出される繰り出し位置である先端部２２２を有しており、弾性部材６ａ’を案内するアーム部材２２０によって、吸収性物品１の一部を構成する構成部品が連続した状態で所定方向に搬送されているウェブの中央部から搬送方向ＭＤと交差する交差方向ＣＤの第１端部７ａに向かう第１方向Ｄａと、第１端部７ａと反対の端部である第２端部７ｂに向かう第２方向Ｄｂとに、先端部２２２を交互に動かすことにより、弾性部材６ａ’をウェブ上に当接させてギャザー波形に配置する。このとき、複合ウェブ７の平面視において、ニップ点が搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる位置を超えたとき、先端部２２２とニップ点との距離を最大にする。
【選択図】図６

Description

本発明は、弾性部材を案内する案内部を用いて、吸収性物品の一部を構成する構成部品が連続した状態で所定方向に搬送されているウェブ上に弾性部材を配置する吸収性物品の製造装置及び吸収性物品の製造方法に関する。

従来、使い捨ておむつなどの吸収性物品の製造工程では、着用対象（例えば、人体）の脚回り領域及び股下領域のフィット性を向上するため、脚回り領域及び股下領域と対応する位置に伸縮性を有する糸状の弾性部材（ゴム）を配置する方法が広く用いられている。

具体的には、当該製造工程では、バックシートや吸収シートなど、吸収性物品の構成部品が連続したウェブ上に糸状の弾性部材が波形に配置される。つまり、吸収性物品の長手方向がウェブの搬送方向（ＭＤ方向）と交差する交差方向（ＣＤ方向）に沿って配置された横流し式のウェブ上に糸状の弾性部材を波形に配置することによって、脚回り領域及び股下領域の形状に応じたギャザーを備える吸収性物品を連続的に製造できる。

このように、搬送されているウェブ上に糸状の弾性部材を波形に配置する方法として、弾性部材のウェブ上への繰り出し位置を案内するガイド部材をカムによって駆動する方法が知られている（例えば、特許文献１）。

また、弾性部材のウェブ上への繰り出し位置を案内するガイド部材をウェブの搬送方向と交差する交差方向に往復して動かす方法が知られている（例えば、特許文献２）。

また、ウェブの上下に設けられたプレスロールによって弾性部材とウェブとが挟まれることによって弾性部材がウェブに当接するニップ点に、ガイド部材を接触させて、ニップ点とガイド部材からの弾性部材の繰り出し位置とを一致させることは、装置のレイアウト上現実的ではないため、ニップ点と、繰り出し位置との間には、一般的に一定の距離が設けられている。つまり、ガイド部材を動かす装置のプロファイル設計に際しては、当該距離を考慮する必要がある。
特開平３−３３２０１号公報（第４頁、第６−７図） 特開２００６−１４１６４２号公報（第１０頁、第１図）

しかしながら、上述した従来の吸収性物品の製造装置には、次のような問題があった。すなわち、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に弾性部材を正確に配置するためには、ニップ点と繰り出し位置との距離を考慮した緻密な、カムなどの装置のプロファイル設計が必要となる問題があった。

そこで、本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に弾性部材を配置させることができる吸収性物品の製造装置及び吸収性物品の製造方法の提供を目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、弾性部材（弾性部材６’）が繰り出される繰り出し部（先端部２２２）を有しており前記弾性部材を案内する案内部（アーム部材２２０）によって、吸収性物品（吸収性物品１）の一部を構成する構成部品が連続した状態で所定方向に搬送されているウェブ（第２ウェブ７Ｂまたは第３ウェブ７Ｃ）の中央部から前記所定方向（搬送方向ＭＤ）と交差する交差方向（交差方向ＣＤ）の第１端部（第１端部７ａ）に向かう第１方向（第１方向Ｄａ）と、前記中央部から前記第１端部と反対の端部である第２端部（第２端部７ｂ）に向かう第２方向（第２方向Ｄｂ）とに、前記繰り出し部を交互に動かすことにより、前記弾性部材を前記ウェブ上に当接させ、所定波形（ギャザー波形）に配置する吸収性物品の製造装置（弾性部材取付装置１００）であって、前記ウェブの平面視において、前記弾性部材が前記ウェブ上に当接されるニップ点（Ｎ１，Ｎ２）が前記所定方向と前記所定波形における接線とのなす角度（角度θ，φ）が最大になる前記所定波形上の位置を超えたとき、前記繰り出し部と前記ニップ点との距離（繰り出し距離ＬＮ１，ＬＮ２）が最大になることを要旨とする。

本発明の特徴によれば、高速で搬送されウェブ上の所望の位置に予め決められた所定波形に沿って弾性部材を容易に配置できる吸収性物品の製造装置及び吸収性物品の製造方法を提供することができる。

以下において、本発明に係る吸収性物品の製造方法について、図面を参照しながら説明する。具体的には、（１）吸収性物品の構成、（２）吸収性物品の製造方法、（３）弾性部材取付装置の構成、（４）揺動案内機構の構成、（５）弾性部材取付装置の動作、（６）作用・効果、（７）その他の実施形態について、説明する。

なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。

したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

（１）吸収性物品の構成
まず、本実施形態に係る吸収性物品の構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係る吸収性物品を示す斜視図である。本実施形態では、吸収性物品１は、大人用の使い捨ておむつである。

図１に示すように、吸収性物品１は、着用対象（以下、着用者）の肌に接する液透過性の表面シート２と、表面シート２よりも外側に設けられる裏面シート３と、表面シート２及び裏面シート３の間に設けられ、着用者からの排泄物を吸収する吸収体４とによって大略構成される。

なお、裏面シート３と吸収体４との間には、液不透過性の防水シート（不図示）が設けられる。つまり、吸収体４は、表面シート２と防水シートとの間に設けられる。

表面シート２には、不織布や開口プラスチックフィルムなどが使用される。裏面シート３には、不織布が使用される。吸収体４には、粉砕パルプや粉砕パルプと高吸収性ポリマー粒子との混合物などが使用される。防水シートには、プラスチックや不織布、プラスチックフィルムと不織布との混合シートなどが使用される。

吸収性物品１は、着用者の前胴回りに対応する前胴回り領域１０と、着用者の後胴回りに対応する後胴回り領域２０と、着用者の股下に対応する股下領域３０とを有する。

前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０は、接合部４０によって一体化される。前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０の周縁には、伸縮性を有する糸状のゴム等からなるウエストギャザー５が設けられている。ウエストギャザー５は、前胴回り領域１０に位置する前方ウエストギャザー５ａと、後胴回り領域２０に位置する後方ウエストギャザー５ｂとによって構成される。前方ウエストギャザー５ａと後方ウエストギャザー５ｂとの間には、胴回り開口領域５０が形成される。

前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０は、表面シート２を構成する第１ウェブ７Ａ及び裏面シート３を構成する第２ウェブ７Ｂ（図２参照）の搬送方向ＭＤ（ＭＤ方向）に伸縮性を有している。例えば、前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０は、ウエストギャザー５が設けられることによって搬送方向ＭＤに伸縮性を有していてもよく、前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０自体が伸縮性を有するシートで形成されていることによって搬送方向ＭＤに伸縮性を有していてもよい。

股下領域３０は、前胴回り領域１０と後胴回り領域２０との間に設けられる。股下領域３０の両側部には、伸縮性を有する糸状のゴム等からなるレッグギャザー６が設けられている。レッグギャザー６は、前胴回り領域１０寄りに位置する前方レッグギャザー６ａと、後胴回り領域２０寄りに位置する後方レッグギャザー６ｂとによって構成される。前方レッグギャザー６ａと後方レッグギャザー６ｂとの間でかつ股下領域３０の両側部には、脚周り開口領域６０が形成される。

股下領域３０は、搬送方向ＭＤに交わる交差方向ＣＤ（ＣＤ方向）に伸縮性を有している。例えば、股下領域３０は、レッグギャザー６が設けられることによって交差方向ＣＤに伸縮性を有していてもよく、股下領域３０自体が伸縮性を有するシートで形成されていることによって交差方向ＣＤに伸縮性を有していてもよい。

図１に示した領域Ｓｋは、おむつの着用時に、着用者の鼠蹊部に対応する位置を示している。領域Ｓｋに前方レッグギャザー６ａを配置する方法については、（５）弾性部材取付装置の動作において説明する。

（２）吸収性物品の製造方法
次に、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法の構成について、図面を参照しながら説明する。図２は、本実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一部を説明するための図である。

図２に示すように、吸収性物品の製造方法は、構成部品載置工程と、脚周り形成工程と、折り工程と、接合工程と、切断工程とを少なくとも含む。なお、各工程間では、不図示の搬送装置（例えば、ベルトコンベア装置）によって、表面シート２を構成する液透過性の第１ウェブ７Ａと、裏面シート３を構成する液不透過性の第２ウェブ７Ｂと、第２ウェブ７Ｂと同一材料等からなり、裏面シート３を構成する第３ウェブ７Ｃとを搬送方向ＭＤ（所定方向）に搬送する工程が含まれる。

（２−１）構成部品載置工程
構成部品載置工程Ｓ１では、第２ウェブ７Ｂ上に、弾性部材、第２ウェブ７Ｃ、防水シート（不図示）、吸収体４などの吸収性物品１を構成する構成部品が載置される。

具体的には、第１に、第２ウェブ７Ｂにおける前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０に対応する位置に、伸張状態のウエストギャザー５を構成する弾性部材５'が直線状に載置される。つまり、前方ウエストギャザー５ａを構成する弾性部材５ａ'と後方ウエストギャザー５ｂを構成する弾性部材５ｂ'とは、第２ウェブ７Ｂにおける前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０に対応する位置に載置される。これにより、第２ウェブ７Ｂにおける前胴回り領域１０及び後胴回り領域２０に対応する位置に、ウエストギャザー５（前方ウエストギャザー５ａ及び後方ウエストギャザー５ｂ）が形成される。

第２に、第２ウェブ７Ｂ上に第３ウェブ７Ｃが載置される。このとき、第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃにおける股下領域３０に対応する位置に、伸張状態のレッグギャザー６を構成する弾性部材６’が所定の周期で交差方向ＣＤに揺動しながら配置される。そして、弾性部材６’が第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に挟まれた状態となり、レッグギャザー６（前方レッグギャザー６ａと後方レッグギャザー６ｂ）が形成される。

なお、弾性部材６’を挟んだ状態の第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃは、後述する上側プレスロール１３０Ａと下側プレスロール１３０Ｂとによって押圧される。

前方レッグギャザー６ａを構成する弾性部材６ａ’と後方レッグギャザー６ｂを構成する弾性部材６ｂ’とは、大環状部６ｃと、交差方向ＣＤへの大きさが大環状部６ｃよりも小さい小環状部６ｄとを形成する。

上述したように、第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに弾性部材６’を配置した後、上側プレスロール１３０Ａと下側プレスロール１３０Ｂとによって第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃを押圧する。このとき、小環状部６ｄが形成される予定の位置を押圧しなければ、弾性部材６’は、予定の位置においてウェブに固定されない。弾性部材６’は、伸張状態で配置されるため、ウェブに固定されない箇所において収縮し、所定の配置形状から略直線状になる。こうして、小環状部６ｄが形成される。

前記予定の位置に接着剤を塗布しない場合も同様である。接着剤が塗布されない予定の位置では、弾性部材６’は、ウェブに固定されないため、同様にして、小環状部６ｄを形成することができる。

第３に、弾性部材６’を挟んだ状態の第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに、防水シート（不図示）及び吸収体４が搬送方向ＭＤに一定の間隔で並ぶように載置される。なお、防水シートは、予め吸収体４と接合された状態で第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに載置されてもよく、吸収体４とは別に第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに載置されてもよい。

第４に、吸収性物品１を構成する構成部品が載置された第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃ上に、表面シート２を構成する第１ウェブ７Ａが重なる。

なお、構成部品載置工程Ｓ１では、必ずしも第１〜第４の順序である必要はなく、適宜変更できる。

（２−２）脚周り形成工程
脚周り形成工程Ｓ２では、構成部品工程Ｓ１の後に、構成部品を挟んだ第２ウェブ７Ｂ及び第１ウェブ７Ａ（以下、複合ウェブ７）上において、大環状部６ｃの内周側が切り取られることによって、脚周り開口領域６０（いわゆる、レッグホール）が形成される。

（２−３）折り工程
折り工程Ｓ３では、脚周り形成工程Ｓ２の後に、複合ウェブ７に対する交差方向ＣＤ中心を通り、かつ搬送方向ＭＤに向かう中心線ＣＬに沿って、複合ウェブ７が２つに折られる。つまり、前胴回り領域１０に対応する複合ウェブ７の側縁１０Ａと、後胴回り領域２０に対応する複合ウェブ７の側縁２０Ａとが一致した状態で重ねられる。

（２−４）接合工程
接合工程Ｓ４では、折り工程Ｓ３の後に、超音波処理や加熱処理によって、吸収性物品１の接合部４０に対応する所定領域４０Ａが接合される。なお、所定領域４０Ａは、交差方向ＣＤに延びる切断予定位置を示す仮想線ＳＬの搬送方向ＭＤ両側を示す。

（２−５）切断工程
切断工程Ｓ５では、接合工程Ｓ４の後に、所定領域４０Ａが接合された複合ウェブ７が仮想線ＳＬに沿って切断される。これにより、吸収性物品１が形成される。

（３）弾性部材取付装置の構成
次に、上述した構成部品載置工程において使用される弾性部材取付装置（吸収性物品の製造装置）の構成について、図面を参照しながら説明する。図３は、本実施形態に係る弾性部材取付装置を示す斜視図である。図４は、本実施形態に係る弾性部材取付装置を示す上面図（図３のＡ矢視図）である。図５は、本実施形態に係る弾性部材取付装置を示す側面図（図３のＢ矢視図）である。

図３〜図５に示すように、弾性部材取付装置１００は、レッグギャザー６を構成する弾性部材６’を所定の周期で交差方向ＣＤに揺動させながら第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に配置する。すなわち、弾性部材取付装置１００は、弾性部材６’を湾曲状で第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に配置することによって、レッグギャザー６（前方レッグギャザー６ａと後方レッグギャザー６ｂ）を形成する。

弾性部材取付装置１００は、ウェブ繰出機構（不図示）と、ギャザー繰出機構（不図示）と、接着剤塗布機構１１０と、揺動案内機構１２０（案内アーム部）、プレスロール機構１３０とを少なくとも備える。

（３−１）ウェブ繰出機構
ウェブ繰出機構は、ウェブを原反から順次繰り出す。具体的には、ウェブ繰出機構は、第３ウェブ７Ｃを第３ウェブ原反７Ｃ’から順次繰り出す上側ウェブ繰出機構と、第２ウェブ７Ｂを第２ウェブ原反７Ｂ’から順次繰り出す下側ウェブ繰出機構とを有する。

上側ウェブ繰出機構及び下側ウェブ繰出機構及は、交差方向ＣＤに沿う回転軸（不図示）を中心に回転するローラー１４０Ａ、１４０Ｂを介して、プレスロール機構１３０に向けて第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃを順次繰り出す。

（３−２）ギャザー繰出機構
ギャザー繰出機構は、レッグギャザー６を構成する弾性部材６’を原反から順次繰り出す。具体的には、ギャザー繰出機構は、前方レッグギャザー６ａを構成する弾性部材６ａ’を原反（不図示）から順次繰り出す前方ギャザー繰出機構と、後方レッグギャザー６ｂを構成する弾性部材６ｂ’を原反（不図示）から順次繰り出す後方ギャザー繰出機構とを有する。

前方ギャザー繰出機構及び後方ギャザー繰出機構は、交差方向ＣＤに沿う回転軸（不図示）を中心に回転するフィードロール１５０Ａ,１５０Ｂと、弾性部材６ａ’及び弾性部材６ｂ’を分線する分線ロール１５１Ａ，１５１Ｂとを介して、プレスロール機構１３０に向けてレッグギャザー６を順次繰り出す。

（３−３）接着剤塗布機構
接着剤塗布機構は、ウェブに接着剤（例えば、ホットメルト接着剤）を塗布するスプレー式の装置である。具体的には、接着剤塗布機構１１０は、第３ウェブ７Ｃに接着剤を塗布する上側接着剤塗布機構１１０Ａと、第２ウェブ７Ｂに接着剤を塗布する下側接着剤塗布機構１１０Ｂとを有する。

なお、上側接着剤塗布機構１１０Ａは、第３ウェブ７Ｃの中央部を除いた面に接着剤を塗布する。一方、下側接着剤塗布機構１１０Ｂは、第２ウェブ７Ｂの全面に接着剤を塗布する。

（３−４）揺動案内機構
揺動案内機構１２０は、レッグギャザー６を構成する弾性部材６’を所定の周期で交差方向ＣＤに揺動させる。揺動案内機構１２０は、前方レッグギャザー６ａを構成する弾性部材６ａ’を揺動させる第１揺動案内機構２００Ａと、後方レッグギャザー６ｂを構成する弾性部材６ｂ’を揺動させる第２揺動案内機構２００Ｂとを有する。なお、揺動案内機構１２０の詳細については、後述する。

（３−５）プレスロール機構
プレスロール機構１３０は、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に弾性部材６’が挟まれた状態で、第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃを押圧する。具体的には、プレスロール機構１３０は、第３ウェブ７Ｃと接する上側プレスロール１３０Ａと、第２ウェブ７Ｂと接する下側プレスロール１３０Ｂとを有する。

上側プレスロール１３０Ａは、交差方向ＣＤに沿う回転軸１３１Ａを中心に回転する。同様に、下側プレスロール１３０Ｂは、交差方向ＣＤに沿う回転軸１３１Ｂを中心に回転する。上側プレスロール１３０Ａと下側プレスロール１３０Ｂとが最接近している箇所に、揺動案内機構１２０によって弾性部材６’が導かれる。

（４）揺動案内機構の構成
次に、本発明の特徴である揺動案内機構１２０の構成について、図３〜図５を参照しながら説明する。

第１揺動案内機構２００Ａ及び第２揺動案内機構２００Ｂは、後述するアーム部材２２０の長さが異なるのみで、基本的には同様の構成である。このため、第１揺動案内機構２００Ａ及び第２揺動案内機構２００Ｂをまとめて揺動案内機構１２０として説明する。

図３〜図５に示すように、揺動案内機構１２０は、回動軸２１１を有するモータ２１０と、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間において、弾性部材６’を交差方向ＣＤにおける所定の位置に案内するアーム部材２２０と、回動軸２１１と、アーム部材２２０の基端部２２１とを有する。

（４−１）モータ
モータ２１０は、ウェブの搬送速度（Ｖ１）に応じて、弾性部材６’に所定の伸張倍率を持たせるとともに、弾性部材６’を所望のレイアウトに配置できるプログラムが入力されたコントローラによって作動するサーボモータによって構成される。

なお、第１揺動案内機構２００Ａのモータ２１０を作動させるプログラムは、第２揺動案内機構２００Ｂのモータ２１０を作動させるプログラムと異なる。つまり、前方レッグギャザー６ａにおける所定の伸張倍率やレイアウトは、後方レッグギャザー６ｂにおける所定の伸張倍率やレイアウトと異なる。

モータ２１０は、ブラケット２１２を介してベースプレート２１３に取り付けられる（図４参照）。モータ２１０は、ベースプレート２１３において、交差方向ＣＤの位置を必要に応じて移動可能なようになっている。なお、第１揺動案内機構２００Ａのモータ２１０が取り付けられるベースプレート２１３からプレスロール機構１３０までの距離Ｄ１と、第２揺動案内機構２００Ｂのモータ２１０が取り付けられるベースプレート２１３からプレスロール機構１３０までの距離Ｄ２とは異なる。

（４−２）アーム部材
アーム部材２２０は、基端部２２１から先端部２２２にかけて先細の板状をなしている。アーム部材２２０は、水平に配置されることが好ましい（図５参照）。

アーム部材２２０は、金属鋼板を用いて形成される。例えば、アーム部材２２０は、ステンレス鋼板を用いて形成される。

アーム部材２２０の先端部２２２は、アーム部材２２０に対してモータ２１０が位置する側の反対側に向かって折れ曲がっている。アーム部材２２０の先端部２２２には、レッグギャザー６が挿通する挿通孔２２３が形成されている。

本実施形態では、第１揺動案内機構２００Ａ及び第２揺動案内機構２００Ｂは、アーム部材２２０の長さが異なる。第１揺動案内機構２００Ａのアーム部材２２０の長さＬ１よりも、第２揺動案内機構２００Ｂのアーム部材２２０の長さＬ２の方が長い。一方、第１揺動案内機構２００Ａ及び第２揺動案内機構２００Ｂの先端部２２２のプレスロール機構１３０からの距離は等しい。そのため、上述した距離Ｄ１と距離Ｄ２との関係は、Ｄ２＞Ｄ１になっている。

例えば、第１揺動案内機構２００Ａのアーム部材２２０の長さＬ１は、４５０ｍｍである（図５〜図７参照）。一方、第２揺動案内機構２００Ｂのアーム部材２２０の長さＬ２は、６００ｍｍである（図５〜図７参照）。

なお、ここでのアーム部材２２０の長さとは、アーム部材２２０の先端部２２２からアーム部材２２０の回動軸までの長さとする。

第１揺動案内機構２００Ａのアーム部材２２０の重さは、３００ｇである。一方、第２揺動案内機構２００Ｂのアーム部材２２０の重さは、４００ｇである。

第１揺動案内機構２００Ａのアーム部材２２０の先端部２２２の交差方向ＣＤに沿った振幅ＳＷ１は、２００ｍｍである（図４参照）。一方、第２揺動案内機構２００Ｂのアーム部材２２０の先端部２２２の交差方向ＣＤに沿った振幅ＳＷ２は、３５０ｍｍである（図４参照）。

（５）弾性部材取付装置の動作
（５−１）弾性部材取付装置全体の動作
次に、本実施形態に係る弾性部材取付装置１００の動作について、図３〜図５を参照しながら説明する。

第３ウェブ７Ｃは、上側ウェブ繰出機構によって第３ウェブ原反７Ｃ’から繰り出され、ローラー１４０Ａで進行方向が変えられる。進行方向が変えられた第３ウェブ７Ｃの第２ウェブ７Ｂと対向する面には、上側接着剤塗布機構１１０Ａによって接着材が塗布される。この際、上側接着剤塗布機構１１０Ａは、第３ウェブ７Ｃの中央部を除いた面に接着剤を塗布する。接着材が塗布された第３ウェブ７Ｃは、上側プレスロール１３０Ａと下側プレスロール１３０Ｂとの間に上方から供給される。

同様に、第２ウェブ７Ｂは、下側ウェブ繰出機構によって第２ウェブ原反７Ｂ’から繰り出され、ローラー１４０Ｂで進行方向が変えられる。進行方向が変えられた第２ウェブ７Ｂの第３ウェブ７Ｃと対向する面には、下側接着剤塗布機構１１０Ｂによって接着材が塗布される。接着材が塗布された第２ウェブ７Ｂは、上側プレスロール１３０Ａと下側プレスロール１３０Ｂとの間に下方から供給される。

弾性部材６ａ’は、前方ギャザー繰出機構によって原反（不図示）から繰り出され、フィードロール１５０Ａで進行方向が転回される。フィードロール１５０Ａで転回した弾性部材６ａ’は、分線ロール１５１Ａで分線される。分線された弾性部材６ａ’は、第１揺動案内機構２００Ａによって所定の周期で交差方向ＣＤに揺動する。従って、弾性部材６ａ’が第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間で湾曲状に配置されることによって、前方レッグギャザー６ａを形成する。

同様に、弾性部材６ｂ’は、後方ギャザー繰出機構によって原反（不図示）から繰り出され、フィードロール１５０Ｂで進行方向が転回される。フィードロール１５０Ｂで転回した弾性部材６ｂ’は、分線ロール１５１Ｂで分線される。分線された弾性部材６ｂ’は、第２揺動案内機構２００Ｂによって所定の周期で交差方向ＣＤに揺動する。従って、弾性部材６ｂ’が第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間で湾曲状に配置されることによって、後方レッグギャザー６ｂが形成される。

弾性部材６ａ’及び弾性部材６ｂ’は、接着剤が塗布された第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に挟まれた状態で、上側プレスロール１３０Ａと下側プレスロール１３０Ｂとによって押圧される。このため、弾性部材６ａ’及び弾性部材６ｂ’が揺動案内機構１２０によって揺動された状態で第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に接着されるため、上述した大環状部６ｃが形成される。一方、弾性部材６ａ’及び弾性部材６ｂ’が第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に配置されても、第３ウェブ７Ｃの中央部に接着剤が塗布されていないため、弾性部材６ａ’及び弾性部材６ｂ’に復元力が生じて小環状部６ｄが形成される。

（５−２）揺動案内機構の動作の詳細
揺動案内機構１２０の動作の詳細につき、図４、図６を用いて説明する。第１揺動案内機構２００Ａ、第２揺動案内機構２００Ｂは、同様に制御されるため、第１揺動案内機構２００Ａと、第１揺動案内機構２００Ａによって配置される弾性部材６ａ’とを用いて説明する。

図４において、騒動案内機構１２０は、弾性部材６ａ’が繰り出される先端部２２２を有し、弾性部材６ａ’を案内するアーム部材２２０によって、搬送方向ＭＤに搬送されている第２ウェブ７Ｂ（第３ウェブ７Ｃ）の中央部から交差方向ＣＤの第１端部７ａに向かう第１方向Ｄａと、第２ウェブ７Ｂ（第３ウェブ７Ｃ）の中央部から第１端部と反対の端部である第２端部７ｂに向かう第２方向Ｄｂとに、先端部２２２を交互に動かすことにより、弾性部材６ａ’を第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に当接させ、ギャザー波形（所定の波形）に配置する。

図４において、中心線ＧＬは、ギャザー波形の交差方向ＣＤにおける中心線を表す。本実施形態では、中心線ＧＬを基準として、ウェブ上における弾性部材６ａ’の第２方向Ｄｂへの振幅の周期は、第１方向Ｄａへの振幅の周期よりも短い。

先端部２２２の移動中心ＭＬは、中心線ＧＬよりも、振幅の周期の短い方向に、すなわち、第２方向Ｄｂにオフセットしている。

本実施形態において、先端部２２２は、繰り出し部を構成し、アーム部材２２０は、案内部を構成する。また、搬送方向ＭＤは、所定方向を構成する。

図６は、図４に示す上面図（図３のＡ矢視図）において、ウェブに配置される弾性部材６ａ’と、弾性部材６ａ’を配置する先端部２２２の動作とを説明する模式図である。図６に示す波形は、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に配置された弾性部材６ａ’の波形を表しており、図４に示す、前方レッグギャザー６ａのギャザー波形に対応する。実線部分Ｗ１は、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間に既に配置し終わった弾性部材６ａ’の波形を表す。破線部分Ｗ２は、弾性部材６ａ’が配置される予定の位置を示す。

本実施形態では、複合ウェブ７の平面視において、ニップ点Ｎ１は、時刻ｔ１のとき、弾性部材６ａ’が第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに当接される位置である。先端部２２２は、少なくともニップ点Ｎ１における接線上の繰り出し位置Ｐ１にある。このとき、先端部２２２（すなわち、繰り出し位置Ｐ１）とニップ点Ｎ１との距離を繰り出し距離ＬＮ１と表す。

通常、先端部２２２がギャザー波形のニップ点Ｎ１における接線上の繰り出し位置Ｐ１に配置されていれば、ギャザー波形に沿って弾性部材６ａ’を配置することができる。しかし、本実施形態では、先端部２２２が第１方向Ｄａに移動している際には、先端部２２２は、ギャザー波形のニップ点Ｎ１における接線上の繰り出し位置Ｐ１よりも第１端部７ａ寄りのマージン位置ｍ１に配置される。先端部２２２は、第２方向Ｄｂに沿って移動している際にも同様に、ギャザー波形のニップ点における接線上の繰り出し位置（不図示）よりも第２端部７ｂ寄りのマージン位置に配置される。

図６において、ニップ点Ｎ２は、時刻ｔ２のとき、弾性部材６ａ’が第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに当接される位置である。ニップ点は、時刻ｔ１から搬送方向ＭＤに距離ＭＤ１だけ移動する。ここで、ＭＤ１の矢印の方向は、第２ウェブ７Ｂ及び第３ウェブ７Ｃに対するニップ点及び先端部２２２（繰り出し位置）の移動方向を示す。先端部２２２は、少なくともギャザー波形のニップ点Ｎ２における接線上の繰り出し位置Ｐ２にある。

ここで、ギャザー波形のニップ点Ｎ２における接線と搬送方向ＭＤとのなす角度φが最大になる。すなわち、ニップ点Ｎ２は、ギャザー波形を表す曲線における変曲点に相当する。本実施形態では、ニップ点が搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる位置（すなわちニップ点Ｎ２）を超えるとき、先端部２２２とニップ点との距離（繰り出し距離ＬＮ２）が最大になる。

つまり、ニップ点が搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる位置（すなわちニップ点Ｎ２）を超えるとき、繰り出し距離ＬＮ２は、繰り出し距離ＬＮ１よりも大きい。

先端部２２２は、第１方向Ｄａに移動している際には、ギャザー波形のニップ点Ｎ２における接線上の繰り出し位置Ｐ２よりも第１端部７ａ寄りのマージン位置ｍ２に配置される。先端部２２２は、第２方向Ｄｂに沿って移動している際にも同様に、ギャザー波形のニップ点における接線上の繰り出し位置（不図示）よりも第２端部７ｂ寄りのマージン位置に配置される。

また、本実施形態では、ギャザー波形のニップ点における接線と搬送方向ＭＤとが平行になる位置にニップ点があるときから、接線と搬送方向ＭＤとのなす角度が最大になる位置にニップ点が移動するにつれて、ニップ点における接線上の位置とマージン位置との間隔Ｍが徐々に大きくなる。すなわち、図６においては、マージン間隔Ｍ１＜マージン間隔Ｍ２である。

反対に、ギャザー波形のニップ点における接線と搬送方向ＭＤのなす角度が最大になる位置にニップ点があるときから、接線と搬送方向ＭＤとが平行になる位置にニップ点が移動するにつれて、ギャザー波形のニップ点における接線上の位置とマージン位置との間隔Ｍは、徐々に小さくなる（不図示）。

本実施形態では、先端部２２２が移動する軌跡は、少なくとも搬送方向ＭＤに凸である曲線であることが好ましい。具体的に、本実施形態では、ウェブ（ギャザー波形）に対して、先端部２２２は、所定位置に回動軸を有するアームに設置される。すなわち、先端部は、搬送方向ＭＤに交差する円弧状の軌跡を描く。

具体的に、本実施形態において、揺動案内機構１２０は、回動軸２１１を有するモータ２１０と、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間において、弾性部材６ａ’を交差方向ＣＤにおける所定の位置に案内するアーム部材２２０と、回動軸２１１と、アーム部材２２０の基端部２２１とを有する、いわゆる旋回アーム式の揺動部である。

弾性部材６ａ’を繰り出す先端部２２２は、アーム部材２２０の先端に設けられる。アーム部材２２０は、回動軸２１１を有するモータ２１０に連結されている。従って、先端部２２２の位置である繰り出し位置Ｐ１、マージン位置ｍ１は、、時刻ｔ＝ｔ１における、回動軸２１１を中心としたアーム部材２２０の長さを半径とする円弧の上に配置される。また、同様に、繰り出し位置Ｐ２、マージン位置ｍ２は、時刻ｔ＝ｔ２における、回動軸２１１を中心としたアーム部材２２０の長さを半径とする円弧の上に配置される。

本実施形態では、図４に示すように、ギャザー波形の交差方向ＣＤにおける中心線Ｌを基準として、ウェブ上における弾性部材６ａ’の第２端部７ｂへの振幅の周期は、第１端部７ａへの振幅の周期よりも短く、先端部２２２の移動中心は、中心線Ｌよりも短い振幅周期の曲率部の方へオフセットしている。

更に、複合ウェブ７上における弾性部材６ａ’の第１方向Ｄａまたは第２方向Ｄｂへの振幅Ｗと、アーム部材２２０の長さＬとの比Ｗ／Ｌは、０．２５〜０．７０であることが好ましい。

また、本実施形態では、第１揺動案内機構２００Ａによって弾性部材が配置される波形と、第２揺動案内機構２００Ｂによって弾性部材が配置される波形とは、異なる波形である。更に、第１揺動案内機構２００Ａに備えられるアーム部材２２０の長さと、第２揺動案内機構２００Ｂに備えられるアーム部材２２０の長さとは異なる。

本実施形態では、上述したように吸収性物品１は、着用型のおむつであり、搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になるギャザー波形は、おむつの脚回り領域における鼠蹊部に対応している。

具体的に、図４に示すように、第１揺動案内機構２００Ａによって弾性部材６ａ’が配置されるギャザー波形は、前方レッグギャザー６ａの波形に相当する。図４に示した領域Ｓｋは、搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる部分に相当しており、この領域Ｓｋは、おむつの着用時における着用者の鼠蹊部に対応する。

（６）作用・効果
弾性部材取付装置１００によれば、複合ウェブ７の平面視において、ニップ点が搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる位置を超えたときの方が、交差方向における先端部２２２とニップ点との距離（繰り出し距離）が大きい。

つまり、先端部２２２は、複合ウェブ７の平面視において、ニップ点が搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる位置を超えると、より遠方に配置される。弾性部材６ａ’は、先端部２２２によって、所定以上遠方に引き延ばされた後、収縮しながらウェブ上に接近し、ウェブ上に当接するため、ギャザー波形に配置され易くなる。

従って、弾性部材取付装置１００によれば、緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に予め決められたギャザー波形に沿って糸状の弾性部材６ａ’を容易に配置することができる。

一般に、ウェブ上のギャザー波形に弾性部材を配置する際、弾性部材がウェブに当接するニップ点に弾性部材の繰り出し位置を接触させて、ニップ点と繰り出し位置からの弾性部材の繰り出し位置とを一致させることは、装置のレイアウト上現実的ではなかった。そのため、ニップ点と弾性部材６ａ’の繰り出し位置との間には、一定の距離が設けられている。

弾性部材をギャザー波形に沿って正確に配置する場合には、少なくとも、弾性部材６の繰り出し位置をギャザー波形のニップ点における接線の延長上に、常に配置すればよい。

また、弾性部材の繰り出し位置からニップ点までの距離が遠ければ、繰り出し位置が厳密にギャザー波形のニップ点における接線上に配置されていなくても弾性部材をギャザー波形に沿って配置できる範囲が広い。

弾性部材取付装置１００は、複合ウェブ７の平面視において、ニップ点が搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になる位置を超えると、弾性部材の繰り出し位置とニップ点との距離が離れるため、公差範囲を広くとることができる。

従って、弾性部材取付装置１００によれば、緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に予め決められたギャザー波形に沿って糸状の弾性部材６ａ’を容易に配置することができる。

弾性部材取付装置１００では、弾性部材６ａ’の繰り出し位置である先端部２２２が第１方向Ｄａに移動しているとき、先端部２２２は、ギャザー波形のニップ点における接線上よりも第１端部７ａ寄りのマージン位置ｍ１に配置される。また、先端部２２２が第２方向Ｄｂに移動しているとき、先端部２２２は、前ギャザー波形のニップ点における接線上よりも第２端部７ｂ寄りのマージン位置に配置される。

更に、接線と搬送方向ＭＤとが平行になる位置にニップ点があるときから、接線と搬送方向ＭＤとのなす角度が最大になる位置に前記ニップ点が移動するにつれて、ギャザー波形のニップ点における接線上の位置とマージン位置ｍ１との間隔Ｍが徐々に大きくなる。また、接線と搬送方向ＭＤとのなす角度が最大になる位置にニップ点があるときから、接線と搬送方向ＭＤとが平行になる位置にニップ点が移動するにつれてギャザー波形のニップ点における接線上の位置との間隔が徐々に小さくなる。

このように、弾性部材取付装置１００は、接線と搬送方向ＭＤとのなす角度が最大になる位置付近において、弾性部材６ａ’の繰り出し位置からニップ点までの距離が遠くできるため、公差範囲を広くとることができる。

従って、弾性部材取付装置１００によれば、緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に予め決められたギャザー波形に沿って糸状の弾性部材６ａ’を容易に配置することができる。

弾性部材取付装置１００では、ギャザー波形（所定波形）の交差方向ＣＤ方向における中心線ＧＬを基準として、ウェブ上における弾性部材６ａ’の第２方向Ｄｂへの振幅の周期は、第１方向Ｄａへの振幅の周期よりも短く、先端部２２２の移動中心ＭＬは、中心線ＧＬよりも振幅の周期の短い方向にオフセットしている。

これにより、先端部２２２の第１方向と第２方向への移動量の偏りを減らすことができる。従って、弾性部材６ａ’の繰り出し位置のギャザー波形に対する追従性を高めることができる。

本実施形態において、先端部２２２が移動する軌跡は、少なくとも搬送方向ＭＤに凸である曲線であることにより、アーム部材２２０先端に設けられた先端部２２２は、搬送方向ＭＤに凸である曲線上を移動する。これにより、交差方向ＣＤにおける先端部２２２とニップ点との距離に加えて、搬送方向ＭＤにも距離差ができる。そのため、弾性部材６ａ’の繰り出し位置からニップ点までの距離（繰り出し距離）を搬送方向ＭＤにも拡げることができる。そのため、公差範囲を一層広くとることができる。

従って、緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に予め決められたギャザー波形に沿って糸状の弾性部材６ａ’を容易に配置することができる。

本実施形態において、揺動案内機構１２０は、回動軸２１１を有するモータ２１０と、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間において、弾性部材６’を交差方向ＣＤにおける所定の位置に案内するアーム部材２２０と、回動軸２１１と、アーム部材２２０の基端部２２１とを有する。

このように、アーム部材２２０が回動する場合、アーム部材２２０先端に設けられた先端部２２２は、円弧状の軌跡を描く。そのため、円弧の両端においては、交差方向ＣＤにおける繰り出し位置とニップ点との距離に加えて、搬送方向ＭＤにも距離差ができるため、弾性部材６ａ’の繰り出し位置からニップ点までの距離（繰り出し距離）を搬送方向ＭＤにも拡げることができるため、公差範囲を一層広くとることができる。

従って、緻密なプロファイル設計を行うことなく、高速で搬送されているウェブ上の所望の位置に予め決められたギャザー波形に沿って糸状の弾性部材６ａ’を容易に配置することができる。

本実施形態において、ウェブ上における弾性部材の第１方向Ｄａまたは第２方向Ｄｂへの振幅Ｗと、アーム部材２２０の長さＬとの比Ｗ／Ｌを０．２５〜０．７０とすることにより、繰り出し位置からニップ点までの距離（繰り出し距離）を適切な値にすることができ、緻密なプロファイル設計を行うことなく、ギャザー形状に沿って弾性部材６ａ’を配置することができる。

本実施形態において、揺動案内機構１２０は、第１揺動案内機構２００Ａと、第２揺動案内機構２００Ａとの一対からなり、第１揺動案内機構２００Ａによって弾性部材６ａ’が配置される波形と、第２揺動案内機構２００Ｂによって弾性部材６ａ’が配置される波形とは、異なる波形である。また、第１揺動案内機構２００Ａに備えられるアーム部材の長さと、第２揺動案内機構２００Ｂに備えられるアーム部材の長さとは異なる。

これにより、搬送方向ＭＤに搬送速度Ｖ１で搬送される１つのウェブに対して、複数の弾性部材をそれぞれ異なるギャザー波形に沿って配置することができる。

本実施形態において、吸収性物品１は、着用型のおむつであり、搬送方向ＭＤとギャザー波形における接線とのなす角度が最大になるギャザー波形は、おむつの脚回り領域における鼠蹊部に対応する。鼠蹊部に対応する領域は、製品の履き心地を左右する最も重要な部分である。

弾性部材取付装置１００は、接線と搬送方向ＭＤとのなす角度が最大になる位置、すなわち、鼠蹊部に相当する領域Ｓｋに弾性部材６ａ’を配置するとき、繰り出し位置からニップ点までの距離を遠くすることができるため、公差範囲を広くとることができる。

従って、緻密なプロファイル設計を行わなくとも、製品の精度が最も求められる鼠蹊部に対応する位置に、弾性部材６ａ’を正確に配置することができる。

（７）その他の実施形態
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。

例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、吸収性物品の製造方法や弾性部材取付装置は、前胴回り領域１０や後脚周り領域２０、股下領域３０等を備える吸収性物品１（いわゆる、使い捨てオムツ）に限らず、医療用の使い捨てガウンやスポーツ用の使い捨て着用物など様々な物品に適用できる。

また、吸収性物品１を構成する構成部品の弾性部材は、伸縮性を有する糸状のゴム等によって形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、平状のゴムやシート状のゴム等によって形成されていてもよい。

また、弾性部材は、ゴムでなくてもよい。例えば、回復性又は伸縮性を有するポリエステル、ポリウレタン等の繊維であってもよい。これら以外の伸縮性繊維であってもよい。これらの繊維を複数撚り合わせて使用することもできる。

また、第１揺動案内機構２００Ａ及び第２揺動案内機構２００Ｂは、アーム部材２２０の長さが異なるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、同一の長さであってもよい。

また、第１揺動案内機構２００Ａのモータ２１０を作動させるプログラムは、第２揺動案内機構２００Ｂのモータ２１０を作動させるプログラムと異なるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、第２揺動案内機構２００Ｂのモータ２１０を作動させるプログラムと同一であってもよい。つまり、前方レッグギャザー６ａにおける所定の伸張倍率やレイアウトは、後方レッグギャザー６ｂにおける所定の伸張倍率やレイアウトと同一であってもよい。

また、アーム部材２２０の先端部２２２には、レッグギャザー６が挿通する挿通孔２２３が形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、レッグギャザー６を案内できればよく、例えば、Ｕ字状の溝が形成されていてもよい。

実施形態では、揺動案内機構１２０は、回動軸２１１を有するモータ２１０と、第２ウェブ７Ｂと第３ウェブ７Ｃとの間において、弾性部材６’を交差方向ＣＤにおける所定の位置に案内するアーム部材２２０と、回動軸２１１と、アーム部材２２０の基端部２２１とを有すると説明した。しかし、アーム部材２２０が回動軸を中心に回動する構成に限定されない。

例えば、弾性部材６ａ’を繰り出す繰り出し位置を有する案内部が円弧状のスライドレール、円弧状のリブ、円弧状のカム溝とカムフォロアー等により規制された移動範囲を動く機構であってもよい。この場合に適応可能な駆動手段としては、例えば、タイミングベルト、リンク節、円弧リニアサーボ等を挙げることができる。

このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。

本実施形態に係る吸収性物品を示す斜視図である。 本実施形態に係る吸収性物品の製造方法の一部を説明するための図である。 本実施形態に係る弾性部材取付装置を示す斜視図である。 本実施形態に係る弾性部材取付装置を示す上面図（図３のＡ矢視図）である。 本実施形態に係る弾性部材取付装置を示す側面図（図３のＢ矢視図）である。 図４に示す上面図（図３のＡ矢視図）において、前方レッグギャザーが配置される様子を示す模式図である。

符号の説明

１…吸収性物品、２…表面シート、３…裏面シート、４…吸収体、５…ウエストギャザー、５ａ…前方ウエストギャザー、５ｂ…後方ウエストギャザー、５’，５ａ’，５ｂ’…弾性部材、６…レッグギャザー、６ａ…前方レッグギャザー、６ｂ…後方レッグギャザー、６ｃ…大環状部、６ｄ…小環状部、６’，６ａ’，６ｂ’…弾性部材、７…複合ウェブ、７Ａ…第１ウェブ、７Ｂ…第２ウェブ、７Ｂ’…第２ウェブ原反、７Ｃ…第３ウェブ、７Ｃ’…第３ウェブ原反、１０…前胴回り領域、１０Ａ…側縁、２０…後脚周り領域、２０Ａ…側縁、３０…股下領域、４０…接合部、４０Ａ…所定領域、５０…胴回り開口領域、６０…脚周り開口領域、１００…弾性部材取付装置、１１０…接着剤塗布機構、１１０Ａ…上側接着剤塗布機構、１１０Ｂ…下側接着剤塗布機構、１２０,１２０Ａ…揺動案内機構（案内アーム部）、１３０…プレスロール機構、１３０Ａ…上側プレスロール、１３０Ｂ…下側プレスロール、１３１Ａ,１３１Ｂ…回転軸、１４０Ａ,１４０Ｂ…バックアップロール、１５０Ａ,１５０Ｂ…フィードロール、１５１Ａ,１５１Ｂ…分線ロール、２００Ａ…第１揺動案内機構、２００Ｂ…第２揺動案内機構、２１０…モータ、２１１…回動軸、２１２…ブラケット、２１３…ベースプレート、２２０,２２０Ａ…アーム部材、２２１…基端部、２２２…先端部

Claims (10)

1. 弾性部材が繰り出される繰り出し部を有しており前記弾性部材を案内する案内部によって、吸収性物品の一部を構成する構成部品が連続した状態で所定方向に搬送されているウェブの中央部から前記所定方向と交差する交差方向の第１端部に向かう第１方向と、前記中央部から前記第１端部と反対の端部である第２端部に向かう第２方向とに、前記繰り出し部を交互に動かすことにより、前記弾性部材を前記ウェブ上に当接させ、所定波形に配置する吸収性物品の製造装置であって、
   前記ウェブの平面視において、
   前記弾性部材が前記ウェブ上に当接されるニップ点が前記所定方向と前記所定波形における接線とのなす角度が最大になる前記所定波形上の位置を超えたとき、
   前記繰り出し部と前記ニップ点との距離が最大になる吸収性物品の製造装置。
2. 前記繰り出し部は、前記第１方向に沿って移動している際には、前記所定波形の前記ニップ点における接線上よりも前記第１端部寄りのマージン位置に配置され、
   前記繰り出し部は、前記第２方向に沿って移動している際には、前記所定波形の前記ニップ点における接線上よりも前記第２端部寄りのマージン位置に配置され、
   前記接線と前記所定方向とが平行になる位置に前記ニップ点があるときから、前記接線と前記所定方向とのなす角度が最大になる位置に前記ニップ点が移動するにつれて、前記所定波形の前記ニップ点における接線上の位置と前記マージン位置との間隔は、徐々に大きくなる請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
3. 前記繰り出し部は、前記第１方向に沿って移動している際には、前記所定波形の前記ニップ点における接線上よりも前記第１端部寄りのマージン位置に配置され、
   前記繰り出し部は、前記第２方向に沿って移動している際には、前記所定波形の前記ニップ点における接線上よりも前記第２端部寄りのマージン位置に配置され、
   前記接線と前記所定方向とのなす角度が最大になる位置に前記ニップ点があるときから、前記接線と前記所定方向とが平行になる位置に前記ニップ点が移動するにつれて、前記所定波形の前記ニップ点における接線上の位置と前記マージン位置との間隔は、徐々に小さくなる請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
4. 前記所定波形の前記交差方向における中心線を基準として、前記ウェブ上における弾性部材の第１方向または第２方向への振幅の周期のうち、何れか一方の振幅の周期は、他方よりも短く、
   前記繰り出し部の移動中心は、前記中心線よりも前記振幅の周期の短い方向にオフセットしている請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
5. 前記繰り出し部が移動する軌跡は、少なくとも前記所定方向に凸である曲線である請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
6. 前記案内部は、
   前記ウェブ上において、前記所定方向と交差する交差方向における所定の位置に前記弾性部材を繰り出す前記繰り出し部と、
   前記繰り出し部を端部に有するアーム部材と、
   前記アーム部材の基端部に回動軸を有し、前記アーム部材を前記交差方向に所定の周期で揺動させるモータと
   を備える請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
7. 前記ウェブ上における前記弾性部材の前記第１方向または前記第２方向への振幅Ｗと、前記アーム部材の長さＬとの比Ｗ／Ｌは、０．２５〜０．７０である請求項６に記載の吸収性物品の製造装置。
8. 前記案内部は、一対設けられており、
   一対の前記案内部のうち第１案内部によって前記弾性部材が配置される波形と、一対の前記案内部のうち第２案内部によって前記弾性部材が配置される波形とは、異なる波形であり、
   前記第１案内部に備えられる前記アーム部材の長さと、前記第２案内部に備えられる前記アーム部材の長さとは異なる請求項６に記載の吸収性物品の製造装置。
9. 前記吸収性物品は、着用型のおむつであり、
   前記所定方向と前記所定波形における接線とのなす角度が最大になる前記所定波形上の位置は、前記おむつの脚回り領域において、鼠蹊部に対応する請求項１に記載の吸収性物品の製造装置。
10. 弾性部材が繰り出される繰り出し部を有しており前記弾性部材を案内する案内部によって、吸収性物品の一部を構成する構成部品が連続した状態で所定方向に搬送されているウェブの中央部から前記所定方向と交差する交差方向の第１端部に向かう第１方向と、前記中央部から前記第１端部と反対の端部である第２端部に向かう第２方向とに、前記繰り出し部を交互に動かすことにより、前記弾性部材を前記ウェブ上に当接させ、所定波形に配置する吸収性物品の製造方法であって、
    前記ウェブの平面視において、
    前記弾性部材が前記ウェブ上に当接されるニップ点が前記所定方向と前記所定波形における接線とのなす角度が最大になる前記所定波形上の位置を超えたとき、
    前記繰り出し部と前記ニップ点との距離が最大になる吸収性物品の製造方法。

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